ES2876233T3

ES2876233T3 - Sistema de alimentación

Info

Publication number: ES2876233T3
Application number: ES17275061T
Authority: ES
Inventors: Steffen Franke
Original assignee: Foseco International Ltd
Current assignee: Foseco International Ltd
Priority date: 2017-04-28
Filing date: 2017-04-28
Publication date: 2021-11-12
Anticipated expiration: 2037-04-28
Also published as: EP3395470B1; SI3395470T1; DE202017103989U1; EP3395470A1; PL3395470T3

Abstract

Un sistema de alimentación (100, 200, 300) que comprende: una base (10, 110, 210, 310, 410) que comprende un primer extremo (12, 112, 412) para el montaje en un patrón de molde, un segundo extremo opuesto (14, 114, 414) y un taladro (16, 416) entre el primer (12, 112, 412) y el segundo (14, 114, 414) extremos definidos por una pared lateral (18, 118, 418), comprendiendo la pared lateral (18, 118, 418) una primera región de conexión (24, 124, 224, 324, 424) separada del primer extremo (12, 112, 412); y un cuerpo (34, 134, 234, 334) que está separado de la base (10, 110, 210, 310, 410), comprendiendo el cuerpo (34, 134, 234, 334) un primer extremo (36, 136) para el montaje en la base (10, 110, 210, 310, 410), un segundo extremo opuesto (38, 138) y un taladro (40, 140) entre el primer (36, 136) y el segundo (38, 138) extremos definidos por una pared lateral (42, 142), comprendiendo la pared lateral (42, 142) una segunda región de conexión (48) separada del segundo extremo (38, 138), en donde una de la primera (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda (48) regiones de conexión tiene una superficie radialmente exterior que comprende al menos una sección curva (sección curva exterior) (30, 230, 330) cuyo radio aumenta continuamente desde una distancia radial más pequeña (R1) a una distancia radial más grande (R2) desde un punto central fijo (P), en donde la otra de la primera (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda (48) regiones de conexión tiene una superficie radialmente interior que comprende al menos una sección curva (sección curva interior) (60, 260, 360) cuyo radio aumenta continuamente desde una distancia radial más pequeña (R3) a una distancia radial más grande (R4) desde dicho punto central fijo (P), en donde la distancia radial más grande (R4) de la sección curva interior (60, 260, 360) es mayor que la distancia radial más grande (R2) de la sección curva exterior (30, 230, 330), y la distancia radial más pequeña (R3) de la sección curva interior (60, 260, 360) es mayor que la distancia radial más pequeña (R1) de la sección curva exterior (30, 230, 330), tal que una de la primera (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda (48) regiones de conexión está dimensionada para recibir la otra, en donde la distancia radial más grande (R2) de la sección curva exterior (30, 230, 330) es mayor que la distancia radial más pequeña (R3) de la sección curva interior (60, 260, 360), tal que cuando una de la primera (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda (48) regiones de conexión es recibida dentro de la otra, la base (10, 110, 210, 310, 410) y el cuerpo (34, 134, 234, 334) pueden girar en relación la una con el otro desde una posición desbloqueada a una posición bloqueada en la que un área de contacto (θ) entre la primera región de conexión (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda región de conexión (48) se extiende sobre al menos una parte de las secciones curvas exterior (30, 230, 330) e interior (60, 260, 360), y en donde: (i) cada una de las secciones curvas exterior (30, 230, 330) e interior (60, 260, 360) se extiende sobre al menos 60° en una dirección circunferencial, opcionalmente en el que la primera (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda (48) regiones de conexión comprenden cada una al menos 2 secciones curvas exteriores (30, 230, 330) e interiores (60, 260, 360), respectivamente; o (ii) la primera (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda (48) regiones de conexión comprenden cada una al menos 2 secciones curvas exteriores (30, 230, 330) e interiores (60, 260, 360), respectivamente, en donde las secciones curvas exteriores (30, 230, 330) se extienden en total sobre al menos 200° en una dirección circunferencial, y las secciones curvas interiores (60, 260, 360) se extienden en total sobre al menos 200° en una dirección circunferencial; o (iii) el área de contacto (θ) se extiende sobre al menos 90° en una dirección circunferencial.

Description

DESCRIPCIÓN

Sistema de alimentación

La presente invención se refiere a un sistema de alimentación para uso en operaciones de colada de metales que utilizan moldes de colada. Más particularmente, la invención se refiere a un sistema de alimentación de dos partes que comprende un cuerpo y una base.

