ES2928101T3 - Procedimiento para la fabricación de clínker - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un método para producir clínker de cemento, comprendiendo dicho método los pasos de: precalentar la harina cruda en un precalentador (12), calcinar la harina cruda precalentada en un calcinador (14), quemar la harina cruda calcinada y precalentada en un horno (16) para la obtención de clínker de cemento, en donde se suministra al horno (16) un gas de combustión que contiene un porcentaje de oxígeno y se determina la temperatura en el interior del horno (16), y se enfría el clínker de cemento en un enfriador (18), en donde el suministro de oxígeno al horno (16) se ajusta de acuerdo con la temperatura determinada en el horno (16), comparándose la temperatura determinada con un valor deseado, y el suministro de oxígeno al horno (16) y/o al calcinador (14) aumentando o disminuyendo cuando la temperatura determinada difiere del valor deseado, fijándose el valor deseado de acuerdo con la granulometría y/o el estándar de cal. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la fabricación de clínker

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de clínker.

Por el estado de la técnica es conocido introducir gas que contiene oxígeno para la combustión de combustible en hornos rotatorios o el calcinador de una planta de fabricación de cemento. Para reducir la cantidad de gas de escape y poder renunciar a procedimientos de depuración costosos, se conoce, por ejemplo, por el documento DE 102018 206673 A1 el empleo de un gas de combustión lo más rico en oxígeno posible de modo que el contenido de CO2 en el gas de escape sea alto. El documento DE 102018206673 A1 desvela la introducción de un gas rico en oxígeno en la zona de entrada de enfriador para el calentamiento previo del gas y el enfriamiento del clínker.

Entre otras cosas, el estándar de cal sirve de indicador de la composición y la calidad del clínker. Por ejemplo, con un estándar de cal de 95, la proporción de alita (silicato tricálcico, C3S) generalmente se sitúa en el 60-65 % y la proporción de belita (silicato dicálcico, C2S) es del 10-20 %, ajustándose la mineralogía del clínker a través de la composición de la harina cruda y de las condiciones de cocción seleccionadas. El cemento fabricado con el procedimiento anteriormente mencionado presenta generalmente una proporción significativa de belita (silicato dicálcico). Esto generalmente da lugar a bajas resistencias tempranas del cemento y a un elevado esfuerzo energético al molerlo.

El objetivo de la presente invención es, por lo tanto, superar las desventajas antes mencionadas y proporcionar un procedimiento para la fabricación energéticamente eficiente de cemento, presentando el cemento óptimamente una alta proporción de alita (silicato tricálcico).

Este objetivo se consigue de acuerdo con la invención mediante un procedimiento con las características de la reivindicación de dispositivo independiente 1 y mediante un dispositivo con las características de la reivindicación de procedimiento independiente 10. Perfeccionamientos ventajosos se desprenden de las reivindicaciones dependientes.

Según un primer aspecto, un procedimiento para la fabricación de clínker comprende las siguientes etapas:

calentamiento previo de harina cruda en un precalentador,

calcinación de la harina cruda precalentada en un calcinador,

cocción de la harina cruda calentada previamente y calcinada en un horno para dar lugar a clínker, alimentándose al horno un gas de combustión con un porcentaje de oxígeno y determinándose la temperatura dentro del horno, y

enfriamiento del clínker en un enfriador.

El procedimiento comprende además que el suministro de oxígeno al horno se regula/controla en función de la temperatura detectada en el interior del horno. Por suministro de oxígeno se entiende la cantidad, en particular el volumen, de oxígeno que entra en el horno por unidad de tiempo.

Es posible aumentar el estándar de cal, por ejemplo, ajustando una temperatura más alta en la zona de sinterización con el mismo tiempo de permanencia del material que se ha de cocer en el horno. En este caso, se consigue un mayor contenido de alita con el mismo contenido de cal libre en el producto. Los clinkers ricos en alita logran mejores propiedades de resistencia en el cemento en comparación con los clinkers con menor contenido de alita. Dado que el componente belita es más difícil de moler que el componente alita, el mayor contenido de alita genera, además, una reducción de la energía eléctrica necesaria para la molienda del clínker. En particular, el estándar de cal puede ajustarse con el procedimiento descrito anteriormente.

El gas de combustión alimentado al horno tiene, por ejemplo, un porcentaje de oxígeno de más del 20,5 %, en particular de más del 30 %, preferentemente de más del 95 %. Por ejemplo, el gas de combustión está compuesto en su totalidad por oxígeno puro, siendo la proporción de oxígeno en el gas de combustión del 100 %. Para controlar/regular el suministro de oxígeno, por ejemplo, se aumenta o disminuye la proporción de oxígeno del gas de combustión, mientras que, por ejemplo, el flujo de gas de combustión en el horno permanece constante. También es concebible aumentar o disminuir el flujo de gas de combustión para aumentar o reducir el suministro de oxígeno al horno. Por ejemplo, para regular/controlar el suministro de oxígeno al horno, se aumenta o disminuye el flujo de gas de combustión y/o la proporción de oxígeno en el flujo de gas de combustión.

El horno es preferentemente un horno rotativo tubular con un tubo giratorio que puede rotar alrededor de su eje longitudinal, que preferentemente está ligeramente inclinado en la dirección de transporte del material que va a quemarse de modo que el material se mueve, condicionado por la rotación del tubo giratorio y la gravedad, en la dirección de transporte. El horno presenta preferentemente una entrada de material en un extremo para admitir la harina cruda precalentada y una salida de material en su extremo opuesto a la entrada de material para descargar el clínker cocido en el enfriador. En el extremo de salida del material del horno se dispone preferentemente la cabeza del horno, que presenta el quemador para la cocción del material y preferentemente una entrada de combustible para admitirlo en el horno, preferentemente hacia el quemador. El horno presenta preferentemente una zona de sinterización en la que el material se funde al menos parcialmente y en particular presenta una temperatura de 1500 °C a 1800 °C, preferentemente 1450 °C a 1700 °C. La zona de sinterización comprende, por ejemplo, la cabeza del horno, preferentemente el tercio posterior o los dos tercios posteriores del horno en la dirección de transporte del material. La temperatura se determina preferentemente dentro de la zona de sinterización y/o en la entrada de material del horno.

El gas de combustión se introduce directamente, por ejemplo, total o parcialmente en la cabeza del horno, presentando la cabeza del horno, por ejemplo, una entrada de gas de combustión. Preferentemente el gas de combustión se introduce por completo o parcialmente a través de la salida de material del horno en este.

