ES2939457T3 - Lámina de acero recocida laminada en frío con alta relación de expansión de orificios y procedimiento de fabricación de la misma - Google Patents

Lámina de acero recocida laminada en frío con alta relación de expansión de orificios y procedimiento de fabricación de la misma Download PDF

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Abstract

Una lámina de acero recocido laminado en frío que tiene una composición química que comprende, en % en peso: 0,30 % <= C <= 0,50 %, 1,00 % <= Mn <= 2,50 %, 1,00 % <= Si <= 2,00 %, Al <= 2,00 %, Cr <= 0,100 %, 0,100% <= Mo <= 0,500%, 0,020% <= Nb <= 0,200%, B <= 0,0005%, P <=0,02%, S <= 0,005%, N<=0,01%, siendo el resto Fe e impurezas inevitables, siendo los porcentajes en carbono, manganeso, cromo, molibdeno y boro son tales que la aleación cumple la siguiente condición: 250%C + 120%Mn - 200%Cr + 200%Mo-10000%B >= 320, y en donde la microestructura comprende en fracción superficial, 35% a 45 % de islas de martensita y austenita retenida (MA), el total de austenita retenida es mayor o igual al 24%, siendo el resto ferrita bainítica. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Lámina de acero recocida laminada en frío con alta relación de expansión de orificios y procedimiento de fabricación de la misma
[0001] La presente invención se refiere a una lámina de acero recocida laminada en frío que presenta una microestructura que comprende principalmente ferrita bainítica. La lámina de acero se puede utilizar para la fabricación de piezas estructurales de vehículos automotores.
[0002] Uno de los principales desafíos en la industria automotriz es disminuir el peso de los vehículos para reducir las emisiones de CO2, sin descuidar los requisitos de seguridad. La industria siderúrgica desarrolla continuamente nuevos aceros de alta resistencia para cumplir con estos requisitos. A medida que aumenta el uso de aceros de alta resistencia en aplicaciones automotrices, hay una creciente demanda de aceros que tienen una mayor resistencia y una mejora en el rendimiento de la expansión de los orificios. Por tanto, se han propuesto varias familias de aceros que ofrecen diversos niveles de resistencia.
[0003] En la publicación WO2015011554, se produce una lámina de acero laminado en frío con una resistencia a la tracción superior a 900 MPa y un límite elástico superior a 700 MPa. La microestructura de esta lámina de acero laminado en frío comprende entre el 13 % y el 30 % de martensita e islas de austenita retenidas, entre el 13 % y el 25 % de austenita retenida, siendo el resto bainita y ferrita. Esta proporción de martensita e islas de austenita retenidas induce un acero de baja ductilidad, con un alargamiento uniforme inferior al 16 %.
[0004] En la publicación WO2012164579, se produce una lámina de acero bainítico laminada en caliente con una resistencia a la tracción superior a 1300 MPa y un alargamiento total superior al 20 %. Este acero no contiene elementos de aleación, pero se añade una gran cantidad de cromo para mejorar la templabilidad del acero. Pero durante la soldadura, el ablandamiento del acero se puede reducir en la zona afectada por el calor con la formación de carburos con cromo.
[0005] La publicación EP1676933 describe una lámina de acero laminada en frío y recocida, con una resistencia a la tracción superior a 1180 MPa, y una microestructura compuesta por más del 90 % de ferrita bainítica y martensita y al menos el 3 % de austenita retenida. Esta microestructura aumenta la templabilidad del acero, pero reduce la ductilidad, con un alargamiento inferior al 15 %.
[0006] En la publicación WO2014040585, se produce un acero bainítico libre de carburo de baja aleación con, en particular, una combinación de alto contenido de cromo, que desacelera la transformación de fase ferrítica, y aluminio que permite controlar la cinética de la formación de bainita y ferrita. Además, se describen composiciones de acero y microestructuras mixtas similares en los siguientes documentos: WO2016/001706, WO2019/092481, WO2019/092482, WO2019/092483, EP3720981, EP3889304, EP3653736 y EP3768868.
[0007] Por lo tanto, el objeto de la invención es proporcionar una lámina de acero que presente una resistencia a la tracción superior a 1100 MPa, un alargamiento uniforme superior al 16 % y una relación de expansión de orificios superior al 15 %.
