ES2906336T3 - Lámina de acero recocida y laminada en frío y procedimiento de fabricación de la misma - Google Patents

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Kangying Zhu
Astrid Perlade
Coralie Jung
Frédéric Kegel
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ArcelorMittal SA
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Abstract

Lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío, hecha de un acero que tiene una composición que comprende, en porcentaje en peso: C: 0,03 - 0,25 % Mn: 3,5 - 8 % Si: 0,5 - 2,0 % Al: 0,03 - 2,0 % Ti < 0,080 % Nb < 0,080 % V < 0,2 % V + Ti + Nb > 0,01 % S < 0,010 % P < 0,020 % N < 0,008 % y que comprende opcionalmente uno o más de los siguientes elementos, en porcentaje en peso: Mo: 0,1 - 0,5 % Cr: 0,01 - 1 % B: 0,0005 - 0,004 % el resto de la composición es hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición, dicha lámina de acero laminada en frío tiene una microestructura que consiste en, en fracción superficial: - entre un 10 % y un 30 % de austenita retenida, donde dicha austenita retenida está presente como películas con una relación de aspecto de al menos 3 y como islas de martensita austenita, donde menos del 8 % de dichas islas de martensita austenita tienen un tamaño superior a 0,5 μm, - como máximo un 1 % de martensita fresca, - como máximo un 50 % de martensita templada y - martensita recuperada que contenga precipitados de al menos un elemento elegido entre niobio, titanio y vanadio.

Description

DESCRIPCIÓN
Lámina de acero recocida y laminada en frío y procedimiento de fabricación de la misma
[0001] La presente invención se refiere a una lámina de acero de alta resistencia que tiene ductilidad y conformabilidad altas y a un procedimiento para obtener dicha lámina de acero.
[0002] Para fabricar diversos artículos, tales como piezas de elementos estructurales de la carrocería y paneles de la carrocería para vehículos automóviles, se conoce el uso de láminas hechas de aceros DP (fase dual) o aceros TRIP (plasticidad inducida por transformación).
[0003] Para reducir el peso de los automóviles con el fin de mejorar su eficiencia en consumo de combustible, en vista de la conservación global del medio ambiente, es deseable tener láminas que tengan un límite elástico y una resistencia a la tracción mejorados. Sin embargo, dichas láminas también deben tener una buena ductilidad y una buena conformabilidad y, más específicamente, una buena expandibilidad. El documento WO2015/177582 describe un procedimiento para la lámina de acero recocida laminada en frío doblemente, con un % de área de un 10-30 % de austenita residual, un 30-60 % de martensita recocida, un 5-30 % de bainita, un 10-30 % de martensita fresca y <10 % de ferrita.
[0004] El documento WO2017/108897 revela una partición de segunda etapa para un acero con bajo contenido en Mn. Los documentos WO2018/055425, WO2016/079565 y WO2012/120020 describen los procedimientos de partición y repartición en la producción de aceros recocidos y laminados en frío conformables de alta resistencia.
[0005] El objetivo de la invención por lo tanto es proporcionar una lámina de acero que alcanza un límite elástico YS de al menos 750 MPa, una resistencia a la tracción de al menos 1000 MPa, un alargamiento uniforme de al menos un 12 % y una relación de expansión de agujero de al menos un 20 %.
[0006] El objetivo de la presente invención se logra proporcionando una lámina de acero según la reivindicación 1. La lámina de acero también puede comprender las características de cualquiera de las reivindicaciones 2 a 12. Otro objetivo se logra proporcionando el procedimiento según la reivindicación 13. El procedimiento también puede comprender las características de cualquiera de las reivindicaciones 14 a 15. Otro objetivo se logra proporcionando la unión soldada por puntos según la reivindicación 16 o 17.
[0007] Ahora, la invención se describirá en detalle y se ilustrará mediante ejemplos sin presentar limitaciones.
[0008] En lo sucesivo, Ae1 designa la temperatura de transformación de equilibrio por debajo de la cual la austenita es completamente inestable, Ae3 designa la temperatura de transformación de equilibrio por encima de la cual la austenita es completamente estable, Ar3 designa la temperatura hasta la cual la microestructura permanece completamente austenítica al enfriarse, T© designa la temperatura por encima de la cual la cementita se disuelve al calentarse y Ms designa la temperatura de inicio de la martensita, es decir, la temperatura a la cual la austenita comienza a transformarse en martensita al enfriarse.
