ES2954570T3 - Proceso para fabricar papel con retención de material de carga y opacidad mejoradas manteniendo al mismo tiempo la resistencia a la tracción en húmedo - Google Patents

Proceso para fabricar papel con retención de material de carga y opacidad mejoradas manteniendo al mismo tiempo la resistencia a la tracción en húmedo Download PDF

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Abstract

Se divulga un proceso para fabricar papel que tiene retención de carga y opacidad mejoradas. El proceso incluye la etapa de añadir el Aditivo A y el Aditivo B a una suspensión en un extremo húmedo de una máquina de papel en donde la suspensión comprende pulpa y una carga. El aditivo A es un agente de resistencia en húmedo. El aditivo B es un polímero aniónico que tiene una densidad de carga de aproximadamente -3000 a aproximadamente -7000 ueq/g en base seca cuando se mide en un tampón que tiene un pH de aproximadamente 6. El aditivo B también tiene un peso molecular promedio en peso de aproximadamente 150.000. a alrededor de 1.000.000, Dalton. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Proceso para fabricar papel con retención de material de carga y opacidad mejoradas manteniendo al mismo tiempo la resistencia a la tracción en húmedo
CAMPO TÉCNICO
La presente divulgación se refiere, en general, a un proceso que proporciona retención de material de carga y opacidad al papel manteniendo al mismo tiempo la resistencia a la tracción en húmedo. Más específicamente, la presente divulgación se refiere al uso de un agente de resistencia en húmedo y un polímero aniónico particular que se añaden a una lechada en una parte húmeda de una máquina de fabricación de papel.
ANTECEDENTES
La técnica anterior divulga diversos intentos de mejorar diferentes aspectos de las calidades de decoración (laminación) de papel, véase, por ejemplo, los documentos CN102174761, Patente de EE. UU. 5679219, JP2011219874, CN102174768, CN102174769, CN101435169, DE102008046856, CN102174761, US2016059530 y SU1481307. Alguna técnica anterior divulga el aumento del contenido de material de carga, tal como la patente de EE. UU. 8163134, la patente de EE. UU. 5759346, mientras que otra técnica se centra en la opacidad, por ejemplo, DE102013100353. Aún otra técnica divulga la retención y el drenaje, tal como la patente de EE. UU. 20040221977. Sin embargo, sigue existiendo una necesidad en la industria de mantener o mejorar la retención de material de carga, la opacidad y la resistencia en húmedo en papel con alto contenido de material de carga. Los documentos WO2014087232 y WO2016085836 se refieren a composiciones usadas en papel y fabricación de papel.
BREVE RESUMEN
Esta divulgación proporciona un proceso para fabricar papel que tiene opacidad y retención de material de carga. El proceso incluye la etapa de añadir el aditivo A y el aditivo B a una lechada en una parte húmeda de una máquina de fabricación de papel en donde la lechada comprende pasta papelera y un material de carga. El aditivo A es un agente de resistencia en húmedo. El aditivo B es un polímero aniónico que tiene una densidad de carga de aproximadamente -3000 a aproximadamente -7000 ueq/g en base seca cuando se mide en un tampón que tiene un pH de aproximadamente 6. El aditivo B también tiene un peso molecular promedio en peso de aproximadamente 150.000 a aproximadamente 1.000.000 Daltons. Los aditivos A y B se añaden en la parte húmeda simultáneamente o en secuencia, en donde, para la adición simultánea, los aditivos A y B se introducen en la parte húmeda al mismo tiempo pero a través de puntos de adición separados para no combinar los aditivos A y B antes de la adición.
DESCRIPCIÓN DETALLADA
Un problema abordado en la presente divulgación es la preparación de papel, tal como papel base. Este papel se puede usar para aplicaciones de laminación que exhiban propiedades mejoradas o ideales en relación con al menos una de retención de material de carga, opacidad y/o resistencia en húmedo.
En una realización, la presente divulgación mejora una o más de estas propiedades en relación con la adición de una resina de PAE base sola mediante la adición de un coaditivo aniónico con propiedades de carga y/o peso molecular particulares. De esta manera, se pueden fabricar hojas base con altos niveles de opacidad y retención de material de carga sin un impacto negativo sobre la resistencia a la tracción en húmedo. Como alternativa, se pueden realizar mejoras continuas en la resistencia a la tracción en húmedo sin afectar negativamente a la retención de material de carga y la opacidad de la hoja.
En otras realizaciones, la presente divulgación describe un método para fabricar papel, por ejemplo, calidades de papel con material de carga, especialmente calidades de papel decorativo, con opacidad y retención de material de carga altas, manteniendo al mismo tiempo la resistencia a la tracción en húmedo. Como alternativa, la presente divulgación describe un método para fabricar papel, por ejemplo, calidades de papel con material de carga, especialmente calidades de papel decorativo, con opacidad y retención de material de carga mejoradas, manteniendo al mismo tiempo la resistencia a la tracción en húmedo.
En diversas realizaciones, el papel es al menos aproximadamente un 80, 85, 90 o 95 % opaco después de la laminación para considerarse de alta opacidad medida con el método TAPPI T425 en brillómetro Technidyne. En otras realizaciones, el método está dirigido a fabricar papel con un gramaje mínimo de aproximadamente 50 gramos por metro cuadrado (gsm), típicamente al menos aproximadamente 55 o aproximadamente 60 gsm. En otras realizaciones, el método incluye la etapa de añadir dos aditivos, el aditivo A y el aditivo B, a una parte húmeda de un proceso de fabricación de papel, por ejemplo, a una lechada que incluye pasta papelera y un material de carga. En diversas realizaciones no limitantes, todos los valores e intervalos de valores, tanto completos como fraccionarios, incluidos y entre los establecidos anteriormente, se contemplan expresamente para su uso en el presente documento.
La lechada puede ser cualquiera conocida en la técnica de la fabricación de papel y puede describirse como una lechada de pasta papelera o como una lechada de pasta papelera y material de carga. La lechada puede ser cualquiera conocida en la técnica, por ejemplo, a base de pasta papelera virgen, pasta papelera destintada (DIP), pasta papelera Kraft sin blanquear (UBK), pasta papeleras mecánicas como pasta papelera termomecánica (TMP), pasta papeleras mecánicas semiquímicas como semiquímicas de sulfito neutro (NSSC), contenedores corrugados antiguos (OCC), periódicos recuperados, pañuelos de papel recuperados u otras fuentes de fibra. La pasta papelera puede estar presente en la lechada en cualquier cantidad conocida en la técnica.