[0008] En una realización preferida de la invención, la lámina de acero de la invención presenta una relación de expansión de orificios superior o igual al 24 %. En una realización preferida de la invención, la lámina de acero de la invención presenta una resistencia a la tracción superior a 1180 MPa.
[0009] Este objeto se logra proporcionando una lámina de acero según la reivindicación 1. La lámina de acero también puede comprender las características de las reivindicaciones 2 a 7. Otro objeto se logra proporcionando el procedimiento según las reivindicaciones 8 a 10.
[0010] La invención se describirá ahora con más detalle, pero sin limitaciones.
[0011] Para alcanzar las características microestructurales y mecánicas deseadas, la composición química y los parámetros del procedimiento son de importancia significativa. La composición del acero, expresada en porcentaje en peso, es la siguiente:
- 0,30 % < C < 0,50 %: Si el contenido de carbono es inferior al 0,30 %, la fracción de austenita retenida es insuficiente para lograr más del 16 % de alargamiento uniforme. Si el contenido de carbono supera el 0,50 %, se puede reducir la soldabilidad de la lámina de acero.
- 1,00% < Mn < 2,50%: cuando el contenido de manganeso es inferior al 1,00%, la austenita retenida total es insuficiente para obtener las propiedades mecánicas deseadas. Si el manganeso supera el 2,50 %, el riesgo de segregación central aumenta en detrimento del límite de elasticidad, la resistencia a la tracción y el valor de expansión de orificio. En una realización preferida de la invención, el contenido de manganeso está entre 1,30 % y 2,10 %, para limitar el riesgo de microsegregación y la alineación de fases duras en áreas segregadas.
- 1,00 % < Si < 2,00 %: El silicio es un elemento utilizado para la desoxidación en la etapa líquida y para lograr el endurecimiento de la solución. El contenido de silicio debe ser superior al 1,00 % para estabilizar la austenita retenida. Preferentemente, la cantidad de boro es inferior al 1,4 %. Si el contenido de silicio supera el 2,00 %, se promueve la formación de ferrita y no se logran la resistencia a la tracción y el alargamiento deseados.
- Al < 2,00 %: la adición de aluminio contribuye a la desoxidación eficiente en la etapa líquida y favorece la estabilización de la ferrita. El contenido de aluminio se limita a 2,00 %, para evitar la formación de ferrita y, por lo tanto, para obtener los niveles de elasticidad y resistencia a la tracción solicitados en la invención. Preferentemente, el contenido de aluminio está por debajo de 1,00 %, y más preferiblemente está por debajo de 0,50 %, o incluso por debajo de 0,10 %.
- Cr < 0,100 %: El cromo es un elemento de aleación que ralentiza la cinética de transformación bainítica y obstaculiza la fracción máxima de bainita. Su contenido está limitado al 0,100% para maximizar la fracción de bainita y así asegurar una buena estabilización de la austenita retenida y limitar la formación de martensita, y así obtener las propiedades mecánicas de la invención. Preferentemente, el contenido de cromo está limitado al 0,05 % y más preferentemente está limitado al 0,01 %.
- 0,100 % < Mo < 0,500 %: El molibdeno es un elemento que favorece la estabilización de la austenita retenida. Por debajo del 0,100 %, no se consigue dicho efecto eficaz. Más allá del 0,500 %, se reduce la fracción de bainita y se promueve la formación de martensita, endureciendo así la lámina y reduciendo la ductilidad. Además, la cinética de la transformación de fase se ralentizará. Preferentemente, el contenido de molibdeno es inferior al 0,400 %, o incluso inferior al 0,300 %, para evitar la estabilización de los carburos que no se disolverían en la etapa de remojo durante el recocido.
- 0,020 % < Nb < 0,200 % El niobio es un elemento de microaleación que forma precipitados, endureciéndose con carbono o nitrógeno. A continuación, la microestructura se refina, dando como resultado una mayor ductilidad. Cuando el contenido de niobio es inferior al 0,020 %, no se logra dicho efecto efectivo. Sin embargo, el contenido de niobio se limita a 0,200 % para evitar un efecto de endurecimiento excesivo. Preferentemente, el contenido de niobio se limita al 0,100%.
- B < 0,0005 %: El boro es un elemento que ralentiza la transformación de fase. Si el contenido de boro supera el 0,0005 %, se reduce la fracción de bainita y se promueve la formación de martensita, endureciendo así la lámina y reduciendo la ductilidad.