En un proceso de colada típico, el metal fundido se vierte en una cavidad de molde preformada que define la forma de la pieza de colada. Sin embargo, a medida que el metal se solidifica, se encoge, lo que da como resultado cavidades de contracción que a su vez dan como resultado imperfecciones inaceptables en la pieza de colada final. Este es un problema sobradamente conocido en la industria de la colada, y se soluciona mediante el uso de manguitos de alimentación o elevadores que se integran en el molde, durante la formación del molde. Cada manguito de alimentación proporciona un volumen o cavidad adicional (generalmente cerrado/a) que está en comunicación con la cavidad del molde, de modo que el metal fundido también entre en el manguito de alimentación. Durante la solidificación, el metal fundido dentro del manguito de alimentación fluye de vuelta a la cavidad del molde para compensar la contracción de la pieza de colada. Es importante que el metal en la cavidad del manguito de alimentación permanezca fundido por más tiempo que el metal en la cavidad del molde, por lo que los manguitos de alimentación están fabricados para ser altamente aislantes o más usualmente exotérmicos, de modo que al entrar en contacto con el metal fundido se genere calor adicional para retrasar la solidificación.

Después de la solidificación y la retirada del material del molde, el metal residual no deseado del interior de la cavidad del manguito de alimentación permanece adherido a la pieza de colada y debe retirarse. Para facilitar la retirada del metal residual, la cavidad del manguito de alimentación puede ahusarse hacia su base (es decir, el extremo del manguito de alimentación que estará más cerca de la cavidad del molde) en un diseño comúnmente denominado manguito de cuello hacia abajo. Cuando se aplica un golpe fuerte al metal residual, se separa en el punto más débil que estará cerca del molde (el proceso comúnmente conocido como "sacudida"). También es deseable una ocupación pequeña en la pieza de colada para permitir la colocación de manguitos de alimentación en áreas de la pieza de colada donde el acceso puede estar restringido por características adyacentes.

Los manguitos de alimentación se pueden aplicar directamente sobre la superficie de la cavidad del molde, o se pueden usar junto con un núcleo de ruptura. Un núcleo de ruptura es normalmente un disco de material refractario (normalmente un núcleo de arena adherida con resina o un núcleo de cerámica o un núcleo de material del manguito de alimentación) con un orificio en su centro que se encuentra entre la cavidad del molde y el manguito de alimentación. El diámetro del orificio a través del núcleo de ruptura está diseñado para ser más pequeño que el diámetro de la cavidad interior del manguito de alimentación (que no necesariamente tiene que ser ahusado) para que se produzca una sacudida en el núcleo de ruptura cerca de la pieza de colada.

La arena de moldeo se puede clasificar en dos categorías principales; ligada químicamente (basada en aglutinantes orgánicos o inorgánicos) o ligada con arcilla. Los aglutinantes de arena de moldeo ligada químicamente son habitualmente sistemas de autoendurecimiento donde un aglutinante y un endurecedor químico se mezclan con la arena y el aglutinante y el endurecedor comienzan a reaccionar inmediatamente, pero lo suficientemente lento como para permitir que la arena se conforme alrededor de la placa de patrón y luego se deja endurecer lo suficiente como para extraerla y colarla. Los sistemas de moldeo ligados con arcilla usan arcilla y agua como aglutinante y se pueden usar en estado "verde" o sin secar y se denominan comúnmente arena verde. Las mezclas de arena verde no fluyen inmediatamente ni se mueven fácilmente por las fuerzas de compresión solamente y, por lo tanto, para compactar la arena verde alrededor del patrón y darle al molde suficientes propiedades de resistencia, varias combinaciones de sacudidas, vibración, se aplica presión y apisonamiento para producir moldes de resistencia uniforme con alta productividad.

Las prácticas de moldeo son bien conocidas y se describen como ejemplos en los capítulos 12 y 13 del Foseco Ferrous Foundryman' s Handbook (ISBN 075064284 X). Un proceso típico conocido como proceso sin horneado o de fraguado en frío es mezclar la arena con una resina líquida o aglutinante de silicato junto con un catalizador apropiado, generalmente en un mezclador continuo. Luego, la arena mezclada se compacta alrededor del patrón mediante una combinación de vibración y apisonamiento y luego se deja reposar, tiempo durante el cual el catalizador comienza a reaccionar con el aglutinante dando como resultado el endurecimiento de la mezcla de arena. Cuando el molde ha alcanzado una resistencia manejable, se retira del patrón y continúa endureciéndose hasta que se completa la reacción química.