A la salida de material del horno sigue preferentemente el enfriador para enfriar el clínker.

La regulación/control del suministro de oxígeno al horno en función de la temperatura en el interior del horno, en particular en la zona de sinterización o en la entrada de material del horno, ofrece la ventaja de un control sencillo de la temperatura del horno, ajustándose preferentemente una combustión estequiométrica o superestequiométrica.

De acuerdo con una primera forma de realización, se determina la temperatura en el interior del horno directamente mediante un equipo de medición de temperatura o indirectamente mediante parámetros del proceso, tales como, en particular, el contenido de óxido de nitrógeno en el horno, el consumo de energía del horno, el contenido de oxígeno en el horno, el suministro de combustible al horno, la temperatura exterior de la pared de horno y/o el suministro de harina cruda al precalentador. Los parámetros del proceso se determinan preferentemente en cada caso por medio de un respectivo equipo de medición y se transmiten preferentemente a un equipo de control. En particular, el equipo de control está configurado de tal manera que determina la temperatura dentro del horno a partir de uno o varios de los parámetros determinados. En particular, el equipo de control está configurado para controlar y/o regular la temperatura.

De acuerdo con otra forma de realización, el suministro de oxígeno al horno y al calcinador se ajusta de tal manera que se produzca una combustión superestequiométrica, en particular, casi estequiométrica, en el calcinador y en el horno. La suma del suministro de oxígeno al horno y del suministro de oxígeno al calcinador es la cantidad total de oxígeno del proceso. Preferentemente, se dispone un equipo de medición de oxígeno en el interior del precalentador, de modo que se determina el contenido de oxígeno del gas que fluye a través del precalentador. Preferentemente, el equipo de control está configurado de tal manera que determina la cantidad total de oxígeno del proceso a partir del contenido de oxígeno determinado del gas que fluye a través del precalentador. En particular, la distribución granulométrica de la cantidad total de oxígeno del proceso en el calcinador y en el horno es controlada preferentemente por el equipo de control en función de la concentración de oxígeno determinada en el gas que fluye a través del precalentador, de modo que se produce preferentemente una combustión casi estequiométrica o superestequiométrica del combustible en el horno y el calcinador. La cantidad total de oxígeno determinada del proceso se divide entre el horno y el calcinador en función de la temperatura determinada dentro del horno, en particular en la zona de sinterización y/o en la entrada de material del horno. El equipo de control está configurado preferentemente para dividir la cantidad de oxígeno que fluye hacia el horno y/o el calcinador de tal manera que la suma corresponda a la cantidad total de oxígeno requerida para la combustión superestequiométrica. Preferentemente, el suministro de oxígeno al calcinador y al horno se controla adicionalmente en función de la cantidad de combustible suministrada al horno y/o al calcinador y/o de la cantidad de harina cruda introducida en el precalentador.

La temperatura determinada se compara con un valor nominal y, si la temperatura determinada se desvía del valor nominal, se aumenta o reduce el suministro de oxígeno al horno y/o al calcinador. El valor nominal es un valor nominal de temperatura que representa la temperatura deseada dentro de la zona de sinterización y/o la entrada de material del horno.

El valor nominal se ajusta en función de la distribución granulométrica y/o del estándar de cal. Preferentemente, a diferentes estándares de cal se asocian diferentes valores nominales de temperatura. Por ejemplo, el valor nominal es de 1360 °C a 1520 °C con un estándar de cal de 95 o el valor nominal es, por ejemplo, de 1480 °C a 1620 °C con un estándar de cal de 100, o el valor nominal es, por ejemplo, de 1580 °C a 1680 °C con un estándar de cal de 104.

También es concebible que se asocien diferentes valores nominales a diferentes distribuciones granulométricas. Una distribución granulométrica gruesa requiere un valor nominal más alto en comparación con una distribución granulométrica más fina. Por ejemplo, una harina cruda con una distribución granulométrica relativamente gruesa presenta entre un 20 % y un 25 % o más de residuos por 90 pm. Mediante el ajuste del correspondiente valor nominal de temperatura correspondiente, se garantiza que la harina cruda reaccione completamente con el mismo tiempo de permanencia habitual en la zona de sinterización y que se formen los correspondientes minerales de clínker, en particular la alita. Esto supone un ahorro considerable de energía eléctrica de molienda en la fabricación de la harina cruda de cemento.

La asociación del valor nominal a determinadas distribuciones granulométricas y/o estándares de cal se determina preferentemente de manera previa y, en particular, se almacena en el equipo de control.

Preferentemente, la cantidad total de oxígeno del proceso se suministra al horno, presentando el gas de combustión suministrado al horno un contenido de oxígeno superior al 95 %, de tal modo que la combustión en el horno es superestequiométrica y presenta una proporción de oxígeno del 50 % al 70 % en el gas de escape del horno. Los gases de escape del horno se dirigen a continuación al calcinador y forman por completo el gas de combustión del calcinador.

También es concebible que únicamente se suministre una parte de la cantidad total de oxígeno del proceso al horno y que el gas de combustión del calcinador se forme solo parcialmente a partir del gas de escape del horno y que una parte del gas de combustión se suministre directamente al calcinador.

En los dos casos mencionados, el equipo de control se configura de la siguiente manera. Si la temperatura determinada supera el valor nominal, se aumenta preferentemente la cantidad de gas de combustión y/o la cantidad de oxígeno en el gas de combustión. Si la temperatura determinada cae por debajo del valor nominal, la cantidad de gas de combustión, y/o la cantidad de oxígeno en el gas de combustión, se reduce cuando la temperatura determinada cae por debajo del valor nominal. Según una conclusión de los inventores, una cantidad excesiva de gas de combustión hace que la temperatura dentro del horno descienda, ya que el interior del horno se enfría por el exceso de gas de combustión que no se convierte en el proceso de combustión.

De acuerdo con otra forma de realización, se suministra un combustible al horno y el suministro del combustible se regula en función de la temperatura determinada dentro del horno. Preferentemente, el suministro de combustible se incrementa o disminuye si la temperatura determinada se desvía del valor nominal predeterminado. Si la temperatura determinada supera el valor nominal predeterminado, se reduce, por ejemplo, el suministro de combustible. Si la temperatura determinada cae por debajo del valor nominal predeterminado, se aumenta, por ejemplo, el suministro de combustible. También es concebible que el suministro de combustible se regule en función de la temperatura determinada en la entrada del horno y/o de la cantidad de óxidos de nitrógeno en los gases de escape del precalentador.