[0009] Todos los porcentajes de composición se dan en porcentaje en peso (% en peso), a menos que se indique lo contrario.
[0010] La composición del acero según la invención comprende, en porcentaje en peso:
- 0,03 % < C < 0,25 % para garantizar una resistencia satisfactoria y mejorar la estabilidad de la austenita retenida que es necesaria para obtener un alargamiento suficiente. Preferentemente, el contenido de carbono es superior o igual al 0,1 %. Si el contenido de carbono es demasiado alto, la lámina laminada en caliente es demasiado difícil de laminar en frío y la soldabilidad es insuficiente. Si el contenido de carbono es inferior al 0,03 %, la resistencia a la tracción no alcanzará los valores diana.
- 3,5 % < Mn < 8 % para asegurar una resistencia satisfactoria y lograr la estabilización de al menos una parte de la austenita, para obtener un alargamiento suficiente. Por debajo del 3,5 %, la estructura final comprende una fracción de austenita retenida insuficiente y un contenido de Mn insuficiente en la austenita retenida, por lo que no se logra la combinación deseada de ductilidad y resistencia. El máximo se define para evitar tener problemas de segregación que son perjudiciales para la ductilidad. Preferentemente, el contenido de manganeso es superior o igual al 3,7 %.
- 0,5 % < Si < 2,0 % y 0,03 % < Al < 2,0 %. Según la invención, el Si y el Al juntos juegan un papel importante: el silicio retrasa la precipitación de la cementita al enfriarse por debajo de la temperatura de transformación de equilibrio Ae3. Por lo tanto, una adición de Si de al menos un 0,5 % ayuda a estabilizar una cantidad suficiente de austenita retenida. Si proporciona además un refuerzo de la solución sólida y retarda la formación de carburos durante la redistribución de carbono desde martensita a austenita resultante de una etapa de recalentamiento inmediato y mantenimiento realizada después de una transformación martensítica parcial. Con un contenido demasiado alto, los óxidos de silicio se forman en la superficie, lo que perjudica la capacidad de recubrimiento del acero. Por lo tanto, el contenido de Si es inferior o igual al 2,0 %.
[0011] El aluminio es un elemento muy efectivo para desoxidar el acero en la fase líquida durante la elaboración. Además, Al es un elemento alfa-formador que aumenta las temperaturas Ae1 y Ae3 del acero. Por lo tanto, debido a la adición de al menos un 0,03 % de Al, el dominio intercrítico (es decir, entre Ae1 y Ae3) se encuentra en un intervalo de temperatura que favorece la división de Mn en la austenita, como se describe en más detalles a continuación. El contenido de Al no es superior al 2,0 %, preferentemente no es superior al 1,2 %, con el fin de evitar la ocurrencia de inclusiones, evitar problemas de oxidación y garantizar la endurecibilidad del material.
[0012] El acero según la invención deberá contener al menos un elemento elegido de entre niobio, titanio y vanadio, en un contenido mínimo combinado de al menos un 0,01 %. Dicha adición permitirá fortalecer la martensita recuperada al limitar el crecimiento de las láminas martensíticas a través de la precipitación.
- Nb < 0,080 % se puede añadir con el fin de refinar los granos de austenita durante el laminado en caliente, y proporcionar un refuerzo de la precipitación. En una realización preferida, la cantidad mínima de niobio añadida es un 0,010 %. Por encima del 0,080 % de la adición, la resistencia a la elasticidad, el alargamiento y la relación de expansión de agujero no se aseguran en el nivel deseado.
- Ti < 0,080 % se puede añadir para proporcionar un fortalecimiento de la precipitación. En una realización preferida, la cantidad mínima de titanio añadido es un 0,010%. Sin embargo, cuando su cantidad es superior o igual a un 0,080 %, el límite elástico, el alargamiento y la relación de expansión de agujero no están asegurados en el nivel deseado.