El documento EP-A-1184104 describe un manguito de alimentación de dos partes. Durante la operación de moldeo, se aplica presión a la parte superior del manguito y un elemento del manguito se pliega hacia el otro. Una de las partes del manguito siempre está en contacto con la placa de patrón, y el elemento de manguito superior exterior se desplaza hacia la placa de patrón y comprime la arena de moldeo debajo de la misma y adyacente a la placa de patrón. Una de las ventajas de este manguito plegable consiste en la pequeña área de contacto con la placa de patrón. Por lo tanto, tales manguitos plegables se han vuelto populares para aplicaciones de moldeo manual. Sin embargo, un inconveniente de tales manguitos consiste en que, antes de su uso, el manguito plegable tiene un cuello de alimentación largo que puede causar problemas en las aplicaciones de moldeo manual. Por lo tanto, los trabajadores de Foundry tienen que precomprimir el manguito, pero existe el riesgo de una precompresión no homogénea, que puede resultar en volúmenes de manguito y propiedades de alimentación inconsistentes.

El documento US 5158217 describe una unión de bloqueo por torsión entre formas tubulares refractarias utilizadas en el vertido inferior de acero. La unión se forma insertando un saliente poligonal macho de un primer componente en un rebaje hembra poligonal complementario de un segundo componente. Tras la rotación ya sea de la unión hembra o macho, las esquinas del saliente poligonal macho se colocan contra las partes planas del saliente poligonal hembra para hacer un contacto de múltiples puntos que bloquea los dos componentes entre sí.

Un objetivo de la presente invención consiste en proporcionar un alimentador mejorado que se puede usar en una operación de moldeo por colada que mitiga uno o más de los problemas asociados con los alimentadores conocidos.

Según un primer aspecto de la presente invención, se proporciona un sistema de alimentación según la reivindicación 1.

Por tanto, se entenderá que la base y el cuerpo son componentes separados, que pueden ensamblarse para formar un manguito de alimentación. El manguito de alimentación se ensambla insertando el segundo extremo de la base en el primer extremo del cuerpo, hasta que una de la primera y la segunda regiones de conexión se reciba dentro de la otra en la posición desbloqueada.

En la posición desbloqueada, no hay contacto entre las secciones curvas exterior e interior. En esta posición, la distancia radial más grande de la sección curva exterior puede alinearse radialmente con la distancia radial más grande de la sección curva interior, y la distancia radial más pequeña de la sección curva exterior puede alinearse radialmente con la distancia radial más pequeña de la sección curva interior.

A medida que se gira la base o el cuerpo en relación con el otro, la distancia radial más grande de la sección curva exterior se desplaza hacia la distancia radial más pequeña de la sección curva interior, hasta que las secciones curvas exterior e interior se ponen en contacto de área, proporcionando de este modo un bloqueo de fricción.

Por tanto, a diferencia del contacto de múltiples puntos formado en el sistema de bloqueo poligonal del documento US 5 158217, la presente invención proporciona un área de contacto entre las secciones curvas exterior e interior de las regiones de conexión. Este diseño permite una mayor fricción entre la primera y la segunda regiones de conexión, tal que la base y el cuerpo del manguito se bloquean entre sí de forma más segura.

Además, al proporcionar un área de contacto más grande entre las regiones de conexión, se evita o al menos se reduce significativamente el riesgo de torsión excesiva. En la disposición del documento US 5158217, si el saliente poligonal macho es demasiado grande, existe el riesgo de rotura o abrasión de las esquinas del polígono en caso de torsión excesiva. Si el saliente es demasiado pequeño, existe el riesgo de torsión excesiva de los dos componentes, es decir, la rotación más allá del punto de bloqueo tal que la unión se desbloquee. En la presente invención, la provisión de un área de contacto, que se extiende en una dirección circunferencial sobre al menos una parte de las secciones curvas exterior e interior, evita que la cerradura se afloje por torsión excesiva, ya que cuanto mayor es la torsión (es decir, más rotación relativa de la base y el cuerpo), mayor es el bloqueo.

Una ventaja adicional de la invención consiste en que, en virtud del bloqueo de fricción, no se requieren medios de fijación adicionales, tal como el encolado, para asegurar la base y el cuerpo del manguito entre sí.

En algunas realizaciones, las secciones curvas exterior e interior son de forma complementaria. Por "complementario", se entenderá que la forma de las secciones curvas es sustancialmente la misma (es decir, la forma de una de las secciones curvas coincide con la de la otra), pero que una de las secciones curvas debe ser dimensionalmente más grande que la otra de modo que la más grande de las secciones curvas pueda recibir la más pequeña de las secciones curvas en su interior. Por tanto, en la posición desbloqueada y cuando las secciones curvas están completamente alineadas (es decir, cuando la distancia radial más grande de la sección curva exterior está alineada radialmente con la distancia radial más grande de la sección curva interior y la distancia radial más pequeña de la sección curva exterior está alineada radialmente con la distancia radial más pequeña de la sección curva interior), se forma un hueco entre la sección curva exterior y la sección curva interior, siendo la anchura del hueco sin cambios sobre la extensión de las secciones en una dirección circunferencial.

