ES2907185T3

ES2907185T3 - Empaque, aparato y procedimiento de fabricación de dicho empaque

Info

Publication number: ES2907185T3
Application number: ES18834047T
Authority: ES
Inventors: Alessandra Ghirardi; Stefano Capitani
Original assignee: Cryovac LLC
Current assignee: Cryovac LLC
Priority date: 2017-12-22
Filing date: 2018-12-18
Publication date: 2022-04-22
Anticipated expiration: 2038-12-18
Also published as: CN111479759A; EP3728067B1; US11618624B2; CN111479759B; US20200331684A1; EP3728067A1; WO2019123255A1

Abstract

Empaque (100) para contener al menos un producto (P) que comprende: - al menos un soporte (1) exhibiendo: o al menos una base (2) configurada para recibir uno o más productos (P), o al menos un borde perimetral (6) que rodea la base (2), o al menos una porción desmontable (21) que se extiende como una prolongación del borde perimetral (6) fuera de la base (2), - una película de cierre (10) acoplada con al menos una porción del borde perimetral (6), y con la porción desmontable (21) y configurada para definir - cooperativamente con el soporte (1) - un compartimiento de alojamiento (5) para el producto (P), la porción desmontable (21) y al menos una parte de la película de cierre (10) están configuradas para separarse del soporte (1) durante una etapa de apertura del empaque (100), estando el empaque (100) configurado para definir una condición cerrada en el que: - la película de cierre (10) cooperativamente con el soporte (1) interdicta el acceso al compartimento de alojamiento (5), y - la porción desmontable (21) está alineada con al menos una porción (6a) del borde perimetral (6) desde el que se extiende la propia porción desmontable (21) como prolongación, en el que la porción desmontable (21), en el estado cerrado, es coplanaria con al menos dicha porción (6a) del borde perimetral (6) desde el que se extiende la propia porción desmontable como prolongación; en el que el empaque (100) comprende además una porción de agarre (22) que emerge del borde perimetral (6) y que se extiende, en dicha condición de cierre del empaque, al menos parcialmente transversalmente a la porción desmontable (21), caracterizado por el hecho de que la porción de agarre (22) se acopla directamente con al menos dicha porción (6a) del borde perimetral (6), extendiéndose la porción de agarre (22) como una prolongación y estando plegada con respecto a dicha porción (6a) del borde perimetral (6).

Description

DESCRIPCIÓN

Empaque, aparato y procedimiento de fabricación de dicho empaque

CAMPO DE LA INVENCIÓN

La presente invención se refiere a un empaque para contener productos, por ejemplo de tipo alimentario. La invención también se refiere a un procedimiento y a un aparato relativo para fabricar dicho empaque, en particular utilizando un soporte o bandeja, diseñado para acoplarse con el soporte o la bandeja para sellar el producto en un empaque. El hallazgo puede encontrar aplicación en el empaque al vacío o en atmósfera controlada de productos de diversa índole.

TÉCNICA ANTERIOR

Los aparatos y procedimientos relacionados para el empaque de productos al vacío o en atmósfera controlada son conocidos en el campo de los empaques. Entre los procedimientos de empaque, se conocen procedimientos para fabricación de empaques con películas de plástico para sellar alimentos tal como carne y pescado para congelación, queso, carne tratada, platos preparados y alimentos similares. En el ámbito del empacado de alimentos, se conocen empaques cerrados mediante películas de plástico provistas de un sistema de apertura facilitada que facilita la apertura del empaque por parte del usuario, asegurando así una sencilla y rápida extracción del producto del empaque.

Un primer ejemplo de apertura facilitada descrito en la Solicitud de Patente Núm. WO 2008/029332 A1 consiste en una primera y una segunda película de plástico acopladas entre sí en un borde perimetral exterior para definir un compartimento de alojamiento para uno o más productos (los productos se interponen entre la primera y la segunda película). El empaque tiene un sistema de apertura facilitada que consiste en dos rebordes laterales, no superpuestos entre sí, respectivamente de la primera y la segunda película de plástico que emergen del borde de cierre perimetral del empaque. Los rebordes están configurados para definir las respectivas porciones de agarre adaptadas para permitir la apertura del empaque.

Aunque el sistema de apertura de la mencionada Solicitud Internacional representa un punto de acceso facilitado para el empaque, el Solicitante ha observado que el empaque no está, sin embargo, exento de inconvenientes. En particular, se observa que debido a la estructura flexible del empaque y, en particular, a la estructura del sistema de apertura facilitada, el mismo empaque es difícil de agarrar y, sobre todo, complejo de manejar durante las etapas de apertura del mismo.

Un segundo ejemplo de empaque de apertura facilitada, descrito en la Solicitud de Patente Francesa Núm. FR 3002 209 A1consiste en un soporte y una película de plástico soldada en un borde perimetral del soporte. El soporte comprende una porción de agarre que emerge del borde perimetral; la película comprende una porción de cierre soldada a dicho borde perimetral y una respectiva porción de agarre que emerge de este último: las porciones de agarre del soporte y de la película de cierre, respectivamente, definen un sistema de apertura del empaque. Una primera parte de la porción de agarre de la película está superpuesta (no constreñida) a la porción de agarre del soporte y está configurada para elevarse con respecto a este último, mientras que una segunda parte de la porción de agarre de la película está flanqueada por la porción de agarre del soporte y emerge del borde perimetral de este último. La segunda parte de la película está unida a una lengüeta de refuerzo derivada del soporte: la segunda parte de la película junto con la lengüeta de refuerzo representan la parte de la película que puede ser agarrada por el usuario para abrir el empaque, mientras que la parte de agarre del soporte, por otro lado, es la parte que puede ser agarrada por el usuario para sujetar el soporte durante la etapa de retirada de la película del empaque.

Si bien la solución descrita en la Solicitud Francesa permite definir un empaque con una apertura facilitada, el Solicitante ha comprobado que la estructura compleja del sistema de apertura requiere que el usuario detecte la porción de agarre correcta que debe levantarse (porción de agarre de la película) de forma que pueda mostrarse la porción de agarre del soporte, porción que de otro modo quedaría revestida por la película de plástico obstruyendo la etapa posterior de retirada de la película propiamente dicha.

OBJETO DE LA INVENCIÓN

Por lo tanto, el objeto de la presente invención es resolver los inconvenientes y/o limitaciones de la técnica anterior.

Un primer objeto de la invención es proporcionar un empaque que tenga un sistema eficaz de apertura facilitada para permitir al usuario una apertura sencilla y rápida del empaque; en particular, es un objeto de la presente invención proporcionar un empaque que proporcione al usuario una rápida percepción táctil y visual del sistema de apertura facilitada. Otro objeto de la presente invención es proporcionar un empaque que tenga una estructura sencilla y económica que al mismo tiempo pueda garantizar un manejo cómodo y estable del empaque al menos durante la apertura de éste. También es un objeto adicional de la presente invención asegurar la apertura del empaque mediante un único movimiento y, por tanto, sin requerir que el usuario cambie el agarre del empaque durante las etapas de apertura. Otro objeto es proporcionar un empaque que pueda fabricarse mediante una producción en línea sencilla y rápida, que no requiera costosas modificaciones en las instalaciones de fabricación de empaques estándar, es decir, sin un sistema de apertura facilitado.

Estos y otros objetos, que se harán más evidentes a partir de la siguiente descripción, se logran sustancialmente mediante un aparato y un procedimiento de empaque de acuerdo con lo expresado en una o más de las reivindicaciones adjuntas y/o los siguientes aspectos, tomados solos o en cualquier combinación entre sí o en combinación con cualquiera de las reivindicaciones adjuntas y/o en combinación con cualquiera de los otros aspectos o características descritas a continuación.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Algunas realizaciones y algunos aspectos de la invención se describen a continuación con referencia a los dibujos adjuntos, proporcionados únicamente con fines ilustrativos y, por tanto, no limitativos, en los que:

> La Figura 1 es una vista desde arriba en perspectiva parcial de una realización de empaque de acuerdo con la presente invención;

> La Figura 2 es una vista desde arriba en perspectiva parcial de una realización de empaque de acuerdo con la presente invención;

> La Figura 3 es una vista en perspectiva detallada de un empaque de acuerdo con la presente invención;

> La Figura 4 es una vista desde arriba de un empaque de acuerdo con la presente invención; > La Figura 5 es una vista en sección de acuerdo con la línea V-V, del empaque de la Figura 4; > La Figura 6 es una vista en perspectiva de una realización de un empaque de acuerdo con la presente invención, en una condición cerrada;

> Las Figuras 7 y 8 muestran esquemáticamente etapas de apertura de acuerdo con la presente invención;

> La Figura 9 es una vista desde arriba de un detalle de un soporte de un empaque de acuerdo con la presente invención;

> La Figura 10 es una vista desde arriba en detalle de un empaque de acuerdo con la presente invención;

> La Figura 11 es una vista esquemática para fabricar un empaque de acuerdo con la presente invención;

> La Figura 12 es una vista desde arriba que ilustra esquemáticamente diferentes configuraciones de un producto semiacabado para fabricar un empaque de acuerdo con la presente invención;

> Las Figuras 13 a 18A son representaciones esquemáticas de un procedimiento para fabricar un empaque de acuerdo con la presente invención;

> Las Figuras 19 a 20 son vistas esquemáticas de realizaciones adicionales de un aparato de empaque para fabricar un empaque de acuerdo con la presente invención.

CONVENCIONES

Cabe señalar que en la presente descripción detallada, las partes correspondientes ilustradas en las distintas figuras se indican con los mismos números de referencia. Las figuras pueden ilustrar el objeto de la invención mediante representaciones que no están a escala; por lo tanto, las partes y componentes ilustrados en las figuras relativas al objeto de la invención pueden hacer referencia a representaciones esquemáticas.

Los términos corriente arriba y corriente abajo se refieren a una dirección de avance de un empaque -o de un soporte para la fabricación de dicho empaque- a lo largo de una trayectoria predeterminada que parte de una estación de inicio o de formación de un soporte para dicho empaque, a través de un aparato de empaque y luego hasta una estación de descarga del empaque.

DEFINICIONES

Producto

El término producto P significa un artículo o un compuesto de artículos de cualquier tipo. Por ejemplo, el producto puede ser de tipo alimentario y estar en forma sólida, líquida o de gel, es decir, en forma de dos o más de los estados de agregación mencionados con anterioridad. En el sector alimenticio, el producto puede comprender: carne, pescado, queso, carnes tratadas, comidas preparadas y congeladas de diversos tipos.

Unidad de control

El aparato de empaque descrito y reivindicado en la presente memoria incluye al menos una unidad de control diseñada para controlar las operaciones realizadas por el aparato. Evidentemente, la unidad de control puede ser una sola o estar formada por una pluralidad de unidades de control diferentes de acuerdo con las opciones de diseño y las necesidades operativas.