- V < 0,2 % se puede añadir para proporcionar un fortalecimiento de la precipitación. En una realización preferida, la cantidad mínima de vanadio añadida es un 0,010 %. Sin embargo, cuando su cantidad es superior o igual a un 0,2 %, el límite elástico, el alargamiento y la relación de expansión de agujero no están asegurados en el nivel deseado.
[0013] El resto de la composición del acero es hierro e impurezas resultantes de la fundición. A este respecto, Ni, Cu, S, P y N al menos se consideran elementos residuales que son impurezas inevitables. Por lo tanto, su contenido es menor que 0,05 % para Ni, 0,03 % para Cu, 0,010 % para S, 0,020 % para P y 0,008 % para N.
[0014] Algunos elementos se pueden añadir opcionalmente a la composición del acero según la invención: - 0,1 % < Mo < 0,5 %. El molibdeno aumenta la capacidad de endurecimiento, estabiliza la austenita retenida, lo que reduce la descomposición de la austenita durante la partición y reduce la segregación central que puede dar como resultado el alto contenido de manganeso y que es perjudicial para la relación de expansión de agujero. Además, Mo ayuda a refinar la estructura. Por encima del 0,5 %, la adición de Mo es costosa e ineficaz en vista de las propiedades que se buscan.
- 0,01 % < Cr < 1 % para retrasar la disolución de carburos y estabilizar la austenita retenida. Se permite un máximo del 1 % de cromo, por encima, se observa un efecto de saturación, y la adición de cromo es tanto inútil como costosa. - 0,0005 % < B < 0,004 % con el fin de aumentar la capacidad de extinción del acero.
[0015] Preferentemente, la composición del acero es tal que el acero tiene un equivalente de carbono Ceq menor o igual que 0,4 %, el equivalente de carbono se define como Ceq = C % Si % / 55 Cr %/20 Mn %/19 -Al %/18 2,2 * P % - 3,24 * B % - 0,133 * Mn % * Mo %.
[0016] A continuación se describirá la microestructura de la lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente según la invención.
[0017] La lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío tiene una estructura que consiste en, en fracción superficial:
- entre un 10 % y un 30 % de austenita retenida, donde dicha austenita retenida está presente como películas que tienen una relación de aspecto de al menos 3 y como islas de martensita austenita (llamadas islas MA), donde menos del 8 % de dichas islas MA tienen un tamaño superior a 0,5 pm,
- como máximo un 1 % de martensita fresca,
- como máximo un 50 % de martensita templada y
- martensita recuperada que contenga precipitados de al menos un elemento elegido entre niobio, titanio y vanadio.
[0018] Las fracciones superficiales y la relación de aspecto se determinan mediante el siguiente procedimiento: se corta una muestra del laminado en frío y se trata térmicamente, se pule y se graba con un reactivo conocido en sí, para poner de manifiesto la microestructura. La sección se examina posteriormente mediante microscopio óptico o electrónico de barrido, por ejemplo, con un microscopio electrónico de barrido con una pistola de emisión de campo («FEG-SEM») con un aumento superior a 5000x, acoplado a un dispositivo de difracción de retrodispersión de electrones («EBSD») y a un microscopio electrónico de transmisión (MET).
[0019] La determinación de la fracción superficial de cada componente se realiza con análisis de imágenes a través de un procedimiento conocido en sí. La fracción de austenita retenida se determina, por ejemplo, mediante difracción de rayos X (XRD).
[0020] La microestructura de la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío incluye al menos un 10 % de austenita que, a temperatura ambiente, retiene austenita. Cuando está presente en una fracción superficial de al menos un 10%, la austenita retenida contribuye a aumentar la ductilidad. Por encima de un 30%, el nivel necesario de relación de expansión de agujero HER según ISO 16630:2009 es inferior al 20 %.
[0021] La austenita retenida está presente como películas que tienen una relación de aspecto de al menos 3 y como islas MA (martensita austenita), menos del 8 % de dichas islas MA tienen un tamaño superior a 0,5 pm.
[0022] El valor mínimo específico de la relación de aspecto de las películas de austenita residual y el porcentaje máximo de islas de MA que tienen un tamaño superior a 0,5 pm deberán respetarse para obtener el nivel necesario de relación de expansión de agujero según ISO 16630:2009.