En algunas realizaciones, la primera y la segunda regiones de conexión son de forma complementaria. En estas realizaciones, la forma de la superficie radialmente interior coincide con la de la superficie radialmente exterior alrededor de toda la circunferencia de las regiones de conexión.

En algunas realizaciones, se requiere la rotación relativa de la base y el cuerpo en un ángulo de 20° a 110°, de 30° a 90° o de 40° a 70° para mover el sistema de alimentación desde la posición desbloqueada a la posición bloqueada. Se apreciará que cuanto mayor sea el número de secciones curvas en las regiones de conexión, menor será el ángulo de rotación relativa que se requiere para lograr el bloqueo.

En algunas realizaciones, una de la primera y la segunda regiones de conexión comprende al menos 2, al menos 3 o al menos 4 secciones curvas exteriores, y la otra de la primera y la segunda regiones de conexión comprende al menos 2, al menos 3 o al menos 4 secciones curvas interiores. Preferentemente, las secciones curvas están igualmente separadas en las regiones de conexión. Se apreciará que cuanto mayor sea el área de contacto entre la primera y la segunda regiones de conexión, más fricción se proporciona entre las secciones curvas exterior e interior, y más fuerte es la conexión o bloqueo entre la base y el cuerpo. Se entenderá que el número de secciones curvas interiores en una de las regiones de conexión es normalmente el mismo que el número de las secciones curvas exteriores en la otra región de conexión. Por ejemplo, la primera región de conexión puede comprender 3 secciones curvas exteriores, y la segunda región de conexión puede comprender 3 secciones curvas interiores.

En algunas realizaciones, cada una de las secciones curvas exterior e interior se extiende sobre al menos 60°, al menos 75°, al menos 90°, al menos 120°, al menos 140°, al menos 160° o al menos 180° en una dirección circunferencial. No obstante, en algunas realizaciones, cada una de las secciones curvas interior y exterior se extiende sobre el mismo ángulo en la dirección circunferencial.

En algunas realizaciones, las secciones curvas interior y/o exterior se extienden sustancialmente por toda la circunferencia de la primera/la segunda regiones de conexión. Dicho de otro modo, donde termina una sección curva, la siguiente comienza inmediatamente.

Alternativamente, las secciones curvas interior y/o exterior pueden estar separadas, tal que haya huecos entre las secciones curvas adyacentes. En estas realizaciones, las secciones curvas se extienden solo sobre una porción de la circunferencia de la primera/la segunda regiones de conexión.

En algunas realizaciones, las secciones curvas exteriores se extienden, en total, sobre al menos 180°, al menos 200°, al menos 220°, al menos 250°, al menos 270°, al menos 300°, al menos 330° o al menos 350° en una dirección circunferencial. En algunas realizaciones, las secciones curvas interiores se extienden en total sobre al menos 180°, al menos 200°, al menos 220°, al menos 250°, al menos 270°, al menos 300°, al menos 330° o al menos 350° en una dirección circunferencial. Las secciones curvas exteriores pueden extenderse en total sobre el mismo ángulo que las secciones curvas interiores en total. Por ejemplo, cada una de la primera y la segunda regiones de conexión puede comprender 3 secciones curvas exterior/interior, en las que cada sección curva se extiende más de 100° tal que las secciones curvas exterior/interior en total se extienden más de 300° en la dirección circunferencial.

En algunas realizaciones, la primera y la segunda regiones de conexión comprenden cada una no más de 6, no más de 5, no más de 4 o no más de 3 secciones curvas.

En algunas realizaciones, en la posición bloqueada, el área de contacto entre la primera región de conexión y la segunda región de conexión se extiende sobre al menos 90°, al menos 120°, al menos 150°, al menos 180° o al menos 210°. Se apreciará que la extensión del área de contacto dependerá en parte de qué tan bloqueados estén la base y el cuerpo entre sí, y qué tan "blando" sea el material que forma estos componentes. También se apreciará que "el área de contacto entre la primera región de conexión y la segunda región de conexión" se refiere al área total de contacto entre las secciones curvas exterior e interior. Por ejemplo, en una realización en la que la primera y la segunda regiones de conexión comprenden cada una 3 secciones curvas, en la posición bloqueada se formarán 3 áreas de contacto entre las secciones curvas exterior e interior. Si cada área de contacto se extiende sobre aproximadamente 45°, el área (total) de contacto entre la primera y la segunda región de conexión se extenderá sobre aproximadamente 135° en una dirección circunferencial.

