ES2958617T3 - Procedimiento para la producción de tableros de material derivado de la madera OSB con emisión reducida de compuestos orgánicos volátiles (VOC) - Google Patents
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Abstract
La invención se refiere a un método para el tratamiento de vigas de madera adecuadas para la producción de tableros OSB. Las virutas de madera se tratan con vapor sin secarlas después de su obtención, y el vapor se conduce sobre las virutas de madera a una temperatura entre 80 °C y 120 °C y a una presión entre 0,5 bar y 2 bar. La invención también se refiere a un método para producir tableros de madera OSB, en particular tableros de madera OSB con una emisión reducida de compuestos orgánicos volátiles (COV), que tiene las etapas de a) producir tiras de madera a partir de maderas adecuadas; b) tratar al menos una parte de las hebras de madera con vapor; c) secar las hebras de madera tratadas con vapor; d) pegar los listones de madera tratados con vapor y secados y pegar los listones de madera no tratados con vapor utilizando al menos un aglutinante; e) esparcir los hilos de madera encolados sobre una cinta transportadora; y f) comprimir las hebras de madera encoladas para formar un tablero de madera OSB. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Procedimiento para la producción de tableros de material derivado de la madera OSB con emisión reducida de compuestos orgánicos volátiles (VOC)
La presente invención se refiere a un procedimiento para la producción de tableros de material derivado de la madera OSB según la reivindicación 1.
Los tableros de virutas gruesas, también llamados OSB (oriented strand boards), son tableros de material derivado de la madera que se producen a partir de virutas largas (hebras). Los tableros OSB se utilizan cada vez más en la construcción de madera y de casas prefabricadas porque los tableros OSB son ligeros y a pesar de ello cumplen con los requisitos estáticos establecidos para los tableros de construcción. Los tableros OSB se utilizan como tableros de construcción y como revestimiento de paredes o techos o también en la zona del suelo.
La producción de tableros OSB se realiza en un proceso de varias etapas, en donde en primer lugar las virutas o hebras de madera en rollo descortezada, preferentemente maderas de coníferas, se descascarillan en dirección longitudinal mediante cuchillas giratorias. En el posterior proceso de secado se reduce la humedad natural de las hebras a altas temperaturas. El grado de humedad de las hebras puede variar dependiendo del adhesivo utilizado, en donde debe moverse la humedad claramente por debajo del 10 % para evitar fisuras durante el prensado posterior. Dependiendo del adhesivo, puede ser más beneficioso una humectación en hebras más bien húmedas o en hebras secas. Además, durante el proceso de prensado debe estar presente la menor humedad posible en las hebras para reducir al máximo la presión de vapor que se genera durante el proceso de prensado, ya que de lo contrario ésta podría hacer reventar el tablero bruto.
A continuación del secado de las hebras, se introducen éstas en un dispositivo de encolado, en el que se aplica la cola o adhesivo finamente distribuido sobre las virutas. Para el encolado se utilizan principalmente colas de PMDI (difenilmetanodiisocianato polimérico) o de MUPF (melamina-urea-fenol-formaldehído). Las colas también se pueden utilizar mezcladas en los tableros OSB. Estas colas se utilizan porque los tableros OSB se utilizan a menudo para aplicaciones constructivas, como se mencionó anteriormente. Allí se deben utilizar colas resistentes a la humedad y al mojado.
Después del encolado, las hebras encoladas se extienden de manera alterna longitudinal y transversalmente a la dirección de producción en aparatos de extensión, de modo que las hebras estén dispuestas a modo de cruz en al menos tres capas (capa de cubierta inferior - capa intermedia - capa de cubierta superior). La dirección de extensión de la capa de cubierta inferior y superior es a este respecto la misma, sin embargo difieren de la dirección de extensión de la capa intermedia. Las hebras usadas en la capa de cubierta y la capa intermedia también difieren entre sí. Así, las hebras usadas en las capas de cubierta son planas y las hebras usadas en la capa intermedia son de menos planas hasta en forma de virutas. Habitualmente, en la producción de los tableros OSB se conducen dos vías de material: una con hebras planas para las capas de cubierta posteriores y una con "virutas" para la capa intermedia. De manera correspondiente pueden ser las hebras de la capa intermedia de peor calidad porque la resistencia a la flexión se genera esencialmente mediante las capas de cubiertas. Por lo tanto, el material fino que se produce durante el mecanizado con desprendimiento de virutas también se puede utilizar en la capa intermedia de los tableros OSB. La distribución porcentual entre la capa intermedia y de cubierta es al menos del 70 % al 30 %. A continuación de la dispersión de las hebras se realiza un prensado continuo de las mismas con alta presión y alta temperatura de, por ejemplo, 200 a 250 °C.
Los tableros OSB son cada vez más populares y utilizados, sobre todo por su sostenibilidad, por ejemplo como elemento estructural en la construcción de viviendas o como encofrado en la construcción de hormigón. Sin embargo, las propiedades higroscópicas inherentes a los materiales derivados de la madera tienen un efecto desventajoso en algunas aplicaciones.
Especialmente cuando se utiliza OSB en interiores, la fuga de sustancias constitutivas de la madera se considera crítica. Esto es especialmente problemático en el caso de los tableros OSB de madera de pino, ya que presentan unas emisiones especialmente elevadas de compuestos orgánicos volátiles.
Durante la producción de tableros de material derivado de la madera y, en particular, durante el proceso de producción de las hebras de madera, se producen o se liberan una gran cantidad de compuestos orgánicos volátiles. Los compuestos orgánicos volátiles, también conocidos como VOC, incluyen sustancias orgánicas volátiles que se evaporan fácilmente o que ya están presentes en forma de gas a temperaturas más bajas, tal como por ejemplo a temperatura ambiente.
Los compuestos orgánicos volátiles (VOC) o bien ya están presentes en el material de madera y se liberan durante el procesamiento de éste o, según los conocimientos actuales, se forman mediante la degradación de ácidos grasos insaturados, que a su vez son productos de descomposición de la madera. Productos de conversión típicos que se producen durante el mecanizado son, por ejemplo, pentanal y hexanal, pero también octanal, 2-octenal o 1-heptenal. Especialmente las maderas de coníferas, de las que se fabrican principalmente los tableros OSB, contienen grandes cantidades de resina y grasas, que conducen a la formación de compuestos orgánicos volátiles de terpenos y aldehidos. Sin embargo, cuando se utilizan determinados adhesivos para la producción de materiales derivados de la madera, también pueden producirse o liberarse VOC, tal como los determinados aldehídos.
La emisión de sustancias constitutivas en el caso de tableros de material OSB es especialmente crítica, ya que este material se utiliza principalmente sin recubrimiento. Debido a ello pueden evaporarse las sustancias constitutivas sin obstáculos. Además, los tableros OSB se utilizan a menudo para revestir/entablar grandes superficies, de lo que resulta generalmente una alta carga en el ambiente (m2 de OSB/m3 de aire ambiente). Esto conduce adicionalmente a una concentración de determinadas sustancias en el aire ambiente.