De acuerdo con otra forma de realización, el enfriador presenta preferentemente una cámara de gas refrigerante a través del cual puede fluir un flujo de gas refrigerante para enfriar el material a granel en el flujo transversal, comprendiendo la cámara de gas refrigerante una primera sección de cámara de gas refrigerante con un primer flujo de gas refrigerante y una segunda sección de cámara de gas refrigerante contigua a la primera sección de cámara de gas refrigerante en la dirección de transporte del clínker con un segundo flujo de gas refrigerante, estando formado el gas de combustión suministrado al horno total o parcialmente por el primer flujo de gas refrigerante y regulándose el suministro del gas de combustión en función de la temperatura determinada dentro del horno. Preferentemente, el suministro del gas de combustión se incrementa o reduce si la temperatura determinada se desvía del valor nominal predeterminado. Si la temperatura determinada supera el valor nominal predeterminado, se reduce, por ejemplo, el suministro del gas de combustión. Si la temperatura determinada cae por debajo del valor nominal predeterminado, se aumenta, por ejemplo, el suministro del gas de combustión.

El enfriador presenta un equipo de transporte para transportar el producto a granel en la dirección de transporte a través de la cámara de gas refrigerante. La cámara de gas refrigerante comprende una primera sección de cámara de gas refrigerante con una primera corriente de gas refrigerante y una segunda sección de cámara de gas refrigerante que, en la dirección de transporte del producto a granel, se une a este con una segunda corriente de gas refrigerante. La cámara de gas refrigerante está preferentemente delimitada en su parte superior por un techo de cámara de gas refrigerante y, en su parte inferior, por una rejilla dinámica y/o estática, preferentemente por el material a granel que se encuentra sobre ella. La cámara de gas refrigerante es, en particular, todo el espacio del enfriador por encima del material a granel a través del cual fluye el gas refrigerante. La corriente de gas refrigerante fluye a través de la rejilla dinámica y/ o estática, en particular a través del equipo de transporte, a través del producto a granel y hacia la cámara de gas refrigerante. La primera sección de cámara de gas refrigerante está dispuesta preferentemente en la dirección de flujo del producto a granel que va a enfriarse directamente después de la entrada de enfriador, en particular la salida de material del horno. Preferentemente el clínker cae desde el horno a la primera sección de cámara de gas refrigerante.

La primera sección de espacio de enfriamiento presenta preferentemente una rejilla estática y/ o rejilla dinámica que está dispuesta por debajo de la salida de material del horno de modo que el clínker que sale del horno cae condicionado por la gravedad sobre la rejilla estática. La rejilla estática es, por ejemplo, una rejilla colocada con un ángulo respecto a la horizontal de 10° a 35°, preferentemente de 12° a 33°, en particular de 13° a 21°, a través de la cual pasa la primera corriente de gas refrigerante desde abajo. Preferentemente, exclusivamente la primera corriente de gas refrigerante, que se acelera, por ejemplo, mediante un ventilador, fluye hacia la primera sección de cámara de gas refrigerante. La segunda sección de cámara de gas refrigerante se une en la dirección de transporte del producto a granel a la primea sección de cámara de gas refrigerante y preferentemente se separa mediante tecnología de gases de la primera sección de cámara de gas refrigerante mediante un dispositivo de separación. Preferentemente, exclusivamente el segundo flujo de gas refrigerante, que se acelera, por ejemplo, mediante un ventilador, fluye hacia la segunda sección de cámara de gas refrigerante.

La segunda sección de cámara de gas refrigerante presenta preferentemente una rejilla dinámica para el transporte del producto a granel a través de la cámara de gas refrigerante. La rejilla dinámica comprende una unidad de transporte para transportar el material en la dirección de transporte, presentado la unidad de transporte, por ejemplo, un suelo de ventilación a través del cual puede fluir gas refrigerante y presenta una pluralidad de aberturas de paso para la entrada del gas refrigerante. El gas refrigerante se proporciona, por ejemplo, por medio de ventiladores dispuestos debajo del suelo de ventilación, de tal modo que el material a granel que debe enfriarse es recorrido por un gas refrigerante como, por ejemplo, gas refrigerante, en un flujo transversal a la dirección de transporte. El suelo de ventilación forma preferentemente un plano sobre el que descansa el material a granel. La unidad de transporte presenta, además, preferentemente, una pluralidad de elementos transportadores que pueden moverse en la dirección de transporte y en contra de la dirección de transporte. Preferentemente, el suelo de ventilación está configurado parcial o totalmente por elementos transportadores que, dispuestos adyacentemente, forman un plano para el alojamiento del material a granel.

La primera corriente de gas refrigerante que fluye a través de la primera sección de cámara de gas refrigerante es, por ejemplo, oxígeno puro o un gas con un porcentaje de menos del 35 % en volumen, en particular menos del 21 % en volumen, preferentemente del 15 % en volumen o menos de nitrógeno y/o argón y/ o un porcentaje de oxígeno de más del 20,5 %, en particular de más del 30 %, preferentemente de más del 95 %. La primera sección de cámara de gas refrigerante sigue preferentemente de manera directa a la salida de material del horno, preferentemente a la cabeza del horno, de tal modo que el gas refrigerante se calienta en el enfriador y a continuación fluye hacia el horno rotatorio y se utiliza como gas de combustión. La segunda corriente de gas refrigerante es, por ejemplo, aire.

El enfriador presenta preferentemente un dispositivo de separación mediante tecnología de gases de las secciones de cámara de gas refrigerante unas de otras.

De acuerdo con otra forma de realización, el horno presenta una pluralidad de entradas de gas de combustión a través de las cuales se introduce el gas de combustión en el horno, estando regulado en cada caso el suministro de gas de combustión a las respectivas entradas de gas de combustión en función de la temperatura determinada dentro del horno. Preferentemente, las entradas de gas de combustión están dispuestas en la zona de sinterización del horno o conectadas a ella mediante conductos a medios guía. El suministro de gas de combustión se ajusta, por ejemplo, a través de medios para el suministro como compuertas, orificios o mariposas.

De acuerdo con otra forma de realización, se determina la cantidad de combustible introducido en el horno y en el calcinador, la proporción de óxidos de nitrógeno en los gases de escape del horno, la proporción de oxígeno en los gases de escape del horno, la cantidad de harina cruda introducida en el precalentador y se regula el suministro de oxígeno al horno y/o al calcinador en función de al menos uno de los valores determinados.