En diversas realizaciones, el aditivo A puede ser o incluir un aditivo de resistencia en húmedo tal como poliamidoamina-epiclorhidrina (PAE). El aditivo B puede ser o incluir un polímero aniónico con propiedades particulares descritas a continuación. Se pueden usar otros aditivos en el proceso de fabricación de papel además de estos dos aditivos y el material de carga utilizado en esta divulgación. Como alternativa, la lechada puede estar libre o incluir menos del 5, 4, 3, 2,1, 0,5 o 0,1 por ciento en peso de uno o más aditivos que no sean los aditivos A o B o el material de carga. Estos aditivos excluidos pueden ser uno o más aditivos opcionales descritos a continuación y/o uno o más aditivos conocidos en la técnica de la fabricación de papel. En diversas realizaciones no limitantes, todos los valores e intervalos de valores, tanto completos como fraccionarios, incluidos y entre los establecidos anteriormente, se contemplan expresamente para su uso en el presente documento.
En diversas realizaciones, el aditivo B es un polímero aniónico que tiene una densidad de carga entre aproximadamente -3000 y aproximadamente -7000 ueq/g (base seca) cuando se mide a un pH de aproximadamente 6, y tiene un peso molecular promedio en peso de aproximadamente 150.000 a aproximadamente 1.000.000 Daltons. En diversas realizaciones, este método proporciona opacidad, retención de material de carga y/o resistencia a la tracción en húmedo mejoradas en comparación con un método comparativo que no utiliza aditivos químicos y/o en comparación con un método comparativo que utiliza el aditivo A solo. En diversas realizaciones no limitantes, todos los valores e intervalos de valores, tanto completos como fraccionarios, incluidos y entre los establecidos anteriormente, se contemplan expresamente para su uso en el presente documento.
Los procesos para fabricar calidades de papel decorativo (laminado) normalmente implican el uso de altas cargas de material de carga para proporcionar opacidad a un producto laminado final. El proceso de laminación típicamente implica humedecer el papel base en una resina acuosa seguido de su curado. El papel base debe tener suficiente resistencia en húmedo para sobrevivir al procesamiento posterior. Los aditivos químicos que se añaden a la parte húmeda de una máquina de fabricación de papel típicamente afectan a la retención del material de carga y, por lo tanto, a la opacidad. En diversas realizaciones, esta divulgación proporciona el uso de dos aditivos: el aditivo B, un polímero aniónico, con un peso molecular y una densidad de carga particulares, y el aditivo A, una resina resistente en húmedo, típicamente poliamidoamina-epiclorhidrina (PAE). En otras realizaciones, la divulgación proporciona una retención de material de carga y una opacidad mejores que las de las hojas fabricadas con PAE solo, al tiempo que mantiene resistencias a la tracción en húmedo similares a las de las hojas fabricadas con PAE solo. Las propiedades del aditivo B pueden ser importantes para proporcionar las tres propiedades, ya que algunos aditivos aniónicos afectarán negativamente a una o más de las propiedades. Aunque la divulgación está dirigida a calidades de papel decorativo, también puede aplicarse a cualquier otro tipo de papel, incluidos, pero sin limitación, calidades para impresión y escritura con cargas de material de carga.
Para abordar los impactos negativos de los altos niveles de resina PAE en calidades de papel para laminación (decorativo), generalmente se añade un polímero aniónico a la parte húmeda de un sistema de fabricación de papel en combinación con un agente de resistencia en húmedo. Como se usa en el presente documento, el término "papel laminado", "laminado", "base decorativa" o papel "decorativo" se refiere a una calidad particular de papel elaborado con altos niveles de carga de material de carga para proporcionar opacidad al producto laminado final. El papel con alto contenido de material de carga es papel que tiene un contenido de cenizas superior a aproximadamente el 15 % medido de acuerdo con TAPPI T413 OM-11. El papel resultante, con alto contenido de material de carga, típicamente se carga con partículas de resina (preimpregnado) o se somete a una etapa de impregnación de resina para llenar una hoja de papel con una resina acuosa curable, tal como melamina-formaldehído o formaldehído fenólico. En general, el uso del término "decorativo o laminado decorativo" se refiere a hojas de papel que tienen propiedades decorativas que se impregnan y consolidan bajo calor y presión con capas de papel central o tableros de partículas. En una realización, una definición formal de la norma ISO 472 designa un laminado decorativo como un laminado que incluye capas unidas de material en hojas (por ejemplo, papel, película, lámina o tela), en donde una capa o capas exteriores en uno o ambos lados tienen un liso decorativo o colores o diseños variados. La clase de laminados decorativos se puede clasificar además en varias categorías, incluidos laminados de alta presión, laminados continuos decorativos, tableros de caras directas y tableros compuestos. El término laminado decorativo usado en el contexto de la presente divulgación incluye típicamente hojas base preparadas para el proceso de laminación de papel decorativo.
Los papeles base laminados decorativos típicamente tienen ciertas propiedades mecánicas para permanecer intactos durante el procesamiento de impregnación de resina. El procesamiento de impregnación de resina típicamente incluye desenrollar una hoja y añadir una cantidad controlada de resina a la hoja mediante un proceso de medición. En la mayoría de los casos, los disolventes se eliminan mediante el secado para crear una hoja semicurada que a continuación se puede usar en el proceso de laminación. A continuación, las hojas se cortan al tamaño objetivo, se ensamblan o se colocan en capas y se añaden a una prensa donde se usan temperatura y presión para curar la resina. En la mayoría de los laminados decorativos, se usa melamina-formaldehído debido a su dureza, claridad, resistencia a los productos químicos, manchas, humedad y calor, y su estabilidad a la luz. Debido a la naturaleza de las etapas de impregnación de resina y curado, típicamente se usa un aditivo de resistencia en húmedo en el proceso de fabricación de papel para impartir resistencia en húmedo a la hoja y permitir el procesamiento. Esto permite que la hoja permanezca intacta durante las etapas de impregnación de resina y, si corresponde, apilamiento y curado. Se han usado diversas químicas de resistencia en húmedo, pero lo más habitual es que se usen resinas de poliamidoamina-epiclorhidrina (PAE) en la parte húmeda del proceso de fabricación de papel. La estructura de las resinas PAE se describe en las patentes estadounidenses 9719212 y 6429267, cada una de las cuales se incorpora en el presente documento como referencia en diversas realizaciones no limitantes. El PAE usado en la presente divulgación es un polímero soluble en agua y se usa para proporcionar resistencia en húmedo al papel. Varias resinas PAE están disponibles en el mercado y se comercializan con diversos nombres, incluidos Kymene™ (Solenis LLC, Wilmington, DE), Fennostrength™ (Kemira, Helsinki, Finlandia) y Maresin™ (Mare SpA, Milán, Italia).