Para resolver el problema de la emisión de VOC, se han descrito en el pasado varios enfoques.
En el pasado se intentó al menos reducir las emisiones de aldehídos añadiendo agentes reductores.
Sin embargo, muchos de estos agentes reductores contenían azufre, lo que provocaba emisiones indeseables de dióxido de azufre durante la producción de tableros y en el uso posterior.
En el documento EP 1907 178 B1 se adoptó un enfoque. En este caso, las virutas de madera o fibras de madera se tratan con un compuesto de bisulfito, por ejemplo bisulfito de sodio o de amonio, antes del encolado con una presión de 6-12 bares en una atmósfera de vapor de agua saturada o en aire saturado con vapor de agua durante un espacio de tiempo de 3-8 minutos. Se supone que la adición de bisulfito une las sustancias volátiles en la madera triturada y suprime la nueva formación de sustancias volátiles. Sin embargo, los productos químicos utilizados no sólo encarecen el proceso, sino que conducen también parcialmente a cargas por olor en la producción.
También se ha probado la adición de carbón activo, pero no resulta satisfactoria desde el punto de vista tecnológico y bajo aspectos de costes.
La adición de sustancias capturadoras de VOC adecuadas casi siempre se realiza después del proceso de secado de las hebras, ya que se pensaba que esto y la exposición a la temperatura en la prensa eran las causas de la mayoría de las emisiones. La adición de los captadores de VOC se realizó en forma líquida a través del sistema de encolado, los sólidos se agregaron en distintos puntos del proceso (por ejemplo, dispersión). Esto requirió la instalación adicional de estaciones de dosificación que debían garantizar una distribución homogénea.
El documento EP0695609A2 divulga un procedimiento para precalentar material a dispersar hasta una temperatura de precalentamiento predeterminada durante la producción de tableros de material derivado de la madera.
El documento US5447686A divulga un procedimiento para tratar hebras de madera con vapor de agua.
La invención se basa ahora en el objetivo técnico de mejorar el procedimiento en sí conocido para la producción de tableros de material OSB con el fin de producir tableros de material OSB de manera fácil y segura con una emisión significativamente reducida de compuestos orgánicos volátiles (VOC). A este respecto debía reducirse al menos la emisión de terpenos. Si es posible, el proceso de producción debería modificarse lo menos posible y los costes no deberían aumentar desproporcionadamente. Además, la solución debería incluir una flexibilidad lo más grande posible. En última instancia, también se deben tener en cuenta los aspectos ecológicos, es decir, la solución no debe provocar un consumo adicional de energía ni generar residuos adicionales.
Otro objetivo técnico fue diseñar una instalación con la que se permitiera un tratamiento sencillo de las hebras para reducir la emisión de VOC. Ésta debería integrarse en el desarrollo de producción y no debería interrumpir ni encarecer la producción de OSB. También el esfuerzo técnico para el tratamiento no debía conducir a un aumento de las medidas de seguridad ni implicar un mayor potencial de peligro. Este objetivo se soluciona de acuerdo con la invención mediante un procedimiento para la producción de tableros de material derivado de la madera OSB con las características de la reivindicación 1.
De manera correspondiente se facilita un procedimiento para la producción de tableros de material derivado de la madera OSB con emisión reducida de compuestos orgánicos volátiles (VOC), que comprende las siguientes etapas:
a) producir hebras de madera a partir de maderas adecuadas;
b) tratar al menos una parte de las hebras de madera con vapor de agua después de su obtención sin secado, en donde el vapor de agua se conduce sobre las hebras de madera con una temperatura entre 80 °C y 120 °C y una presión entre 0,5 bar y 2 bar,
en donde el tratamiento con vapor de agua se realiza inmediatamente después del mecanizado con desprendimiento de virutas y la facilitación de las hebras de madera, o el tratamiento con vapor de agua se realiza después de la clasificación y separación de las hebras de madera de manera correspondiente al uso de las hebras de madera para la capa intermedia y de cubierta; en donde el tratamiento con vapor de agua de las hebras de madera se realiza en línea de manera integrada en el proceso total,
c) secar las hebras de madera tratadas con el vapor de agua;
d) encolar las hebras de madera tratadas con vapor de agua y secadas y, opcionalmente, encolar hebras de madera no tratadas con vapor de agua con al menos un aglutinante;
e) esparcir las hebras de madera encoladas sobre una cinta transportadora; y
f) prensar las hebras de madera encoladas para dar un tablero de material derivado de la madera OSB.
De manera correspondiente se facilitan hebras de madera adecuadas para la producción de tableros OSB, en particular con el objetivo de reducir la emisión de VOC de estas hebras de madera, en donde las hebras de madera de tratan con vapor de agua después de su obtención a partir de maderas adecuadas sin secado, en donde el vapor de agua se conduce sobre las hebras de madera con una temperatura entre 80 °C y 120 °C y una presión entre 0,5 bar y 2 bar.
En una forma de realización del presente procedimiento, se realiza el tratamiento de las hebras de madera con vapor de agua de tal manera que el vapor de agua se conduzca sobre las hebras de madera con una temperatura entre 90 °C y 110 °C, en particular preferentemente de 100 °C, con una presión entre 0,7 bar y 1,5 bar, en particular preferentemente con 1 bar (presión atmosférica).
Por consiguiente, se realiza el tratamiento con vapor de agua con la presión dependiente de la temperatura con la que se introduce el vapor de agua en el dispositivo de tratamiento. En particular, se prefiere el tratamiento con vapor de agua con presión normal (temperatura del vapor de agua introducido de 100 °C). De manera correspondiente puede presión viene de la aplicación de una presión adicional (externa) (es decir, adicionalmente a la presión con la que el vapor de agua llega a la instalación). Esto conduce a una simplificación del dispositivo, ya que para el tratamiento con vapor de agua no son necesarios recipientes a presión (como por ejemplo un autoclave o una cámara de presión).
Debido a la atmósfera de vapor de agua saturada aplicada preferentemente, el tratamiento con vapor de agua de las hebras de madera se realiza en atmósfera con bajo contenido en oxígeno o con la mayor exclusión posible de oxígeno.
El presente tratamiento con vapor de agua de las hebras de madera puede realizarse en un dispositivo de tratamiento con vapor de agua separado (no de acuerdo con la invención). El tratamiento con vapor de agua se realiza fuera de un dispositivo de mecanizado con desprendimiento de virutas (por ejemplo, dispositivo de mecanizado con desprendimiento de virutas de anillos de cuchillas o dispositivo de mecanizado con desprendimiento de virutas de discos) y, por lo tanto, no forma parte del proceso de mecanizado con desprendimiento de virutas o trituración de maderas para la producción de hebras de madera. También es importante que el tratamiento con vapor de agua pueda realizarse aún antes del secado de las hebras de madera.
