ES2916093T3 - Polvo a base de hierro - Google Patents

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Abstract

Un polvo a base de hierro consiste en partículas de óxido de cobre reducidas unidas por difusión a la superficie de un polvo de hierro atomizado en donde el contenido de cobre es del 1-5 %, preferiblemente del 1,5-4 % y lo más preferiblemente del 1,5-3,5 % en peso del polvo a base de hierro caracterizado por que el tamaño de partícula máximo del polvo a base de hierro es de 250 μm, al menos el 75 % está por debajo de 150 μm y como máximo el 30 % está por debajo de 45 μm medido según la norma ISO4497 1983, la densidad aparente es de al menos 2,70 g/cm3 medido según la norma ISO 3923:2008, y el contenido de oxígeno es como máximo del 0,16 % en peso, y el contenido de otras impurezas inevitables es como máximo del 1 % en peso, y el polvo a base de hierro tiene un factor SSF de como máximo 2,0, preferiblemente como máximo 1,7, en donde el factor SSF se define como la estimación entre el contenido de Cu en % en peso en la fracción del polvo a base de hierro que pasa un tamiz de 45 μm y el contenido de Cu en % en peso en la fracción del polvo a base de hierro que no pasa un tamiz de 45 μm.

Description

DESCRIPCIÓN
Polvo a base de hierro
Campo de la invención
La presente invención se refiere a un polvo a base de hierro destinado a la fabricación metalúrgica de polvos de componentes. La invención se refiere además a un método de fabricación del polvo a base de hierro y a un método para fabricar un componente a partir de dicho polvo a base de hierro y a un componente producido en consecuencia.
Antecedentes
En la industria, el uso de productos metálicos fabricados mediante la compactación y sinterización de composiciones de polvo a base de hierro está cada vez más extendido. Los requisitos de calidad de estos productos metálicos se elevan continuamente y, como consecuencia, se desarrollan nuevas composiciones en polvo que tienen propiedades mejoradas. Además de la densidad, una de las propiedades más importantes de los productos finales, sinterizados es el cambio dimensional, que sobre todo tiene que ser consistente. Los problemas con las variaciones de tamaño en el producto final a menudo se originan a partir de las faltas de homogeneidad en la mezcla en polvo a compactarse. Tales faltas de homogeneidad también pueden conducir a variaciones en las propiedades mecánicas de los componentes finales. Estos problemas son especialmente pronunciados con mezclas en polvo que incluyen componentes pulverulentos, que difieren en tamaño, densidad y forma, un motivo por el que se produce la segregación durante la manipulación de la composición en polvo. Esta segregación implica que la composición en polvo se compondrá de manera no uniforme, lo que a su vez significa que las partes elaboradas de la composición en polvo presentan un cambio dimensional variable durante su producción y el producto final tendrá propiedades variables. Un problema adicional es que las partículas finas, particularmente las de menor densidad, tales como el grafito, provocan desprendimiento de polvo en la manipulación de la mezcla en polvo.
Las diferencias en el tamaño de partícula también crean problemas con las propiedades de flujo del polvo, es decir, la capacidad del polvo para comportarse como un polvo de flujo libre. Un flujo alterado se manifiesta en un tiempo aumentado para rellenar matrices con polvo, lo que significa una menor productividad y un mayor riesgo de variaciones de densidad y composición del componente compactado, lo que puede conducir a deformaciones inaceptables después de la sinterización.
Se han realizado intentos para resolver los problemas descritos anteriormente añadiendo diversos agentes aglutinantes y lubricantes a la composición en polvo. El propósito del aglutinante es unir firmemente y de manera eficaz las partículas de pequeño tamaño de los aditivos, tales como componentes de aleación, a la superficie de las partículas de metal base y, por consiguiente, reducir los problemas de segregación y desprendimiento de polvo. El propósito del lubricante es reducir la fricción interna y externa durante la compactación de la composición en polvo y también reducir la fuerza de expulsión, es decir, la fuerza requerida para expulsar el producto finalmente compactado de la matriz.