La hoja base típicamente tiene suficiente opacidad para proporcionar la opacidad deseada al laminado final. En la hoja antes de la impregnación y curado, la opacidad se debe tanto a las fibras de celulosa como a las partículas de material de carga. Tras la impregnación y curado de la resina, el índice de refracción de las fibras de celulosa cambia aproximadamente al del aire. Por tanto, la opacidad de la hoja es una función de la carga y distribución del material de carga. Las cargas de material de carga típicas pueden ser de hasta aproximadamente el 60 % en peso de la hoja. El material de carga es típicamente dióxido de titanio. Sin embargo, la material de carga puede ser o incluir, como alternativa, arcilla, carbonato de calcio y/u otros materiales de carga conocidos por los expertos en la materia, incluidos pigmentos y colorantes. El dióxido de titanio es un material de carga típico debido a sus propiedades ópticas y de dispersión de la luz, pero tiene un coste elevado. El dióxido de titanio puede ser del tipo anatasa o rutilo. El objetivo de muchos fabricantes es retener la mayor cantidad de material de carga posible en el papel, pero hacerlo de manera que se obtenga la mejor opacidad para la carga de material de carga. Las partículas de material de carga deben dispersarse uniformemente por toda la hoja y evitar una floculación excesiva.
Como se usa en el presente documento, el término "retención" o "retención de material de carga" se refiere a la retención de material de carga en la hoja, no a la de los finos y fibras. Esta es una medición basada en la cantidad de partículas de material de carga dosificadas retenidas en la hoja de papel final, según se determina mediante análisis de cenizas usando cualquier método conocido en la técnica.
La presente divulgación divulga que, en diversas realizaciones, el uso de un aditivo aniónico, el aditivo B, con propiedades particulares de peso molecular y densidad de carga junto con el aditivo A, proporciona las tres propiedades de retención de material de carga, opacidad y resistencia en húmedo (mejoradas), que son importantes para laminar calidades de papel. Los auxiliares de retención de material de carga estándar de alto peso molecular pueden proporcionar una retención de material de carga y opacidad mejoradas respecto al caso base con resina PAE sola, pero la resistencia en húmedo se ve afectada negativamente. La combinación de resina de resistencia en húmedo y aditivo B aniónico descrita en esta divulgación es capaz de proporcionar mejoras en la retención de material de carga y en la opacidad mayores que las de los auxiliares de retención de material de carga estándar, al mismo tiempo que mejora la carga máxima de tracción en húmedo y el índice de tracción en húmedo de la hoja. Por tanto, las tres propiedades mejoran mediante la combinación de este aditivo B aniónico y el aditivo A.
El aditivo A es un agente de resistencia en húmedo, típicamente resina de poliamidoamina-epiclorhidrina (PAE), y el aditivo B es un polímero aniónico o coaditivo. La combinación del aditivo A y el aditivo B en la parte húmeda, en presencia de fibras de pasta papelera y partículas de material de carga, permite una retención de material de carga, opacidad y resistencia a la tracción en húmedo mejoradas en comparación con el caso con el aditivo A dosificado solo. Sorprendentemente, se descubrió que el uso del aditivo B proporciona retención de material de carga y niveles de opacidad superiores a los del aditivo A solo, incluso con la misma densidad de carga química añadida. Por tanto, el efecto del aditivo B se debe a un efecto sinérgico y no simplemente al equilibrio de material de carga de la molécula de resina catiónica. El aditivo aniónico B usado en esta divulgación proporciona retención de material de carga y opacidad mejoradas, así como propiedades de tracción en húmedo, en comparación con el caso del aditivo A solo.
El aditivo A típicamente incluye un agente de resistencia en húmedo. El aditivo A puede ser uno cualquiera o más de los siguientes: melamina formaldehído, urea formaldehído, poliacrilamidas glioxaladas, poliamidoamina-epiclorhidrina y otros conocidos por los expertos en la materia. Un aditivo A típico incluye una resina resistente en húmedo de poliamidoamina-epiclorhidrina.
El aditivo B típicamente incluye un polímero aniónico que incluye, pero sin limitación, polímeros basados en ácido acrílico, copolímeros de acrilamida y ácido acrílico o ácido metacrílico, carboximetilcelulosa (CMC), alcohol polivinílico aniónicamente modificado y otros polímeros aniónicos conocidos por los expertos en la materia.
En diversas realizaciones, el aditivo B incluye un polímero aniónico que incluye, pero sin limitación, copolímeros de poliacrilamidas aniónicas, terpolímeros de poliacrilamida aniónicas, carboximetilcelulosa, derivados de goma guar, alcoholes polivinílicos aniónicos modificados y combinaciones de los mismos y otros polímeros aniónicos conocidos por los expertos en la materia.
Cuando el aditivo B es poliacrilamida, puede basarse en uno o más de acrilamida, metacrilamida, etacrilamida y similares, en combinación con uno o más monómeros aniónicos tales como uno o más de ácido acrílico, ácido metacrílico, ésteres de acrilato, sales de acrilato, incluidas sales de sodio, potasio y amonio y similares, ácido itacónico, ácido fumárico, ácido crotónico, ácido citracónico, ácido maleico y sus sales, ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido 2-acilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido estirenosulfónico, ácido vinilsulfónico y similares. Los monómeros adicionales usados para formar la poliacrilamida pueden incluir N-vinilpirrolidona, N,N-dialilmetacrilamidas, metacrilatos de hidroxialquilo, N-vinilformamida y similares. También se pueden usar pequeñas cantidades de otros monómeros copolimerizables, tales como acrilato de metilo, metacrilato de metilo, acrilonitrilo, acetato de vinilo, estireno y similares para modificar adicionalmente la poliacrilamida.