El término unidad de control se refiere a un componente electrónico que puede comprender al menos uno de los siguientes: un procesador digital (por ejemplo, que comprende al menos uno seleccionado del grupo de: CPU, GPU, GPGPU), una memoria (o memorias), un circuito analógico, o una combinación de una o más unidades de procesamiento digital con uno o más circuitos analógicos. La unidad de control puede estar "configurada" o "programada" para realizar algunas etapas: esto puede realizarse en la práctica por cualquier medio que permita configurar o programar la unidad de control. Por ejemplo, en el caso de una unidad de control que comprende una o más CPU y una o más memorias, uno o más programas pueden almacenarse en bancos de memoria apropiados conectados a la CPU o a las CPU; el programa o los programas contienen instrucciones que, al ser ejecutadas por la CPU o las CPU, programan o configuran la unidad de control para realizar las operaciones descritas en relación con la unidad de control. Alternativamente, si la unidad de control es o incluye circuitos analógicos, entonces el circuito de la unidad de control puede estar diseñado para incluir circuitos configurados, en uso, para procesar señales eléctricas con el fin de realizar las etapas relacionadas con la unidad de control. La unidad de control puede comprender una o más unidades digitales, por ejemplo del tipo microprocesador, o una o más unidades analógicas, o una combinación adecuada de unidades digitales y analógicas; la unidad de control puede estar configurada para coordinar todas las acciones necesarias para ejecutar una instrucción y conjuntos de instrucciones.

Accionador

El término accionador designa cualquier dispositivo capaz de provocar un movimiento en un cuerpo, por ejemplo, a partir de una orden de la unidad de control (recepción por el accionador de una orden enviada por la unidad de control). El accionador puede ser de tipo eléctrico, neumático, mecánico (por ejemplo con muelle) o de otro tipo.

Soporte

El término soporte significa tanto un soporte plano como una bandeja que comprende al menos una base y al menos una pared lateral que emerge del perímetro exterior de la base y, opcionalmente, un reborde terminal que emerge radialmente hacia fuera desde un borde periférico superior de la pared lateral. El reborde externo puede extenderse a lo largo de un único plano de extensión principal o puede tener forma; en el caso del reborde externo con forma, ésta puede, por ejemplo, tener múltiples porciones extendidas a lo largo de diferentes planos de extensión principales, en particular paralelos pero desplazados entre sí.

El soporte define una superficie superior sobre la que puede colocarse el producto P y/o un volumen en cuyo interior puede alojarse el producto. La bandeja puede comprender una porción de borde superior que emerge radialmente de un borde libre de la pared lateral opuesta a la base: la porción de borde superior emerge de la pared lateral en una dirección de salida con respecto al volumen de la bandeja.

El soporte plano puede tener cualquier forma, por ejemplo, rectangular, romboidal, circular o elíptica; de forma similar, la bandeja con pared lateral puede tener una base de cualquier forma, por ejemplo, rectangular, romboidal, circular o elíptica. El soporte puede formarse mediante un procedimiento de fabricación específico diferente al procedimiento de empaque o puede implementarse en línea con el procedimiento de empaque.

El soporte puede estar fabricado, al menos en parte, con material de papel, teniendo opcionalmente al menos 50% en peso, opcionalmente al menos 70% en peso, de material orgánico que comprende uno o más de celulosa, hemicelulosa, lignina, derivados de la lignina. El material de papel en cuestión se extiende entre una primera y una segunda superficie de desarrollo principal. El material de la lámina de papel utilizado para fabricar el soporte puede, en una variante de realización, estar revestido por al menos una parte de la primera y/o segunda superficie de desarrollo predominante por medio de un revestimiento de plástico, como por ejemplo una película de calidad alimenticia. Si el revestimiento está dispuesto de manera que reviste al menos una parte de la primera superficie de desarrollo predominante, el mismo revestimiento definirá una superficie interior del soporte. A la inversa, si el revestimiento está dispuesto en la segunda superficie de desarrollo predominante, el mismo revestimiento definirá una superficie exterior del soporte. El revestimiento también puede ser tratado térmicamente de tal manera que pueda actuar como un elemento para acoplar y asegurar porciones del soporte como se describe mejor a continuación. El revestimiento también puede utilizarse para definir una especie de barrera al agua y/o a la humedad, útil para evitar el debilitamiento y la pérdida de estructura del soporte con la consiguiente deformación incontrolada del material de papel que constituye este último componente. El revestimiento puede aplicarse al material de papel (como se ha especificado anteriormente en el interior y/o exterior del soporte) en forma de una denominada laca depositada a partir de una solución o pulverizada, cuyo espesor está comprendido generalmente entre 0,2 y 10 pm. Alternativamente, el revestimiento puede consistir en una película de plástico, por ejemplo de polietileno, que puede aplicarse mediante un procedimiento de enrollado, en una o ambas caras (interior y/o exterior) del material de papel que define el soporte. En caso de que el revestimiento se aplique por laminación, los valores de la película de plástico (revestimiento) pueden oscilar, por ejemplo, entre 10 y 400 |jm, en particular, entre 20 y 200 |jm, y aún más en particular, entre 30 y 80 |jm, de material de revestimiento (es decir, polietileno). El material de revestimiento plástico puede seleccionarse, a modo de ejemplo, entre los siguientes materiales: PP, PE (HDPE, LDPE, MDPE, LLDpE), EVA, poliésteres (incluyendo PET y PETg), PVdC.

El soporte puede estar fabricado alternativamente, al menos en parte, con un material termoplástico monocapa y de múltiples capas. El soporte puede estar provisto de propiedades de barrera contra los gases. Tal como se utiliza en la presente memoria, este término se refiere a una película o lámina de material que tiene un índice de transmisión de oxígeno inferior a 200 cm3/(m2*día*bar), inferior a 150 cm3/(m2*día*bar), inferior a 100 cm3/(m2*día*bar) cuando se mide de acuerdo con la norma ASTM D-3985 a 23° C y 0% de humedad relativa. Los materiales de barrera de gas adecuados para los empaques termoplásticos de una sola capa son, por ejemplo, poliésteres, poliamidas, alcohol vinílico de etileno (EVOH), PVdC y similares.

El soporte puede estar fabricado con un material de múltiples capas que comprenda al menos una de las siguientes: una o más capas de barrera de gas, una o más capas termosellables (capas adaptadas para permitir la soldadura de una película de plástico al soporte), una o más capas exteriores (por ejemplo, poliamida o polipropileno o poliéster).

Los polímeros de barrera de gas que pueden emplearse para la capa de barrera de gas son PVDC, EVOH, poliamidas, poliésteres y sus mezclas. Generalmente, una capa de barrera de PVDC contendrá plastificantes y/o estabilizadores como se conoce en la técnica. El espesor de la capa de barrera de gas se establecerá para proporcionar al material del que se compone el soporte un índice de transmisión de oxígeno a 23 °C y 0% de humedad relativa inferior a 50 cm3/(m2*día*atm), opcionalmente inferior a 10 cm3/(m2*día*atm), cuando se mide de acuerdo con la norma ASTM D-3985.

En general, la capa termosellable se seleccionará entre las poliolefinas, tal como los homo o copolímeros de etileno, los homo o copolímeros de propileno, los copolímeros de etileno/vinilacetato, los ionómeros y los homo o copoliésteres, por ejemplo el PETG, un tereftalato de polietileno modificado con glicol.

Una capa frangible fácil de abrir puede colocarse junto a la capa termosellable para facilitar la apertura del empaque final. Las mezclas de polímeros de baja cohesión que pueden utilizarse como capa frangible son, por ejemplo, las descritas en el documento WO99/54398.

Las capas adicionales, tal como las capas adhesivas, por ejemplo para hacer que la capa de barrera de gas se adhiera mejor a las capas adyacentes, pueden estar presentes preferentemente en el material del que está fabricado el soporte y se seleccionan en función de las resinas específicas utilizadas para la capa de barrera de gas.

En el caso de una estructura de múltiples capas, parte de ésta puede formarse como una espuma. Por ejemplo, el material multicapa utilizado para formar el soporte puede comprender (desde la capa más externa hasta la más interna en contacto con los alimentos) una o más capas estructurales, típicamente fabricadas con un material tal como poliestireno expandido, poliéster expandido o polipropileno expandido, o cartón, o en película, por ejemplo, de polipropileno, poliestireno, poli(cloruro de vinilo), poliéster; una capa de barrera de gas y una capa termosoldable.

El espesor total del soporte puede ser típicamente de hasta 5 mm. Por ejemplo, el espesor puede estar entre 0,04 mm y 3,00 mm, opcionalmente entre 0,05 mm y 1,50 mm, incluso más opcionalmente entre 0,6 mm y 1,00 mm; en una realización, el soporte comprende un espesor total de entre 0,06 y 0,4 mm.

El soporte puede estar fabricado enteramente con material de papel (opcionalmente revestido de película de plástico) o puede estar fabricado enteramente con material de plástico. Alternativamente, el soporte puede estar fabricado, al menos en parte, con material de papel y, al menos en parte, con material de plástico; en particular, el soporte está fabricado internamente con material de plástico y externamente revestido, al menos en parte, de material de papel.

El soporte también puede utilizarse para definir los denominados empaques de comida preparada; en esta configuración, los soportes están fabricados de manera que puedan introducirse en el horno para calentar y/o cocinar el producto alimenticio colocado en el empaque. En esta realización (soportes para empaques de comida preparada), el soporte puede, por ejemplo, estar fabricado con material de papel, en particular de cartón, revestido con poliéster, o puede estar completamente fabricado con una resina de poliéster. Por ejemplo, los soportes adecuados para los empaques de comida preparada están fabricados con CPET, APET o APET/CPET, materiales espumados o no espumados. El soporte puede comprender además una capa termosellable de un material de baja fusión sobre la película. Esta capa termosellable puede coextruirse con una capa a base de PET (como se describe en las Solicitudes de Patente Núm. EP 1 529 797a y WO2007/093495) o puede ser depositada sobre la película base mediante deposición con medios solventes o mediante revestimiento por extrusión (por ejemplo, descrito en los documentos US 2.762.720 y EP 1252008 A).

En una realización adicional, el soporte puede ser al menos parcialmente de material metálico, en particular de aluminio. El soporte también puede estar fabricado al menos en parte con aluminio y/o al menos en parte con material de papel. En general, el soporte puede ser de al menos uno de los siguientes materiales: metal, plástico, papel.

Película

Se aplica una película fabricada con material plástico, a los soportes (soportes o bandejas planos), para crear un empaque hermético a fluidos para alojar el producto. Para fabricar un empaque al vacío, la película aplicada al soporte es típicamente un material de múltiples capas flexible que comprende al menos una primera capa exterior termosellable capaz de soldarse a la superficie interior del soporte, opcionalmente una capa de barrera de gas y una segunda capa exterior resistente al calor.

Si se desea fabricar un empaque en atmósfera modificada (MAP) o un empaque en atmósfera natural (atmósfera no modificada), la película aplicada con el soporte (película de plástico, en particular de material polimérico) puede ser típicamente monocapa o de múltiples capas. En el caso de una película de múltiples capas, la película puede comprender al menos una de las siguientes: una o más capas de barrera contra el gas, una o más capas termosellables (capas adaptadas para permitir la soldadura de una película de plástico al soporte), una o varias capas resistentes al calor, una o más capas exteriores (por ejemplo, poliamida o polipropileno o poliéster).