Las composiciones en polvo más comúnmente empleadas para la fabricación de componentes por compactación y sinterización contienen hierro, cobre y carbono, como grafito, en forma de polvo. Además, también se añade normalmente un lubricante en polvo. El contenido de cobre es normalmente de entre el 1-5 % en peso de la composición, el contenido de grafito de entre el 0,3-1,2 % en peso y el contenido de lubricante es normalmente inferior al 1 % en peso.
El carbono del elemento de aleación, como grafito, está presente normalmente como partículas discretas en el polvo, partículas que pueden unirse a la superficie del polvo a base de hierro o hierro más grueso, de bajo contenido de carbono para evitar la segregación y el desprendimiento de polvo. La opción de añadir carbono como un elemento prealeado en el hierro o polvo a base de hierro, es decir, añadido en la masa fundida antes de la atomización, no es una alternativa ya que tal polvo a base de hierro o hierro de alto contenido de carbono sería demasiado duro y extremadamente difícil de compactar.
El cobre del elemento de aleación puede añadirse en forma elemental como un polvo y unirse opcionalmente al hierro o polvo a base de hierro por medio de un aglutinante. Sin embargo, una alternativa más eficiente para evitar, por ejemplo, la segregación de cobre y el desprendimiento de polvo de cobre es un enlace de difusión, alear parcialmente, partículas de cobre en la superficie del hierro o los polvos a base de hierro. Mediante este método se evita un aumento inaceptable de la dureza del hierro o polvo a base de hierro, lo que sería una consecuencia si se permitió que el cobre se aleara totalmente, se prealeara, al hierro o polvo a base de hierro.
Los polvos unidos por difusión en los que el cobre se une por difusión a la superficie del hierro o el polvo a base de hierro se han conocido durante décadas. En la patente británica GB1162702, 1965, (Stosuy) se describe un procedimiento para preparar un polvo. En este procedimiento, los elementos de aleación se unen por difusión, parcialmente aleados, a las partículas de polvo de hierro. Un polvo de hierro no aleado se calienta junto con elementos de aleación, tales como cobre y molibdeno, en una atmósfera reductora a una temperatura por debajo del punto de fusión para provocar la aglomeración y aleación parcial de las partículas. El calentamiento se interrumpe antes de la aleación completa y el aglomerado obtenido se tritura hasta un tamaño deseado. Además, la patente británica GB1595346, 1976, (Gustavsson), describe un polvo unido por difusión. El polvo se prepara a partir de una mezcla de un polvo de hierro y un polvo de cobre o compuestos de cobre fácilmente reducibles. La solicitud de patente describe un polvo de hierro-cobre que tiene un contenido de 10 % en peso de cobre unido por difusión. Este polvo patrón se diluye con polvo de hierro liso y el contenido de cobre resultante en la composición en polvo es del 2 % respecto al 3 % en peso de la composición en polvo.
Los ejemplos de otros documentos de patente que describen diversos polvos a base de hierro o hierro unido por difusión que contiene cobre son los documentos JP3918236B2 (Kawasaki), JP63-114903A (Toyota), JP8-092604 (Dowa), JP1-290702 (Sumitomo).
El documento de patente de Kawasaki describe un método de fabricación para fabricar un polvo unido por difusión donde el polvo de hierro atomizado que tiene un contenido de oxígeno del 0,3-0,9 % y un contenido de carbono de menos del 0,3 % se mezcla con un polvo de cobre metálico grueso que tiene un tamaño de partícula promedio de 20­ 100 pm.
La solicitud de patente de Toyota describe un polvo de metal altamente compresible que consiste en un polvo de hierro prealeado que tiene partículas unidas por difusión a sus superficies. El polvo de hierro prealeado se compone del 0,2-1,4 % de Mo, el 0,05-0,25 % de Mn y menos del 0,1 % de C, todos porcentajes en peso del polvo de hierro prealeado. El polvo de hierro prealeado se mezcla con polvo de cobre o polvo de óxido de cobre que tiene un tamaño de partícula promedio en peso de como máximo 1/5 del tamaño de partícula promedio en peso del polvo de hierro prealeado, la mezcla se calienta por lo que las partículas de cobre se unen por difusión al polvo de hierro prealeado. El contenido de cobre del polvo unido por difusión resultante es del 0,5-5 % en peso.