El aditivo B puede ser un polímero aniónico basado en alcohol polivinílico o alcohol polivinílico funcionalizado aniónicamente. El aditivo B puede incluir además uno o más monómeros aniónicos tales como uno o más de ácido acrílico, ácido metacrílico, ésteres de acrilato, sales de acrilato, incluidas sales de sodio, potasio y amonio, ácido itacónico, ácido fumárico, ácido crotónico, ácido citracónico, ácido maleico y sus sales, ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido 2-acilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido estirenosulfónico, ácido vinilsulfónico, N-vinilpirrolidona, N,N-dialilmetacrilamidas, metacrilatos de hidroxialquilo, N-vinilformamida y combinaciones de los mismos.
El aditivo B tiene una densidad de carga particular cuando se mide con un detector de carga de partículas de Mütek u otro detector de corriente de flujo basado en titulación. La densidad de carga cuando se mide en un tampón a un pH de aproximadamente 6 es típicamente de aproximadamente -3000 a aproximadamente -7000 ueq/g de polímero seco, más típicamente de aproximadamente -4000 a aproximadamente -6000 ueq/g, y de la manera más típica de aproximadamente -5000 a aproximadamente -5500 ueq/g. En diversas realizaciones no limitantes, todos los valores e intervalos de valores, tanto completos como fraccionarios, incluidos y entre los establecidos anteriormente, se contemplan expresamente para su uso en el presente documento.
En diversas realizaciones, el aditivo B es un polímero aniónico y tiene un peso molecular promedio en peso típico de aproximadamente 150.000 a aproximadamente 1.000.000 Daltons, más típicamente de aproximadamente 300.000 a aproximadamente 800.000, de la manera más típica de aproximadamente 500.000 a aproximadamente 700.000 Daltons cuando se mide mediante cromatografía de exclusión por tamaño. El rendimiento del aditivo B en el sistema de fabricación de papel puede depender en gran medida del peso molecular y la densidad de carga del polímero aniónico. Como se demuestra en los ejemplos, los aditivos aniónicos con pesos moleculares elevados, distintos de los usados en la presente divulgación, tienden a dar como resultado una resistencia a la tracción deficiente en el papel resultante. Un ejemplo útil típico de aditivo B es el aditivo de resistencia en seco Hercobond™ 2800 (un copolímero de acrilamida y ácido acrílico, disponible de Solenis LLC, Wilmington, Delaware), un polímero que tiene una densidad de carga a un pH de aproximadamente 6 de aproximadamente -5000 a aproximadamente -6000 ueq/g y un peso molecular promedio en peso de aproximadamente 600.000 a aproximadamente 700.000 Daltons. En diversas realizaciones no limitantes, todos los valores e intervalos de valores, tanto completos como fraccionarios, incluidos y entre los establecidos anteriormente, se contemplan expresamente para su uso en el presente documento.
Los aditivos A y B se añaden en la parte húmeda simultáneamente o en secuencia. Para la adición simultánea, los dos aditivos se pueden introducir en la parte húmeda al mismo tiempo pero a través de puntos de adición separados para no combinarlos antes de la adición. Los puntos de adición dependerán de las condiciones de fabricación del papel y, por lo tanto, podrían añadirse en diferentes secuencias o posiciones en el proceso de fabricación del papel. La adición de uno o ambos aditivos se puede dividir y añadir en diferentes puntos de adición en el sistema de fabricación de papel de parte húmeda. En una realización típica, primero se mezcla un material de carga con una lechada de pasta papelera, seguido de la adición del aditivo A, a continuación del aditivo B. Se pueden implementar puntos y esquemas de adición alternativos, incluida la adición del aditivo B antes del aditivo A. Todos los órdenes de adición de los aditivos A y B, tanto cuando se añaden en cantidades enteras como cuando se añaden en una serie de cantidades parciales, se contemplan expresamente para su uso en el presente documento.
Los aditivos A y B se pueden añadir a diversas dosis dependiendo de las propiedades deseadas del papel para la aplicación prevista. En una realización típica, el aditivo A se añade (por ejemplo, se dosifica) en una cantidad de aproximadamente 1 a aproximadamente 60 libras/tonelada de fibra de celulosa en base seca, típicamente de aproximadamente 10 a aproximadamente 50, y más típicamente de aproximadamente 20 a aproximadamente 40 libras/tonelada. En otras realizaciones, el aditivo B se dosifica a la parte húmeda en una cantidad de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 30 libras/tonelada basándose en la cantidad de fibra de celulosa seca, típicamente de aproximadamente 1 a aproximadamente 25, y más típicamente de aproximadamente 2 a aproximadamente 10. La relación de aditivo A respecto a aditivo B puede ser de aproximadamente 2:1 a aproximadamente 20:1 en peso, basándose en el contenido de polímero seco de los aditivos, típicamente de aproximadamente 4:1 a aproximadamente 15:1, más típicamente aproximadamente 4:1 a aproximadamente 10:1.
En diversas realizaciones no limitantes, todos los valores e intervalos de valores, tanto completos como fraccionarios, incluidos y entre los establecidos anteriormente, se contemplan expresamente para su uso en el presente documento.
La relación de material de carga respecto a materia prima de pasta papelera puede ser de aproximadamente 25:100 a aproximadamente 150:100 en peso en base seca, o la dosis de material de carga requerida para lograr contenidos de cenizas de papel de aproximadamente el 5 % a aproximadamente el 60 %, típicamente de aproximadamente el 10 % a aproximadamente el 50 %, y de la manera más típica de aproximadamente el 25 % a aproximadamente el 45 %. En diversas realizaciones no limitantes, todos los valores e intervalos de valores, tanto completos como fraccionarios, incluidos y entre los establecidos anteriormente, se contemplan expresamente para su uso en el presente documento.
Realizaciones adicionales:
En realizaciones adicionales, esta divulgación proporciona un proceso para fabricar papel que tiene una opacidad mejorada y una retención de material de carga mejorada. Típicamente, el proceso puede producir papel que tiene alta opacidad y alta retención de material de carga, como entenderá un experto en la materia. El proceso incluye la etapa de añadir el aditivo A y el aditivo B a una lechada en una parte húmeda de una máquina de fabricación de papel, en donde la lechada incluye pasta papelera y un aditivo. El aditivo A es un agente de resistencia en húmedo. El aditivo B es un polímero aniónico que tiene una densidad de carga de aproximadamente -3000 a aproximadamente -7000 ueq/g en base seca cuando se mide en un tampón que tiene un pH de aproximadamente 6. Además, el aditivo B tiene un peso molecular promedio en peso de aproximadamente 150.000 a aproximadamente 1.000.000 Daltons. El aditivo A y/o B puede ser cualquiera de los descritos anteriormente. En diversas realizaciones no limitantes, todos los valores e intervalos de valores, tanto completos como fraccionarios, incluidos y entre los establecidos anteriormente, se contemplan expresamente para su uso en el presente documento.