Para su uso en un procedimiento de empaque al vacío o VSP, los materiales plásticos, especialmente los polímeros, deben formarse fácilmente, ya que la película debe estirarse y ablandarse por contacto con la placa de calentamiento antes de colocarse sobre el producto y el soporte. La película debe descansar sobre el producto ajustándose a su forma y posiblemente a la forma interna del soporte.

La capa termosellable (por ejemplo, exterior) puede comprender cualquier polímero capaz de soldarse a la superficie interior del soporte. Los polímeros adecuados para la capa termosellable pueden ser copolímeros de etileno y etileno, tal como LDPE, copolímeros de etileno/alfa-olefina, copolímeros de etileno/ácido acrílico, copolímeros de etileno/acetato de vinilo o copolímeros de etileno/acetato de vinilo, ionómeros, copoliésteres, por ejemplo PETG. Los materiales preferentes para la capa termosellable son LDPE, los copolímeros de etileno/alfa-olefina, por ejemplo LLDPE, los ionómeros, los copolímeros de etileno/acetato de vinilo y sus mezclas.

Dependiendo del producto a empacar, la película puede comprender una capa de barrera de gas. La capa de barrera de gas suele estar formada por resinas impermeables al oxígeno, tal como PVDC, EVOH, poliamidas y mezclas de EVOH y poliamidas. Típicamente, el espesor de la capa de barrera de gas se establecerá para proporcionar a la película un índice de transmisión de oxígeno a 23 °C y 0% de humedad relativa inferior a 100 cm3/m2*día*atm, preferentemente inferior a 50 cm3/(m2*día*atm), cuando se mide de acuerdo con la norma ASTM D-3985. Los polímeros habituales para la capa exterior resistente al calor son, por ejemplo, homo o copolímeros de etileno, en particular HDPE, copolímeros de etileno y olefinas cíclicas, como copolímeros de etileno/norborneno, homo o copolímeros de propileno, ionómeros, poliésteres, poliamidas.

La película en su forma de múltiples capas puede comprender además otras capas, tal como capas adhesivas, capas de relleno y similares, para proporcionar el espesor necesario a la película y mejorar sus propiedades mecánicas, como la resistencia a la perforación, la resistencia al maltrato, la conformabilidad y similares. La película se puede obtener mediante cualquier procedimiento de coextrusión adecuado, a través de un cabezal de extrusión plano o circular, opcionalmente por coextrusión o por moldeo por soplado en caliente.

También para su uso en un procedimiento de empacado al vacío o VSP, la película es sustancialmente no orientada. Típicamente, la película, o sólo una o más de sus capas, está reticulada para mejorar, por ejemplo, la resistencia de la película y/o la resistencia al calor cuando la película se pone en contacto con la placa de calentamiento durante el procedimiento de empaque al vacío. La reticulación puede lograrse mediante el uso de aditivos químicos o sometiendo las capas de la película a un tratamiento de radiación de energía, tal como el tratamiento con haz de electrones de alta energía, para inducir la reticulación entre las moléculas del material irradiado. Las películas adecuadas para esta aplicación pueden tener un espesor entre 50 pm y 3000 pm, opcionalmente entre 60 pm y 3000 pm, incluso más opcionalmente entre 65 pm y 100 pm.

Para su uso en procedimientos de empacado de productos en atmósfera controlada (MAP) o en atmósfera natural (atmósfera no modificada), la película aplicada al sustrato (película plástica, en particular polimérica) es típicamente monocapa o de múltiples capas, con al menos una capa termosellable, opcionalmente capaz de termorretracción bajo la acción del calor. La película aplicada puede comprender además al menos una capa de barrera de gas y, opcionalmente, una capa exterior resistente al calor. En particular, la película puede obtenerse mediante procedimientos de coextrusión y laminación. La película puede tener una estructura simétrica o asimétrica y puede ser monocapa o de múltiples capas. Las películas de múltiples capas están compuestas por al menos dos capas, más frecuentemente por al menos cinco capas, y a menudo por al menos siete capas.

El espesor total de la película puede oscilar entre 30 pm y 500 pm, opcionalmente entre 40 pm y 300 pm, incluso más opcionalmente entre 50 pm y 200 pm; en una realización la película, tiene un espesor de entre 65 pm y 100 pm.

Las películas pueden ser eventualmente reticuladas. La reticulación puede lograrse mediante la irradiación con electrones de alta energía a un nivel de dosis adecuado, como se conoce en la técnica. Las películas descritas anteriormente pueden ser termocontraíbles o termocurables. Las películas termocontraíbles presentan normalmente un valor de contracción libre a 120 °C (valor medido de acuerdo con la norma ASTM D2732, en aceite) en el intervalo del 2% al 80%, normalmente del 5% al 60%, en particular del 10% al 40% tanto en sentido longitudinal como transversal. Las películas termocurables tienen normalmente un valor de contracción inferior al 10% a 120 °C, normalmente inferior al 5% tanto en la dirección transversal como en la longitudinal (medido de acuerdo con el procedimiento ASTM D2732, en aceite). Las películas comprenden normalmente al menos una capa termosellable y una capa exterior (la más externa) compuesta generalmente por polímeros o poliolefinas resistentes al calor. La capa de soldadura comprende típicamente una poliolefina termosellable que, a su vez, comprende una sola poliolefina o una mezcla de dos o más poliolefinas como el polietileno o el polipropileno o una de sus mezclas. La capa de soldadura también puede estar dotada de propiedades antiniebla mediante técnicas conocidas, por ejemplo, mediante la incorporación en su composición de aditivos antiniebla o mediante un recubrimiento o una pulverización de uno o varios aditivos antiniebla que contrarresten el empañamiento en la superficie de la capa de soldadura. La capa de soldadura también puede comprender uno o más plastificantes. La capa más externa puede comprender poliésteres, poliamidas o poliolefinas. En algunas estructuras, puede utilizarse ventajosamente una mezcla de poliamida y poliéster para la capa más externa. En algunos casos, las películas incluyen una capa de barrera de gas. Las películas de barrera suelen tener un índice de transmisión de oxígeno, también llamado OTR (índice de transmisión de oxígeno) inferior a 200 cm3/(m2*día*atm) y, más frecuentemente, inferior a 80 cm3/(m2*día*atm) evaluado a 23 °C y 0% de HR medido de acuerdo con el procedimiento ASTM D-3985. La capa de barrera puede consistir normalmente en una resina termoplástica seleccionada de un producto saponificado o hidrolizado de copolímero de etileno-acetato de vinilo (EVOH), una poliamida amorfa y un cloruro de vinilideno y sus mezclas. Algunos materiales incluyen una capa de barrera de EVOH, colocada entre dos capas de poliamida. En algunas aplicaciones de empaque, las películas no incluyen ninguna capa de barrera de gas. Estas películas normalmente comprenden una o más poliolefinas, tal como se definen en la presente memoria.

Las películas de barrera no de gas normalmente presentan un OTR (evaluado a 23 °C y 0% de HR de acuerdo con la norma ASTM D-3985) de 100 cm3/(m2*día*atm) hasta 10000 cm3/(m2*día*atm), más a menudo hasta 6000 cm3/(m2*día*atm).

Las composiciones peculiares a base de poliéster son las que se utilizan para las películas de las denominadas comidas preparadas. Para estas películas, las resinas de poliéster de la película pueden constituir al menos 50%, 60%, 70%, 80% y 90% en peso de la película. Estas películas se utilizan normalmente en combinación con soportes, especialmente bandejas, de poliéster. En el caso de los empaques para carnes rojas frescas, puede utilizarse una película doble, que comprende una película interior permeable al oxígeno y una película exterior impermeable al oxígeno. La combinación de estas dos películas evita en gran medida la decoloración de la carne incluso en la situación más crítica en el empaque de barrera de la carne fresca o cuando la carne envasada se extiende fuera de la cavidad definida por la bandeja, o en la que el producto emerge del borde periférico superior de la pared lateral. Estas películas se describen, por ejemplo, en Solicitudes de Patentes Europeas EP1848635 y EP0690012.

La película puede ser monocapa. La composición típica de las películas monocapa comprende los poliésteres definidos en la presente memoria y sus mezclas o las poliolefinas definidas en la presente memoria y sus mezclas.

En todas las capas de película descritas en la presente memoria, los componentes poliméricos pueden contener cantidades adecuadas de aditivos normalmente incluidos en dichas composiciones.

Algunos de estos aditivos se incluyen normalmente en las capas exteriores o en una de ellas, mientras que otros se añaden normalmente a las capas interiores. Estos aditivos incluyen agentes deslizantes o antibloqueo tal como talco, ceras, sílice y similares, o agentes antioxidantes, estabilizadores, plastificantes, cargas, pigmentos y colorantes, inhibidores de reticulación, agentes reticulantes, absorbentes de rayos UV, absorbentes de olores, absorbentes de oxígeno, bactericidas, agentes antiestáticos, agentes o composiciones antiniebla y aditivos similares conocidos por los expertos en la técnica del empaque.

Las películas pueden tener uno o varios orificios adaptados para permitir la comunicación de fluidos entre el volumen interior del empaque y el entorno exterior o, en el caso de un producto alimentario, permitir que el alimento empacado intercambie gases con el exterior; la perforación de las películas puede realizarse, por ejemplo, mediante un rayo láser o medios mecánicos, como rodillos provistos de agujas. El número de perforaciones aplicadas y el tamaño de los orificios influyen en la permeabilidad a los gases de la película propiamente dicha.

Las películas microperforadas se caracterizan normalmente por valores de OTR (evaluados a 23 °C y 0% de HR de acuerdo con la norma ASTM D-3985) de 2500 cm3/(m2*día*atm) hasta 1000000 cm3/(m2*día*atm). Las películas macroperforadas suelen caracterizarse por valores de OTR (evaluados a 23 °C y 0% de HR de acuerdo con la norma ASTM D-3985) superiores a 1000000 cm3/(m2*día*atm).

Además, las películas descritas en la presente memoria pueden estar formuladas para proporcionar soldaduras fuertes con el soporte o la bandeja o separables de la bandeja/soporte. Como se ha descrito anteriormente, la película puede ser de tipo de múltiples capas y tener al menos una capa frangible de fácil apertura que puede colocarse junto a una capa termosellable para facilitar la apertura del empaque final: la capa frangible está adaptada para permitir una fácil extracción de la misma película del soporte al que está asociada. Esta película se describe, por ejemplo, en la Solicitud de Patente PCT Núm. WO 2017/153434 A1. En la norma ASTM F-88-00 se describe un procedimiento de medición de la fuerza de una soldadura, denominado en adelante en la presente memoria "fuerza de soldadura". Los valores de fuerza de soldadura aceptables para tener una soldadura pelable están entre 100 g/25 mm y 850 g/25 mm, 150 g/25 mm a 800 g/25 mm, 200 g/25 mm a 700 g/25 mm.

Especificaciones del material

El término material de papel significa papel o cartón; en particular, la lámina de material que puede utilizarse para fabricar el soporte puede tener un peso de entre 2 y 600 g/m2, en particular entre 2 y 500 g/m2, incluso más particularmente entre 2 y 250 g/m2.