En la solicitud de patente de Dowa, se describe un método de fabricación para producir un cobre unido por difusión que contiene polvo de hierro en donde el polvo de óxido de cobre particulado fino que tiene un tamaño de partícula de como máximo 5 pm y un área de superficie específica de al menos 10 m2/g, se mezcla con un polvo que contiene hierro. La mezcla entre el polvo de óxido de cobre y el polvo que contiene hierro se somete además a una atmósfera reductora a una temperatura entre 700-950 0C para reducir y depositar cobre metálico en la superficie del polvo de hierro en un contenido del 10-50 % en peso del polvo unido por difusión resultante.
El documento de Sumitomo describe un polvo de hierro aleado por difusión que tiene buena compresibilidad adecuado para usarse para la fabricación de componentes compactados y sinterizados que tienen alta resistencia, alta tenacidad y excelente estabilidad dimensional, sin la necesidad de usar níquel como elemento de aleación. El polvo aleado por difusión se produce mezclando polvo de hierro atomizado con polvo de óxido de hierro, en un contenido del 2-35 % en peso del polvo de hierro y polvo de cobre y opcionalmente polvo de molibdeno. La mezcla se somete a un procedimiento de tratamiento térmico de reducción mediante el cual los elementos de aleación y el óxido de hierro reducido se unen por difusión a la superficie del polvo de hierro atomizado. La cantidad de cobre en el polvo unido por difusión resultante es del 0,5-4 % en peso.
El documento US2010-154 588A (Berg) describe un polvo a base de hierro atomizado por agua prealeado con el 0,75-1.1 % en peso de níquel, el 0,75-1.1 % en peso de molibdeno y hasta el 0,45 % en peso de manganeso. El polvo incluye además el 0.5-3.0 % en peso de cobre en donde el cobre puede estar presente como polvo de cobre mezclado con el polvo prealeado, unido por difusión a la superficie del polvo prealeado o presente en ambas formas.
El documento JP2003-339 902A (Dowa) describe un agente para la descomposición de compuestos de halógeno orgánico presentes en suelos o agua contaminados. El agente consiste en partículas de polvo de hierro casi esféricas cuyas superficies están cubiertas por cobre.
El documento CN102-554 220A (Univ. de Chongging) describe un polvo unido por difusión que consiste en polvo de hierro que tiene partículas de cobre unidas por difusión a la superficie del polvo de hierro, así como un método para preparar el polvo unido por difusión.
Aunque se han realizado muchos intentos con el fin de encontrar un polvo de hierro que contenga cobre unido por difusión rentable para la fabricación de componentes prensados y sinterizados, todavía existe la necesidad de mejorar tal polvo con respecto al coste y el rendimiento.
Resumen
La presente invitación describe un nuevo polvo unido por difusión según la reivindicación 1. La presente invención también describe un método para producir el polvo unido por difusión, así como un método para la fabricación de un componente a partir del nuevo polvo unido por difusión y el componente producido.
Descripción detallada
Polvo de hierro
El polvo de hierro usado para producir el polvo unido por difusión es un polvo de hierro atomizado, y teniendo en una realización preferida un contenido de oxígeno del 0,3-1,2 %, preferiblemente el 0,5-1,1 % en peso, y un contenido de carbono del 0,1-0,5 % en peso. En una realización, el contenido de oxígeno es del 0,5-1,1 % en peso y el contenido de carbono es superior al 0,3 % en peso y hasta el 0,5 % en peso. Al atomizar con agua una masa fundida de hierro, es más económico permitir un mayor contenido de oxígeno y carbono porque se prefiere esta realización desde un punto de vista económico de la producción.
En una realización alternativa, el contenido de oxígeno es como máximo del 0,15 % en peso y el contenido de carbono es como máximo del 0,02 % en peso.