[0023] En una realización preferida, la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según la invención es tal que la relación de fracción entre las islas MA que tienen un tamaño superior a 0,5 pm y la película de austenita es inferior a 1,0 o, incluso mejor, inferior a 0,5.
[0024] En otra realización preferida, la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según la invención es tal que menos del 5 % de dichas islas de MA tienen un tamaño superior a 0,5 pm.
[0025] En otra realización preferida, la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según la invención es tal que la fracción superficial de las películas de austenita que tienen una relación de aspecto superior a 3 es de al menos 5 %.
[0026] La microestructura de la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío incluye como máximo un 1 % de martensita fresca y como máximo un 50 % de martensita templada. De hecho, una fracción de martensita templada superior al 50 % conduciría a un alargamiento uniforme inferior al 12 %.
[0027] En otra realización preferida, la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según la invención es tal que la fracción superficial de martensita fresca está por debajo del 1 %.
[0028] La microestructura de la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío incluye martensita recuperada que contiene precipitados de al menos un elemento elegido entre niobio, titanio y vanadio. Si tales precipitados no están presentes, el grado de acero no puede alcanzar el valor mínimo de resistencia a la tracción diana de la invención.
[0029] La martensita templada es la martensita formada al enfriarse después del segundo recocido y a continuación templada durante la etapa de templado; la martensita recuperada es la martensita formada al enfriarse después del primer recocido y a continuación recuperada durante el segundo recocido.
[0030] La martensita recuperada se puede distinguir de la martensita templada y fresca en una sección pulida y grabada con un reactivo conocido en sí mismo, por ejemplo, reactivo Nital, observado por microscopía electrónica de barrido (SEM) y difracción de retrodispersión de electrones (EBSD).
[0031] La lámina de acero según la invención se puede producir mediante cualquier procedimiento de fabricación adecuado y el experto en la materia puede definir uno. Sin embargo, se prefiere usar el procedimiento según la invención que comprende las etapas siguientes:
La lámina laminada en caliente que tiene un espesor entre, por ejemplo, 1,8 y 6 mm se puede producir mediante la fundición de un acero que tiene una composición como se mencionó anteriormente para obtener una losa, el recalentamiento de la losa a una temperatura Trecalentamiento comprendida entre 1150 °C y 1300 °C, y el laminado en caliente de la losa recalentada, donde la temperatura de laminado final es mayor que Ar3, para obtener un acero laminado en caliente.
[0032] La temperatura de laminación final es preferentemente de como máximo 1000 °C, para evitar el engrosamiento de los granos austeníticos.
[0033] El acero laminado en caliente a continuación se enfría, a una velocidad de enfriamiento, por ejemplo, comprendida entre 1 °C/s y 120 °C/s, y se bobina a una temperatura Tbobina comprendida entre 20 °C y 600 °C.
[0034] Después del bobinado, la hoja se puede decapar.
[0035] A continuación, la lámina de acero laminada en caliente se recuece con el fin de mejorar la capacidad de laminación en frío y la resistencia de la lámina de acero laminada en caliente, y con el fin de proporcionar una lámina de acero laminada en caliente y recocida que sea adecuada para producir una lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente que tenga altas propiedades mecánicas, en particular una alta resistencia y una alta ductilidad.
[0036] En una realización preferida, el recocido realizado en la lámina de acero laminada en caliente es un recocido por lotes, realizado a una temperatura comprendida entre 500 °C y 680 °C, durante entre 1000 s y 50000 s.
[0037] A continuación, la lámina de acero laminada en caliente y recocida se decapará opcionalmente.
[0038] La lámina de acero laminada en caliente y recocida a continuación se laminó en frío para obtener una lámina de acero laminada en frío que tiene un espesor que puede estar, por ejemplo, entre 0,7 mm y 3 mm, o incluso mejor en el intervalo comprendido entre 0,8 mm y 2 mm.
[0039] La relación de reducción de laminación en frío está comprendida preferentemente entre un 20 % y un 80 %. Por debajo del 20 %, no se favorece la recristalización durante el tratamiento térmico posterior, lo que puede perjudicar la ductilidad de la lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente. Por encima del 80 %, existe el riesgo de agrietamiento de los bordes durante el laminado en frío.