Tampoco se añaden aditivos al vapor de agua: En particular no se realiza ninguna adición de blanqueantes, tal como bisulfitos o sustancias que liberen oxígeno. Sin embargo puede prescindirse también de la adición de otros captadores de VOC al aglutinante.
En una forma de realización del presente procedimiento, se realiza el tratamiento con vapor de agua de las hebras de madera durante un espacio de tiempo de 5 a 30 min, preferentemente de 10 a 20 min, en particular preferentemente de 15 min. La cantidad de vapor asciende a este respecto como máximo a 1 kg de vapor/kg de hebras (hasta la desecación completa).
La duración del tratamiento con vapor de agua se determina principalmente mediante la velocidad del dispositivo de transporte, a la que se conducen las hebras de madera de forma continua a través del dispositivo de tratamiento con vapor de agua.
En una forma de realización especialmente preferida, el vapor de agua se recoge después de atravesar las hebras de madera como condensado. La ventaja es que la contaminación del condensado con compuestos orgánicos es relativamente baja. Cuando se trató un kilogramo de hebras con un kilogramo de vapor, la DQO (demanda química de oxígeno) fue de aproximadamente 250 mg de DQO/l.
Las hebras de madera utilizadas en este caso pueden presentar una longitud entre 50 y 200 mm, preferentemente de 70 a 180 mm, en particular preferentemente de 90 a 150 mm; una anchura entre 5 y 50 mm, preferentemente de 10 a 30 mm, en particular preferentemente de 15 a 20 mm; y un espesor entre 0,1 y 2 mm, preferentemente entre 0,3 y 1,5 mm, en particular preferentemente entre 0,4 y 1 mm.
En una forma de realización, las hebras de madera presentan, por ejemplo, una longitud entre 150 y 200 mm, una anchura entre 15 y 20 mm, un espesor entre 0,5 y 1 mm y una humedad de como máximo el 50 %.
El tratamiento con vapor de agua de las hebras de madera se realiza en un dispositivo que comprende los siguientes elementos o características:
- al menos una carcasa, en particular una carcasa tubular;
- al menos un dispositivo de transporte que atraviesa la carcasa para transportar las hebras de madera a través de la carcasa; y
- al menos un conducto de alimentación para el vapor de agua previsto por encima de la carcasa del dispositivo de transporte, en donde a lo largo del conducto de alimentación está dispuesto al menos un medio de pulverización para aplicar el vapor de agua sobre las hebras de madera que se encuentran sobre el dispositivo de transporte.
En una variante, la al menos una carcasa puede encontrarse en forma de un tubo metálico o cuerpo tubular.
En una forma de realización del presente dispositivo, el al menos un dispositivo de transporte está constituido por al menos una cinta transportadora. La cinta transportadora debería presentar perforaciones u otras aberturas, de modo que pueda conducirse el vapor de agua desde el lado superior de la cinta transportadora, pasando por las hebras de madera, hasta el lado inferior de la cinta transportadora. Las hebras de madera están distribuidas sobre la cinta transportadora de modo que sea posible un flujo homogéneo de vapor de agua a través de las hebras de madera.
En otra forma de realización del presente dispositivo, está previsto más de un medio de pulverización en el conducto de alimentación de vapor de agua. El número de medios de pulverización depende a este respecto en particular de la longitud total de la carcasa. Los medios de pulverización también se pueden controlar individualmente, de modo que se pueda ajustar específicamente la cantidad de vapor de agua necesaria. Como medio de pulverización se pueden utilizar boquillas u otros inyectores adecuados, que permiten una pulverización uniforme y una distribución uniforme del vapor de agua sobre y entre las hebras de madera.
Como ya se ha mencionado anteriormente, en una forma de realización especialmente preferida el vapor de agua se recoge después de atravesar las hebras de madera como condensado. Para ello está previsto en la instalación de vaporización por debajo de la cinta transportadora (con respecto a la dirección de flujo del vapor de agua) al menos un medio para recoger el condensado. Por ejemplo, el cuerpo tubular puede estar inclinado hacia arriba en la dirección de avance.
El condensado así recogido contiene sustancias constitutivas de la madera separadas por lavado de las hebras de madera, en particular aldehídos, ácidos orgánicos y/o terpenos, en particular aquellos que presentan una cierta solubilidad en agua.
Después de abandonar el dispositivo de tratamiento con vapor de agua, las hebras tratadas con vapor de agua presentan una temperatura de 80 a 90 °C. Con esta temperatura, las hebras de madera de la estación de tratamiento con vapor de agua ingresan en un secador (como parte de la línea de producción de tableros OSB), lo que conduce a un aumento del rendimiento del secador. Esto significa que la energía necesaria para eliminar las sustancias constitutivas de la madera se utiliza entonces para el proceso de secado. En un proceso normal, la temperatura de entrada de las hebras en el secador es de aproximadamente 25 °C.
De acuerdo con la invención, las hebras de madera tratadas con vapor de agua se utilizan para la producción de tableros de material derivado de la madera OSB con emisión reducida de compuestos orgánicos volátiles (VOC).
La producción de tableros de material derivado de la madera OSB con emisión reducida de compuestos orgánicos volátiles (VOC) generalmente se realiza en un procedimiento que comprende las siguientes etapas:
a) producir hebras de madera a partir de maderas adecuadas;
b) tratar al menos una parte de las hebras de madera con vapor de agua de acuerdo con el procedimiento descrito anteriormente;
c) secar las hebras de madera tratadas con el vapor de agua;
d) encolar las hebras de madera tratadas con vapor de agua y secadas y, opcionalmente, encolar hebras de madera no tratadas con vapor de agua con al menos un aglutinante;
e) esparcir las hebras de madera encoladas sobre una cinta transportadora; y
f) prensar las hebras de madera encoladas para dar un tablero de material derivado de la madera OSB.
El presente procedimiento permite la producción de tableros de material derivado de la madera OSB utilizando hebras de madera tratadas con vapor de agua, que se introducen en un proceso de producción conocido adicionalmente o como alternativa a las hebras de madera no tratadas. Un tablero de material derivado de la madera OSB producido con el procedimiento de acuerdo con la invención, que comprende hebras de madera tratadas con vapor de agua, presenta una emisión reducida de compuestos orgánicos volátiles, en particular terpenos y aldehídos.
Diversas ventajas resultan mediante la facilitación del presente procedimiento. Así es posible una producción sencilla de los tableros de material derivado de la madera OSB sin influir esencialmente en la cadena de proceso habitual, con emisión significativamente reducida de compuestos orgánicos volátiles del OSB. Adicionalmente, puede reducirse el consumo de energía para el secado de las hebras de madera, ya que las hebras de madera ya se encuentran a una temperatura elevada (por ejemplo, aproximadamente 90 °C) cuando entran en el secador; es decir, la energía utilizada durante el tratamiento con vapor de agua fomenta el proceso de secado. También puede prescindirse del uso de productos químicos adicionales, lo que hace que el proceso total sea ecológica y económicamente ventajoso.