Mediante el uso de un polvo de hierro que tiene un contenido de oxígeno definido, se ha demostrado sorprendentemente que la adhesión de las partículas de cobre al polvo de hierro después del procedimiento de unión por difusión, tratamiento térmico reductor, se mejora significativamente.
El tamaño de partícula máximo del polvo de hierro es de 250 pm y al menos el 75 % en peso es inferior a 150 pm. Como máximo el 30 % en peso es inferior a 45 pm. El tamaño de partícula medido según la norma ISO4497 1983.
El contenido total de otras impurezas inevitables, tales como Mn, P, S, Ni y Cr es como máximo del 1,5 % en peso.
Polvo que contiene cobre
El polvo que contiene cobre usado para producir el polvo unido por difusión es óxido cuproso (CuO2) u óxido cúprico (CuO), preferiblemente se usa óxido cuproso. El polvo que contiene cobre tiene un tamaño de partícula máximo, X90, de 22 pm, definido en este caso como que al menos el 90 % de las partículas están por debajo del tamaño de partícula máximo, y un tamaño de partícula promedio en peso, X50, de como máximo 15 pm, preferiblemente como máximo 11 pm, determinado con difractometría láser según la norma ISO 13320 : 2003.
Polvo unido por difusión
El polvo de hierro se mezcla con polvo que contiene cobre en proporciones para obtener el contenido final de cobre en el polvo unido por difusión. Después de mezclar completamente los polvos, la mezcla se somete a un procedimiento de recocido de reducción en una atmósfera reductora que contiene hidrógeno a presión atmosférica y a un tiempo y temperatura suficientes para reducir el polvo que contiene cobre para dar cobre metálico y simultáneamente permitir que el cobre se difunda parcialmente en el polvo de hierro. La temperatura de retención es 800-980 0C durante un período de 20 minutos a 2 horas. El material obtenido después del procedimiento de recocido de reducción está en forma de una torta unida sin apretar que después de una etapa de enfriamiento se somete a trituración o molienda suave seguido de clasificación produciendo el polvo final. El tamaño de partícula máximo del polvo unido por difusión obtenido es de 250 pm y al menos 75 % en peso es inferior a 150 pm. Como máximo el 30 % en peso es inferior a 45 pm. El tamaño de partícula medido según la norma ISO4497 1983.
El contenido de oxígeno en el nuevo polvo es como máximo del 0,16 % en peso y la cantidad de otras impurezas inevitables es como máximo del 1 % en peso.
La densidad aparente del nuevo polvo, AD, medida según la norma ISO 3923:2008 es de al menos 2,70 g/cm3 con el fin de obtener una densidad en bruto suficientemente alta y, por consiguiente, una densidad sinterizada en la producción de componentes.
El polvo unido por difusión se caracteriza por tener un grado de unión de cobre al polvo a base de hierro con un factor SSF de como máximo 2, tal como se mide mediante el método de SSF. También se ha demostrado sorprendentemente que cuando el contenido de oxígeno del polvo de hierro usado para la producción del nuevo polvo está entre el 0,3-1,2 % en peso, el factor SSF es como máximo 1,7.
El método de SSF se define en este caso como un método para determinar el grado de unión del cobre al hierro o polvo a base de hierro separando el polvo unido por difusión en dos fracciones, una fracción que tiene un tamaño de partícula por debajo de 45 pm y otra fracción que tiene un tamaño de partícula de 45 pm y superior. Esta separación puede realizarse con un tamiz convencional de 45 pm (malla de 325). El procedimiento según la norma ISO 4497:1986 puede seguirse con la condición de que solo se use un tamiz, 45 pm. La estimación entre el contenido de cobre en la fracción más fina que pasa por el tamiz de 45 pm, y el contenido de cobre en la fracción más gruesa que no pasa por el tamiz de 45 pm, da un valor, el grado de unión o factor SSF.
Factor SSF = % en peso de Cu en la fracción más fina, (-45 pm)/% en peso de Cu en la fracción más gruesa (45 pm y superior).