En estas realizaciones, la opacidad y la retención de material de carga pueden ser como se ha descrito anteriormente. Por ejemplo, el papel puede tener una opacidad de al menos aproximadamente 80, 85, 90 o 95 %, medida con el método TAPPI T425 en brillómetro Technidyne. En diversas realizaciones no limitantes, todos los valores e intervalos de valores, tanto completos como fraccionarios, incluidos y entre los establecidos anteriormente, se contemplan expresamente para su uso en el presente documento.
La retención de material de carga se puede describir como una medición basada en la cantidad de partículas de material de carga dosificadas retenidas en una hoja de papel final, según se determina mediante análisis de cenizas de la hoja de papel preparada. En diversas realizaciones, los valores de retención de material de carga son de aproximadamente el 36,7 % (es decir, contenido de cenizas de hoja de aproximadamente el 22 % de una hoja preparada con -21,25 g de dióxido de titanio (seco) y 14,157 g de pasta papelera (seca)) a aproximadamente el 95 % (es decir, contenido de cenizas de hoja de aproximadamente el 43,45 % de una hoja preparada con ~12 g de dióxido de titanio (seco) y 14,157 g de pasta papelera (seca)). El contenido de cenizas se puede determinar mediante el método TAPPI T413 om-11 a 900 °C. La retención se puede calcular dividiendo el contenido de cenizas medido por el contenido de cenizas teórico calculado dividiendo el dióxido de titanio dosificado (base seca) por la suma del dióxido de titanio dosificado y la fibra de pasta papelera (base seca). En otras realizaciones, los valores de retención de material de carga son de aproximadamente el 15 a aproximadamente el 95, aproximadamente el 20 a aproximadamente el 90, aproximadamente el 25 a aproximadamente el 85, aproximadamente el 30 a aproximadamente el 80, aproximadamente el 35 a aproximadamente el 75, aproximadamente el 40 a aproximadamente el 70, aproximadamente el 45 a aproximadamente el 65, aproximadamente el 50 a aproximadamente el 60, o aproximadamente el 55 a aproximadamente el 60 %, según se determina como se ha descrito anteriormente. En diversas realizaciones no limitantes, todos los valores e intervalos de valores, tanto completos como fraccionarios, incluidos y entre los establecidos anteriormente, se contemplan expresamente para su uso en el presente documento.
En diversas realizaciones, el aditivo A se elige entre melamina formaldehído, urea formaldehído, poliacrilamidas glioxaladas, poliamidoamina-epiclorhidrina y combinaciones de los mismos. En otras realizaciones, el aditivo A incluye o es poliamidoamina-epiclorhidrina.
En otras realizaciones, el material de carga se elige entre dióxido de titanio, caolín, carbonato de calcio, pigmentos, colorantes y combinaciones de los mismos. El material de carga puede ser dióxido de titanio. Por ejemplo, el dióxido de titanio puede ser de tipo anatasa y/o rutilo. En otras realizaciones, el papel es papel de calidad decorativa o laminado. Aún más, la densidad de carga del aditivo B, medida a un pH de aproximadamente 6, puede ser de aproximadamente -4000 a aproximadamente -6000 ueq/g en base seca. Además, el peso molecular promedio en peso del aditivo B puede ser de aproximadamente 300.000 a aproximadamente 800.000 Daltons. En diversas realizaciones no limitantes, todos los valores e intervalos de valores, tanto completos como fraccionarios, incluidos y entre los establecidos anteriormente, se contemplan expresamente para su uso en el presente documento.
En todavía otras realizaciones, el aditivo B es una poliacrilamida aniónica que es o incluye el producto de reacción de al menos uno de acrilamida, metacrilamida o etacrilamida y al menos un monómero aniónico elegido entre ácido acrílico, ácido metacrílico, ésteres de acrilato, sales de acrilato, ácido itacónico, ácido fumárico, ácido crotónico, ácido citracónico, ácido maleico y sus sales, ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido 2-acilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido estirenosulfónico, ácido vinilsulfónico, N-vinilpirrolidona, N,N-dialilmetacrilamidas, metacrilatos de hidroxialquilo, N-vinilformamida y combinaciones de los mismos. En una realización, el aditivo B es o incluye un copolímero aniónico que comprende el producto de reacción de acrilamida y ácido acrílico. En otra realización, el aditivo B es o incluye un polímero aniónico que comprende alcohol polivinílico o alcohol polivinílico funcionalizado aniónico. En otra realización más, el aditivo B es o incluye el producto de reacción de un primer monómero y al menos un monómero aniónico elegido entre ácido acrílico, ácido metacrílico, ésteres de acrilato, sales de acrilato, ácido itacónico, ácido fumárico, ácido crotónico, ácido citracónico, ácido maleico y sus sales, ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido 2-acilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido estirenosulfónico, ácido vinilsulfónico, N-vinilpirrolidona, N,N-dialilmetacrilamidas, metacrilatos de hidroxialquilo, N-vinilformamida y combinaciones de los mismos.