En el presente proceso, la producción de OSB cambia en comparación con los procedimientos de producción de OSB convencionales en que al menos una parte de las hebras utilizadas se tratan con vapor de agua después de la producción antes del secado. En el caso de las hebras puede tratarse de aquellas previstas para la capa de cubierta o intermedia. Después del tratamiento, las hebras se alimentan al secado realizado de manera estandarizada. Esto se realiza, por ejemplo, inmediatamente antes del encolado, en donde puede realizarse una sustitución completa o también solo una sustitución parcial de las hebras estándar.
De acuerdo con la invención, como capa intermedia y/o capa de cubierta del tablero de material derivado de la madera OSB se utilizan hebras de madera tratadas con vapor de agua o una mezcla de hebras de madera tratadas con vapor de agua y hebras de madera no tratadas con vapor de agua.
Según esto es posible en una variante una sustitución completa de las hebras de madera, en donde las hebras de madera tratadas con vapor de agua se usan en la capa intermedia, y en una o ambas capas de cubierta o también en todas las capas.
En otra variante, es posible formar únicamente la capa intermedia a partir de hebras de madera tratadas con vapor de agua y utilizar hebras de madera no tratadas con vapor de agua para una o ambas capas de cubierta. Dado que las hebras de madera tratadas con vapor de agua tienen un color más claro, puede ser ventajoso correspondientemente utilizar hebras de madera tratadas con vapor de agua en la capa de cubierta. Éstas le dan al OSB un color más atractivo.
En otra variante más, a partir de hebras de madera tratadas con vapor de agua se forman únicamente una o ambas capas de cubierta y para la capa intermedia se utilizan hebras de madera dado el caso secadas y no tratadas con vapor de agua.
En otra variante más, es concebible y posible utilizar una mezcla con cualquier proporción de hebras de madera tratadas con vapor de agua y hebras de madera no tratadas con vapor de agua para las capas intermedia y de cubierta. En tal caso, la mezcla puede comprender entre el 10 y el 50 % en peso, preferentemente entre el 20 y el 30 % en peso de hebras de madera no tratadas o no tratadas con vapor de agua y entre el 50 y el 90 % en peso, preferentemente entre el 70 y el 80 % en peso de hebras de madera tratadas con vapor de agua.
En otra variante de realización, la etapa de tratamiento con vapor de agua de las hebras de madera puede realizarse por separado del proceso de producción de los tableros de material derivado de la madera OSB. Por consiguiente, el tratamiento con vapor de agua en esta variante de realización del presente procedimiento se realiza fuera del proceso total o de la línea de proceso. Las hebras de madera se retiran en este caso del proceso de producción y se introducen en el dispositivo de tratamiento con vapor de agua (por ejemplo, instalación de vaporización). A continuación, las hebras de madera tratadas con vapor de agua pueden introducirse de nuevo dado el caso en el proceso de producción convencional después de un almacenamiento intermedio, por ejemplo inmediatamente antes del encolado. Esto permite un alto nivel de flexibilidad en el procedimiento de producción.
El tratamiento con vapor de agua de las hebras de madera está integrado de acuerdo con la invención en el proceso de producción de los tableros de material derivado de la madera OSB, es decir, la etapa de tratamiento con vapor de agua está integrada en el proceso total o en la línea de proceso y tiene lugar en línea.
En este caso, el tratamiento con vapor de agua puede realizarse i) inmediatamente después del mecanizado con desprendimiento de virutas y la facilitación de las hebras de madera o ii) sólo después de la clasificación y separación de las hebras de madera de manera correspondiente al uso de las hebras de madera para la capa intermedia o de cubierta. En el último caso, puede realizarse un tratamiento con vapor de agua separado de las hebras de madera de manera correspondiente a los requisitos de las hebras de madera utilizadas en la capa intermedia y de cubierta.
En una variante más amplia del presente procedimiento, el tratamiento con vapor de agua de las hebras de madera se realiza en al menos una instalación de vaporización, preferentemente en dos instalaciones de vaporización. La instalación de vaporización que se usa en cuestión puede encontrarse o hacerse funcionar como instalación discontinua o como instalación accionada de manera continua, en donde se prefiere una instalación accionada de manera continua.
Como ya se ha indicado anteriormente, el tratamiento con vapor de agua de las hebras de madera utilizadas para la capa intermedia y las capas de cubierta del tablero de material derivado de la madera OSB puede realizarse en cada caso de manera separada en al menos dos instalaciones de vaporización. Esto permite una adaptación del grado de vaporización del agua de las hebras de madera tratadas con vapor de agua utilizadas en la capa intermedia y/o de cubierta a las respectivas necesidades y deseos del cliente. En este caso, las dos instalaciones de vaporización utilizadas están preferentemente conectadas o dispuestas en paralelo.
La puesta en contacto de las hebras de madera con el al menos un aglutinante en la etapa d) se realiza preferentemente mediante aplicación por pulverización o atomizando el aglutinante sobre las hebras de madera. Muchas instalaciones de OSB funcionan con bobinas giratorias (tambores con encolado con atomizador). También sería posible encolar con mezcladora. A este respecto, las hebras se mezclan íntimamente con la cola en una mezcladora utilizando cuchillas giratorias.
En una forma de realización del presente procedimiento, se usa preferentemente como aglutinante un adhesivo polimérico, que se selecciona del grupo que contiene adhesivos de formaldehído, tal como adhesivo de resina de ureaformaldehído (UF), adhesivo de melamina-urea-fenol-formaldehído (MUPF) y/o adhesivo de resina de melaminaformaldehído (MF), adhesivos de poliuretano, adhesivos de resina epoxídica, adhesivos de poliéster. En el presente caso se prefiere el uso de un adhesivo de poliuretano, en donde el adhesivo de poliuretano se encuentra a base de poliisocianatos aromáticos, en particular polidifenilmetanodiisocianato (PMDI), toluilendiisocianato (TDI) y/o difenilmetanodiisocianato (MDI), en donde se prefiere especialmente PMDI.
En una variante del presente procedimiento, las hebras de madera tratadas con vapor de agua y no tratadas con vapor de agua se encolan con una cantidad de aglutinante del 1,0 al 10 % en peso, en particular del 1,0 al 5,0 % en peso, preferentemente del 2 al 4 % en peso, en particular preferentemente el 3 % en peso (con respecto a la cantidad total de hebras de madera). Es concebible que para la capa de cubierta e intermedia se utilicen los mismos aglutinantes o también distintos aglutinantes.