[0040] A continuación, la lámina de acero laminada en frío se trata térmicamente en una línea de recocido continuo.
[0041] El tratamiento térmico comprende las etapas de:
- recalentar la lámina de acero laminada en frío a una primera temperatura de recocido entre Ae3 y Ae3 100 °C y mantener la lámina de acero laminada en frío a dicha temperatura de recocido durante un tiempo de retención comprendido entre 30 s y 600 s, para obtener, tras el recocido, una estructura completamente austenítica,
[0042] La velocidad de recalentamiento a la primera temperatura de recocido se comprende preferentemente entre 1 °C/s y 200 °C/s.
- templar la lámina de acero laminada en frío a una velocidad de enfriamiento comprendida entre 0,5 °C/s y 200 °C/s, a una temperatura de inactivación comprendida entre 20 °C y Ms-50 °C y mantenerla a dicha temperatura de inactivación durante un tiempo de retención comprendido entre 1 y 200 s,
[0043] La velocidad de enfriamiento se elige para evitar la formación de perlita al enfriarse. Para cada composición particular del acero y cada estructura, un experto en la materia sabe cómo determinar el punto de inicio de transformación Ms de la austenita por dilatometría.
[0044] Durante esta etapa de templado, la austenita se transforma parcialmente en martensita.
[0045] Si la temperatura de temple es inferior a 20 °C, la fracción de martensita recuperada en la estructura final es demasiado alta para estabilizar una cantidad suficiente de austenita retenida superior a un 10 %. Además, si la temperatura de temple es superior a Ms - 50 °C, la fracción de martensita recuperada en la estructura final es demasiado baja para obtener el alargamiento deseado.
- opcionalmente, mantener la lámina templada a la temperatura de temple durante un tiempo de retención comprendido entre 2 s y 200 s, preferentemente entre 3 s y 7 s, para evitar la formación de carburos épsilon en martensita, que daría como resultado una disminución en el alargamiento del acero.
- recalentar la lámina de acero laminada en frío a una segunda temperatura de recocido comprendida entre T© y Ae3-30 °C, y mantener la lámina de acero laminada en frío a dicha temperatura de recocido durante un tiempo comprendido entre 100 s y 2000 s,
[0046] Durante este segundo paso de recocido, la cementita se disuelve y el carbono y el Mn se difunden de la martensita a la austenita, de manera que se logra un enriquecimiento en carbono y Mn de la austenita y se recupera la martensita.
- opcionalmente, recubrir por inmersión en caliente la lámina en un baño a una temperatura inferior o igual a 480 °C. Se puede utilizar cualquier tipo de recubrimiento y, en particular, cinc o aleaciones de cinc, como cinc-níquel, cincmagnesio o aleaciones de cinc-magnesio-aluminio, aluminio o aleaciones de aluminio, por ejemplo aluminio-silicio. - inmediatamente después de la segunda etapa de recocido, o inmediatamente después de la etapa de recubrimiento por inmersión en caliente, si se realiza, enfriar la lámina de acero laminada en frío a la temperatura ambiente, para obtener una lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente. La velocidad de enfriamiento es preferentemente superior a 1 °C/s, por ejemplo comprendida entre 2 °C/s y 20 °C/s.
[0047] Durante esta etapa de enfriamiento, parte de la austenita puede transformarse en martensita fresca. Sin embargo, la fracción superficial de la martensita fresca permanece menor o igual al 50 %.
- después de enfriarse a la temperatura ambiente y el recubrimiento opcional, la lámina se somete a un tratamiento de templado, a una temperatura comprendida entre 170 °C y 500 °C, durante un tiempo de retención comprendido entre 3 y 1200 s (cuanto mayor sea la temperatura, menor será el tiempo de retención). Este tratamiento de templado está destinado a reducir la proporción de islas grandes de MA (con un tamaño superior a 0,5 pm) que se convierten en martensita templada con películas de austenita que tienen una relación de aspecto de al menos 3 o pequeñas islas de austenita con un tamaño inferior a 0,5 pm.