[0012] Según la invención, los porcentajes en carbono, manganeso, cromo, molibdeno y boro son tales que la aleación satisface la siguiente condición:
250 %C 120 %Mn - 200 %Cr 200 %Mo-10000 %B > 320. El carbono, el manganeso y el molibdeno son elementos que favorecen la estabilización de la austenita retenida, mientras que el cromo y el boro ralentizan la cinética de la transformación de fase y limitan la fracción de bainita.
- P < 0,02 %: Si el contenido de fósforo supera el 0,02 %, puede producirse segregación en el límite de grano y puede reducirse el alargamiento de la lámina de acero.
- S < 0,005 %: El contenido de azufre está limitado a 0,005 % para reducir la formación de sulfuros que son perjudiciales con respecto a la ductilidad de la lámina.
- N < N < 0,01 %: Si el contenido de nitrógeno supera el 0,01 %, ciertos elementos pueden precipitar en el líquido o en el estado sólido en forma de nitruros o carbonitruros. Se deben evitar los precipitados gruesos, ya que reducen la ductilidad de la lámina de acero.
[0013] El resto de la composición es hierro e impurezas inevitables como titanio, cobre, níquel y vanadio resultantes de la fusión, toleradas hasta 0,01 % para titanio, cobre y níquel, y hasta 0,005 % para vanadio.
[0014] A continuación se detallará la microestructura de la lámina de acero laminada en frío y recocida según la invención.
[0015] Según la invención, la microestructura del acero comprende en fracción superficial, del 35 % al 45 % de islas de martensita y austenita retenida (M-A). Si el contenido de mA es inferior al 35 %, el contenido total de austenita retenida es insuficiente para alcanzar el valor mínimo de alargamiento uniforme del 16 %. Si el contenido de M-A excede el 45 %, la velocidad de expansión de orificios se reducirá, por el efecto de la formación excesiva de martensita.
[0016] Según la invención, la austenita retenida total del acero es mayor o igual al 24 %, para obtener la resistencia a la tracción, el alargamiento uniforme y la velocidad de expansión de orificios deseados.
[0017] En una realización preferida de la invención, la microestructura del acero comprende en la fracción de superficie menos del 16 % de martensita. Esta martensita se forma durante el enfriamiento final después de la etapa de sobreenvejecimiento. Si la fracción de martensita está por encima del 16 %, la relación de expansión de orificios de la lámina de acero puede reducirse debido al aumento de la templabilidad del acero.
[0018] El resto de la microestructura consiste en ferrita bainítica.
[0019] La lámina de acero según la invención se puede producir mediante cualquier procedimiento de fabricación adecuado y el experto en la materia puede definir uno. Sin embargo, se prefiere usar el procedimiento según la invención, el cual comprende las etapas siguientes:
- proporcionar un semiproducto de acero con la composición descrita anteriormente,
- calentar dicho semiproducto de acero con una temperatura comprendida entre 1150 °C y 1300 °C, para obtener un semiproducto de acero recalentado
- laminar en caliente dicho semiproducto de acero recalentado con una temperatura de laminación final superior o igual a 800 °C, para obtener una lámina de acero laminada en caliente,
- bobinar la lámina de acero laminada en caliente a una temperatura Tbobina entre 400 °C y 590 °C, para obtener una lámina de acero bobinada
- opcionalmente, tratar térmicamente dicha lámina de acero bobinada,
- laminado en frío de la lámina de acero bobinada con una velocidad de reducción entre el 30 % y el 80 %, de modo que se obtenga una lámina de acero laminada en frío,
- calentar la lámina de acero laminada en frío a una velocidad de calentamiento Vh entre 2 °C/s y 50 °C/s a una temperatura de Tempapado superior a Ac3+20 °C e inferior a 1000 °C, durante una duración tempapado superior a 60 s, para obtener una lámina de acero recocida,
- enfriar la lámina de acero recocida con una velocidad de enfriamiento Vc entre 20 °C/s y 1000 °C/s a una temperatura de sobreenvejecimiento Toa superior a 385 °C e inferior a 450 °C,
- mantener la lámina de acero recocida enfriada a una temperatura de sobreenvejecimiento Toa durante un tiempo toA superior o igual a 270 s.
[0020] Las láminas de acero según la presente invención se producen preferentemente a través de un procedimiento en el que se funde un semiproducto, tal como desbastes planos, desbastes planos delgados o tira hecha de un acero según la presente invención que tiene la composición descrita anteriormente, el material de entrada fundido se calienta a una temperatura entre 1150 °C y 1300 °C o se utiliza directamente a tal temperatura después de la fundición, sin enfriamiento intermedio.