En una variante, las capas de cubierta pueden estar dotadas en cada caso del 2,6 % en peso de PMDI sobre madera absolutamente seca y la capa intermedia del 2,9 % en peso de PMDI sobre madera absolutamente seca.
En otra variante alternativa, las capas de cubierta pueden estar dotadas en cada caso del 10 % en peso de MUPF sobre madera absolutamente seca y la capa intermedia del 2,9 % en peso de PMDI sobre madera absolutamente seca.
En aún otra variante alternativa, las capas de cubierta pueden estar dotadas en cada caso del 10 % en peso de MUF sobre madera absolutamente seca y la capa intermedia del 2,9 % en peso de PMDI sobre madera absolutamente seca.
Las alternativas enumeradas se refieren en cada caso al encolado de las capas de cubierta y de la capa intermedia de un OSB de 3 capas con un espesor de 19 a 22 mm.
También es posible alimentar al menos un agente ignífugo a las hebras de madera junto con el aglutinante o por separado. El agente ignífugo puede añadirse normalmente en una cantidad entre el 1 y el 20 % en peso, preferentemente entre el 5 y el 15 % en peso, en particular preferentemente > 10 % en peso, con respecto a la cantidad total de hebras de madera. Los agentes ignífugos típicos se seleccionan del grupo que comprende fosfatos, sulfatos, boratos, en particular polifosfato de amonio, tris(tri-bromoneopentil)fosfato, borato de zinc o complejos de ácido bórico de alcoholes polihidroxilados.
Las hebras de madera encoladas (tratadas con vapor de agua y/o no tratadas con vapor de agua) se esparcen sobre una cinta transportadora con formación de una primera capa de cubierta longitudinalmente a la dirección de transporte, a continuación con formación de una capa intermedia transversalmente a la dirección de transporte y finalmente con formación de una segunda capa de cubierta longitudinalmente a la dirección de transporte.
Después del esparcimiento se realiza el prensado de las hebras de madera encoladas a temperaturas entre 200 y 250 °C, preferentemente 220 y 230 °C para formar un tablero de material derivado de la madera OSB.
En una primera forma de realización preferida, el presente procedimiento para la producción de un tablero de material derivado de la madera OSB con emisión reducida de VOC comprende las siguientes etapas:
- producir hebras de madera a partir de maderas adecuadas, en particular por medio de mecanizado con desprendimiento de virutas de maderas adecuadas,
- tratar las hebras de madera con vapor de agua con una temperatura entre 80 °C y 120 °C, con una presión entre 0,5 bar y 2 bar, en atmósfera libre de oxígeno o con bajo contenido en oxígeno;
- secar las hebras de madera tratadas con el vapor de agua;
- clasificar y separar las hebras de madera tratadas con vapor de agua en hebras de madera adecuadas para su uso como capa intermedia y capa de cubierta;
- encolar las hebras de madera separadas;
- esparcir las hebras de madera tratadas con vapor de agua encoladas sobre una cinta transportadora en el orden de primera capa de cubierta inferior, capa intermedia y segunda capa de cubierta superior; y
- prensar las hebras de madera encoladas para dar un tablero de material derivado de la madera OSB.
En una segunda forma de realización preferida, el presente procedimiento para la producción de un tablero de material derivado de la madera OSB con emisión reducida de VOC comprende las siguientes etapas:
- producir hebras de madera a partir de maderas adecuadas, en particular por medio de mecanizado con desprendimiento de virutas de maderas adecuadas;
- clasificar y separar las hebras de madera en hebras de madera adecuadas para su uso como capa intermedia y capa de cubierta;
- tratar las hebras de madera previstas para la capa intermedia y/o las hebras de madera previstas para la(s) capa(s) de cubierta con vapor de agua con una temperatura entre 80 °C y 120 °C con una presión entre 0,5 bar y 2 bar, en atmósfera libre de oxígeno o con bajo contenido en oxígeno;
- secar las hebras de madera tratadas con el vapor de agua;
- encolar las hebras de madera tratadas con vapor de agua separadas y encolar las hebras de madera no tratadas con vapor de agua;
- esparcir las hebras de madera tratadas con vapor de agua y no tratadas con vapor de agua encoladas sobre una cinta transportadora en el orden de primera capa de cubierta inferior, capa intermedia y segunda capa de cubierta superior; y
- prensar las hebras de madera encoladas para dar un tablero de material derivado de la madera OSB.
De manera correspondiente, el presente procedimiento permite la producción de un tablero de material derivado de la madera OSB con emisión reducida de compuestos orgánicos volátiles (VOC), que comprende hebras de madera tratadas con vapor de agua.
El presente tablero de material derivado de la madera OSB puede estar constituido a este respecto completamente por hebras de madera tratadas con vapor de agua o por una mezcla de hebras de madera tratadas con vapor de agua y no tratadas con vapor de agua. En una forma de realización, las dos capas de cubierta y la capa intermedia del OSB están constituidas por hebras de madera tratadas con vapor de agua, en otra forma de realización, las dos capas de cubierta están constituidas por hebras de madera no tratadas con vapor de agua y la capa intermedia está constituida por hebras de madera tratadas con vapor de agua y aún en otra forma de realización, las dos capas de cubierta están constituidas por hebras de madera tratadas con vapor de agua y la capa intermedia está constituida por hebras de madera no tratadas con vapor de agua.
El presente tablero de material derivado de la madera OSB puede presentar una densidad aparente entre 300 y 1000 kg/m3, preferentemente entre 500 y 800 kg/m3, en particular preferentemente entre 500 y 600 kg/m3.
El espesor del presente tablero de material derivado de la madera OSB puede ascender a entre 5 y 50 mm, preferentemente entre 10 y 40 mm, en donde en particular se prefiere un espesor entre 15 y 25 mm.
El tablero de material derivado de la madera OSB producido con el presente procedimiento presenta en particular una emisión reducida de aldehidos, en particular pentanal o hexanal, y/o terpenos, en particular careno y pineno, liberados durante la preparación de la madera.
La liberación de aldehidos se realiza durante el proceso de mecanizado con desprendimiento de virutas y un procesamiento acuoso y limpieza de las hebras de madera asociados a esto. A este respecto se pueden formar aldehidos específicos a partir de los componentes básicos de la celulosa o la hemicelulosa. Así, por ejemplo, el aldehido furfural se forma a partir de mono y disacáridos de celulosa o hemicelulosa, mientras que los aldehídos aromáticos se pueden liberar a partir de lignina. Los aldehídos alifáticos (saturados e insaturados) se forman por la fragmentación de ácidos grasos con la participación de oxígeno.
Debido al uso de hebras de madera tratadas con vapor de agua, se realiza una reducción de la emisión de aldehídos C<2>-C<10>, en particular preferentemente de acetaldehído, pentanal, hexanal o también furfural, así como una reducción de terpenos liberados, en particular monoterpenos C<10>y sesquiterpenos C<15>, en particular preferentemente monoterpenos acíclicos o cíclicos en los tableros de material derivado de la madera OSB.