En algunas realizaciones, el punto central fijo coincide con el eje del taladro de la base y, opcionalmente, con el eje del taladro del cuerpo. Se entenderá que por "coincidente", el punto central fijo puede coincidir exactamente con, o puede estar al menos dentro de unos pocos milímetros del eje del taladro de la base y, opcionalmente, del eje del taladro del cuerpo.

En algunas realizaciones, la primera región de conexión tiene una superficie radialmente exterior que comprende la al menos una sección curva exterior y la segunda región de conexión tiene una superficie radialmente interior que comprende la al menos una sección curva interior, tal que la primera región de conexión de la base es recibida dentro de la segunda región de conexión del cuerpo. Esta disposición ayuda a asegurar que el metal líquido alimente correctamente la pieza de colada a través de la porción de base.

En algunas realizaciones, el área de la sección transversal de la base disminuye distalmente desde el segundo extremo. Dicho de otro modo, el segundo extremo es más ancho que el primer extremo, tal que la pared lateral de la base es generalmente ahusada. Es deseable que el primer extremo sea más estrecho que el segundo extremo, ya que proporciona una pequeña huella en el patrón del molde, lo que permite una sacudida más fácil y limpia después de la colada. La base puede tener cualquier forma adecuada en sección transversal. En algunas realizaciones, la base es circular u ovalada en sección transversal. En algunas realizaciones, la base es sustancialmente troncocónica.

Una superficie exterior de la pared lateral de la base puede estar inclinada con respecto al eje del taladro central. El ángulo de inclinación puede variar a lo largo del eje longitudinal de la base (es decir, desde el primer al segundo extremo), o puede ser sustancialmente constante. En algunas realizaciones, la pared lateral puede comprender dos o más regiones de pared lateral que difieren en su inclinación. Por ejemplo, la base puede comprender una región inferior próxima al primer extremo y una región superior distal al primer extremo, en la que la inclinación de la superficie exterior de la pared lateral es mayor en la región inferior que en la región superior. Por tanto, en estas realizaciones, el ahusamiento de la pared lateral es mayor en la región inferior que en la región superior.

Se entenderá que el ángulo de inclinación de la superficie exterior de la pared lateral de la base variará según la aplicación y los requisitos previstos. Si el ángulo es demasiado pequeño, resultará en una base larga que puede afectar adversamente el rendimiento de alimentación general del sistema de alimentación. Si el ángulo es demasiado grande, será más difícil que la arena mezclada fluya y se compacte debajo y alrededor de la base en la moldura.

En algunas realizaciones, una superficie interior de la pared lateral de la base es sustancialmente paralela a la superficie exterior de la pared lateral. Alternativamente, en algunas realizaciones, la inclinación de la superficie de la pared lateral interior es diferente a la de la superficie de la pared lateral exterior.

En algunas realizaciones, la superficie interior de la pared lateral de la base define un taladro sustancialmente troncocónico. En algunas realizaciones, la superficie interior de la pared lateral de la base se ensancha en el primer extremo, definiendo de este modo una restricción en una parte inferior del taladro, adyacente al primer extremo. Esto crea una escotadura o muesca en el alimentador solidificado cerca de la superficie de colada, lo que mejora aún más la sacudida.

La base puede proporcionar la función de un núcleo de ruptura. Por tanto, en algunas realizaciones, la base constituye un núcleo de ruptura o comprende un núcleo de ruptura integral.

Se apreciará que el primer y segundo extremos de la base están abiertos para permitir que el metal fundido fluya entre el cuerpo y la colada de metal. El primer extremo de la base comprende una primera abertura, mientras que el segundo extremo comprende una segunda abertura. Las primeras y segundas aberturas pueden tener cualquier forma adecuada y pueden ser iguales o diferentes. En algunas realizaciones, la primera y/o la segunda abertura tiene forma circular, ovalada u oblonga (es decir, que tiene dos lados rectos paralelos y dos extremos parcialmente circulares).

El cuerpo proporciona un taladro o cavidad para recibir metal fundido, estando la cavidad cerrada por la pared lateral. El cuerpo está abierto en el primer extremo, de modo que el metal fundido pueda fluir entre la colada de metal y el cuerpo, a través de la base. En algunas realizaciones, el segundo extremo del cuerpo está cerrado. El cuerpo puede formarse con una pared de extremo integral, o el sistema de alimentación puede incluir una tapa separada para cerrar el segundo extremo del cuerpo.

Por tanto, en algunas realizaciones, el sistema de alimentación comprende además una tapa o cubierta para evitar que la arena de moldeo caiga dentro del alimentador y la cavidad de colada durante el moldeo. La tapa puede estar formada ya sea del mismo material que el cuerpo o de un material diferente.

En realizaciones en las que el segundo extremo del cuerpo está cerrado, la pared o tapa de extremo puede ser de tope plano, abovedado, de tope abovedado plano o de cualquier forma adecuada.