PVDC es cualquier copolímero de cloruro de vinilideno en el que una cantidad prevalente del copolímero comprende cloruro de vinilideno y una cantidad inferior del copolímero comprende uno o más monómeros insaturados copolimerizables con él, típicamente cloruro de vinilo y acrilatos o metacrilatos de alquilo (por ejemplo acrilato o metacrilato de metilo) y sus mezclas en diferentes proporciones.

El término EVOH incluye copolímeros de etileno-acetato de vinilo saponificados o hidrolizados y se refiere a copolímeros de etileno/alcohol vinílico que tienen un contenido de comonómero de etileno preferentemente compuesto por un porcentaje de aproximadamente 28% a aproximadamente 48% molar, más preferentemente de aproximadamente 32% y aproximadamente 44% molar de etileno y aún más preferentemente, y un grado de saponificación de al menos 85%, preferentemente de al menos 90%.

El término poliamidas se utiliza para indicar homo- y co- o ter-polímeros. Este término incluye específicamente las poliamidas o copoliamidas alifáticas, por ejemplo, la poliamida 6, la poliamida 11, la poliamida 12, la poliamida 66, la poliamida 69, la poliamida 610, la poliamida 612, la copoliamida 6/9, la copoliamida 6/10, la copoliamida 6/12, la copoliamida 6/66, la copoliamida 6/69, las poliamidas o copoliamidas aromáticas y parcialmente aromáticas, como la poliamida 61, la poliamida 6I/6T, la poliamida MXD6, la poliamida MXD6/MXDI, y sus mezclas.

El término poliésteres se refiere a los polímeros obtenidos de la reacción de policondensación de ácidos dicarboxílicos con alcoholes dihidroxílicos. Los ácidos dicarboxílicos adecuados son, por ejemplo, el ácido tereftálico, el ácido isoftálico, el ácido dicarboxílico 2,6-naftaleno y similares. Los alcoholes dihidroxílicos adecuados son, por ejemplo, el etilenglicol, el dietilenglicol, el 1,4-butanodiol, el 1,4-ciclohexanodimetanol y similares. Algunos ejemplos de poliésteres útiles son el poli(tereftalato de etileno) y los copoliésteres obtenidos por reacción de uno o más ácidos carboxílicos con uno o más alcoholes dihidroxílicos.

El término "copolímero" significa un polímero derivado de dos o más tipos de monómeros e incluye terpolímeros. Los homopolímeros de etileno incluyen polietileno de alta densidad (HDPE) y polietileno de baja densidad (LDPE). Los copolímeros de etileno incluyen copolímeros de etileno/alfaolefina y copolímeros insaturados de etileno/éster. Los copolímeros de etileno/alfa-olefina generalmente incluyen copolímeros de etileno y uno o más co-monómeros seleccionados de alfa-olefinas que tienen entre 3 y 20 átomos de carbono, tales como 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, 4-metil-1-penteno y similares. Los copolímeros de etileno/alfa-olefina generalmente tienen una densidad que oscila entre aproximadamente 0,86 g/cm3 y aproximadamente 0,94 g/cm3. En general, se comprende que el término polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) incluye ese grupo de copolímeros de etileno/alfa-olefina que se encuentran en el intervalo de densidad entre aproximadamente 0,915 g/cm3 y aproximadamente 0,94 g/cm3 y, en particular, entre aproximadamente 0,915 g/cm3 y aproximadamente 0,925 g/cm3. A menudo, el polietileno lineal en el intervalo de densidad entre aproximadamente 0,926 g/cm3 y aproximadamente 0,94 g/cm3 se denomina polietileno lineal de media densidad (LMDPE). Los copolímeros de etileno/alfa-olefina de menor densidad pueden denominarse polietileno de muy baja densidad (VLDPE) y polietileno de muy baja densidad (ULDPE). Los copolímeros de etileno/alfa-olefina pueden obtenerse con procedimientos de polimerización heterogéneos u homogéneos. Otro copolímero de etileno útil es un copolímero de etileno/éster insaturado, que es el copolímero de etileno y uno o más monómeros de éster insaturados. Entre los ésteres insaturados útiles se encuentran los ésteres vinílicos de ácidos carboxílicos alifáticos, en los que los ésteres tienen entre 4 y 12 átomos de carbono, tal como el acetato de vinilo, y los ésteres alquílicos del ácido acrílico o metacrílico, en los que los ésteres tienen entre 4 y 12 átomos de carbono. Los ionómeros son copolímeros de un etileno y un ácido mono-carboxílico insaturado que tiene el ácido carboxílico neutralizado por un ion metálico, tal como zinc o, preferentemente, sodio. Entre los copolímeros de propileno útiles se encuentran los copolímeros de propileno/etileno, que son copolímeros de propileno y etileno con un porcentaje en peso mayoritariamente de propileno, y los terpolímeros de propileno/etileno/buteno, que son copolímeros de propileno, etileno y 1-buteno.

DESCRIPCIÓN DETALLADA

Empaque

El número de referencia 100 indica en su conjunto un empaque configurado para contener al menos un producto P, por ejemplo de tipo alimentario.

Como puede observarse, por ejemplo, en las Figuras 1, 4-8, el empaque 100 comprende al menos un soporte 1 configurado para recibir el producto P y al menos una película de cierre 10 sellada al soporte 1: la película 10 está configurada para definir -en cooperación con el soporte 1- un compartimento de alojamiento 5 para el producto P y para ser retirada posteriormente por un usuario durante una etapa de apertura del empaque 100 a fin de permitir la retirada del producto P.

En las figuras adjuntas, se ilustra un soporte 1 que tiene una forma poligonal, en particular rectangular. Sin embargo, no se excluye la posibilidad de proporcionar un soporte 1 que tenga una forma cuadrada, romboidal, triangular, elíptica, circular, semicircular o una de sus combinaciones.

El soporte 1 está fabricado de material de película y comprende al menos una base 2 que representa la parte del soporte 1 apta para recibir directamente el producto P; el soporte 1 comprende además al menos un borde perimetral 6 que rodea completamente la base 2. El borde perimetral 6 representa la porción de soporte 1 adaptada para enganchar la película 10 para cerrar el empaque 100 y adaptada para definir -en cooperación con dicha película 10-el compartimiento de alojamiento hermético al fluido 5 para contener el producto P. El empaque hermético al fluido 100 puede entonces tener un compartimiento de alojamiento 5 en el que hay una presión inferior a la atmosférica para definir un empaque al vacío 100 (denominado empaque de tipo "SKIN"). Alternativamente, el empaque hermético al fluido puede tener un compartimento de alojamiento 5 en el que está presente un gas o una mezcla de gases predeterminada para definir un empaque de atmósfera modificada 100 (denominado empaque de tipo "MAP"). El empaque también puede sellarse normalmente sin una atmósfera modificada o una presión inferior a la atmosférica dentro del compartimento de alojamiento 5.

El borde perimetral 6 puede comprender un reborde externo 30 que se extiende alrededor de la base 2 para definir un perímetro exterior cerrado dentro del cual está contenido este último: el reborde 30 define esencialmente una superficie extrema del borde perimetral 6.

El reborde 30 puede extenderse, en una condición de uso normal del empaque 100, a lo largo de una trayectoria o plano sustancialmente horizontal. Como condición de uso normal, se pretende una condición de presentación y uso normal del empaque 100 en la que se apoya en la base 2 del soporte 1. En el caso del soporte 1 del tipo plano, el reborde 30 y la base 2 se encuentran esencialmente en el mismo plano (condición no mostrada en las figuras adjuntas). En una variante de realización, el reborde 30 está separado de la base y, en particular, está dispuesto a una altura diferente de la base 2, de manera que el soporte 1 puede definir esencialmente una bandeja; el reborde 30 puede extenderse a lo largo de un plano paralelo a un plano de reposo de la base 2: en el caso de una bandeja, el plano del reborde 30 está separado del plano de la base 2.

Más detalladamente, en la configuración en forma de bandeja del soporte 1, la base 2 puede comprender una pared inferior 8 y una pared lateral 7 que emerge en altura de la pared inferior 8 transversalmente a esta última (véase, por ejemplo, la figura 7) y que define, en cooperación con dicha pared inferior 8, un asiento de contención para el producto P: el reborde 30 emerge de la pared lateral 7 de acuerdo con una dirección de salida del asiento de contención

La pared lateral 7 está desplazada angularmente con respecto a la pared inferior 8; en particular, la pared lateral 7 y la pared inferior 8 definen un ángulo, subtendido entre dichas paredes, de entre 90° y 160°, en mayor detalle entre 90° y 150°, en mayor detalle aún entre 90° y 130°.

Como puede observarse en las figuras adjuntas, la pared lateral 7 define un borde libre opuesto con respecto a la pared inferior 8 y delimita una abertura superior del soporte 1 (abertura superior de la bandeja). En otras palabras, el borde libre representa un borde superior del soporte 1 que define la abertura del mismo soporte 1 a través de la cual el producto P -por ejemplo, el producto alimenticio- se pasa para ser colocado en el compartimento de alojamiento 1 y ser cubierto por la película de cierre 10 en el momento del empacado.

El borde libre de la pared lateral 7 tiene una forma acorde con la forma de un perímetro exterior de la pared inferior 8. De hecho, las figuras adjuntas muestran una realización del soporte 1 en la que el perímetro exterior de la pared lateral 7 tiene una forma rectangular.

Como puede observarse en las figuras adjuntas, la película de cierre 10 está acoplada, opcionalmente de forma hermética al fluido, al menos en parte con el reborde 30. En particular, la película de cierre 10 se acopla, al menos parcialmente, al reborde 30, de modo que el compartimento de la carcasa 5 es hermético al fluido.

La película de cierre 10 se extiende en espesor entre una primera y una segunda superficie 10a, 10b mientras que el soporte 1 se extiende en espesor entre una primera y una segunda superficie 1a, 1b: la segunda superficie 10b de la película de cierre 10 contacta al menos parcialmente con la primera superficie 1a del soporte 1 (véase, por ejemplo, la Figura 5). La segunda superficie 10b de la película de cierre 10 se acopla con al menos una parte de la primera superficie 1a del soporte 1 que define al menos una parte del borde perimetral 6, opcionalmente del reborde 30. Como puede observarse en las figuras adjuntas, el soporte 1 comprende una porción desmontable 21 que se extiende como una prolongación del borde perimetral 6 fuera de la base 2; la porción desmontable 21, como se explicará mejor a continuación, está configurada para ser separada junto con la película de cierre 10 del soporte 1 durante una etapa de apertura del empaque 100.

De hecho, como se ha especificado anteriormente, el empaque 100 está configurado para definir una condición de cierre en la que la película de cierre 10, en cooperación con el soporte 1, inhibe el acceso al compartimento de alojamiento 5 del producto P (véase, por ejemplo, la Figura 1). En el estado cerrado del empaque 100, la porción desmontable 21 está alineada con al menos una porción 6a del borde perimetral 6 desde el que se extiende la misma como una prolongación (Figura 1). En particular, la porción desmontable 21, en estado cerrado, está alineada con al menos una porción de extremo (la porción 6a) del borde perimetral 6 del que emerge.