Los terpenos acíclicos típicos son hidrocarburos terpénicos como mirceno, alcoholes terpénicos como gerianol, linaol, ipsinol y aldehídos terpénicos como citral. Representantes típicos de los terpenos monocíclicos son p-mentano, terpeninol, limoneno o carvona, y representantes típicos de los terpenos bicíclicos son carano, pinano, bornano, en donde son importantes en particular 3-careno y a-pineno. Los terpenos son partes constituyentes de las resinas de los árboles y, por tanto, están especialmente presentes en especies de árboles muy resinosos como el pino o el abeto.
También puede reducirse la emisión de ácidos orgánicos, en particular la emisión de ácido acético de los tableros de material derivado de la madera OSB. Los ácidos orgánicos se producen en particular como productos de escisión de las partes constituyentes de la madera celulosa, hemicelulosa y lignina, en donde se forman preferentemente ácidos alcanoicos, como ácido acético y ácido propiónico o ácidos aromáticos.
En particular, la fuerte reducción de aldehídos no era en modo alguno previsible para el experto. Se puede suponer que durante el tratamiento con vapor agua se adiciona agua a los dobles enlaces de los ácidos grasos insaturados y de ese modo se evita una formación de aldehídos. Sin embargo, las adiciones de este tipo discurren habitualmente sólo en presencia de ácidos minerales (ácido sulfúrico, ácido fosfórico, etc.) a altas temperaturas, debido a la baja electrofilia del agua.
El presente procedimiento se realiza en una línea de producción para la producción de un tablero OSB y comprende los presentes elementos:
- al menos un dispositivo para descortezar troncos de madera adecuados;
- al menos un dispositivo de mecanizado con desprendimiento de virutas para mecanizar con desprendimiento de virutas los troncos de madera descortezados en hebras de madera;
- al menos un dispositivo descrito anteriormente para el tratamiento con vapor de agua de al menos parte de las hebras de madera;
- al menos un secador para secar las hebras de madera tratadas con vapor de agua;
- al menos un dispositivo para clasificar y separar las hebras de madera (tratadas con vapor de agua y no tratadas con vapor de agua);
- al menos un dispositivo para encolar las hebras de madera;
- al menos un dispositivo para esparcir las hebras de madera encoladas sobre una cinta transportadora, y - al menos una prensa para prensar las hebras de madera esparcidas para dar OSB.
Como ya se ha indicado anteriormente, la instalación de vaporización puede diseñarse de manera continua. Para ello, las hebras de madera se aplican sobre una cinta transportadora, que conduce hebras de madera a través de la instalación de vaporización con una velocidad predeterminada. Durante el recorrido por la instalación de vaporización, las hebras de madera se pulverizan uniformemente con vapor de agua, que se introduce desde boquillas previstas por encima de la cinta transportadora.
La instalación de vaporización puede estar prevista delante (agua arriba) del dispositivo para clasificar y separar las hebras de madera. En este caso, todas las hebras de madera se someten a un tratamiento con vapor de agua.
Sin embargo, también es posible que detrás (agua abajo) del dispositivo para clasificar y separar las hebras de madera estén previstas dos instalaciones de vaporización. En este caso, una instalación de vaporización sirve para el tratamiento con vapor de agua de las hebras de madera que están previstas para la capa intermedia y la otra instalación de vaporización sirve para el tratamiento con vapor de agua de las hebras de madera que están previstas para las capas de cubierta. Esto permite un tratamiento con vapor de agua opcional de las hebras de madera para la capa intermedia o de las hebras de madera para las capas de cubiertas.
La invención se explica a continuación en más detalle con referencia a la figura del dibujo de un ejemplo de realización. Muestran:
Figura 1 una representación esquemática de una forma de realización de un dispositivo para el tratamiento con vapor de agua de hebras de madera;
Figura 2 una representación esquemática de una primera forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención para la producción de tableros OSB, y
Figura 3 una representación esquemática de una segunda forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención.
La figura 1 muestra una variante de un dispositivo 10 para el tratamiento con vapor de agua de hebras de madera. El dispositivo comprende un cuerpo tubular 11 (térmicamente aislado) con una cinta transportadora 12 perforada que atraviesa el cuerpo tubular 11. Por encima de la cinta transportadora 12 está previsto un conducto de alimentación 13 para el vapor de agua, en donde el conducto de alimentación 13 presenta varias boquillas 14 para pulverizar el vapor de agua sobre las hebras de madera que se encuentran sobre la cinta transportadora 12. Por debajo de la cinta transportadora 12 está previsto un medio colector 15 para el condensado de vapor de agua que se forma.
El presente dispositivo 10 permite el tratamiento con vapor de las hebras aún antes del secado de las hebras en el secador de tambor. A este respecto pueden tratarse todas o parte de las hebras que están previstas para la producción posterior del OSB. El tratamiento se realiza con presión normal y consigue el tratamiento homogéneo de las hebras con vapor mediante el uso de la cinta transportadora 12 de tejido metálico.
La cinta del dispositivo de transporte está dimensionada a este respecto de modo que las hebras no puedan caer por los huecos. A este respecto, directamente después de la producción, las hebras se transfieren a la cinta transportadora 12, que discurre a través del cuerpo tubular 11. Las hebras se distribuyen sobre la cinta transportadora 12 de modo que sea posible un flujo homogéneo de vapor de agua a través de las hebras. Las estaciones de separación colocadas a intervalos regulares se ocupan de la separación de los montones de hebras existentes o que se forman.
Dado que la cinta transportadora 12 se enfría mediante el condensado que se forma cuando se calientan las hebras y tiene una masa relativamente alta en comparación con las hebras, está previsto un calentamiento de la cinta antes de esparcir las hebras. Esto acelera el calentamiento de las hebras y con ello reduce el tiempo de tratamiento con vapor. El calentamiento puede realizarse mediante calentamiento por resistencia o por radiación.
Entonces se aplica vapor sobre las hebras desde arriba a través de las boquillas 14. El vapor tiene una temperatura de aproximadamente 100 °C. Mediante el aislamiento del tubo metálico 11 se garantiza que las pérdidas de calor sean lo más bajas posible. El condensado que se forma se recoge por debajo del dispositivo de transporte 12, se libera de sustancias en suspensión y se conduce de nuevo al sistema después de una etapa de purificación para eliminar las sustancias disueltas.
El tiempo de permanencia de las hebras en la atmósfera saturada de vapor se encuentra en de 5 a 15 min. El progreso del calentamiento de las hebras se determina a intervalos regulares mediante sensores térmicos. La temperatura de las hebras debe estar próxima a los 90 °C al final del tratamiento.