El cuerpo puede tener cualquier forma adecuada en sección transversal. En algunas realizaciones, el cuerpo es circular u ovalado en sección transversal. La pared lateral del cuerpo puede ser sustancialmente tubular o cilíndrica. La sección transversal de una superficie exterior del cuerpo puede variar a lo largo del eje longitudinal del cuerpo o, alternativamente, el cuerpo puede tener una sección transversal de la superficie exterior sustancialmente constante.

Durante el uso, el sistema de alimentación se puede colocar sobre un soporte o pasador de moldeo que se fija a la placa de patrón, para sujetar el sistema de alimentación en la posición requerida antes del moldeo. En algunas realizaciones, el cuerpo está provisto de un taladro central para recibir un extremo del pasador de moldeo, el taladro central se extiende parcialmente a través de la pared o tapa de extremo (es decir, un taladro ciego) o completamente a través de la pared o tapa de extremo hasta la superficie superior de la misma. El taladro central o el taladro ciego pueden tener forma cónica o troncocónica. En ciertas solicitudes, el sistema de alimentación se suspende lejos de la placa de patrón en un pasador fijo. Durante la formación del molde, y bajo la aplicación de presión, el manguito se desplaza hacia abajo y el pasador de moldeo pasa a través del taladro central (perforando la superficie superior de la pared o la tapa de extremo en el caso de un taladro ciego), y asegura que el manguito de alimentación se desplaza hacia la placa de moldeo en una dirección uniforme sin desviarse del eje longitudinal. Esto asegura que la base permanezca completamente en contacto con la placa del molde y que la arena se compacte uniformemente debajo del cuerpo. En otras aplicaciones, se puede usar un sistema de alimentación con un taladro ciego en un pasador de resorte que se comprime cuando el manguito se desplaza hacia abajo bajo la presión de moldeo. Alternativamente, el sistema de alimentación puede asentarse directamente sobre la placa de patrón y se puede aplicar arena de moldeo alrededor del mismo.

En algunas realizaciones, el cuerpo comprende una cuña de Williams, es decir, un saliente en forma de prisma que se extiende hacia la parte superior del taladro o la cavidad del cuerpo. La cuña de Williams puede ser una pieza de inserción o puede ser una parte integral del cuerpo que puede estar situada en un interior de la pared de extremo o la tapa del manguito. En algunas realizaciones, el cuerpo comprende dos o más cuñas de Williams. Una cuña de Williams evita la formación prematura de una piel de colada en la región superior del taladro o la cavidad. En la colada, cuando el sistema de alimentación está lleno de metal fundido, un borde de la cuña de Williams asegura la perforación atmosférica de la superficie del metal fundido y la liberación del efecto de vacío dentro del sistema de alimentación para permitir una alimentación más consistente.

El sistema de alimentación de la invención es modular, lo que permite seleccionar de forma independiente la base y el cuerpo para el ensamblaje del manguito de alimentación, proporcionando de este modo la flexibilidad en cuanto a la configuración del sistema de alimentación, los materiales utilizados y el mantenimiento de existencias. Los usuarios pueden ensamblar el manguito de alimentación en el sitio a partir de existencias de bases y cuerpos, según sea necesario. Esto proporciona el beneficio adicional de reducir los costos de embalaje y transporte.

La base y el cuerpo de la presente invención pueden estar formados o pueden comprender cualquier material o composición aislante y/o exotérmico refractario a partir del cual se puedan formar alimentadores conocidos; el experto en la técnica podrá seleccionar los materiales apropiados para cada requisito particular. La naturaleza del material no está particularmente limitada y puede ser, por ejemplo, aislante, exotérmico o una combinación de ambos. Habitualmente, un alimentador aislante está fabricado a partir de una mezcla de rellenos refractarios de alta y baja densidad (por ejemplo, arena de sílice, olivino, microesferas huecas de aluminosilicato y fibras, chamota, alúmina, piedra pómez, perlita, vermiculita) y aglutinantes. Un alimentador exotérmico requiere además un combustible (generalmente aluminio o aleación de aluminio), dióxido de manganeso o nitrato de potasio) y generalmente iniciadores/sensibilizadores (normalmente criolita). Las composiciones de alimentador adecuadas incluyen, por ejemplo, las vendidas por Foseco con el nombre comercial KALMIN, FEEDEX y KALMINEX, preparadas mediante métodos tanto de lechada como de granallado.

En algunas realizaciones, la base y el cuerpo están formados a partir del mismo material. Alternativamente, la base y el cuerpo pueden estar formados a partir de diferentes materiales. Esto permite que la base y el cuerpo tengan propiedades diferentes según sea necesario.