El contenido de cobre en las fracciones se determina mediante métodos químicos convencionales con al menos una precisión de dos cifras.
Otra caracterización distintiva del nuevo polvo es que permite la producción de un componente sinterizado caracterizado por tener un mínimo de variación del contenido de cobre nominal, dentro de cada componente individual, así como entre los componentes. Esto puede expresarse como que el contenido de cobre máximo en una sección transversal de un componente sinterizado, producido en condiciones de producción especificadas, debe ser como máximo el 100 % mayor que el contenido de cobre nominal.
Las muestras para medir variaciones en el contenido de cobre, el contenido máximo y mínimo de cobre, los tamaños de poro y el área de poro se preparan según lo siguiente:
se mezcla un polvo unido por difusión que contiene cobre según la presente invención con el 0,5 % de grafito, que tiene un tamaño de partícula, X90, de como máximo 15 |um medido con difracción láser según la norma ISO 13320:1999, y el 0,9 % del lubricante descrito en la publicación de patente WO 2010-062250. La mezcla obtenida se transfiere a una matriz de compactación para la producción de muestras de resistencia a la tracción (barras TS) según la norma ISO 2740: 2009 y se somete a una presión de compactación de 600 MPa. Después de eso, se expulsa la muestra compactada de la matriz de compactación y se somete a un procedimiento de sinterización a 1120 0C durante un período de tiempo de 30 minutos en una atmósfera del 90 % de nitrógeno/10 % de hidrógeno a presión atmosférica.
El contenido de cobre máximo se mide en una sección transversal del componente sinterizado, es decir, una sección transversal perpendicular a la extensión más larga de la barra TS sinterizada, a través del barrido de líneas en un microscopio electrónico de barrido (SEM) equipado con un sistema para espectroscopía por dispersión de energía (EDS). El aumento es de 130X, la distancia de trabajo es de 10 mm y el tiempo de barrido es de 1 minuto.
El contenido de cobre máximo, medido por el método mencionado anteriormente, está en cualquier punto a lo largo de la línea a como máximo un 100 % mayor que el contenido de cobre nominal. También se ha demostrado sorprendentemente que cuando el contenido de oxígeno del polvo de hierro usado para la producción del nuevo polvo está entre el 0,3-1,2 % en peso, el contenido de cobre máximo, medido por el método mencionado anteriormente, está en cualquier punto a lo largo de la línea a como máximo un 80 % mayor que el contenido de cobre nominal y ninguna medición muestra el 0 % de cobre.
Alternativamente, o además de la variación mencionada anteriormente del contenido de cobre, una caracterización distintiva del nuevo polvo es que permite la producción de un componente sinterizado caracterizado por presentar un tamaño máximo del poro más grande. Esto puede expresarse como que el área de poro máximo en una sección transversal de un componente sinterizado, producido en las condiciones de producción especificadas tal como se describió anteriormente, es como máximo de 4000 |um2.
El análisis de tamaño de poro se lleva a cabo en un microscopio óptico de luz (LOM) con un aumento de 100X con la ayuda de una cámara de vídeo digital y un software informático. El área medida total es de 26,7 mm2. El software funciona en modo blanco y negro y detecta poros usando “detección de área negra en el área medida” , donde el área negra es igual a los poros.
Se aplican las siguientes definiciones:
Mayor longitud de poro: la mayor longitud de todos los poros en los campos
Mayor área de poro: el área del poro más grande de los medidos en los campos.
Fabricación de componente sinterizado
Antes de la compactación, el polvo unido por difusión se mezcla con diversos aditivos tales como lubricantes, grafito y aditivos que mejoran la maquinabilidad.
Por tanto, una composición de polvo a base de hierro según la invención contiene o consiste en del 10 al 99,8 % en peso del polvo unido por difusión según la invención, opcionalmente grafito hasta el 1,5 % en peso y cuando el grafito está presente, el contenido es del 0,3-1,5 % en peso, preferiblemente el 0,15-1,2 % en peso, del 0,2 al 1,0 % en peso de lubricante y hasta el 1,0 % en peso de aditivos que mejoran la maquinabilidad, con el resto polvo de hierro.