En otras realizaciones, la lechada incluye fibra de celulosa como pasta papelera y se añade el aditivo A en una cantidad de aproximadamente 1 a aproximadamente 60 libras por tonelada de fibra de celulosa seca. Como alternativa, la lechada puede incluir fibra de celulosa como pasta papelera y se añade el aditivo B en una cantidad de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 30 libras por tonelada de fibra de celulosa seca. Además, la relación en peso del aditivo A respecto al aditivo B puede ser de aproximadamente 2:1 a aproximadamente 20:1 en base al peso seco. Como alternativa, la relación en peso del aditivo A respecto al aditivo B puede ser de aproximadamente 4:1 a aproximadamente 15:1. En otras realizaciones, la lechada incluye material de carga y pasta papelera y una relación de material de carga respecto a pasta papelera es de aproximadamente 25:100 a aproximadamente 150:100 en peso en base seca. En otras realizaciones, el papel tiene un contenido de cenizas de aproximadamente el 5 % a aproximadamente el 60 % en peso. Incluso en realizaciones adicionales, la densidad de carga del aditivo B, medida a un pH de aproximadamente 6, es de aproximadamente -5000 a aproximadamente -5500 ueq/g en base seca, el peso molecular promedio en peso del aditivo B es de aproximadamente 500.000 a aproximadamente 700.000 Daltons, la lechada incluye fibras de celulosa, se añade el aditivo A en una cantidad de aproximadamente 20 a aproximadamente 40 libras por tonelada de fibra de celulosa seca, se añade el aditivo B en una cantidad de aproximadamente 1 a aproximadamente 20 libras por tonelada de fibra de celulosa seca, y el papel tiene un contenido de cenizas de aproximadamente el 25 % a aproximadamente el 40 %, en peso. En diversas realizaciones no limitantes, todos los valores e intervalos de valores, tanto completos como fraccionarios, incluidos y entre los establecidos anteriormente, se contemplan expresamente para su uso en el presente documento.
En otras realizaciones, la adición del aditivo A y el aditivo B proporciona opacidad, retención de material de carga y/o resistencia a la tracción en húmedo mejoradas en comparación con la adición solo de resina resistente en húmedo. En una realización, el aditivo A se añade a la lechada de fabricación de papel antes del aditivo B. En otra realización, el aditivo A y el aditivo B se añaden a la lechada de fabricación de papel simultáneamente. En una realización adicional, el aditivo B se añade a la lechada de fabricación de papel antes del aditivo A. En otra realización más, el aditivo A se añade en uno o más lugares del proceso de fabricación de papel. Como alternativa, se puede añadir el aditivo B en uno o más lugares del proceso de fabricación de papel.
En una realización adicional, la densidad de carga del aditivo B, medida a un pH de aproximadamente 6, es de aproximadamente -5000 a aproximadamente -5500 ueq/g en base seca. En otra realización, el peso molecular promedio en peso del aditivo B es de aproximadamente 500.000 a aproximadamente 700.000 Daltons. En todavía otra realización, un primer monómero, que puede ser cualquiera conocido en la técnica, reacciona con al menos un monómero aniónico elegido entre ácido acrílico, ácido metacrílico, ésteres de acrilato, sales de acrilato, ácido itacónico, ácido fumárico, ácido crotónico, ácido citracónico, ácido maleico y sus sales, ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido 2-acilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido estirenosulfónico, ácido vinilsulfónico, N-vinilpirrolidona, N,N-dialilmetacrilamidas, metacrilatos de hidroxialquilo, N-vinilformamida y combinaciones de los mismos. En diversas realizaciones no limitantes, todos los valores e intervalos de valores, tanto completos como fraccionarios, incluidos y entre los establecidos anteriormente, se contemplan expresamente para su uso en el presente documento.
En otras realizaciones, el aditivo A se añade en una cantidad de aproximadamente 10 a aproximadamente 50 libras por tonelada de fibra de celulosa seca. Como alternativa, el aditivo A se añade en una cantidad de aproximadamente 20 a aproximadamente 40 libras por tonelada de fibra de celulosa seca. En otras realizaciones, el aditivo B se añade en una cantidad de aproximadamente 1 a aproximadamente 20 libras por tonelada de fibra de celulosa seca. Como alternativa, el aditivo B se añade en una cantidad de aproximadamente 1 a aproximadamente 25 libras por tonelada de fibra de celulosa seca. Además, la relación en peso del aditivo A respecto al aditivo B puede ser de aproximadamente 4:1 a aproximadamente 10:1. Además, el papel puede tener un contenido de cenizas de aproximadamente el 10 % a aproximadamente el 50 % en peso. Como alternativa, el papel puede tener un contenido de cenizas de aproximadamente el 25 % a aproximadamente el 40 % en peso. En diversas realizaciones no limitantes, todos los valores e intervalos de valores, tanto completos como fraccionarios, incluidos y entre los establecidos anteriormente, se contemplan expresamente para su uso en el presente documento.
En todavía otras realizaciones, la adición del aditivo A y el aditivo B en el presente proceso proporciona opacidad, retención y resistencia a la tracción en húmedo mejoradas en comparación con la adición solo de resina resistente en húmedo.
Todas las combinaciones de todas las etapas del proceso y todos los compuestos descritos en el presente documento se contemplan expresamente para su uso en el presente documento en diversas realizaciones, incluso si esas etapas del proceso y/o compuestos no se describen en los mismos párrafos anteriores o similares y/o no se agrupan juntos anteriormente.
EJEMPLOS
La experimentación en el laboratorio se completó haciendo hojas de prueba en un molde de hojas de prueba de Noble & Wood. Se prepararon hojas añadiendo un 30 % de dióxido de titanio (R-796+, Chemours, Wilmington, Delaware) en donde la lechada se ajustó a un pH de 9 a un 1 % de pasta papelera de eucalipto refinada hasta aproximadamente 300 ml de norma canadiense de drenabilidad "Canadian Standard Freeness". El material de carga se añadió a razón de 0,85 g de material de carga seca por g de pasta papelera seca. A continuación se ajustó el pH del sistema a aproximadamente 6 con ácido sulfúrico diluido. A continuación se fabricaron hojas en el molde de hojas de prueba sin reciclaje de agua blanca. Se añadieron aditivos químicos a la lechada de pasta papelera/material de carga con agitación superior. La resina PAE usada fue Kymene™ XRV20 (Solenis LLC, Wilmington, Delaware), que se diluyó hasta una solución al 1 % en agua de dureza y alcalinidad estándar y el pH se ajustó a 6. Se investigaron diversos aditivos aniónicos y se indican en los ejemplos particulares. A continuación se añadió la lechada de pasta papelera al dosificador del equipo y se formaron hojas. Se prensaron hojas húmedas a 60 psi y a continuación se secaron en un secador de tambor a aproximadamente 115 °C. El secador de tambor se hizo funcionar de modo que la hoja quedara expuesta a la superficie de secado durante 35 - 40 segundos.