Preferentemente, la temperatura del material dentro de la zona de sinterización es de 1450 °C a 1800 °C, preferentemente de 1500 °C a 1700 °C. La temperatura del gas, en particular la temperatura en la parte interior de la pared del horno, es preferentemente de 2000 °C a 2600 °C, preferentemente de 2100 °C a 2500 °C, dentro de la zona de sinterización. Para determinar la posición de la zona de sinterización del horno, por ejemplo, se determina la temperatura exterior de la pared del horno en una pluralidad de puntos de medición y, preferentemente, se crea un perfil de temperatura sobre la pared exterior del horno.

De acuerdo con otra forma de realización, la determinación de la temperatura en el interior del horno comprende la determinación de la temperatura de la fase gaseosa, de la superficie de la pared interior y/o del clínker dentro de la zona de sinterización y/o de la entrada de material del horno, efectuándose la determinación de la temperatura, por ejemplo, sin contacto. También es concebible determinar la temperatura mediante un elemento térmico.

La temperatura en el interior del horno se determina preferentemente mediante uno o varios equipos de medición de temperatura colocados en la zona de sinterización y/o en la entrada de material del horno. El equipo de medición de temperatura es, por ejemplo, un pirómetro. El pirómetro está configurado preferentemente de forma que la medición de la temperatura se realice sin contacto, operando el equipo de medición preferentemente en el rango de luz de onda corta y onda media. Por ejemplo, el equipo de medición está configurado para determinar la temperatura del interior de la pared del horno y/o del clínker dentro del horno. El equipo de medición es, por ejemplo, un equipo de medición de infrarrojos (NIR, MIR).

La invención también comprende una planta de fabricación de cemento que presenta

- un precalentador para calentar previamente harina cruda,

- un calcinador para calcinar la harina cruda calentada previamente,

- un horno para cocer la harina cruda y convertirla en clínker, presentando el horno un equipo de medición de temperatura para determinar la temperatura dentro del horno y una entrada de gas de combustión para admitir un gas de combustión con una proporción de oxígeno en el horno, y

- un enfriador para enfriar el clínker de cemento.

La planta de fabricación de cemento comprende, además, un equipo de control conectado al equipo de medición de temperatura y a la entrada de gas de combustión y configurado para controlar el suministro de oxígeno al horno en función de la temperatura determinada en el interior del horno.

Las explicaciones y ventajas descritas anteriormente del procedimiento para la fabricación de clínker también se refieren a la planta de fabricación de cemento en correspondencia con el dispositivo.

Preferentemente, la entrada de gas de combustión comprende medios para controlar el flujo de gas de combustión en el horno como, por ejemplo, una compuerta, un orificio, una mariposa, válvulas o un ventilador para acelerar el gas de combustión en el horno. En particular, el equipo de control está conectado a los medios de tal modo que controle/regule el flujo de gas de combustión en el horno.

De acuerdo con otra forma de realización, el precalentador presenta un equipo de medición de oxígeno conectado al equipo de control para determinar el contenido de oxígeno del gas que fluye a través del precalentador, y estando configurado el equipo de control de tal modo que controla el suministro de oxígeno al calcinador y al horno de manera que se produzca una combustión estequiométrica o superestequiométrica, en particular casi estequiométrica, en el horno y el calcinador. En particular, el equipo de medición de oxígeno está dispuesto en la dirección de flujo del gas en el precalentador antes de la última etapa de ciclón. La primera etapa de ciclón es la etapa de ciclón superior en la que se introduce la harina cruda. La última etapa del ciclón está situada directamente antes de la entrada de material del horno. También es concebible que el equipo de medición de oxígeno esté dispuesto después del segundo ciclón, preferentemente después del calcinador. El equipo de medición de oxígeno también puede conectarse después del precalentador.

El equipo de control está preferentemente conectado al equipo de medición de oxígeno de tal manera que el equipo de medición de oxígeno transmite la concentración de oxígeno determinada al equipo de control. El equipo de control está configurado preferentemente de tal forma que compara la concentración de oxígeno determinada con un valor nominal previamente determinado y, si la concentración de oxígeno se desvía del valor nominal, se aumenta o reduce el suministro de oxígeno al calcinador y/o al horno. Por ejemplo, el equipo de control está configurado de tal manera que aumenta el suministro de oxígeno al calcinador y/o al horno si la concentración de oxígeno determinada cae por debajo del valor nominal. Por ejemplo, el equipo de control está configurado para reducir el suministro de oxígeno al calcinador y/o al horno si la concentración de oxígeno determinada supera el valor nominal.

El equipo de control está configurado de tal manera que compara la temperatura determinada en el horno con un valor nominal y, si la temperatura determinada se desvía del valor nominal, aumenta o reduce el suministro de oxígeno al horno y/o al calcinador. Por ejemplo, el equipo de control está configurado para aumentar el suministro de oxígeno si la temperatura determinada supera el valor nominal. Por ejemplo, el equipo de control está configurado para aumentar el suministro de oxígeno si la temperatura determinada supera el valor nominal. El valor nominal se ajusta en función de la distribución granulométrica y/o del estándar de cal.

De acuerdo con otra forma de realización, el calcinador y el horno presentan en cada caso uno o varios medios para suministrar el combustible en cada caso al horno y al calcinador, estando conectado el equipo de control al al menos un medio y estando configurado para controlar el suministro de combustible al calcinador y/o al horno en función de la temperatura determinada dentro del horno. El al menos un medio es, por ejemplo, un conducto de combustible con una compuerta, una mariposa o una válvula que ajusta el caudal de combustible a través del conducto. Por ejemplo, el equipo de control está configurado para reducir el suministro de combustible si la temperatura determinada supera el valor nominal. En particular, el equipo de control está configurado de tal manera que aumenta el suministro de combustible si la temperatura determinada cae por debajo del valor nominal. De acuerdo con otra forma de realización, el horno presenta una pluralidad de entradas de gas de combustión a través de las cuales se introduce el gas de combustión en el horno, estando configurado el equipo de control de tal modo que regula en cada caso el suministro de gas de combustión a las respectivas entradas de gas de combustión en función de la temperatura determinada dentro del horno.

De acuerdo con otra forma de realización, el equipo de medición de temperatura está configurado para realizar una medición de temperatura sin contacto de la superficie interior de la pared de horno y/o del clínker dentro de la zona de sinterización.

Descripción de los dibujos

La invención se explica con más detalle a continuación mediante varios ejemplos de realización con referencia a las figuras adjuntas.

La Figura 1 muestra una representación esquemática de una planta de fabricación de cemento con un equipo de control de acuerdo con un ejemplo de realización.

La Figura 2 muestra una representación esquemática de una planta de fabricación de cemento con un equipo de control de acuerdo con otro ejemplo de realización.