- opcionalmente, después del enfriamiento a temperatura ambiente, si no se ha realizado la etapa de recubrimiento por inmersión en caliente, la lámina puede recubrirse mediante procedimientos electroquímicos, por ejemplo, electrogalvanizado, o a través de cualquier procedimiento de recubrimiento al vacío, como PVD o deposición por chorro de vapor. Se puede utilizar cualquier tipo de recubrimiento y, en particular, zinc o aleaciones de zinc, como aleaciones de zinc-níquel, zinc-magnesio o zinc-magnesio-aluminio. Opcionalmente, después del recubrimiento mediante electrogalvanización, la lámina puede someterse a desgasificación.
Ejemplos
[0048] Dos calidades, cuyas composiciones se recogen en la tabla 1, se fundieron en semiproductos y se procesaron en láminas de acero siguiendo los parámetros del procedimiento recogidos en la tabla 2, pasando por calentamiento, laminado en caliente controlado y posterior enfriamiento en agua, logrado por temple y templado automático.
Tabla 1 - Com osiciones
Figure imgf000006_0001
El acero A y B son según la invención.
[0049] Para un acero dado, un experto en la materia sabe cómo determinar las temperaturas Ae1, Ae3 y T© a través de pruebas de dilatometría y análisis de metalografía.
Figure imgf000007_0001
[0050] A continuación, las muestras resultantes se analizaron y los elementos de microestructura y propiedades mecánicas correspondientes se reunieron respectivamente en las tablas 3 y 4.
Tabla 3 - Microestructura y precipitados
Figure imgf000008_0001
Y: representa la fracción superficial residual de austenita
relación de aspecto de y: representa la relación de aspecto de las películas de austenita. MA: representa la fracción de superficie de las islas MA con un tamaño superior a 0,5 |jm.
FM: significa fracción superficial de martensita fresca
TM: significa martensita templada
RM: significa fracción superficial de martensita recuperada o ferrita recristalizada
RF: significa fracción superficial de ferrita recristalizada
Precipitados en RM: representa la presencia de precipitados de Nb en martensita recuperada
-
Figure imgf000008_0002
[0051] El límite de elasticidad YS, la resistencia a la tracción TS y el alargamiento uniforme UE se miden según la norma ISO 6892-1, publicada en octubre de 2009. La relación de expansión de agujero HER se mide según la norma ISO 16630:2009. Debido a las diferencias en los procedimientos de medición, los valores de la relación de expansión de agujero HER según la norma ISO 16630:2009 son muy diferentes y no son comparables con los valores de la relación de expansión de agujero X según la norma JFS T 1001 (Norma de la Federación de hierro y acero de Japón).
[0052] Los ejemplos muestran que las láminas de acero según la invención, a saber, los ejemplos 1 y 2, son los únicos que muestran todas las propiedades diana gracias a su composición y microestructuras específicas.

Claims (17)

REIVINDICACIONES
1. Lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío, hecha de un acero que tiene una composición que comprende, en porcentaje en peso:
C: 0,03 - 0,25 %
Mn: 3,5 - 8 %
Si: 0,5 -2,0%
Al: 0,03 -2,0%
Ti < 0,080 %
Nb < 0,080 %
V < 0,2 %
V Ti Nb > 0,01 %
S < 0,010%
P < 0,020%
N < 0,008 %
y que comprende opcionalmente uno o más de los siguientes elementos, en porcentaje en peso:
Mo: 0,1 -0,5%
Cr: 0,01 - 1 %
B: 0,0005 - 0,004 %
el resto de la composición es hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición, dicha lámina de acero laminada en frío tiene una microestructura que consiste en, en fracción superficial:
- entre un 10 % y un 30 % de austenita retenida, donde dicha austenita retenida está presente como películas con una relación de aspecto de al menos 3 y como islas de martensita austenita, donde menos del 8 % de dichas islas de martensita austenita tienen un tamaño superior a 0,5 pm,
- como máximo un 1 % de martensita fresca,
- como máximo un 50 % de martensita templada y
- martensita recuperada que contenga precipitados de al menos un elemento elegido entre niobio, titanio y vanadio.