En la condición ilustrada en las figuras adjuntas en la cual el borde comprende al menos una porción que se encuentra en un plano, la porción desmontable 21 - en la condición cerrada - es coplanaria con la porción 6a del borde perimetral 6 desde la cual se extiende como una prolongación. En la realización ilustrada en las figuras adjuntas, en la que el soporte 1 comprende el reborde 30, la porción desmontable 21 es coplanaria, al menos en el estado cerrado del empaque 100, a dicho reborde 30.

La porción desmontable 21 también está acoplada a la película de cierre 10 y está configurada para ser retirada, durante una etapa de apertura del empaque 100, del soporte 1 junto con al menos una parte de la película de cierre 10. En detalle, la porción desmontable 21 está acoplada de forma estable a una porción de película de cierre 10 de manera que durante una condición de apertura del empaque, la porción desmontable 21 puede levantarse junto con la película de cierre 10 con respecto al resto del soporte 1 de manera que se pueda retirar dicha película 10 del empaque 100.

En una realización, la porción desmontable 21, al menos en la condición cerrada del empaque 100, presenta una discontinuidad con la porción 6a del borde perimetral 6; en particular, dicha discontinuidad está definida por un corte pasante que separa la porción desmontable 21 de la porción 6a del borde perimetral 6 (véase, por ejemplo, la figura 9). En este caso, la porción desmontable 21 del empaque 100 se une entonces al borde perimetral 6 exclusivamente mediante la película de cierre 10.

En otra realización ilustrada, por ejemplo, en la Figura 10, la porción desmontable 21 está unida integralmente al borde perimetral 6 del soporte 1 por al menos una porción de debilitamiento 25 del soporte 1. La porción de debilitamiento 25 está configurada para asegurar la separación de la porción desmontable 21 del borde perimetral 6 durante una etapa de apertura del empaque 100 posterior a la condición de cierre. La porción de debilitamiento 25 puede comprender uno o más bastones, cada uno de los cuales está configurado para conectar la porción desmontable 21 a la porción 6a del borde perimetral 6, opcionalmente para conectar la porción desmontable 21 al reborde 30. En este caso, la porción desmontable 21 se une entonces integralmente con la porción 6a del borde perimetral 6, y en particular con el reborde 30. La Figura 10 ilustra una configuración del soporte que tiene dos bastones definidos en porciones laterales opuestas de la porción desmontable 21 que definen la porción de debilitamiento 25. No se excluye la posibilidad de implementar una porción de debilitamiento 25 que comprenda un solo bastón o un número de bastones superior a dos. Independientemente del número y de la estructura de los bastones, la porción desmontable 25 está configurada para conectar, en el estado cerrado del empaque, el borde 6 y la porción desmontable 21; la porción de debilitamiento está configurada para romperse durante un estado de primera apertura del empaque 100 y permitir así el desprendimiento de la porción desmontable 21 del borde 6 (en particular del reborde 30): tras la rotura de la porción desmontable 21, ésta y la película de cierre 10 pueden retirarse juntas del soporte 1 durante un estado abierto del empaque 100 (el estado mostrado esquemáticamente en las Figuras 7 y 8).

El soporte 1 comprende además una porción de agarre 22 que emerge del borde perimetral 6 y se extiende, al menos en la condición cerrada del empaque 100, transversalmente a la porción desmontable 21. La porción de agarre 22 está unida integralmente al borde perimetral 6 del soporte 1, en particular, unida integralmente al reborde 30.

La porción de agarre 22 comprende una lengüeta que se extiende en espesor entre una primera superficie 22a que se extiende sin continuidad a la primera superficie 1a del soporte 1 y una segunda superficie 22b que se extiende sin continuidad a la segunda superficie 1b del soporte 1 (véase por ejemplo la Figura 5).

Más detalladamente, la porción de agarre 22 se extiende entre una porción de fijación 24 directamente acoplada al borde perimetral 6, y una porción de extremo 23 que, al menos en la condición cerrada del empaque 100, está distanciada del borde perimetral 6 y de la porción desmontable 21. De hecho, la porción de extremo 23 de la porción de agarre 22, al menos en la condición cerrada, está distanciada de la película de cierre 10: la primera superficie 22a de la porción de agarre 22, al menos para la porción de extremo 23, no entra en contacto con la película de cierre 10.

En mayor detalle, la porción de agarre 22 se extiende predominantemente a lo largo de una dirección de desarrollo principal desplazada angularmente con respecto a la porción desmontable 21, al menos en la condición cerrada del empaque 100. En detalle, la porción de agarre 22 está, al menos en el estado cerrado del empaque 100, plegada con respecto al borde perimetral 6 (en particular al reborde 30) al que está directamente unida; en particular, la porción de agarre 22 está directamente acoplada a la porción 6a del borde perimetral 6 desde la que se extiende la misma como prolongación y está plegada con respecto a esta última porción 6a del borde perimetral 6.

En la condición ilustrada en las figuras adjuntas, en la que el borde 6 comprende el reborde 30, el plano de extensión de este último (reborde 30) y el plano de extensión (de extensión) de la porción de agarre 22 -al menos en la condición cerrada del empaque 100- son transversales entre sí, incidiendo opcionalmente en la porción de fijación 24.

En una variante de realización, la porción de agarre 22 puede tener una forma arqueada u ondulada; también en esta condición, la trayectoria de desarrollo principal de la propia porción de agarre es igualmente transversal, en la condición cerrada del empaque 100, a una dirección de desarrollo principal de la porción desmontable 21, opcionalmente transversal a la porción 6a del borde perimetral 6.

La porción de agarre 22 comprende una lengüeta que emerge del borde perimetral 6 y que, al menos en el estado cerrado del empaque 100, se encuentra en un plano. Además, la porción desmontable 21 comprende una lengüeta respectiva que también se extiende a lo largo de un plano al menos en la condición cerrada del empaque 100: los planos de la porción de agarre 22 y de la porción desmontable 21 están -al menos en la condición cerrada del empaque- escalonados de forma angular entre sí. En general, la lengüeta de la porción de agarre 22 y de la porción desmontable 21, al menos en el estado cerrado del empaque 100, están desplazadas de forma angular entre sí. En detalle, la porción de agarre 22 y la porción desmontable 21, en el estado cerrado del empaque 100, están inclinadas por un ángulo de entre 5° y 135°, en particular entre 20° y 95°, opcionalmente entre 30° y 90°.

En la configuración del empaque 100 con soporte 1 del tipo bandeja, la porción de agarre 22 está dispuesta en el lado de la pared lateral 7; en otras palabras, la porción de agarre 22 emerge sustancialmente hacia la pared inferior 8 de manera que se enfrenta a la pared lateral 7. Como puede observarse, por ejemplo, en la Figura 5, la superficie 22a de la porción de agarre está orientada hacia la pared lateral 7.

A nivel funcional, la porción de agarre 22 está configurada para ser agarrada firmemente por un usuario durante una etapa de apertura del empaque 100 (véanse las Figuras 6-8), con el fin de mantener el soporte en una posición estable y facilitar así la operación de separación de la película del soporte 1 (apertura del empaque). En particular, la Figura 6 muestra el empaque 100 en su estado cerrado: cabe destacar que la porción de agarre 22 y la porción desmontable 21 están configuradas para ser agarradas simultáneamente por el usuario sin necesidad de modificar la posición de una u otra porción. En particular, cabe señalar que, en el estado cerrado, la porción de extremo 23 de la porción de agarre 22 está separada de la pared lateral 7 del soporte 1 para definir una primera región interpuesta entre la porción de agarre 22 y la pared lateral 7 y una segunda región interpuesta entre la porción de agarre 22 y la porción desmontable 21. Las primeras y segundas regiones están configuradas para permitir que el usuario agarre la porción 22. Desde un punto de vista puramente dimensional, la relación entre la distancia de la porción de extremo 23 de la porción de agarre 22 con respecto a la pared lateral 7 y la distancia de la misma porción de extremo 23 con respecto a la porción desmontable 21, en el estado cerrado del empaque, está comprendida entre 0,4 y 1,6, opcionalmente entre 0,8 y 1,2.

La Figura 7 muestra una etapa inicial de apertura del empaque 100 posterior a la condición cerrada y en el que el usuario mantiene el empaque 100 en posición por la porción de agarre 22 y comienza una primera etapa de retirada de la porción desmontable 21 junto con la película de cierre 10. La Figura 8 muestra, en cambio, una etapa de apertura avanzada del empaque 100 en la que la porción desmontable 21 se separa de la porción 6a del borde perimetral 6 y en la que la película de cierre 10 se separa parcialmente del borde perimetral 6, en particular se separa del reborde 30 permitiendo el acceso al compartimento de alojamiento 5 que alberga el producto P.

Desde el punto de vista del material, la porción desmontable 21 puede tener una rigidez mecánica mayor que la rigidez mecánica de la película de cierre 10. En particular, la porción desmontable 21 puede tener una rigidez mecánica sustancialmente idéntica a la del borde perimetral 6 del soporte 1; la rigidez mecánica de la porción desmontable 21 y de la película de cierre 10 se mide por tracción y/o flexión. En el caso de que la porción desmontable 21 y la película de cierre 10 estén fabricadas del mismo material, la porción desmontable 21 puede tener un espesor mayor que el espesor correspondiente de la película de cierre 10, para obtener dicha mayor rigidez mecánica; en esta condición, la porción desmontable 21 puede, por ejemplo, tener un espesor al menos 1,5 veces, en particular 3 veces, mayor que un espesor de la película de cierre 10. La mayor rigidez mecánica de la porción desmontable 21 proporciona al usuario un agarre considerablemente más estable que en un caso en el que el agarre se produjera directamente sobre una porción de la película de cierre 10. Además, la diferencia de rigidez mecánica entre la porción desmontable 21 y la película de cierre 10 proporciona al usuario una mejor percepción táctil, facilitando al usuario la etapa de localización de la porción desmontable 21 durante una etapa de apertura.

Como es visible, por ejemplo, en las figuras adjuntas, el soporte 1 puede comprender al menos una porción angular 11; por ejemplo, en las figuras adjuntas se muestra una realización del soporte 1 que tiene una forma sustancialmente rectangular, exhibiendo así cuatro porciones angulares 11. En la configuración del soporte tipo bandeja 1, las porciones angulares están definidas en la pared inferior 8, en la pared lateral 7 y en el reborde 30; cada porción angular 11 comprende esencialmente un accesorio. La porción desmontable 21 está definida en al menos una porción angular 11 como se ilustra por ejemplo en las Figuras 1-4, 6, 9 y 10. Además, la porción de agarre 22 está dispuesta en la misma porción angular 11 en la que está dispuesta la porción desmontable 21.

La porción desmontable 21 comprende una lengüeta que tiene una forma sustancialmente "L" o "C" o "U" o "V" con una concavidad dirigida hacia la base 2 y adaptada para definir al menos una parte de la porción angular 11, como se ilustra por ejemplo en la Figura 1. Como puede observarse en las figuras adjuntas, la porción desmontable 21 y al menos una parte del borde perimetral 6, al menos en el estado cerrado del empaque, delimitan una abertura 12; en mayor detalle, la abertura 12 se interpone esencialmente entre la porción desmontable 21 y el reborde 30. Al menos en el estado cerrado del empaque 100, la película 10 se acopla al reborde 30 y a la porción desmontable 21 y se coloca para revestir toda la abertura 12 (Figura 2).