La figura 1 muestra una planta de fabricación de cemento 10 con un precalentador 12 de un ramal para el calentamiento previo de harina cruda, un calcinador 14 para calcinar la harina cruda, un horno 16, en particular un horno rotativo tubular para cocer la harina cruda para dar lugar a clínker y un enfriador 18 para enfriar el clínker cocido en el horno 16.

El precalentador 12 comprende una multitud de ciclones 20 para separar la harina cruda procedente de la corriente de gas de harina cruda. A modo de ejemplo el precalentador 12 presenta cinco ciclones 20 que están dispuestos en cuatro etapas de ciclón unas debajo de otras. El precalentador 12 presenta una entrada de material no representada para dejar entrar harina cruda en el nivel ciclones 20 superior del precalentador 12 que comprende dos ciclones. La harina cruda fluye sucesivamente a través de los ciclones 20 de las etapas de ciclón a contracorriente hacia el hornoy/o gas de escape de calcinador y se calienta por ello. El calcinador 14 está situado entre la última y la penúltima etapa del ciclón. El calcinador 14 presenta un tubo ascendente con al menos una zona de quemador para calentar la harina cruda, de tal modo que la calcinación de la harina cruda se efectúa en el calcinador 14. Además, el calcinador 14 presenta una entrada de combustible 24 para la admisión de combustible en el tubo ascendente. El calcinador 14 también presenta una entrada de gas de combustión 26 para admitir el gas de combustión en el tubo ascendente del calcinador 14. El gas de combustión es, por ejemplo, aire, aire enriquecido con oxígeno, oxígeno puro o un gas con una proporción de oxígeno de al menos el 85 %. El gas de escape de calcinador se introduce en el precalentador 12, preferentemente en la penúltima etapa de ciclón y abandona el precalentador 12 detrás de la etapa de ciclón superior como gas de escape de precalentador 22.

Aguas abajo del precalentador 12, en la dirección de flujo de la harina cruda, se encuentra el horno 16, de tal modo que la harina cruda precalentada en el precalentador 12 y calcinada en el calcinador 14 fluye hacia el horno 16. La entrada de material 25 del horno 16 está directamente conectada al tubo ascendente del calcinador 14, de modo que el gas de escape de horno fluye hacia el calcinador 14 y, a continuación, hacia el precalentador 12. El horno 16 es a modo de ejemplo un horno rotativo tubular con un tubo giratorio que rota alrededor de su eje longitudinal que está dispuesto en un ángulo ligeramente descendente. El horno 12 presenta un quemador 28 y una correspondiente entrada de combustible 30 en el extremo de salida del material dentro del tubo giratorio. La salida de material del horno 16 está dispuesta en el extremo del horno rotatorio opuesto a la entrada de material 25, de modo que la harina cruda dentro del horno rotatorio es transportada hacia el quemador 28 y la salida de material por la rotación del horno rotatorio. La harina cruda se cuece dentro del horno 16 para convertirse en clínker, pasando la harina cruda esencialmente por las etapas de formación de clínker en el horno rotatorio y formándose en la dirección del flujo de la harina cruda en aproximadamente el último tercio del horno C3S. A este respecto, en el último tercio del horno se forma permanentemente una capa de depósito duro de hasta unos 250 mm de grosor, que corresponde química / mineralógicamente al clínker. La zona del horno 16 en la que se forma C3S se denomina en lo sucesivo zona de sinterización 32. La zona de sinterización 32 comprende la zona posterior del lado de salida del material del horno rotatorio, preferentemente el tercio posterior en la dirección de flujo del material, en particular los dos tercios posteriores del horno rotatorio. Preferentemente, la zona de sinterización 32 es la zona del horno 16 en la que la temperatura es aproximadamente de 1450 °C a 1800 °C, preferentemente 1500 °C a 1700 °C.

A la salida de material del horno 16 se une el enfriador 18 para enfriar el clínker. El enfriador 18 presenta una cámara de gas refrigerante 34 en la que el clínker se enfría mediante una corriente de gas refrigerante. El clínker se transporta en la dirección de transporte F a través de la cámara de gas refrigerante 34. El espacio para gases refrigerantes 34 presenta una primera sección de cámara de gas refrigerante 36 y una segunda sección de cámara de gas refrigerante 38 que se une en la dirección de transporte F a la primera sección de cámara de gas refrigerante 36. El horno 16 está conectado a través de la salida de material del horno 16 con el enfriador 18 de modo que el clínker cocido en el horno rotativo tubular 20 cae al enfriador 18.

La primera sección de cámara de gas refrigerante 36 está dispuesta por debajo de la salida de material del horno 16 de modo que el clínker cae desde el horno 16 hacia la primera sección de cámara de gas refrigerante 36. La primera sección de cámara de gas refrigerante 36 representa una zona de entrada del enfriador 18 y presenta preferentemente una rejilla estática 40 que aloja el clínker que sale del horno 16. La rejilla estática 40 está dispuesta en particular por completo en la primera sección de cámara de gas refrigerante 36 del enfriador 10. Preferentemente el clínker cae desde el horno 16 directamente a la rejilla estática 40. La rejilla estática 40 se extiende preferentemente por completo en un ángulo de 10° a 35°, preferentemente de 14° a 33°, en particular de 21 a 25 con respecto a la horizontal, de modo que el clínker se desliza a lo largo de la rejilla estática 40 en la dirección de transporte.

A la primera sección de cámara de gas refrigerante 36 se une la segunda sección de cámara de gas refrigerante 38 del enfriador 18. En la primera sección de cámara de gas refrigerante 36 del enfriador 18 el clínker en particular se enfría a una temperatura de menos de 1100 °C, realizándose el enfriamiento de tal modo que se realiza una solidificación completa de fases líquidas presentes en el clínker en fases sólidas. Al abandonar la primera sección de cámara de gas refrigerante 36 del enfriador 18, el clínker se presenta preferentemente por completo en la fase sólida y con una temperatura de como máximo 1100 °C. En la segunda sección de cámara de gas refrigerante 38 del enfriador 18 el clínker se enfría adicionalmente, preferentemente a una temperatura de menos de 100 °C. Preferentemente la segunda corriente de gas refrigerante puede distribuirse en varias corrientes de gas parciales que presentan diferentes temperaturas.