En una realización, una composición de polvo a base de hierro según la invención contiene o consiste en del 50 al 99,8 % en peso del polvo unido por difusión según la invención, opcionalmente grafito hasta el 1,5 % en peso y cuando el grafito está presente, el contenido es del 0,3-1,5 % en peso, preferiblemente el 0,15-1,2 % en peso, del 0,2 al 1,0 % en peso de lubricante, hasta el 1,0 % en peso de aditivos que mejoran la maquinabilidad, con el resto polvo de hierro.
Después de la adición y el mezclado de aditivos, la mezcla obtenida se somete a un procedimiento de compactación a una presión de compactación de al menos 400 MPa, el componente en bruto expulsado posteriormente se sinteriza en una atmósfera neutra o reductora a una temperatura de aproximadamente 1050­ 1300 0C durante un periodo de tiempo de 10 a 75 minutos. La etapa de sinterización puede estar seguida por una etapa de endurecimiento, tal como endurecimiento superficial, endurecimiento total, endurecimiento por inducción, o un procedimiento de endurecimiento que incluye temple con gas o aceite.
Leyendas de las figuras
La figura 1 muestra la variación en el contenido de cobre para la muestra ac.
La figura 2 muestra la variación en el contenido de cobre para la muestra bc.
La figura 3 muestra la variación en el contenido de cobre para la muestra bd.
La figura 4 muestra la variación en el contenido de cobre para la muestra be
La figura 5 muestra la variación en el contenido de cobre para la muestra ad.
Ejemplos
Ejemplo 1
Se produjeron diversos polvos unidos por difusión mezclando polvos de hierro según la tabla 1 con polvos que contienen cobre según la tabla 2 en una cantidad suficiente para producir un contenido del 3 % de cobre en el polvo unido por difusión obtenido posteriormente. Se sometieron las mezclas obtenidas a un procedimiento de recocido de reducción a una temperatura de 900 0C en una atmósfera reductora durante un periodo de tiempo 60 minutos. Después del procedimiento de recocido de reducción, se trituró suavemente la torta sinterizada obtenida sin apretar hasta un polvo que tenía un tamaño de partícula máximo de 250 pm.
Las siguientes tablas muestran las materias primas usadas.
Tabla 1
Figure imgf000006_0001
Polvo de hierro
Tabla 2
Figure imgf000006_0002
Polvo que contiene cobre
Los polvos unidos por difusión obtenidos se designaron ac, bc, bd, be, ad y ae según el tipo de materias primas usadas.
La determinación de los factores SSF para los polvos unidos por difusión según la invención se realizó según el método descrito en la descripción detallada. Se obtuvieron los siguientes resultados según la tabla 3.
Tabla 3
Figure imgf000006_0003
Factor SSF
Se prepararon muestras para medir el tamaño de poro máximo, el área de poro máxima y la variación de cobre según el procedimiento en la descripción detallada.
El contenido de cobre máximo se midió con la ayuda de un dispositivo de FEG-SEM, tipo Hitachi SU6600. El sistema de EDS fue fabricado por Bruker AXS.
Después de insertar la muestra en la cámara de vacío y que se había ajustado la distancia de trabajo a 10 mm, se alineó el rayo de electrones para usar el aumento más bajo posible, 130X. La línea de barrido recta se eligió con tan pocos poros como fue posible (los poros profundos podrían capturar fotones de importancia). El tiempo de barrido se ajustó a 1 minuto. Los resultados se presentan en las figuras 1-5 y en la tabla 4.
El análisis de tamaño de poro se llevó a cabo en un microscopio óptico de luz (LOM) con un aumento de 100X con la ayuda de una cámara de vídeo digital y un software informático, Leica QWin. Se usó el módulo en el software denominado “ Medición de poro más grande” . El área medida total es de 26,7 mm2 correspondiente a los campos de 24 mediciones. Todas las muestras se midieron con una orientación de prensado horizontal y un escalonamiento lateral de la sección transversal.