Más detalladamente, la porción de agarre 22 se extiende a partir de un tramo de un perímetro exterior que delimita la abertura 12, por debajo y lejos de la porción desmontable 21 (véase también la Figura 2)

La pared inferior 8 y la pared lateral 7 pueden estar fabricadas en una sola pieza; como se describe mejor a continuación, la pared inferior 8 y la pared lateral 7 se obtienen mediante deformación plástica, en particular por termoformado, de la misma lámina de material. La base 2, la pared lateral 7, el borde perimetral 6, el reborde 30 y la porción de agarre 22 forman un único cuerpo sólido de material plástico. En la realización en la que la porción desmontable 21 está unida al borde 6 por la porción de debilitamiento 25, la porción desmontable 21 está entonces unida integralmente a la base 2, la pared lateral 7, el borde perimetral 6, el reborde 30 y la porción de agarre 22.

Procedimiento de fabricación de dicho empaque 100

Otro objeto de la presente invención es un procedimiento de fabricación del empaque 100, de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anexas y/o de acuerdo con la descripción anteriormente expuesta.

El procedimiento descrito a continuación utiliza el aparato 300 descrito y reivindicado a continuación en una o más de las reivindicaciones adjuntas. Cabe destacar que, de acuerdo con un aspecto adicional de la invención, las diversas etapas de procedimiento descritas a continuación pueden ser realizadas por una unidad de control 311 (Figura 11) que actúa sobre accionadores y/o motores y/o bombas y/o válvulas adecuadas para llevar a cabo las diversas etapas descritas y determinar los movimientos de las partes móviles; la unidad de control 311 también puede utilizarse para controlar la succión y/o la inyección de gas en una cámara de empaque dentro de la cual se forma el empaque 100, al menos en parte. El procedimiento contempla proporcionar una lámina de material 200 a lo largo de una trayectoria de avance predeterminada A; tal etapa implica desenrollar la lámina de material 200 propiamente dicha en una configuración de banda desde una bobina, como por ejemplo la esquematizada en la Figura 11. En el caso de que se vayan a fabricar empaques con un soporte en forma de bandeja 1, el procedimiento comprende una etapa de termoformado de la lámina de material 200 de manera que dicha lámina de material 200 defina un cuerpo precursor que comprenda una pluralidad de soportes semiacabados 1c; cada soporte semiacabado 1c comprende:

> al menos una base 2 configurada para recibir uno o varios productos P, y

> al menos un borde perimetral 6 que rodea la base 2.

En efecto, la base 2 y el borde perimetral 6 de cada soporte semiacabado 1a están respectivamente configurados para definir, al final del procedimiento, la base 2 y el borde 6 del soporte 1 del empaque acabado 100.

En particular, la etapa de termoformado está adaptada para definir la pared lateral 7, la pared inferior 8 y el reborde 30 del soporte 1.

La Figura 12 muestra esquemáticamente la lámina de material 200 formada como una tira continua en la que se define la pluralidad de soportes semiacabados 1c alineados a lo largo de la trayectoria de avance predeterminada A. En las figuras adjuntas, se ha ilustrado esquemáticamente una configuración del material de película 200, en particular del cuerpo precursor, que tiene soportes semiacabados 1c a lo largo de dos en dos a lo largo de una dirección transversal, opcionalmente ortogonal, a la trayectoria de avance A de dicho material de película 200.

El procedimiento comprende una etapa de muesca de la lámina de material 200 para definir en la misma una primera y segundas porciones semiacabadas en simultáneo 221,222. La muesca atraviesa el material de la película 200 y, en particular, se define en el borde 6 de cada soporte semiacabado 1c. Como puede observarse, por ejemplo, en la Figura 14A, la muesca (corte pasante) tiene una forma sustancialmente de "C" con concavidad vuelta hacia la base 2 del respectivo soporte semiacabado 1a.

La primera porción semiacabada 221 del soporte 1a está configurada para definir la porción desmontable 21 de un soporte 1 mientras que la segunda porción semiacabada 222 se pliega con respecto a la primera porción semiacabada 221 de manera tal que la segunda porción 222 del soporte semiacabado 1a puede definir la porción de agarre 22 del soporte 1; durante la etapa de plegado de la segunda porción semiacabada 222, también se obtiene la abertura 12 interpuesta entre la porción desmontable 21 y la base 2. La etapa de muesca puede realizarse de manera que la porción desmontable 21 quede completamente separada de la base (Figura 9) o puede definir la porción debilitada 25 interpuesta entre la porción desmontable 21 y la porción 6a del borde perimetral 6.

La etapa de hacer una muesca en la lámina de material 200 para definir al menos una parte de la segunda porción semiacabada 222 y la etapa de plegado de la misma para definir la porción de agarre 22 se combinan en una única etapa de perforación de la lámina de material 200.

En la Figura 14B se esquematiza un soporte semiacabado 1a después de la etapa de realizar una muesca y plegar la segunda porción semiacabada 222. En la Figura 14B, la porción de agarre 22 obtenida del plegado de la porción 222 es de hecho visible mientras que la porción desmontable 21 está definida por la primera porción semiacabada 221.

El procedimiento proporciona además la colocación de al menos un producto P sobre la base 2 de la lámina de material 200 (Figura 15). La etapa de posicionamiento del producto P sobre el material puede realizarse antes o después de la muesca de la lámina de material 200 (condición no mostrada en las figuras adjuntas). El posicionamiento del producto sobre la lámina de material, y en concreto sobre la base 2 de cada soporte semiacabado 1c de dicha lámina de material 200, puede realizarse manualmente por un operario o automáticamente mediante una estación especial de posicionamiento 304.

Sólo después del posicionamiento del producto P y después de la etapa de plegado de la segunda porción semiacabada 222 para definir dicha porción de agarre 22, el procedimiento comprende una etapa de constreñimiento de una película de cierre 201 a al menos una porción de la lámina de material 200 de manera que el producto P se posicione dentro de un compartimiento de alojamiento 5 definido por la película de cierre 201 constreñida a dicha lámina de material 200.

En particular, la película de cierre 201 se limita al menos al borde 6 de cada soporte semiacabado 1c del cuerpo precursor.

La etapa de constreñimiento de la película 201 tiene lugar mediante el sellado térmico (véase la Figura 16), de modo que el compartimento de alojamiento 5 dentro del cual se aloja dicho producto P sea hermético al fluido. La película está fijada de forma fluida al borde 6, incluida la primera porción semiacabada 221 (porción desmontable 21), a excepción de la segunda porción semiacabada 222, que se pliega para definir la porción de agarre 22 que emerge del borde 6. De este modo, la película de cierre obstruye la abertura pasante 12 sin por ello unirse a la porción de agarre 22: la película sólo está soldada al borde 6 y a la porción desmontable 21.

El procedimiento puede comprender además una etapa -después de la de colocación del producto P en la base 2 y antes de la de fijación de la película de cierre 201- de eliminación de al menos una parte del aire del compartimento de alojamiento 5 para definir en su interior una presión inferior a la atmosférica para realizar empaques al vacío de tipo skin. Alternativamente, el procedimiento puede proporcionar la eliminación de al menos una parte del aire del compartimento de alojamiento 5 y la inserción en el interior de éste de un tipo de gas predeterminado para hacer un empaque con atmósfera modificada.

La película 201 también puede estar en forma de película continua y desenrollarse de una bobina como se muestra en la figura 16 por encima de la lámina de material 200 para el cierre superior del compartimento de alojamiento de cada soporte semiacabado 1c. En esta configuración, la película de cierre define esencialmente una cinta.

Una etapa adicional del procedimiento de fabricación, posterior a la etapa de fijación de una película de cierre 201 al borde 6 de la lámina de material 200, proporciona el corte transversal de la película 200 y de la película de cierre 201, cuyo corte transversal, en cooperación con la muesca realizada en la lámina de material 200, está adaptado para delimitar la porción desmontable 21 y, en particular, para definir dicho empaque 100.

Más detalladamente, la etapa de corte transversal comprende el corte del cuerpo precursor y, al mismo tiempo, de la película de cierre constreñida sobre dicho cuerpo precursor para definir empaques individuales 100. En efecto, el corte pasante permite la separación de los soportes semiacabados 1c de la película 200 para definir soportes individuales 1 sobre los que se construye la película 10 definida por una parte de la película continua de cierre 201 de forma fluida. Las etapas de corte transversal se ilustran esquemáticamente en las Figuras 18, 18A.

Las Figuras 11 a 18A ilustran un procedimiento que proporciona la formación en línea de empaques que se obtienen formando y cortando la lámina de material 200 y sellando y cortando la película de cierre 201.

Alternativamente, el procedimiento puede incluir el uso de soportes 1, o bandejas, preformados, realizados por ejemplo en una línea de formación separada de la línea de empacado.

Las Figuras 19 y 20 muestran, por ejemplo, procedimientos que presentan una estación de alimentación de soportes individuales 1 (distintos y separados entre sí) que se mueven, por ejemplo mediante una cinta transportadora 302, dentro de una estación de empacado. Durante el movimiento de los soportes individuales 1, se proporciona la colocación en cada uno de ellos de al menos un producto P.

Cada soporte 1 que lleva el producto P se envía a continuación a una estación de empacado en la que se suelda una película de cierre al soporte 1 de manera que el producto P quede cerrado de forma fluida entre el soporte y la película.

La Figura 19 esquematiza una realización del procedimiento en la que la película de cierre está en forma de cinta continua y se suministra así a la estación de empacado. En esta configuración, el procedimiento debe proporcionar una etapa de corte de la película continua de tal manera que permita que el empaque se separe de la cinta.

La Figura 20 esquematiza en cambio una variante del procedimiento que proporciona el precorte de una película continua fuera de la estación de empacado para definir una porción de película que se lleva al interior de la estación de empacado para ser unida a un soporte respectivo.

Los procedimientos mostrados en las Figuras 19 y 20 pueden implementarse para la producción de empaques 100 en los que el soporte 1 es capaz de llevar permanentemente la porción desmontable 21 también sin la presencia de la película de cierre 10 debido a la presencia de la porción de debilitamiento 25. En efecto, debido a la presencia de los bastones de la porción de debilitamiento, los soportes 1 que se apoyan en el cinta transportadora tienen la porción de agarre 22 y la porción desmontable 21 integralmente unidas al borde 6 y a la base 2. De este modo, la etapa de empacado proporciona la aplicación de la película de cierre sobre un único soporte acabado 1.

Aparato para fabricar dicho empaque

Otro objeto de la presente invención es un aparato 300 para fabricar empaques 100 de acuerdo con una o más de las reivindicaciones adjuntas y/o de acuerdo con la descripción dada anteriormente. En particular, el aparato 300 está configurado para llevar a cabo el procedimiento reivindicado y/o descrito anteriormente utilizado para fabricar dicho empaque 100. El aparato 300, tal como se ilustra esquemáticamente en la Figura 11, comprende una pluralidad de estaciones operativas dispuestas secuencialmente para definir una línea de producción, cada una de las cuales está configurada para realizar una operación predeterminada sobre un producto semiacabado con el fin de obtener el empaque 100 a la salida de la línea.