La rejilla estática de la primera sección de cámara de gas refrigerante 36 presenta, por ejemplo, pasos a través de los cuales un gas refrigerante entra en el enfriador 18 y el clínker. El gas refrigerante es generado, por ejemplo, por al menos un ventilador dispuesto bajo la rejilla estática 40, de tal modo que un primer flujo de gas refrigerante 42 fluye desde abajo a través de la rejilla estática hacia la primera sección de cámara de gas refrigerante 36. El primer flujo de gas refrigerante 42 es, por ejemplo, oxígeno puro o un gas con una proporción del 15 % vol. o menos de nitrógeno y el 50 % vol. o más de oxígeno. La primera corriente de gas refrigerante 42 atraviesa el clínker y fluye a continuación hacia el horno 16. La primera corriente de gas refrigerante configura por ejemplo parcialmente o por completo el gas de combustión del horno 16. El alto porcentaje de oxígeno en el gas de combustión produce un gas de escape de precalentador que se compone esencialmente de CO2 y vapor de agua, y presenta la ventaja de que puede prescindirse de procedimientos de depuración costosos conectados aguas abajo para la depuración de los gases de escape. Por lo demás, se logra una reducción de las cantidades de gas de proceso de modo que la instalación puede presentar unas dimensiones considerablemente más pequeñas.

Dentro del enfriador 18, el clínker que va a enfriarse se mueve en la dirección de transporte F. La segunda sección de cámara de gas refrigerante 38 presenta preferentemente una rejilla 44 dinámica, en particular móvil, que se une en la dirección de transporte F a la rejilla estática 40. En particular, la rejilla dinámica 44 presenta una unidad de transporte que transporta el clínker en la dirección de transporte F. La unidad de transporte es, por ejemplo, un transportador de base móvil que presenta una pluralidad de elementos transportadores para transportar el material a granel. Los elementos transportadores en un transportador de base móvil son una pluralidad de planchas, preferentemente planchas de rejilla, que configuran un suelo de ventilación. Los elementos transportadores están dispuestos adyacentemente y pueden desplazarse en la dirección de transporte F y en contra de la dirección de transporte F. Los elementos transportadores, configurados como planchas de transporte o planchas de rejilla, pueden ser atravesados preferentemente por un flujo de gas refrigerante, están dispuestos en toda la longitud de la segunda sección de cámara de gas refrigerante 38 del enfriador 18 y forman la superficie sobre la que se apoya el clínker. La unidad de transporte también puede ser un transportador de empuje, presentando la unidad de transporte un suelo de ventilación estacionario a través del cual puede fluir una corriente de gas refrigerante y una pluralidad de elementos transportadores que pueden moverse en relación con el suelo de ventilación. Los elementos transportadores del transportador de empuje están dispuestos preferentemente por encima del suelo de ventilación y presentan elementos de arrastre que discurren transversalmente a la dirección de transporte. Para transportar el clínker a lo largo del suelo de ventilación, los elementos transportadores pueden moverse en la dirección de transporte F y en contra de la dirección de transporte F. Los elementos transportadores del transportador de empuje y del transportador de base de empuje pueden ser movibles según el "principio walking-floor", moviéndose todos los elementos transportadores simultáneamente en la dirección de transporte y de forma no simultánea en contra de la dirección de transporte. Alternativamente, también son concebibles otros modos de transporte de la técnica de materiales a granel.

Por debajo de la rejilla dinámica 44, está dispuesta a modo de ejemplo una pluralidad de ventiladores mediante los cuales la segunda corriente de gas refrigerante 46 se insufla desde abajo a través de la rejilla dinámica 44. La segunda corriente de gas refrigerante 46 es, por ejemplo, aire.

A la rejilla dinámica 44 de la segunda sección de cámara de gas refrigerante 38 en la figura 1 se une un equipo de trituración 48. El equipo de trituración 48 es, por ejemplo, una trituradora con al menos dos rodillos trituradores contrarrotantes y un intersticio de trituración configurado entre ellos y en el que tiene lugar la trituración del material. Al equipo de trituración 48 se une una rejilla dinámica 50 adicional por debajo del equipo de trituración 48. Preferentemente el clínker frío 52 al abandonar el enfriador 18 presenta una temperatura de 100 °C o menos.

Desde la segunda sección de cámara de gas refrigerante 38 se evacúa, por ejemplo, aire de salida de enfriador 54 y se conduce hacia un separador 56 como, por ejemplo, un ciclón para separar los sólidos. Los sólidos se alimentan, por ejemplo, de nuevo al enfriador 18. Al separador 56 está conectado aguas abajo un intercambiador de calor aireaire 58, de modo que el aire de salida de enfriador se calienta previamente dentro del intercambiador de calor 58 que se alimenta, por ejemplo, a un molino para material crudo.

Dentro del horno 16, preferentemente dentro de la zona de sinterización 32 del horno 16, se dispone un equipo de medición de temperatura 60 para determinar la temperatura del gas y/o del clínker dentro del horno 16. El equipo de medición de temperatura 60 está conectado a un equipo de control 62, de modo que los datos de temperatura determinados se transmiten al equipo de control 62. El equipo de control 62 está conectado a la entrada de gas de combustión 26 del calcinador 14 para controlar/regular la cantidad de gas de combustión que fluye hacia el calcinador 14. Preferentemente, el equipo de control 62 está configurado para controlar/regular la cantidad de la primera corriente de gas refrigerante 42 que entra en la primera sección de cámara de gas refrigerante 36 del enfriador 18. En particular, el equipo de control 62 está configurado para controlar/regular la cantidad de aire de combustión en el horno y/o la cantidad de aire de combustión en el calcinador 14, preferentemente en función de la temperatura determinada dentro del horno 16, en particular dentro de la zona de sinterización 32. En particular, el equipo de control 62 está configurado para controlar/regular la cantidad de oxígeno suministrada al calcinador 14 y/o al horno 16. La cantidad de oxígeno que llega al calcinador 14 o al horno 16 se ajusta, por ejemplo, mediante la cantidad de gas de combustión o la proporción de oxígeno en el gas de combustión. Preferentemente, el equipo de control 62 está conectado a uno o a una pluralidad de ventiladores para acelerar los gases de combustión del horno 16 y/o del calcinador 14, de modo que el equipo de control controla/regula, por ejemplo, la velocidad del ventilador.