El software estaba funcionando en modo blanco y negro y los poros detectados usando “detección de área negra en el área medida” , donde el área negra es igual a los poros.
La siguiente tabla 4 muestra los resultados de las mediciones.
Figure imgf000007_0001
A partir de la tabla 4 puede concluirse que los componentes elaborados a partir de los polvos unidos por difusión según la invención muestran menores áreas de poros más grandes y menos variación en el contenido de cobre en comparación con los ejemplos comparativos. Puede concluirse además que cuando se usa un polvo de hierro que tiene un mayor contenido de oxígeno para producir el polvo unido por difusión según la invención, la variación del contenido de cobre es menor en comparación con cuando se usa polvo de hierro que tiene bajo contenido de oxígeno (ac-bc) Ejemplo 2
Se prepararon cuatro composiciones de polvo a base de hierro diferentes mezclando cuatro polvos que contienen cobre diferentes en una adición correspondiente al 2 % en peso de cobre en la composición de polvo metálico con el polvo de hierro atomizado ASC100.29, disponible de Hoganas AB, Suecia, el 0,5 % de grafito sintético F10 de Imerys Graphite & Carbon y el 0,9 % del lubricante descrito en la publicación de patente WO2010-062250.
Los polvos que contienen cobre usados fueron:
- el polvo unido por difusión ac según el ejemplo 1.
- Distaloy®ACu, disponible de Hoganas AB Suecia. Distaloy®ACu es un polvo de hierro que tiene el 10 % de cobre unido por difusión sobre las superficies del polvo de hierro.
- Cu- 200, el polvo de Cu elemental descrito en la tabla 2.
- Cu- 100, el polvo de Cu elemental descrito en la tabla 2.
La siguiente tabla 5 muestra los polvos que contienen cobre usados y el contenido de los componentes en las composiciones de polvo metálico.
Tabla
Figure imgf000008_0001
Se compactaron las composiciones de polvo a base de hierro para dar barras de prueba a 700 MPa según la norma ISO3928. Después de la compactación, se sinterizaron las barras de prueba en bruto expulsadas en una atmósfera de N2/H2 90/10 a una temperatura de 1120 0C durante 30 minutos y se enfriaron a temperatura ambiente. Después de eso, se sometieron las barras de prueba a un endurecimiento total a 860 0C durante 30 minutos en una atmósfera con un potencial de carbono del 0,5 %, seguido por temple en aceite.
Se sometieron a prueba las barras de prueba tratadas térmicamente para determinar la resistencia a la fatiga a R = -1 con un límite de descentramiento de 2 x 106 ciclos según la norma 56 de la MPIF. El límite de resistencia se determinó al 50 % de probabilidad de supervivencia.
La siguiente tabla 6 muestra los resultados de la prueba de fatiga.
Tabla 6
Figure imgf000008_0002
La tabla 6 muestra que las muestras elaboradas a partir de una mezcla de polvo a base de hierro que contiene el polvo aleado por difusión según la invención presentan una resistencia a la fatiga aumentada en comparación con las muestras elaboradas a partir de mezclas de polvo a base de hierro que contienen polvos de cobre elemental o polvos unidos por difusión que contienen cobre conocidos.

Claims (6)

  1. REIVINDICACIONES
    i. Un polvo a base de hierro consiste en partículas de óxido de cobre reducidas unidas por difusión a la superficie de un polvo de hierro atomizado en donde el contenido de cobre es del 1-5 %, preferiblemente del 1,5-4 % y lo más preferiblemente del 1,5-3,5 % en peso del polvo a base de hierro caracterizado por que el tamaño de partícula máximo del polvo a base de hierro es de 250 pm, al menos el 75 % está por debajo de 150 pm y como máximo el 30 % está por debajo de 45 pm medido según la norma ISO4497 1983, la densidad aparente es de al menos 2,70 g/cm3 medido según la norma ISO 3923:2008, y el contenido de oxígeno es como máximo del 0,16 % en peso, y el contenido de otras impurezas inevitables es como máximo del 1 % en peso, y el polvo a base de hierro tiene un factor SSF de como máximo 2,0, preferiblemente como máximo 1,7, en donde el factor SSF se define como la estimación entre el contenido de Cu en % en peso en la fracción del polvo a base de hierro que pasa un tamiz de 45 pm y el contenido de Cu en % en peso en la fracción del polvo a base de hierro que no pasa un tamiz de 45 pm.