Las hojas resultantes se envejecieron durante al menos 2 semanas en una habitación con temperatura y humedad controladas. Las condiciones de acondicionamiento fueron las descritas por el método TAPPI T 402 y la habitación se controló al 50 % /- 2 % de humedad relativa y 23 °C /-1,0 °C de temperatura. El contenido de cenizas se midió usando el método TAPPI T413 om-11 a 900 °C. El porcentaje de retención se calculó dividiendo el contenido de cenizas medido por el contenido de cenizas teórico basándose en la cantidad de pasta papelera usada y la cantidad de material de carga añadido. La opacidad se midió usando un brillómetro Technidyne. Se colocaron hojas en bolsas de plástico transparente y se midió la opacidad primero en las hojas secas y a continuación nuevamente en hojas que se empaparon en aceite vegetal (aceite de soja) (disponible de Better Living Brands LLC, Pleasanton, CA). La etapa de remojo en aceite elimina el aire de la hoja y se correlaciona bien con la opacidad del producto laminado final. La resistencia a la tracción en húmedo se midió usando el método TAPPI 456 con tiras reactivas de 1", calibre de 5" y una velocidad de 1 pulgada/min. El gramaje se midió pesando la masa de hojas de 7" x 7" cortadas de las hojas de prueba.
Los sistemas aniónicos de poliacrilamida se caracterizaron tanto por el peso molecular como por la densidad de carga. Para las mediciones de densidad de carga se usó un detector de material de carga de partículas Mütek PCD-05. Las muestras de poliacrilamida aniónica se diluyeron a aproximadamente el 0,04 % en peso en agua desionizada, a continuación se añadieron 2 ml de esta solución a 8 ml de tampón fosfato 0,01 M a pH 6 en la celda de medición de Mütek. Las muestras se titularon con cloruro de polidialildimetilamonio ("poliDADMAC") hasta que se midió un potencial de flujo de 0 mV. Los valores notificados se basan en el peso seco del polímero.
El peso molecular de la poliacrilamida aniónica se determinó mediante cromatografía de exclusión molecular con las siguientes condiciones:
Fase móvil: nitrato de sodio 0,1 M/acetonitrilo al 20 %
Caudal: 0,8 ml/min
Columnas: 2 TSKgel GMPWxl en serie
Temperatura de la columna: 40 °C
Temperatura del detector DRI: 40 °C
Calibración: en relación con la sal sódica de poli(ácido acrílico), estándares de peso molecular estrechos Concentración de la muestra: normalmente 2 mg/ml en fase móvil
Preparación de la muestra: Agitar en la fase móvil durante 1 a 2 horas.
Filtración: Filtro de jeringa de PVDF de 0,45 μm.
Las propiedades de diversos aditivos aniónicos de poliacrilamida se muestran en la tabla 1. Los aditivos B1-B9 son poliacrilamidas aniónicas con diversas densidades de carga y pesos moleculares. Los aditivos B1, B3, B4 y B5 son muestras comerciales disponibles de Solenis LLC, Wilmington, Del. El aditivo B2 es una muestra de laboratorio de copolímeros de acrilamida y ácido acrílico formulados con un 25 por ciento molar de ácido acrílico. FLOPAM™ AN 905, FLOPAM™ AN 956 SH y FLOPAM™ AN 995 SH son auxiliares de retención aniónicos convencionales disponibles de SNF Inc, Riceboro, GA. Chemtall™ AN 956 VLM también es un auxiliar de retención aniónico convencional disponible de Chemtall, Riceboro, GA.
TABLA 1
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Ejemplo 1 (aditivo A solo)
Para fines de comparación, las hojas se fabricaron con resina resistente en húmedo Kymene™ XRV20 (una resina PAE) como aditivo A solo a diversas dosificaciones de resistencia en húmedo (del 0 % al 3 % en base a fibra seca). Las propiedades del papel se muestran en la tabla 2.
TABLA 2
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TABLA 2 (cont.)
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La presencia de la resina PAE mejora inicialmente la retención respecto a la de la hoja sin aditivos. Sin embargo, a niveles más altos de adición de resina PAE, la retención y la opacidad disminuyen por la presencia de resina PAE adicional. La resistencia a la tracción en húmedo continúa aumentando al aumentar la dosis de PAE.
Ejemplo 2
Se añadió el aditivo B1, una poliacrilamida aniónica, después de la adición de resina PAE en una relación de 2:1 de aditivo A respecto a aditivo B, en peso, en base seca. Las propiedades del papel se muestran en la tabla 3.
TABLA 3
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TABLA 3 (cont.)
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La combinación de los aditivos A y B en el proceso de fabricación de papel proporcionó una retención mucho mejor que el aditivo A solo. Esto también dio como resultado valores de opacidad mejorados. La carga máxima de resistencia a la tracción en húmedo también mejoró respecto a todas las dosis de aditivo A, lo que indica que no hay impacto negativo debido a la mayor retención. La retención, la opacidad y la carga máxima en húmedo mostraron mejoras con respecto a los resultados de dosificación de PAE correspondientes que se muestran en el ejemplo comparativo 1.
Ejemplo 3
A modo de comparación, en el modelo se probaron varios aditivos aniónicos. Se usaron auxiliares de retención de poliacrilamida aniónica estándar como controles en combinación con el aditivo A, Kymene™ XRV20. Estos se denominan aditivos B6, B7, B8 y B9. Los cuatro auxiliares de retención tenían pesos moleculares mucho más altos que los del aditivo B usado en el ejemplo 2. Todos se aplicaron después de la adición del aditivo A y en una relación de 10:1, en peso, de aditivo A respecto a aditivo B, en base seca. Los resultados del papel para el aditivo A solo (sin aditivo B) se muestran en la tabla 4.
TABLA 4
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TABLA 4 (cont.)
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Los resultados para el aditivo A más diversos aditivos B comparativos (auxiliares de retención de poliacrilamida aniónica estándar) se muestran en la tabla 5.
TABLA 5
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TABLA 5 (cont.)
Figure imgf000012_0001
Los resultados mostraron mejoras similares con respecto al aditivo A solo en términos de opacidad y retención, pero la carga máxima de tracción en húmedo fue menor que la obtenida en el caso del aditivo A solo (comparación de las tablas 4 y 5). La presencia de los sistemas de aditivo B de mayor peso molecular dio como resultado propiedades deficientes de resistencia en húmedo y en seco. Sin desear estar ligados a ninguna teoría, las poliacrilamidas aniónicas de alto peso molecular dieron como resultado una peor formación de papel, lo que dio como resultado propiedades de resistencia más bajas probablemente debido a la floculación excesiva de las partículas de material de carga, alterando así la unión de fibra con fibra esencial para la resistencia a la tracción.