La primera forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención mostrada en la figura 2 describe las etapas de procedimiento individuales que comienzan con la facilitación del producto de partida de madera hasta obtener el tablero de material derivado de la madera OSB terminado.
De manera correspondiente se facilita en primer lugar en la etapa 1 material de partida de madera adecuado para la producción de las hebras de madera. Como material de partida de madera son adecuadas todas las maderas de coniferas, maderas de árboles frondosos o también mezclas de las mismas.
El descortezado (etapa 2) y el mecanizado con desprendimiento de virutas (etapa 3) del material de partida de madera se realizan en dispositivos de mecanizado con desprendimiento de virutas adecuados para ello, en donde puede controlarse de manera correspondiente el tamaño de las hebras de madera. Después de la trituración y facilitación de las hebras de madera se someten éstas dado el caso a un proceso de secado previo, en donde se ajusta una humedad del 5-10 % en relación con la humedad de partida de las hebras de madera (no mostrado).
En el caso de la forma de realización mostrada en la figura 2, las hebras de madera se introducen en una instalación de vaporización (etapa 4). El tratamiento con vapor de agua de las hebras de madera se realiza en un intervalo de temperatura entre 80 °C y 120 °C con una presión entre 0,5 bar y 2 bar. El condensado que se produce a este respecto puede recogerse y las sustancias (terpenos, aldehidos) separadas por lavado de las hebras de madera pueden alimentarse desde el condensado a otro uso.
Una vez finalizado el tratamiento con vapor de agua, que en el presente caso dura aproximadamente entre 10-20 minutos, las hebras de madera tratadas con vapor de agua se secan (etapa 9), se clasifican y se separan (etapa 5).
Se realiza una separación en hebras de madera para su uso como capa intermedia (etapa 6a) o como capa de cubierta (etapa 6b) con el respectivo encolado.
Las hebras de madera tratadas con vapor de agua encoladas se esparcen sobre una cinta transportadora en el orden de primera capa de cubierta inferior, capa intermedia y segunda capa de cubierta superior (etapa 7) y a continuación se prensan para formar un tablero de material derivado de la madera OSB (etapa 8).
En la segunda forma de realización mostrada en la figura 3, se facilita en primer lugar el material de partida de madera (etapa 1), se descorteza (etapa 2) y se mecaniza con desprendimiento de virutas (etapa 3), en analogía con la figura 1. Las hebras de madera se someten dado el caso a un proceso de secado previo, en donde se ajusta una humedad del 5-10 % con respecto a la humedad de partida de las hebras de madera (etapa 3a).
A diferencia de la variante de realización de la figura 2, se realiza ya después del secado opcional una separación en hebras de madera para su uso como capa intermedia o como capa de cubierta (etapa 5).
A esto le sigue un tratamiento con vapor de agua de las hebras de madera previstas para la capa intermedia (etapa 4a) y/o tratamiento con vapor de agua de las hebras de madera previstas para la(s) capa(s) de cubierta (etapa 4b) en una instalación de vaporización en cada caso adecuada. El tratamiento con vapor de agua de las hebras de madera se realiza en un intervalo de temperatura entre 80 °C y 120 °C con una presión entre 0,5 bar y 2 bar. El condensado que se produce a este respecto puede recogerse y las sustancias (terpenos, aldehidos) separadas por lavado de las hebras de madera pueden alimentarse desde el condensado a otro uso.
También es posible que únicamente las hebras de madera de la capa intermedia se sometan a un tratamiento con vapor de agua, mientras que las hebras de madera de las capas de cubierta queden sin tratar.
Una vez finalizado el tratamiento con vapor de agua, que en el presente caso dura aproximadamente entre 10-20 minutos, las hebras de madera tratadas con vapor de agua se secan (etapa 9a, 9b) y se encolan (etapas 6 a,b).
Las hebras de madera tratadas con agua encoladas se esparcen sobre una cinta transportadora en el orden de primera capa de cubierta inferior, capa intermedia y segunda capa de cubierta superior (etapa 7) y a continuación se prensan para formar un tablero de material derivado de la madera OSB (etapa 8).
En el mecanizado final, se completa el tablero de material derivado de la madera OSB obtenido, en cada caso de manera adecuada.
Ejemplo de realización 1:
A partir de troncos de pino se generan hebras (longitud: como máximo 200 mm, anchura: 20 mm, espesor: como máximo 1 mm, humedad como máximo el 50 %) y se tratan con vapor de agua caliente a aproximadamente 100 °C en un proceso de trabajo continuo. Durante el tratamiento, las hebras se encuentran apiladas de manera suelta sobre una cinta transportadora, que presenta perforaciones y debido a ello permite el paso del vapor después de pasar las hebras. El tratamiento con vapor se realizó preferentemente de arriba abajo. La cinta transportadora se conduce a través de un cuerpo tubular. Preferentemente, por encima de la cinta transportadora con las hebras apiladas de manera suelta están colocadas boquillas que distribuyen el vapor uniformemente sobre las hebras. El tratamiento con vapor se realiza durante aproximadamente 15 min. El tratamiento con vapor tiene lugar con la mayor exclusión posible de oxígeno, de modo que puede hablarse de una conducción de proceso reductora.
Para conseguir un tiempo de permanencia de aproximadamente 15 min, el cuerpo tubular presenta un diámetro de 50 cm y una longitud de 3 m. La cinta transportadora se movió a través del cuerpo tubular con una velocidad de aproximadamente 2 m/10 min. En la dirección de avance, el cuerpo tubular estaba ligeramente inclinado hacia arriba (de 2 a 10 grados) de modo que el condensado que se forma pudiera recogerse fácilmente. A este respecto se trata de una instalación de prueba con la que debía detectarse el efecto. Para una instalación de producción, esto puede ampliarse y optimizarse fácilmente por el experto con respecto a la velocidad de transporte y cantidad.
Después se secan las hebras en un secador de tambor habitual. La demanda energética del secador de tambor se reduce a este respecto significativamente porque las hebras ya presentan una temperatura de aproximadamente 90 °C cuando entran en el secador. Entonces se encolan éstas en una bobina con adhesivo, preferentemente con PMDI (aprox. el 3 % en peso con respecto a madera absolutamente seca).
Las hebras encoladas se esparcen en una instalación de OSB habitual como capa de cubierta e intermedia. La distribución porcentual entre la capa intermedia y de cubierta asciende preferentemente al 70 % con respecto al 30 %. Las hebras se prensan para formar tableros que tienen una densidad aparente de aproximadamente 570 kg/m3. Después de un tiempo de almacenamiento de una semana, se comprobó la emisión de VOC del tablero de prueba en una microcámara junto con un tablero estándar del mismo espesor.
Parámetros de la cámara:temperatura: 23 °C; humedad: 0 %; flujo de aire: 150 ml/min; cambio de aire: 188 / h; carga: 48,8 m2/m3; superficie de muestra: 0,003 m2; volumen de la cámara: 48 ml. Los valores de los parámetros cuantitativamente más importantes están representados en la tabla 1.