[0021] A continuación, el semiproducto se lamina en caliente con una temperatura final de laminación superior o igual a 800 °C, para obtener una lámina de acero laminada en caliente, para evitar cualquier problema de agrietamiento por falta de ductilidad por la formación de ferrita en bandas.
[0022] A continuación, la lámina de acero laminada en caliente es bobinada a una temperatura Tbobina entre 400 °C y 590 °C, para obtener una lámina de acero enrollada. Si la temperatura de bobinado es inferior a 400 °C, la dureza del acero después del enfriamiento aumenta. Si la temperatura de bobinado es superior a 590 °C, se pueden formar óxidos superficiales indeseables. Preferentemente, la temperatura de bobinado está comprendida entre 500 °C y 590 °C.
[0023] Se puede añadir una etapa de decapado después del bobinado para eliminar los óxidos superficiales.
[0024] Se puede realizar un tratamiento térmico de la lámina de acero bobinada, a una temperatura de tratamiento térmico de 9A entre 400 °C y 700 °C, estando la duración a dicha temperatura de tratamiento térmico comprendida entre 30 s y 200 horas. La duración del tratamiento térmico debe adaptarse con la temperatura de tratamiento térmico dado que las duraciones largas se adaptan a temperaturas bajas y las duraciones cortas se adaptan a temperaturas altas.
[0025] Se puede añadir una etapa de decapado después del tratamiento térmico para eliminar los óxidos superficiales. A continuación, el acero se lamina en frío con una velocidad de reducción entre el 30 % y el 80 %, de modo que se obtenga una lámina de acero laminada en frío,
[0026] A continuación, la lámina de acero laminado en frío se calienta a una velocidad de calentamiento Vh entre 2 °C/s y 50 °C/s. Por debajo de 2 °C/s, no se puede evitar la descarburación profunda que conduce a un reblandecimiento de la superficie y, por lo tanto, no se pueden lograr las propiedades mecánicas deseadas. Por encima de 50 °C/s, las transformaciones de fase pueden interferir con la recristalización, lo que conduce a una microestructura parcialmente no recristalizada con baja ductilidad. Preferentemente, la velocidad de calentamiento Vh está entre 10 °C/s y 40 °C/s.
[0027] La lámina de acero laminado en frío se calienta hasta una temperatura de Tempapado superior a Ac3+20 °C e inferior a 1000 °C, durante un tiempo tempapado superior a 60 s, para obtener una lámina de acero recocido. Si Tempapado es inferior a Ac3+20 °C, se promueve la formación de ferrita y no se logran la microestructura y las propiedades mecánicas deseadas.
[0028] La temperatura Ac3 se calcula a partir de una fórmula derivada por Andrews publicada en Journal of the Iron and Steel Institute, 203, 721-727, 1965:
Ac3(°C) = 910 - 203 x (%C)A(1/2) - 15,2 x (%Ni) 44,7 x (%Si) 104 x (%V) 31,5 x (%Mo) 13,1 x (%W) - 30 x (%Mn) - 11 x (%Cr) - 20 x (%Cu) 700 x (%P) 400 x (%AI) 120 x (%As) 400 x (%Ti)
[0029] Sin embargo, si la temperatura Tempapado es superior a 1000 °C, los tamaños de grano de austenita aumentan excesivamente, lo que tiene un efecto adverso sobre las propiedades elásticas. Preferentemente, la temperatura de empapado es inferior a 900 °C. Si la duración del empapado es inferior a 60 s, la disolución de carburos sería insuficiente. Preferentemente, el tiempo de empapado es superior a 100 s.
[0030] Después del tratamiento térmico, la lámina de acero recocida se enfría a una velocidad de enfriamiento Vc superior a 20 °C/s para evitar la formación de ferrita e inferior a 1000 °C/s, para alcanzar una temperatura de sobreenvejecimiento Toa que comprende entre 385 °C y 450 °C, para obtener una lámina de acero enfriada. Preferentemente, la velocidad de enfriamiento está entre 500 °C/s y 100 °C/s. Si el acero se calienta a una temperatura inferior a 385 °C, el contenido de bainita es demasiado grande y el contenido de austenita retenida insuficiente. El alargamiento uniforme no alcanzará el valor diana. Por el contrario, si Toa es superior a 450 °C, el contenido de bainita es demasiado bajo y se producirá una formación excesiva de martensita que disminuye la ductilidad.