A continuación se describen las distintas estaciones operativas del aparato 300, siguiendo un orden de secuencia de las etapas de procesamiento.

El aparato 300 comprende al menos un marco 320, mostrado en la Figura 11, configurado para soportar una o más estaciones de operación y asegurar la estabilidad durante las etapas de operación.

El aparato 300 comprende además un primer conjunto de suministro 301 mostrado en las Figuras 11 y 13, configurado para proporcionar la lámina de material 200 y disponerla a lo largo de la línea de producción de manera que dicha lámina de material 200 se extienda suavemente a través de la pluralidad de estaciones operativas. El conjunto de suministro 303 proporciona que la película de cierre 200 se enrolle en una bobina móvil por rotación, en particular dicha bobina puede ser: a) movida por un motor eléctrico, b) frenada, c) de rotación libre.

El movimiento de la lámina de material 200 a lo largo de una trayectoria de avance predeterminada A de la lámina de material 200 está asegurado por la presencia de un cinta transportadora 302, mostrado en la Figura 11, acoplado al marco 320. La cinta transportadora 302 puede comprender una cinta accionada por uno o más motores eléctricos y configurada para soportar los soportes 200. En otra realización, dicha cinta transportadora 302 comprende un sistema de enganche lateral de la lámina de material 200 mediante pinzas, para imponer su movimiento mediante el uso de uno o más motores eléctricos.

Corriente abajo del primer grupo de suministro 301 de la lámina de material 200, el aparato 300 puede comprender al menos una estación de termoformado 308, mostrada en las figuras 11 y 13, configurada para los soportes semiacabados 1c sobre dicha lámina de material; en las figuras adjuntas, se ha ilustrado una estación de termoformado para definir un soporte semiacabado 1c con forma de bandeja que comprende las paredes inferiores 8 y laterales 7. La estación de termoformado 308 permite calentar la película de plástico 200 a una temperatura predefinida suficiente para deformar dicha película 200, imponiendo, por la presencia de un molde, la forma deseada del soporte 1. En particular, la estación de termoformado 308 proporciona la presencia de una herramienta superior y un molde cóncavo inferior colocados en posición inferior con respecto a la lámina de material 200, móviles entre sí y configurados para estar dispuestos al menos en una condición espaciada, en la que el herramienta superior y el molde cóncavo inferior permiten la introducción de la lámina de material 200 en la estación de termoformado 308, y al menos en una condición cerrada aproximada, en la que la herramienta superior y el molde inferior definen una cámara hermética al fluido. Durante la condición de cierre aproximado, el molde cóncavo inferior proporciona la succión de aire para definir una presión inferior a la atmosférica y, en consecuencia, permitir que la lámina de material 200, adecuadamente calentada, se adhiera a las paredes de dicho molde, obteniendo la forma deseada. A la salida de dicha estación de termoformado 308, se unen así una pluralidad de soportes termoformados 1, dispuestos sobre la lámina de material 200 de acuerdo con una forma deseada predeterminada. En el caso de un soporte plano 1 (no mostrado en las figuras adjuntas), el aparato de empacado 300 no incluye dicha estación de termoformado 308.

A continuación de la estación de termoformado 308 con respecto a la trayectoria de avance A de la lámina de material 200, el aparato 300 comprende una estación de muesca 305, mostrada en las figuras 11 y 14, configurada para realizar una muesca la lámina de material 200 termoconformada, en particular para definir en el cuerpo del precursor las primeras y segundas porciones semiacabadas 221 y 222 respectivamente, configuradas para definir la porción desmontable 21 y la porción de agarre 22. Opcionalmente, la estación de muesca 305 está configurada para definir la porción de debilitamiento 25. La muesca realizada por la estación de muescas 305 puede atravesar la lámina de material 200 o representar una reducción del espesor de la lámina de material 200 propiamente dicha. La muesca puede realizarse con una herramienta de corte o con un rayo concentrado de alta intensidad del tipo láser.

El aparato 300 comprende además una estación de plegado 306 de la lámina de material 200 configurada para plegar la segunda porción semiacabada 22 transversalmente a la primera porción semiacabada 221 de manera que se defina la porción de agarre 22. La estación de muesca 305 y la estación de plegado 306 se combinan en una única estación en la que se lleva a cabo una operación de perforación de la lámina de material 200. El punzón está configurado para definir una posición de reposo en la que el propio punzón está distanciado de la lámina de material 200 y una posición de trabajo en la que el punzón se sitúa hacia la propia lámina de material, en particular en la que el punzón sigue un movimiento descendente hacia la lámina de material 200 definiendo una muesca pasante y continuando su trayectoria de forma que se pliega una porción de la lámina de material 200 para definir la porción de agarre 22. La Figura 14A muestra la muesca en la lámina de material 200 para definir, al menos parcialmente, la porción desmontable 21 y la porción de agarre 22. La Figura 14B muestra el pliegue de la segunda porción semiacabada 222 tras la etapa del punzón de la estación de plegado 306.

El aparato 300 comprende además una estación de posicionamiento 304, mostrada en las Figuras 11 y 15, configurada para alojar uno o varios productos P en los soportes semiacabados 1c, en particular en la base 2 de dichos soportes 1c. La estación de posicionamiento 304 está configurada para entregar el producto P de acuerdo con la posición de los soportes 1c del material de la película 200.

A continuación de la estación de posicionamiento 304 con respecto a la trayectoria de avance A de la lámina de material 200, el aparato 300 comprende un segundo conjunto de suministro 303 mostrado en las figuras 11 y 16, configurado para suministrar la película de cierre 201 y disponerla en la lámina de material 200. El conjunto de suministro 303 proporciona que la película de cierre 201 se enrolle en una bobina móvil por rotación, en particular dicha bobina puede ser: a) movida por un motor eléctrico, b) frenada, c) libre en rotación.

Corriente abajo del segundo conjunto de suministro 303 con respecto a la trayectoria de avance A de la lámina de material 200, el aparato 300 comprende una estación de empacado 307, mostrada en las figuras 11 y 16, configurada para recibir la lámina de material 200 en la que se alojan uno o más productos P y al menos una parte de dicha película de cierre 201. Dicha estación de empacado 307 está configurada para acoplar de forma fluida la película de cierre 201 a la lámina de material 200, en particular al menos al borde 6 de cada soporte semiacabado 1c. Con el fin de garantizar dicho encaje hermético al fluido, la estación de empacado 307 comprende una herramienta superior 307a que tiene un calentador de la película de cierre 201 y una herramienta inferior 307b configurada para recibir uno o varios soportes semiacabados 1c. La herramienta superior 307a está configurada para realizar un sellado térmico de la película de cierre 201 sobre la lámina de material 200, a fin de definir el compartimento de alojamiento 5 para el producto P. Más detalladamente, la herramienta superior y la inferior 307a, 307b son móviles una respecto de la otra entre al menos una condición espaciada, en la que la herramienta inferior y la herramienta superior 307a, 307b permiten la entrada en la estación de empacado 307 de la película de cierre 201 y del material de película 200, y al menos una condición cerrada aproximada, en la que la herramienta inferior y la superior 307a, 307b definen una cámara hermética al fluido.

La estación de empacado 307 puede estar provista de un sistema de aspiración configurado para eliminar el aire del interior de la propia estación de empacado 307 de manera que se defina una presión inferior a la atmosférica. En otra realización, la estación de empacado 307 está configurada para eliminar el aire del compartimento de la carcasa 5 cuando la película de cierre 201 está unida de forma fluida a la película 200. Opcionalmente, la estación de empacado 307 puede estar provista de un sistema de soplado configurado para inyectar gas en la estación de empacado 307 con el fin de obtener un entorno de atmósfera modificada. La estación de empacado 307 incluye opcionalmente un calentador de la película de cierre 201 para facilitar la correcta distribución de la película de cierre 201 alrededor del producto P.

La Figura 16A muestra de forma esquemática la pluralidad de soportes semiacabados 1 que salen de la estación de empacado 307 y que comprenden el material de película termoformado 200, uno o más productos P, la muesca definida por la estación de muescas 305 y la película de cierre 201 unida de forma fluida al material de película 200.

corriente abajo de la estación de empacado 307 con respecto a la trayectoria de avance A de la lámina de material 200, el aparato 300 comprende una estación de precorte 309, mostrada en las Figuras 11 y 17, configurada para realizar una pluralidad de cortes a través de la lámina de material 200 y la película de cierre 201, con el fin de unir cada soporte 1 en las porciones angulares; en el caso de que la porción desmontable 21 esté definida en una porción angular 11, la estación de precorte 309 está adaptada para unir al menos una parte exterior de la porción desmontable 21. Dichos cortes pasantes se realizan utilizando un punzón que tiene una porción de corte con una forma predeterminada. Alternativamente, dichos cortes pasantes se realizan mediante una herramienta de corte, una cuchilla giratoria o un rayo concentrado de alta intensidad del tipo láser.

Corriente abajo de la estación de precorte 309 con respecto a la trayectoria de avance A de la lámina de material 200, el aparato 300 comprende al menos una estación de corte 310, mostrada en las figuras 11 y 18, configurada para definir un corte pasante de la lámina de material 200 y de la película de cierre 201 para formar dichos empaques 100. En particular, dichos cortes pasantes se realizan en los bordes de los soportes 1, para definir el borde perimetral 6, utilizando una o varias cuchillas giratorias. En otra realización, dicha estación de corte 310 puede sustituir a la estación de precorte 309 proporcionando la misma mediante operaciones de corte para definir la porción desmontable 21, la porción de agarre 22, así como la pluralidad de porciones angulares 11. En otra realización, las operaciones de corte llevadas a cabo en la estación de corte 310 se realizan mediante una máquina de perforación o utilizando un rayo láser concentrado de alta intensidad. El aparato de empacado 300 comprende al menos una unidad de control 311 conectada a la cinta transportadora 302, al segundo conjunto de suministro 303, a la estación de empacado 307, a la primera estación de muesca 305 y a la estación de corte 310. La unidad de control 311 está opcionalmente conectada a la estación de posicionamiento 304, a la estación de precorte 309 y/o a la estación de corte 310. Opcionalmente, dicha unidad de control 311 también está conectada al primer conjunto de suministro 301.

La unidad de control 311 está configurada para controlar la cinta transportadora 302 para permitir el movimiento de la lámina de material 200 a lo largo de la trayectoria de funcionamiento a una velocidad predeterminada, para controlar el conjunto de suministro 303 adaptado para suministrar la película de cierre 201, para controlar la estación de empaquetado 307 a fin de permitir el enganche de la película de cierre 201 -o la porción de película de cierre 201aen la lámina de material 200, para controlar la estación de precorte 309 para definir una o más muescas en la película de cierre, para controlar la estación de corte 310 para la formación de los empaques 100.

La unidad de control 311 está, por lo tanto, configurada para sincronizar la realización de las operaciones llevadas a cabo por las estaciones operativas individuales descritas anteriormente y dispuestas a lo largo de la línea de producción. Opcionalmente, la unidad de control 311 está configurada para recibir una señal de entrada representativa del posicionamiento correcto de la lámina de material 200 y/o de la película de cierre 201 en una o más de dichas estaciones operativas.