En algunas realizaciones, la base y/o el cuerpo están fabricados a partir de material aislante, aislante-exotérmico o exotérmico. En algunas realizaciones, la base y/o el cuerpo están fabricados a partir de material altamente exotérmico de alta densidad vendido por Foseco con el nombre comercial FEEDEX HD. En algunas realizaciones, la base y/o el cuerpo están fabricados a partir de material aislante exotérmico de densidad media vendido por Foseco con el nombre comercial KALMINEX XP y KALMINEX 2000. En algunas realizaciones, la base y/o el cuerpo están fabricados a partir de material aislante de baja densidad vendido por Foseco con el nombre comercial KALMIN 600.

Adicionalmente, el cuerpo y la base del sistema de alimentación pueden formarse mediante cualquiera de los métodos conocidos de formación de alimentadores. Por ejemplo, el cuerpo y/o la base pueden formarse al vacío formando una lechada del material alrededor de un equipo formador y dentro de un molde exterior, seguido de calentamiento del manguito para retirar el agua y endurecer o curar el material. Alternativamente, el cuerpo y/o la base pueden formarse apisonando o soplando el material en una caja de núcleos (método de granallado) y curando el cuerpo y/o la base mediante el paso de un gas reactivo o catalizador a través del manguito para curar el aglutinante, o mediante la aplicación de calor mediante el uso de una caja de núcleos calentada, o mediante el retiro del cuerpo y/o la base y el calentamiento en un horno. El método preferente de fabricación es el granallado, ya que normalmente proporciona manguitos de mayor precisión dimensional y resistencia.

La resistencia de la base y el cuerpo debe ser suficiente tal que cuando los mismos se tuerzan entre sí para bloquear el sistema de alimentación, haya poca o ninguna abrasión que provoque la ruptura de partículas. De manera similar, el material que forma el cuerpo y la base debe ser lo suficientemente rígido y no deformarse fácilmente, para evitar que el sistema de alimentación ensamblado bloqueado sea débil o suelto. En algunas realizaciones, la resistencia de la base y el cuerpo es de al menos 5 kN, preferentemente de al menos 10 kN y lo más preferentemente de al menos 15 kN. Para facilitar la comparación, la resistencia de un componente se define como la resistencia a la compresión de un cuerpo de prueba cilíndrico de 50x50 mm fabricado a partir del mismo material. Una máquina de ensayo de compresión 201/70 EM (Form & Test Seidner, Alemania) se utiliza y opera de acuerdo con las instrucciones del fabricante. El cuerpo de prueba se coloca en el centro de la parte inferior de las placas de acero y se carga hasta su destrucción a medida que la placa inferior se desplaza hacia la placa superior a una velocidad de 20 mm/minuto. La resistencia efectiva del cuerpo y la base reales no solo dependerá de la composición exacta, aglutinante utilizado y método de fabricación, sino también del tamaño y diseño de cada componente.

Por lo tanto, la invención permite que los sistemas de alimentación específicos con rendimientos de alimentación específicos se ensamblen de manera fácil y sencilla para adaptarse a los requisitos de las piezas de colada individuales. Por ejemplo, el componente base se puede cambiar dimensionalmente y/o composicionalmente para adaptarse a los diferentes requisitos de las diferentes aleaciones de la pieza de colada. El cuerpo también se puede cambiar dimensionalmente y/o composicionalmente, dependiendo del tamaño de la pieza de colada y si los requisitos de alimentación son impulsados por el volumen o el módulo. Al tener una serie de unidades de base y cuerpo individuales, los usuarios tienen efectivamente un kit que les permite ensamblar sistemas de alimentación a pedido para cumplir con sus requisitos cambiantes.

Según un segundo aspecto de la presente invención, se proporciona un manguito de alimentación ensamblado a partir del sistema de alimentación del primer aspecto de la invención, en el que el cuerpo está montado en la base, y en el que una de la primera y la segunda regiones de conexión es recibida dentro de la otra de la primera y la segunda regiones de conexión.