[0031] El acero se mantiene a la temperatura Toa durante una duración toA superior o igual a 270 s, para obtener la estabilización de la austenita y el refinamiento de las islas M-A. La duración del sobreenvejecimiento más corta que 270 s limita la formación de bainita, por lo tanto, dificulta la estabilización de la austenita y, por lo tanto, promueve la formación de martensita excesiva que reduce la ductilidad. La lámina de acero se enfría a la temperatura ambiente.
[0032] Después de esta última etapa de enfriamiento, la lámina de acero puede ser sometida opcionalmente a una operación de recubrimiento metálico para mejorar su protección contra la corrosión. El procedimiento de recubrimiento utilizado puede ser cualquier procedimiento adaptado al acero de la invención. Se puede citar la deposición electrolítica o física en fase vapor, con un énfasis particular en la deposición de chorro en fase vapor. El recubrimiento metálico puede estar basado en zinc o en aluminio, por ejemplo.
[0033] La invención se ilustrará ahora mediante los siguientes ejemplos, que de ninguna manera son limitativos. Ejemplos
[0034] Se proporcionaron semiproductos con composiciones detalladas en la tabla 1, expresadas en porcentaje en peso. El acero AD corresponde a la composición de la invención.
[0035] La tabla 2 detalla las condiciones de fabricación que se han aplicado. Los ensayos 1-5 corresponden a la invención.
Figure imgf000006_0001
Figure imgf000007_0001
Tabla 3: Características microestructurales de la lámina de acero final tratada térmicamente
Figure imgf000008_0001
[0036] La microestructura de la lámina de acero tratada térmicamente se determinó en muestras pulidas grabadas con Klemm y se observó con un microscopio electrónico de barrido. La fracción de superficie de la austenita retenida total se midió mediante difracción de rayos X y refinamiento de Rietveld y la fracción de superficie de las islas M-A a través del análisis de imágenes. La proporción de los componentes se indica en la Tabla 3. La tabla 4 recoge las propiedades mecánicas de la lámina de acero final tratada térmicamente. La resistencia a la tracción TS y el alargamiento uniforme UEI se han determinado según la norma ISO 6892-1:2016. La relación de expansión de orificios HER se ha determinado según la norma ISO 16630:2017.
[0037] El procedimiento de expansión de orificios consiste en medir el diámetro inicial Di de un orificio antes de la estampación (nominalmente: 10 mm), luego el diámetro final Df del orificio después de la estampación, determinado cuando se observan grietas pasantes en la dirección del grosor de la lámina en los bordes del orificio. La relación de expansión de orificios HER se determina de acuerdo con la siguiente fórmula: HER= 100*(Df-Di)/Di. Por lo tanto, HER se usa para cuantificar la capacidad de una lámina para resistir la estampación a nivel de un orificio cortado.
T l 4: Pr i m ni l l min r fin l.
Figure imgf000008_0002
continuación
Figure imgf000009_0001
[0038] En los ensayos 1-5, las composiciones y las condiciones de fabricación corresponden a la invención. Por lo tanto, se obtienen la microestructura y las propiedades mecánicas deseadas. Los ensayos 6-13 y 15 no coinciden con la composición de la invención. Los ensayos 6-13 tienen un contenido muy pequeño de molibdeno, que es un elemento estabilizador de austenita retenida. Por lo tanto, no se alcanza el nivel de austenita retenida total deseado y se reduce el alargamiento uniforme.
[0039] Por otra parte, los ensayos 6 y 9 no contienen suficiente niobio para refinar la microestructura, lo que conduce a un bajo alargamiento uniforme.
[0040] En los ensayos 8, 10 y 11, el exceso de boro y especialmente el exceso de cromo conducen a una microestructura no deseada con alta fracción de martensita y baja fracción de austenita retenida total que disminuye la ductilidad de la microestructura que conduce a un bajo alargamiento uniforme. Además, la alta cantidad de martensita también dificulta la velocidad de expansión del orificio ya que la martensita es frágil y presenta daños tempranos durante la expansión del orificio.
[0041] En el ensayo 15, el acero contiene una gran cantidad de boro. Se promueve la formación de martensita, reduciendo la cantidad de bainita y endureciendo así la lámina y reduciendo la ductilidad.