  2. 2. Una composición de polvo a base de hierro que contiene o que consiste en del 10 al 99,8 % en peso del polvo a base de hierro según la reivindicación 1, opcionalmente grafito hasta el 1,5 % en peso, tal como el 0,3-1,5 % en peso, preferiblemente el 0,15-1,2 % en peso, del 0,2 al 1,0 % en peso de lubricante y hasta el 1,0 % en peso de aditivos que mejoran la maquinabilidad, equilibrado con polvo de hierro.
  3. 3. Una composición de polvo a base de hierro que contiene o que consiste en del 50 al 99,8 % en peso del polvo a base de hierro según la reivindicación 1, opcionalmente grafito hasta el 1,5 % en peso, tal como el 0,3-1,5 % en peso, preferiblemente el 0,15-1,2 % en peso, del 0,2 al 1,0 % en peso de lubricante y hasta el 1,0 % en peso de aditivos que mejoran la maquinabilidad, equilibrado con polvo de hierro.
  4. 4. Un procedimiento para producir un polvo a base de hierro según la reivindicación 1, que comprende las siguientes etapas;
    - proporcionar un polvo de hierro que tiene un contenido de oxígeno del 0,3-1,2 % en peso, un contenido de carbono del 0,1-0,5 % en peso, un tamaño de partícula máximo de como máximo 250 pm y como máximo el 30 % en peso por debajo de 45 pm medido según la norma ISO4497 1983, y proporcionar un polvo de óxido cuproso u óxido cúprico que tenga un tamaño de partícula máximo, X90 de como máximo 22 pm y un tamaño de partícula promedio en peso, X50, de como máximo 15 pm, preferiblemente como máximo 11 pm medido según la norma ISO13320:1999,
    - mezclar dicho polvo de hierro y dicho polvo que contiene cobre,
    - someter dicha mezcla a un procedimiento de recocido de reducción en una atmósfera reductora a 800-980 0C durante un período de 20 minutos a 2 horas,
    - y triturar la torta obtenida y clasificarla en el tamaño de partícula deseado.
  5. 5. Un proceso para elaborar un componente sinterizado que comprende las etapas de:
    - proporcionar una composición de polvo a base de hierro según cualquiera de las reivindicaciones 2 o 3,
    - someter la composición de polvo a base de hierro a un procedimiento de compactación a una presión de compactación de al menos 400 MPa y expulsar el componente verde obtenido,
    - sinterizar dicho componente en bruto en una atmósfera neutra o reductora a una temperatura de aproximadamente 1050-1300 0C durante un período de tiempo de 10 a 75 minutos,
    - opcionalmente endurecer el componente sinterizado en un procedimiento de endurecimiento tal como endurecimiento superficial, endurecimiento total, endurecimiento por inducción, o un procedimiento de endurecimiento que incluye temple con gas o aceite.
  6. 6. Un componente sinterizado elaborado según la reivindicación 5 caracterizado por que el contenido máximo de cobre en una sección transversal es como máximo el 100 % mayor que el contenido de cobre nominal, preferiblemente como máximo el 80 % mayor que el contenido de cobre nominal en donde el contenido máximo de cobre se determina mediante barrido de líneas en un microscopio electrónico de barrido (SEM) equipado con un sistema para espectroscopía por dispersión de energía (EDS) en donde el aumento es de 130X, la distancia de trabajo es de 10 mm y el tiempo de barrido es de 1 minuto, y en que el área de poro más grande es como máximo de 4000 pm2 en donde el área de poro más grande se determina en un microscopio óptico de luz (LOM) con un aumento de 100X con la ayuda de una cámara de vídeo digital y un software informático y el área medida total es de 26,7 mm2.
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