2. Una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según la reivindicación 1, en la que el contenido de aluminio es como máximo un 1,2 %.
3. Una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según la reivindicación 1 o 2, en la que el contenido de niobio es de al menos un 0,010 %.
4. Una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en la que el contenido de carbono es de al menos un 0,10 %.
5. Una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que la relación de fracción entre las islas de martensita austenita que tienen un tamaño superior a 0,5 pm y dicha película de austenita es inferior a 1,0.
6. Una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según la reivindicación 5, en la que la relación de fracción entre las islas de martensita austenita que tienen un tamaño superior a 0,5 pm y dicha película de austenita es inferior a 0,5.
7. Una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en la que la fracción superficial de martensita fresca es inferior a un 1 %.
8. Una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en la que menos del 5 % de dichas islas de martensita austenita tienen un tamaño superior a 0,5 pm.
9. Una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en la que la fracción superficial de las películas de austenita que tienen una relación de aspecto superior a 3 es de al menos un 5 %.
10. Una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en la que la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío está recubierta con Zn o una aleación de Zn.
11. Una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en la que la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío está recubierta con Al o una aleación de Al.
12. Una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en la que la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío tiene un límite de elasticidad YS de al menos 750 MPa, una resistencia a la tracción TS de al menos 1000 MPa, un alargamiento uniforme UE de al menos un 12 %, y una relación de expansión de agujero HER de al menos un 20 %.
13. Un procedimiento para fabricar una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío, que comprende las etapas sucesivas siguientes:
- fundición de un acero para obtener una losa, donde dicho acero tiene una composición según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4,
- recalentar la losa a una Trecalentamiento comprendida entre 1150 °C y 1300 °C,
- laminar en caliente la losa recalentada a una temperatura superior a Ar3 para obtener una lámina de acero laminada en caliente,
- bobinar la lámina de acero laminada en caliente a una temperatura Tbobina comprendida entre 20 °C y 600 °C, - recocer la lámina de acero laminada en caliente, para obtener una lámina de acero recocida y laminada en caliente,
- laminar en frío la lámina de acero recocida y laminada en caliente para obtener una hoja de acero laminada en frío,
- recalentar la lámina de acero laminada en frío a una primera temperatura de recocido entre Ae3 y Ae3 100 °C y mantener la lámina de acero laminada en frío a dicha temperatura de recocido durante un tiempo de retención comprendido entre 30 s y 600 s, para obtener, tras el recocido, una estructura completamente austenítica, - templar la lámina de acero laminada en frío a una velocidad de enfriamiento comprendida entre 0,5 °C/s y 200 °C/s, a una temperatura de inactivación comprendida entre 20 °C y Ms-50 °C y mantenerla a dicha temperatura de inactivación durante un tiempo de retención comprendido entre 1 y 200 s,
- recalentar la lámina de acero laminada en frío a una segunda temperatura de recocido comprendida entre T© y Ae3 - 30 °C, donde T© designa la temperatura por encima de la cual la cementita se disuelve al calentarse, y mantener la lámina de acero laminada en frío a dicha temperatura de recocido durante un tiempo comprendido entre 100 s y 2000 s,
- enfriar la lámina de acero laminada en frío a la temperatura ambiente,
- templar la lámina de acero laminada en frío a una temperatura comprendida entre 170 °C y 500 °C durante un tiempo de retención comprendido entre 3 y 1200 s para obtener una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío.
14. Un procedimiento según la reivindicación 13, en el que el recocido realizado sobre la lámina de acero laminada en caliente es un recocido por lotes realizado a una temperatura comprendida entre 500 °C y 680 °C durante 1000 s a 50000 s.
15. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 13 o 14, en el que la velocidad de calentamiento de dicha lámina de acero laminada en frío está comprendida entre 1 y 200 °C/s.
16. Un procedimiento para producir una junta soldada por puntos de al menos dos láminas de acero, que comprende las etapas de:
- proporcionar una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12 o producida mediante un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 13 a 15, - proporcionar una segunda lámina de acero,
- soldar por puntos la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío en la segunda lámina de acero.
17. El procedimiento según la reivindicación 16, en el que la segunda lámina de acero es una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12 o producida por un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 13 a 15.
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