Ejemplo 4
En esta evaluación, los sistemas de aditivo B dentro de la presente divulgación se probaron a la misma dosificación que los coadyuvantes de retención de poliacrilamida aniónicos probados en la tabla 5, ejemplo 3. El aditivo A es Kymene™ XRV20. El nivel de dosificación fue 10:1, en peso, del aditivo A respecto al aditivo B en base a polímero seco. Los resultados se notifican como un porcentaje de la propiedad de la hoja obtenida para la ejecución con el aditivo A solo, con la misma dosis de aditivo A. Los resultados se muestran en la Tabla 6.
TABLA 6
Figure imgf000012_0002
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Es evidente en esta tabla que los sistemas de aditivos B2, B3, B4 y B5 aplicados mostraron mayores mejoras de retención en comparación con el caso del aditivo A solo y mayores mejoras de retención que los auxiliares de retención convencionales (aditivos B6, B7, B8 y B9) a los niveles más altos de adición de aditivo A. Esto también se traduce en niveles de opacidad más altos en los niveles de adición del 2 y el 3 % de aditivo A en comparación con los auxiliares de retención convencionales. La mayor mejora en el rendimiento se observa en los valores de carga máxima de tracción en húmedo. Los resultados muestran que los aditivos B2, B3, B4 y B5 dieron mejoras en comparación con el caso del aditivo A solo, mientras que aquellos que usan auxiliares de retención convencionales muestran cargas máximas menores que las del aditivo A solo. Los aditivos B6, B7, B8 y B9 tuvieron un impacto negativo en la resistencia a la tracción en húmedo.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Un proceso para fabricar papel que tiene opacidad y retención de material de carga, comprendiendo dicho proceso la etapa de añadir el aditivo A y el aditivo B a una lechada en una parte húmeda de una máquina de fabricación de papel, en donde la lechada comprende pasta papelera y un material de carga;
en donde el aditivo A es un agente de resistencia en húmedo;
en donde el aditivo B es un polímero aniónico que tiene una densidad de carga de aproximadamente -3000 a aproximadamente -7000 ueq/g en base seca cuando se mide en un tampón que tiene un pH de aproximadamente 6;
en donde el aditivo B tiene un peso molecular promedio en peso de aproximadamente 150.000 a aproximadamente 1.000.000 Daltons; y
en donde los aditivos A y B se añaden en la parte húmeda simultáneamente o en secuencia, en donde, para la adición simultánea, los aditivos A y B se introducen en la parte húmeda al mismo tiempo pero a través de puntos de adición separados para no combinar los aditivos A y B antes de la adición.
2. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el aditivo A se elige entre melamina formaldehído, urea formaldehído, poliacrilamidas glioxaladas, poliamidoamina-epiclorhidrina y combinaciones de los mismos.
3. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde el aditivo A comprende poliamidoamina-epiclorhidrina.
4. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el material de carga se elige entre dióxido de titanio, caolín, carbonato de calcio, pigmentos, colorantes y combinaciones de los mismos.
5. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el material de carga es un dióxido de titanio de tipo anatasa y/o rutilo.
6. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde la densidad de carga del aditivo B, medida a un pH de aproximadamente 6, es de aproximadamente -4000 a aproximadamente -6000 ueq/g en base seca y en donde el peso molecular promedio en peso de aditivo B es de aproximadamente 300.000 a aproximadamente 800.000 Daltons.
7. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde el aditivo B es una poliacrilamida aniónica que comprende el producto de reacción de al menos uno de acrilamida, metacrilamida o etacrilamida y al menos un monómero aniónico elegido entre ácido acrílico, ácido metacrílico, ésteres de acrilato, sales de acrilato, ácido itacónico, ácido fumárico, ácido crotónico, ácido citracónico, ácido maleico y sus sales, ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido 2-acilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido estirenosulfónico, ácido vinilsulfónico, N-vinilpirrolidona, N,N-dialilmetacrilamidas, metacrilatos de hidroxialquilo; N-vinilformamida y combinaciones de los mismos.
8. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde el aditivo B comprende un copolímero aniónico que comprende el producto de reacción de acrilamida y ácido acrílico.
9. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde el aditivo B es un polímero aniónico que comprende alcohol polivinílico o alcohol polivinílico funcionalizado aniónico.
10. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde el aditivo B comprende el producto de reacción de un primer monómero y al menos un monómero aniónico elegido entre ácido acrílico, ácido metacrílico, ésteres de acrilato, sales de acrilato, ácido itacónico, ácido fumárico, ácido crotónico, ácido citracónico, ácido maleico y sus sales, ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido 2-acilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido estirenosulfónico, ácido vinilsulfónico, N-vinilpirrolidona, N,N-dialilmetacrilamidas, metacrilatos de hidroxialquilo; N-vinilformamida y combinaciones de los mismos.
11. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en donde la lechada comprende fibra de celulosa y el aditivo A se añade en una cantidad de aproximadamente 1 a aproximadamente 60 libras por tonelada de fibra de celulosa seca y el aditivo B se añade en una cantidad de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 30 libras por tonelada de fibra de celulosa seca.
12. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en donde la relación en peso de aditivo A respecto a aditivo B es de aproximadamente 2:1 a aproximadamente 20:1 en base al peso seco, como alternativa de aproximadamente 4:1 a aproximadamente 15:1 en base al peso seco.
13. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en donde la relación de material de carga respecto a pasta papelera es de aproximadamente 25:100 a aproximadamente 150:100 en peso en base seca.
14. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en donde el papel tiene un contenido de cenizas de aproximadamente el 5 % a aproximadamente el 60 % en peso.
15. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde la densidad de carga del aditivo B, medida a un pH de aproximadamente 6, es de aproximadamente -5000 a aproximadamente -5500 ueq/g en base seca; en donde el peso molecular promedio en peso de aditivo B es de aproximadamente 500.000 a aproximadamente 700.000 Daltons, en donde la lechada comprende fibras de celulosa, en donde el aditivo A se añade en una cantidad de aproximadamente 20 a aproximadamente 40 libras por tonelada de fibra de celulosa seca, en donde el aditivo B se añade en una cantidad de aproximadamente 1 a aproximadamente 20 libras por tonelada de fibra de celulosa seca, y en donde el papel tiene un contenido de cenizas de aproximadamente el 25 % a aproximadamente el 40 %, en peso.
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