[0042] En los ensayos 12 y 14, la temperatura de sobreenvejecimiento es inferior al límite de la invención, lo que acentúa el bajo nivel de austenita retenida, que disminuye la ductilidad de la microestructura que conduce a un bajo alargamiento uniforme. En el ensayo 13, el tiempo de permanencia del sobreenvejecimiento es demasiado corto para obtener la estabilización de la austenita y el refinamiento de las islas M-A. Como resultado, la lámina de acero no cumple con las propiedades mecánicas solicitadas.

Claims (11)

REIVINDICACIONES
1. Lámina de acero de acero recocida laminada en frío con una composición química que comprende, en % en peso
0,30 % < C < 0,50 %.
1,00% < Mn < 2,50%.
1,00% < Si < 2,00%.
Al < 2,00%,
Cr < 0,100%
0,100 % < Mo < 0,500 %,
0,020 % < Nb < 0,200 %
B < 0,0005 %,
P < 0,02%,
S < 0,005%,
N < 0,01 %,
siendo el resto Fe e impurezas inevitables, siendo los porcentajes en carbono, manganeso, cromo, molibdeno y boro tales que la aleación satisface la siguiente condición:
250 %C 120 %Mn - 200 %Cr 200 %Mo-10000 %B > 320,
y donde la microestructura comprende, en fracción superficial, del 35 % al 45 % de islas de martensita y austenita retenida (M-A), la austenita retenida total es superior o igual al 24 %, el resto que consiste en ferrita bainítica.
2. Una lámina de acero según la reivindicación 1, donde el contenido de manganeso está comprendido entre 1,30% y 2,10%.
3. Una lámina de acero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 2, donde el contenido de molibdeno está comprendido entre 0,100 % y 0,400 %.
4. Una lámina de acero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde la microestructura comprende en fracción superficial menos del 16 % de martensita.
5. Una lámina de acero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, donde la resistencia a la tracción TS es superior a 1100 MPa, el alargamiento uniforme UEI es superior o igual a 16 % y la velocidad de expansión de orificios es superior a 15 %.
6. Una lámina de acero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, donde la relación de dilatación de los orificios es mayor o igual a 24 %.
7. Una lámina de acero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, donde la resistencia a la tracción TS es superior a 1180 MPa.
8. Un procedimiento para producir una lámina de acero que comprende las siguientes etapas:
- proporcionar un semiproducto de acero con una composición según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, - calentar dicho semiproducto de acero con una temperatura comprendida entre 1150 °C y 1300 °C, para obtener un semiproducto de acero recalentado
- laminar en caliente dicho semiproducto de acero recalentado con una temperatura de laminación final superior o igual a 800 °C, para obtener una lámina de acero laminada en caliente,
- bobinar la lámina de acero laminada en caliente a una temperatura Tbobina entre 400 °C y 590 °C, para obtener una lámina de acero bobinada
- opcionalmente, tratar térmicamente dicha lámina de acero bobinada,
- laminado en frío de la lámina de acero bobinada con una velocidad de reducción entre el 30 % y el 80 %, de modo que se obtenga una lámina de acero laminada en frío,
- calentar la lámina de acero laminada en frío a una velocidad de calentamiento Vh entre 2 °C/s y 50 °C/s a una temperatura de Tempapado superior a Ac3+20 °C e inferior a 1000 °C, durante una duración tempapado superior a 60 s, para obtener una lámina de acero recocida,
- enfriar la lámina de acero recocida con una velocidad de enfriamiento Vc entre 20 °C/s y 1000 °C/s a una temperatura de sobreenvejecimiento Toa superior a 385 °C e inferior a 450 °C,
- mantener la lámina de acero recocida enfriada a una temperatura de sobreenvejecimiento Toa durante un tiempo toA superior o igual a 270 s.
9. Un procedimiento según la reivindicación 8, donde la temperatura de bobinado está comprendida entre 500 °C y 590 °C.
10. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 9, donde dicha lámina de acero bobinada se trata térmicamente a una temperatura de tratamiento térmico de 9A entre 400 °C y 700 °C, estando la duración en dicho tratamiento térmico comprendida entre 30 s y 200 h.
11. Utilización de la lámina de acero recocida laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, o fabricada según las reivindicaciones 8 a 10, para la fabricación de piezas estructurales de vehículos.
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