También es concebible que el equipo de control 62 esté conectado a una entrada respectiva para admitir gas de combustión en el calcinador 14 o en el horno 16, de manera que controle/regule el tamaño de apertura de la respectiva entrada. También es concebible que el equipo de control 62 esté conectado a un conducto de oxígeno para conducirlo al gas de combustión y controle/regule la cantidad de oxígeno que fluye a través del conducto hacia el gas de combustión. El oxígeno se suministra preferentemente desde un recipiente a presión en forma gaseosa o líquida. Desde una fuente de oxígeno líquido, por ejemplo, el gas se introduce en un evaporador, donde se transfiere a fase líquida. En el caso del suministro de gas desde el evaporador o desde una fuente de gas a presión, se genera preferentemente una presión previa para que solo sea necesario un pequeño trabajo de compresión/aceleración mediante un ventilador o un compresor. Preferentemente, el conducto de las respectivas entradas en el horno se ajusta mediante una o varias válvulas. Por ejemplo, se prevén en el tramo medios para medir el flujo de oxígeno.

Preferentemente, el equipo de control 62 está configurado para comparar la temperatura determinada dentro de la zona de sinterización 32 del horno 16 con un valor nominal predeterminado y, si la temperatura determinada se desvía del valor nominal, aumenta o disminuye la cantidad de gas de combustión, en particular la cantidad de oxígeno, que fluye hacia el horno 16 y/o el calcinador 14. Por ejemplo, el equipo de control 62 está configurado para aumentar la cantidad de gas de combustión, en particular la cantidad de oxígeno en el gas de combustión, cuando la temperatura determinada supera el valor nominal. Preferentemente, el equipo de control 62 está configurado de tal manera que reduce la cantidad de gas de combustión, en particular la cantidad de oxígeno en el gas de combustión, cuando la temperatura determinada cae por debajo del valor nominal. Según una conclusión de los inventores, una cantidad excesiva de gas de combustión hace que la temperatura dentro del horno 16 descienda, ya que el interior del horno se enfría por el exceso de gas de combustión que no se convierte en el proceso de combustión. A este respecto, en principio, debe partirse de una combustión superestequiométrica.

Un control/regulación de este tipo de la temperatura del horno permite la fabricación de un clínker con una proporción deseada de alita de forma sencilla.

El valor nominal predeterminado de la temperatura dentro del horno, en particular dentro de la zona de sinterización 32, permite el ajuste de un alto estándar de cal en la harina cruda y, como resultado, en el clínker, y, por lo tanto, es en gran medida responsable de la calidad del producto. A pesar de un estándar de cal elevado, por ejemplo, superior a 100-105, puede producirse una conversión completa o casi completa de la belita con óxido de calcio en alita debido a las temperaturas de la zona de sinterización, más altas de lo habitual. El clínker resultante tiene una proporción de alita de al menos el 65 %, en particular de más del 75 %, pero preferentemente de hasta el 85 %, mientras que las proporciones de belita y óxido de calcio sin reaccionar (cal libre) se aproximan a cero. En el caso de un CEM I con una proporción de clínker del 95-100 % según la norma DIN EN 197-1, se obtienen ya en finuras de cemento bajas, inferiores a 600 m2/kg según Blaine, pero preferentemente inferiores a 500 m2/kg según Blaine, resistencias iniciales a los 2 días claramente superiores a 30 MPa, en particular superiores a 40 MPa, pero preferentemente superiores a 50 MPa, y resistencias estándar a los 28 días claramente superiores a 50 MPa, en particular superiores a 60 MPa, pero preferentemente superiores a 70 MPa.

Para ajustar una combustión superestequiométrica, se ajusta el suministro total de oxígeno a los procesos de combustión, en particular el suministro de oxígeno al calcinador 14 y el suministro de oxígeno al horno 16. Preferentemente, un equipo de medición para determinar el contenido de oxígeno en el precalentador 12, preferentemente en el gas de precalentador, está dispuesto a continuación de la segunda etapa de ciclón en la dirección del flujo del gas, siendo la primera etapa de ciclón la etapa de ciclón superior. La cantidad total de oxígeno suministrada a los procesos de combustión dentro del calcinador 14 y del horno 16 se controla/regula en función del contenido de oxígeno determinado después de la segunda etapa de ciclón, de la cantidad de combustible suministrada a los procesos de combustión y, preferentemente, de la cantidad de harina cruda introducida en el precalentador, de modo que se produzca una combustión superestequiométrica dentro del calcinador 14 y del horno 16.

La cantidad total de oxígeno determinada se divide entre el horno 16 y el calcinador 14 en función de la temperatura determinada dentro del horno 16, en particular dentro de la zona de sinterización 32. El equipo de control 62 está configurado preferentemente para dividir la cantidad de oxígeno que fluye hacia el horno 16 y/o el calcinador 14 de tal manera que la suma corresponda a la cantidad total de oxígeno requerida para la combustión superestequiométrica.

La figura 2 muestra otro ejemplo de realización de una planta de fabricación de cemento que se corresponde en su mayor parte con el ejemplo de realización de la figura 1, estando provistos mismos elementos de las mismas referencias. A diferencia del ejemplo de realización de la figura 1, el equipo de medición de temperatura 60 está dispuesto a modo de ejemplo en la entrada de material 25 del horno 16. El equipo de medición de temperatura 60 está preferentemente configurado para determinar la temperatura del material que entra en el horno 16. La temperatura determinada se transmite al equipo de control 62 y se utiliza, en particular, para regular el suministro de oxígeno al horno y/o al calcinador, como se ha descrito anteriormente con referencia a la figura 1. También es concebible que el equipo de medición de temperatura 60 esté configurado para determinar la temperatura tanto en la entrada de material 25 como en la zona de sinterización 32 del horno 16 y para transmitir esta información al equipo de control 62.

Adicionalmente a la temperatura en la zona de sinterización 32 y/o la entrada de material 25 del horno 16, también es concebible que se determinen otros parámetros, como el suministro de combustible al calcinador 14 y/o al horno 16, el suministro de harina cruda al precalentador 12 o la proporción de óxidos de nitrógeno en los gases de escape del horno, los gases de escape del calcinador o los gases de escape del precalentador, y se transmitan al equipo de control 62. El suministro de oxígeno al horno 16 y/o al calcinador se controla, por ejemplo, en función de los parámetros mencionados anteriormente.

Por ejemplo, adicionalmente se determina el consumo de energía del horno 16 y se transmite al equipo de control. Esto proporciona una indicación del funcionamiento del horno y la necesidad de intervención de control. Por ejemplo, el suministro de oxígeno al horno es controlado adicionalmente por el equipo de control 62 en función del consumo de energía del horno 16.