Tabla 1
Tal como puede deducirse de los resultados, las emisiones de los parámetros cuantitativamente más importantes se reducen significativamente. Algunos parámetros ya no se pudieron detectar en absoluto. Sorprendentemente, esto también se aplica a los aldehídos saturados e insaturados, que, según la ruta de formación considerada correcto y plausible, sólo deberían formarse en la prensa a altas temperaturas. Esto significa que o el mecanismo de formación de aldehídos previamente supuesto es erróneo o que los productos previos de los aldehídos se transforman químicamente durante el tratamiento con vapor de tal manera que la formación de los aldehídos sólo es posible de forma limitada. Inicialmente se esperaba con ello que mediante el tratamiento con vapor se realizara únicamente una reducción de la emisión de terpenos. Estos serían eliminados en el proceso como en una destilación por arrastre de vapor.
Ejemplo de realización 2:
Corresponde al ejemplo de realización 1, en donde sin embargo de manera diferente se trataron con vapor solo hebras para la capa intermedia (aproximadamente el 70 % del OSB), con el siguiente resultado de la prueba de VOC:Parámetros de la cámara:temperatura: 23 °C; humedad: 0 %; flujo de aire: 150 ml/min; cambio de aire: 188 / h; carga: 48,8 m2/m3; superficie de muestra: 0,003 m2; volumen de la cámara: 48 ml. Los valores de los parámetros cuantitativamente más importantes están representados en la tabla 2.
Tabla 2
También en este caso se puede observar una reducción significativa de la emisión, aunque la capa de cubierta esté constituida por hebras estándares.
Claims (10)
1. Procedimiento para la producción de tableros de material derivado de la madera OSB con emisión reducida de compuestos orgánicos volátiles (VOC), que comprende las etapas:
a) producir hebras de madera a partir de maderas adecuadas;
b) tratar al menos una parte de las hebras de madera con vapor de agua después de su obtención sin secado, en donde el vapor de agua se conduce sobre las hebras de madera con una temperatura entre 80 °C y 120 °C y una presión entre 0,5 bar y 2 bar,
en donde el tratamiento con vapor de agua se realiza inmediatamente después del mecanizado con desprendimiento de virutas y la facilitación de las hebras de madera, o el tratamiento con vapor de agua se realiza después de la clasificación y separación de las hebras de madera de manera correspondiente al uso de las hebras de madera para la capa intermedia y de cubierta; en donde el tratamiento con vapor de agua de las hebras de madera se realiza en línea de manera integrada en el proceso total,
c) secar las hebras de madera tratadas con el vapor de agua;
d) encolar las hebras de madera tratadas con vapor de agua y secadas y, opcionalmente, encolar hebras de madera no tratadas con vapor de agua con al menos un aglutinante;
e) esparcir las hebras de madera encoladas sobre una cinta transportadora; y
f) prensar las hebras de madera encoladas para dar un tablero de material derivado de la madera OSB.
2. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queel tratamiento con vapor de agua se realiza en al menos una instalación de vaporización, preferentemente en al menos dos instalaciones de vaporización.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,caracterizado por quela instalación de vaporización se hace funcionar como instalación discontinua o de manera continua.
4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queel tratamiento con vapor de agua de las hebras de madera se realiza durante un espacio de tiempo de 5 a 30 min, preferentemente de 10 a 20 min, en particular preferentemente de 15 min.
5. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quelas hebras de madera tratadas con vapor de agua y no tratadas con vapor de agua se encolan con un adhesivo polimérico como aglutinante, que por un lado se selecciona del grupo que contiene adhesivos de formaldehído, tal como adhesivo de resina de ureaformaldehído (UF), adhesivo de melamina-urea-fenol-formaldehído (MUPF) y/o adhesivo de resina de melaminaformaldehído (MF), o por otro lado adhesivos de poliuretano, adhesivos de resina epoxídica, adhesivos de poliéster.
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quese usan los mismos aglutinantes o también distintos aglutinantes para la capa de cubierta e intermedia.
7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quelas hebras de madera tratadas con vapor de agua y no tratadas con vapor de agua se encolan con una cantidad de aglutinante del 1,0 al 10 % en peso, preferentemente del 1,0 al 5,0 % en peso, en particular preferentemente del 2 al 4 % en peso, con respecto a la cantidad total de las hebras de madera.
8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quelas hebras de madera tratadas con vapor de agua y/o no tratadas con vapor de agua encoladas se esparcen sobre la cinta transportadora con formación de una primera capa de cubierta longitudinalmente a la dirección de transporte, a continuación con formación de una capa intermedia transversalmente a la dirección de transporte y finalmente con formación de una segunda capa de cubierta longitudinalmente a la dirección de transporte.
9. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado porlas siguientes etapas:
- producir hebras de madera a partir de maderas adecuadas, en particular por medio de mecanizado con desprendimiento de virutas de maderas adecuadas,
- tratar las hebras de madera con vapor de agua con una temperatura entre 80 °C y 120 °C, con una presión entre 0,5 bar y 2 bar, en atmósfera libre de oxígeno o con bajo contenido en oxígeno;
- secar las hebras de madera tratadas con el vapor de agua;
- clasificar y separar las hebras de madera tratadas con vapor de agua en hebras de madera adecuadas para su uso como capa intermedia y capa de cubierta;
- encolar las hebras de madera separadas;
- esparcir las hebras de madera tratadas con vapor de agua encoladas sobre una cinta transportadora en el orden de primera capa de cubierta inferior, capa intermedia y segunda capa de cubierta superior; y
- prensar las hebras de madera encoladas para dar un tablero de material derivado de la madera OSB.
10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1-8,caracterizado porlas siguientes etapas:
- producir hebras de madera a partir de maderas adecuadas, en particular por medio de mecanizado con desprendimiento de virutas de maderas adecuadas;
- clasificar y separar las hebras de madera en hebras de madera adecuadas para su uso como capa intermedia y capa de cubierta;
- tratar las hebras de madera previstas para la capa intermedia y/o las hebras de madera previstas para la(s) capa(s) de cubierta con vapor de agua con una temperatura entre 80 °C y 120 °C con una presión entre 0,5 bar y 2 bar, en atmósfera libre de oxígeno o con bajo contenido en oxígeno;
- secar las hebras de madera tratadas con el vapor de agua;
- encolar las hebras de madera tratadas con vapor de agua separadas y encolar las hebras de madera no tratadas con vapor de agua;
- esparcir las hebras de madera tratadas con vapor de agua y no tratadas con vapor de agua encoladas sobre una cinta transportadora en el orden de primera capa de cubierta inferior, capa intermedia y segunda capa de cubierta superior; y
- prensar las hebras de madera encoladas para dar un tablero de material derivado de la madera OSB.
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