La unidad de control 311 está configurada además para sincronizar las operaciones de la estación de muesca 305 en función de al menos un parámetro representativo de la posición relativa entre la herramienta inferior y la herramienta superior 307a, 307b de la estación de empacado 307, y/o de un parámetro representativo de una condición activa de la herramienta superior 307a en la que la misma calienta la porción de película 201a en acoplamiento sobre la misma herramienta.

Las Figuras 19 y 20 muestran una variante de realización del aparato 300 que comprende una estación de suministro de soportes 1 que comprende la base 2, el borde 6, la porción de agarre 22 y la porción desmontable 21. La estación de suministro se encuentra corriente arriba de la estación de empacado 307.

El aparato 300 comprende únicamente dicha estación de suministro, una cinta transportadora 302 configurada para mover los soportes acabados 1 desde la estación de suministro hasta la estación de empacado 307, dicha estación de empacado 307, un sistema de alimentación de una película de cierre en forma de banda continua o de porciones separadas de película y, opcionalmente, una estación de corte de película de cierre continua.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Empaque (100) para contener al menos un producto (P) que comprende:

> al menos un soporte (1) exhibiendo:

o al menos una base (2) configurada para recibir uno o más productos (P),

o al menos un borde perimetral (6) que rodea la base (2),

o al menos una porción desmontable (21) que se extiende como una prolongación del borde perimetral (6) fuera de la base (2),

> una película de cierre (10) acoplada con al menos una porción del borde perimetral (6), y con la porción desmontable (21) y configurada para definir - cooperativamente con el soporte (1) - un compartimiento de alojamiento (5) para el producto (P),

la porción desmontable (21) y al menos una parte de la película de cierre (10) están configuradas para separarse del soporte (1) durante una etapa de apertura del empaque (100),

estando el empaque (100) configurado para definir una condición cerrada en el que:

> la película de cierre (10) cooperativamente con el soporte (1) interdicta el acceso al compartimento de alojamiento (5), y

> la porción desmontable (21) está alineada con al menos una porción (6a) del borde perimetral (6) desde el que se extiende la propia porción desmontable (21) como prolongación, en el que la porción desmontable (21), en el estado cerrado, es coplanaria con al menos dicha porción (6a) del borde perimetral (6) desde el que se extiende la propia porción desmontable como prolongación;

en el que el empaque (100) comprende además una porción de agarre (22) que emerge del borde perimetral (6) y que se extiende, en dicha condición de cierre del empaque, al menos parcialmente transversalmente a la porción desmontable (21),

caracterizado por el hecho de que la porción de agarre (22) se acopla directamente con al menos dicha porción (6a) del borde perimetral (6), extendiéndose la porción de agarre (22) como una prolongación y estando plegada con respecto a dicha porción (6a) del borde perimetral (6).

2. Empaque de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la porción de agarre (22) está unida integralmente al borde perimetral (6) del soporte (1).

3. Empaque de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el borde agarre (22) se extiende entre:

> una porción de fijación (24) que se acopla directamente con el borde perimetral (6), y

> una porción de extremo (23) que, al menos en el estado cerrado del empaque (100), está distanciada del borde perimetral (6) y de la porción desmontable (21), en el que la porción de extremo (23), al menos en el estado cerrado, está distanciada de la película de cierre (10).

4. Empaque de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que la porción de agarre (22) se extiende a lo largo de una dirección de desarrollo prevalente que, al menos en la condición cerrada del empaque (100), está angularmente desplazada con respecto a la porción desmontable (21).

5. Empaque de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que el borde perimetral (6) comprende un reborde externo (30) que se encuentra en un plano, en el que la película de cierre (10) está al menos parcialmente acoplada con el reborde (30), la porción de agarre (22) se extiende a lo largo de un plano respectivo transversal al plano de reposo del reborde (30), en el que la porción desmontable (21), en el estado cerrado del empaque, se extiende a lo largo de una dirección principal coplanar con el plano de reposo del reborde (30).

6. Empaque de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que la porción de agarre (22) comprende una lengüeta que emerge del borde perimetral (6), dicha lengüeta, en el estado cerrado del empaque (100), se encuentra en un plano,

en el que la porción desmontable (21) comprende una pestaña respectiva que también se extiende a lo largo de un plano respectivo,

en el que las lengüetas, respectivamente de la porción de agarre (22) y de la porción desmontable (21), al menos en el estado cerrado del empaque (100), están desplazadas angularmente entre sí.

7. Empaque de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que la película de cierre (10) se extiende, en espesor, entre una primera y una segunda superficie (10a, 10b),

el soporte (1) se extiende, en espesor, entre una primera y una segunda superficie (1a, 1b),

en el que la segunda superficie (10b) de la película de cierre (10) entra en contacto, al menos parcialmente, con la primera superficie (1a) del soporte (1), en el que la segunda superficie (10b) de la película de cierre (10) se acopla, al menos parcialmente, con el borde perimetral (6) y con la porción desmontable (21), en el que:

> la porción de agarre (22) comprende una primera superficie (22a) acoplada sin costuras con la primera superficie (1a) del soporte (1),

> la porción de agarre (22) comprende una segunda superficie (22b) acoplada sin costuras con la segunda superficie (1b) del soporte (1),

en el que la primera superficie (22a) de la porción de agarre (22) no entra en contacto con la película de cierre (10).

8. Empaque de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que la porción desmontable (21), en el estado cerrado del empaque, está:

> unida al borde perimetral (6) únicamente mediante la película de cierre (10); o

unida integralmente al borde perimetral (6) del soporte (1) por al menos una porción de debilitamiento (25) del soporte (1), estando dicha porción de debilitamiento (25) configurada para asegurar la separación de la porción desmontable (21) propiamente dicha del borde perimetral (6) del soporte (1) durante una etapa de apertura del empaque (100) después de la condición cerrada.

9. Empaque de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que la base (2) del soporte (1) comprende una pared inferior (8) y una pared lateral (7),

dicha pared lateral (7) emergiendo, en altura, de la pared inferior (8) transversalmente a esta última, y definiendo, cooperativamente con dicha pared inferior (8), un asiento de contención adaptado para recibir el producto (P),

en el que el reborde (30) del borde perimetral (6) emerge de la pared lateral (7) de acuerdo con una dirección de salida del asiento de contención, estando dicho reborde (30) distanciado de la pared inferior (8), en el que la porción de agarre (22) está dispuesta en el lado de dicha pared lateral (7).

10. Empaque de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el dispositivo auxiliar de presión (1) comprende al menos una porción angular (11),

estando la porción desmontable (21) dispuesta en la al menos una porción angular (11), opcionalmente, la porción desmontable (21) define al menos parte de dicha porción angular (11),

en el que la porción de agarre (22) está dispuesta en dicha porción angular (11), opcionalmente la porción de agarre (22) y la porción desmontable (21) están dispuestas en una misma porción angular (11) del soporte (1).

11. Empaque de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que la porción desmontable (21) presenta una forma sustancialmente en "L" o en "C" o en "U" o en "V" con una concavidad orientada hacia la base (2) del soporte (1),

la porción desmontable (21) y al menos una parte del borde perimetral (6), al menos en el estado cerrado del empaque, delimitan una abertura (12), en la que al menos en el estado cerrado del empaque, la película de cierre (10) se coloca para revestir dicha abertura (12),

opcionalmente, dicha abertura (12) está definida, al menos en el estado cerrado del empaque, entre dicha porción desmontable (21) y al menos una parte del reborde (30).

12. Procedimiento de fabricación de un empaque (100) para contener al menos un producto (P) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, dicho procedimiento comprendiendo al menos las siguientes etapas:

> mover una lámina de material (200) a lo largo de una trayectoria de avance predeterminada (A), > realizar al menos una muesca en la lámina de material (200) para definir en la misma una primera y una segunda porciones semiacabadas flanqueadas entre sí,

> posicionar al menos un producto (P) sobre dicha lámina de material (200),

> plegar la segunda porción semiacabada para que la misma pueda definir dicha porción de agarre (22),

> constreñir una película de cierre (201) a al menos una porción de la lámina de material (200) para que el producto (P) se posicione dentro de un compartimiento de alojamiento (5) definido por la película de cierre (201) constreñida a dicha lámina de material (200).

13. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación anterior, que comprende además la etapa de realizar al menos un corte pasante en la lámina de material (200) y en la película de cierre (201), dicho corte pasante -cooperativamente con la muesca realizada en la lámina de material (200), está adaptado para delimitar la porción desmontable (21) y particularmente para definir dicho empaque (100), opcionalmente el corte pasante interseca -en al menos un punto- la al menos una muesca en la lámina de material (200) para delimitar al menos parcialmente dicha porción desmontable (21).

14. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 12 o 13, que comprende una etapa de termoformado de la lámina de material (200) para definir un cuerpo precursor que comprende una pluralidad de soportes semiacabados (1c), comprendiendo cada soporte semiacabado (1c):

> al menos una base (2) configurada para recibir uno o más productos (P), y

> al menos un borde perimetral (6) que rodea la base (2),

en el que la etapa de realizar una muesca en la lámina de material (200) proporciona realizar al menos un corte pasante en el borde perimetral (6) de cada soporte semiacabado (1c) para definir una primera y una segunda porciones semiacabadas flanqueadas entre sí, en el que el procedimiento comprende plegar la segunda porción semiacabada de cada soporte semiacabado (1c), estando dicha segunda porción semiacabada doblada configurada para definir la porción de agarre (22) del soporte (1),

en el que la etapa de fijación de la película de cierre (201) a al menos una porción de la lámina de material (200) comprende una etapa de termosellado fluido de dicha película al borde perimetral (6) de cada soporte semiacabado (1c) del cuerpo de precursores, cada soporte semiacabado (1c), cooperativamente con la película de cierre, definiendo un compartimento (5) para al menos un producto (P).

15. Aparato (300) para fabricar un empaque de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 11, estando el aparato (300) configurado para realizar el procedimiento de fabricación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones de 12 a 14, comprendiendo dicho aparato (300):

> un primer grupo de suministro (301) configurado para suministrar la lámina de material (200),

> una cinta transportadora (302) configurada para desplazar la lámina de material (200) a lo largo de una trayectoria de avance predeterminada (A),

> un segundo conjunto de suministro (303) configurado para entregar la película de cierre (201),

> una estación de empacado (307) configurada para recibir la lámina de material (200) en la que se alojan uno o varios productos (P) y al menos una porción de dicha película de cierre (201), estando dicha estación de empacado (307) configurada para acoplar de forma fluida la película de cierre (201) con la lámina de material (200),

> al menos una estación de muesca (305) situada corriente arriba de la estación de empacado (307) con respecto a la trayectoria de avance (A) de la lámina de material (200) y que está configurada para realizar una muesca en esta última para definir al menos la segunda porción semiacabada,

> una estación de plegado (306) situada corriente arriba de la estación de empacado (307) con respecto a la trayectoria de avance (A) de la lámina de material (200) y que está configurada para plegar, con respecto a la lámina de material, la segunda porción semiacabada para definir la porción de agarre (22).