Lista de referencias

10 Planta de fabricación de cemento

12 Precalentador

14 Calcinador

16 Horno

18 Enfriador

20 Ciclón

22 Gas de escape de precalentador

24 Entrada de combustible del calcinador

25 Entrada de material en el horno

26 Entrada de combustión del calcinador

28 Quemador del horno

30 Entrada de combustible del horno

32 Zona de sinterización

34 Cámara de gas refrigerante

36 Primera sección de cámara de gas refrigerante

38 Segunda sección de cámara de gas refrigerante

40 Rejilla estática

42 Primera corriente de gas refrigerante

44 Rejilla dinámica

46 Segunda corriente de gas refrigerante

48 Equipo de trituración

50 Rejilla dinámica 50

52 Clínker frío

54 Aire de salida de enfriador

56 Separador

58 Intercambiador de calor

60 Equipo de medición de temperatura

62 Equipo de control

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para fabricar clínker, que presenta las siguientes etapas:

calentamiento previo de harina cruda en un precalentador (12),

calcinación de la harina cruda precalentada en un calcinador (14),

cocción de la harina cruda calentada previamente y calcinada en un horno (16) para dar lugar a clínker, alimentándose al horno (16) un gas de combustión con un porcentaje de oxígeno y determinándose la temperatura dentro del horno (16), y

enfriamiento del clínker en un enfriador (18),

caracterizado por que

el suministro de oxígeno al horno (16) se regula en función de la temperatura determinada en el interior del horno (16),

comparándose la temperatura determinada con un valor nominal y, si la temperatura determinada se desvía del valor nominal, aumentándose o reduciéndose el suministro de oxígeno al horno (16) y/o al calcinador (14), y ajustándose el valor nominal en función de la distribución granulométrica y/o del estándar de cal.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en donde la temperatura en el interior del horno (16) se determina directamente mediante un equipo de medición de temperatura (60) o indirectamente mediante parámetros del proceso, tales como, en particular, el contenido de óxido de nitrógeno en el horno (16), el consumo de energía del horno (16), el contenido de oxígeno en el horno (16), el suministro de combustible al horno (16), la temperatura exterior de la pared de horno y/o el suministro de harina cruda al precalentador (12).

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en donde el suministro de oxígeno al horno (16) y al calcinador (14) se ajusta de tal manera que se produzca una combustión superestequiométrica, en particular, casi estequiométrica, en el calcinador (14) y en el horno (16).

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en donde se suministra un combustible al horno (16) y se regula el suministro del combustible en función de la temperatura detectada dentro del horno (16).

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en donde el enfriador (18) presenta una cámara de gas refrigerante (34) a través del cual puede fluir una corriente de gas refrigerante para enfriar el material a granel en el flujo transversal, comprendiendo la cámara de gas refrigerante (34) una primera sección de cámara de gas refrigerante (36) con una primera corriente de gas refrigerante (42) y una segunda sección de cámara de gas refrigerante (38), contigua a la primera en la dirección de transporte del clínker, con una segunda corriente de gas refrigerante (46), estando formado el gas de combustión suministrado al horno (16) por la primera corriente de gas refrigerante (42) y regulándose el suministro del gas de combustión en función de la temperatura determinada dentro del horno (16).

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en donde el horno (16) presenta una pluralidad de entradas de gas de combustión a través de las cuales se introduce el gas de combustión en el horno (16), estando controlado el suministro de gas de combustión a las respectivas entradas de gas de combustión, en cada una de ellas en función de la temperatura detectada dentro del horno (16).

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en donde se determina la cantidad de combustible introducido en el horno (16) y en el calcinador (14), la proporción de óxidos de nitrógeno en los gases de escape del horno, la proporción de oxígeno en los gases de escape del horno, la cantidad de harina cruda introducida en el precalentador y se regula el suministro de oxígeno al horno (16) y/o al calcinador (14) en función de al menos uno de los valores determinados.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en donde la determinación de la temperatura dentro del horno (16), y/o de la entrada de material (25) del horno (16), comprende la determinación de la temperatura de la fase gaseosa, de la superficie interior de la pared y/o del clínker dentro de la zona de sinterización (32), y en donde la determinación de la temperatura tiene lugar sin contacto.

9. Planta de fabricación de cemento (10) que presenta

- un precalentador (12) para calentar previamente harina cruda,

- un calcinador (14) para calcinar la harina cruda precalentada,

- un horno (16) para cocer la harina cruda y convertirla en clínker, presentando el horno (16) un equipo de medición de temperatura (60) para determinar la temperatura dentro del horno (16) y una entrada de gas de combustión para admitir un gas de combustión con una proporción de oxígeno en el horno (16), y

- un enfriador (18) para enfriar el clínker,

caracterizada por que

la planta de fabricación de cemento presenta un equipo de control (62) que está conectado al equipo de medición de temperatura y a la entrada de gas de combustión y está configurada de tal manera que controla el suministro de oxígeno al horno (16) en función de la temperatura determinada dentro del horno (16), estando configurado el equipo de control (62) de tal manera que compara la temperatura determinada en el horno (16) con un valor nominal y, en caso de desviación de la temperatura determinada con respecto al valor nominal, aumenta o reduce el suministro de oxígeno al horno (16) y/o al calcinador (14), y

en donde el valor nominal está ajustado en función de la distribución granulométrica y/o del estándar de cal.

10. Planta de fabricación de cemento según la reivindicación 9, en donde el precalentador (12) presenta un equipo de medición de oxígeno conectado al equipo de control (62) para determinar el contenido de oxígeno del gas que fluye a través del precalentador (12), y estando configurado el equipo de control (62) de tal modo que controla el suministro de oxígeno al calcinador (14) y al horno (16) de manera que se produzca una combustión estequiométrica o superestequiométrica en el horno (16) y el calcinador (14).

11. Planta de fabricación de cemento según una de las reivindicaciones 9 o 10, en donde el calcinador (14) y el horno (16) presentan cada uno de ellos un medio para suministrar combustible en cada caso al horno (16) y al calcinador (14), y estando conectado el equipo de control (62) al medio y estando configurado de tal modo que controla el suministro de combustible al calcinador (14) y/o al horno (16) en función de la temperatura determinada dentro del horno (16).

12. Planta de fabricación de cemento según una de las reivindicaciones 9 a 11, en donde el horno (16) presenta una pluralidad de entradas de gas de combustión a través de las cuales se introduce el gas de combustión en el horno (16), estando configurado el equipo de control (62) de tal modo que controla en cada caso el suministro de gas de combustión a cada una de las entradas de gas de combustión en función de la temperatura determinada dentro del horno (16).

13. Planta de fabricación de cemento según una de las reivindicaciones 9 a 12, en donde el equipo de medición de temperatura está configurado para realizar una medición de la temperatura sin contacto de la superficie interior de la pared del horno y/o del clínker dentro de la zona de sinterización.