A continuación, se describirá la invención, a modo de ejemplo, con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

Las figuras 1a y 1b muestran vistas en perspectiva, la figura 1c muestra una vista superior y la figura 1d muestra una vista desde abajo de una base de un sistema de alimentación según una realización de la presente invención; las figuras 2a y 2b muestran vistas en perspectiva, y la figura 2c muestra una vista desde abajo de un cuerpo adecuado para conectarse a la base de la figura 1, según una realización de la presente invención;

la figura 3 muestra una vista en sección transversal de un sistema de alimentación según una realización de la presente invención, formado a partir de la base de la figura 1 y el cuerpo de la figura 2;

la figura 4 muestra una sección transversal del sistema de alimentación de la figura 3, tomada a través de la línea A-A, cuando el sistema de alimentación está en una posición desbloqueada;

la figura 5 muestra una sección transversal del sistema de alimentación de la figura 3, tomada a través de la línea A-A, después de la rotación relativa del cuerpo en 35° para colocar el sistema de alimentación en una posición bloqueada;

las figuras 6a y 6b muestran dos vistas laterales en sección transversal en planos perpendiculares de un sistema de alimentación según una realización alternativa de la presente invención;

la figura 7 muestra una vista en sección transversal de un sistema de alimentación según una realización de la presente invención, cuando el sistema de alimentación está en una posición desbloqueada;

la figura 8 muestra una vista en sección transversal de un sistema de alimentación según una realización adicional de la presente invención, cuando el sistema de alimentación está en una posición desbloqueada;

la figura 9 muestra el sistema de alimentación de la figura 8, después de la rotación relativa del cuerpo en 50° para colocar el sistema de alimentación en una posición bloqueada; y

la figura 10 muestra una vista en perspectiva de una base de un sistema de alimentación según una realización de la presente invención.

Con referencia a las figuras 1a-1d, una base 10 comprende un primer extremo 12 abierto, un segundo extremo 14 abierto opuesto y un taladro 16 entre el primer extremo 12 y el segundo extremo 14. El taladro 16 está definido por una pared lateral 18 que tiene una superficie exterior 20 y una superficie interior 22. La pared lateral 18 comprende una primera región de conexión 24 adyacente al segundo extremo 14. Se puede considerar que la pared lateral 18 comprende dos regiones adicionales, una región inferior 26 que se extiende desde el primer extremo 14, y una región superior 28 entre la región inferior 26 y la región de conexión 24. La primera región de conexión 24 es ligeramente más grande en sección transversal que la región superior 28 de la pared lateral 18, tal que se forma un labio 32 entre las mismas.

El primer extremo 12 de la base 10 está definido por una primera superficie de montaje 25 anular, que define una abertura 27 circular a través de la cual el metal fundido fluye hacia la pieza de colada. La superficie de montaje 25 anular entra en contacto con el patrón del molde cuando el sistema de alimentación está en uso. El segundo extremo 14 de la base 10 está definido por una segunda superficie de montaje 29 anular para recibir un cuerpo sobre la misma.

La base 10 tiene un perfil exterior que está, generalmente, ahusado desde el segundo extremo 14 más ancho hasta el primer extremo 12 más estrecho. En la región inferior 26, la superficie exterior 20 de la pared lateral 18 es ahusada (25° al eje del taladro) a una mayor extensión que en la región superior 28 (10° al eje del taladro). En la realización mostrada, la base 10 es de sección transversal circular.

En la realización mostrada, la superficie interior 22 de la pared lateral 18 es, generalmente, paralela a la superficie exterior 20, definiendo de este modo un taladro troncocónico 16, pero se ensancha en el primer extremo 12 de la base 10 para definir una restricción 17 en la parte inferior del taladro 16. Después de la colada, esto da como resultado una muesca que se forma en el metal residual en el alimentador y facilita la sacudida.

Con referencia a las figuras 2a-2c, un cuerpo 34 comprende un primer extremo 36 abierto, un segundo extremo 38 cerrado formado por una pared de extremo integral y un taladro o cavidad 40 que se extiende entre el primer y segundo extremos 36, 38, definido por un pared lateral 42. La pared lateral 42 tiene una superficie interior 44 y una superficie exterior 46. Se puede considerar que la superficie exterior 46 comprende una región inferior 47, una región media 50 y una región superior 52, cada una de las cuales tiene un ángulo diferente entre la superficie exterior 46 y un eje central del taladro o la cavidad 40. La región media 50 tiene un perfil aproximadamente tubular, mientras que las regiones superior e inferior 47, 52 son ahusadas o troncocónicas. El segundo extremo 38 cerrado del cuerpo 34 es continuo con la región superior 52. El primer extremo 36 del cuerpo 34 está definido por una superficie anular 53.

La figura 3 muestra un sistema de alimentación 54 formado a partir del cuerpo de la figura 2 montado en la base de la figura 1. Puede verse que la superficie interior 44 de la pared lateral 42 del cuerpo 34 no sigue el mismo perfil que la superficie exterior 46. En cambio, el taladro o la cavidad 40 dentro del cuerpo es generalmente ahusado, estrechándose en la dirección del segundo extremo 38 tal que el grosor de la pared lateral 42 aumenta desde el primer extremo 36 al segundo extremo 38. En la realización mostrada, un taladro ciego 55 para recibir un pasador de moldeo se extiende parcialmente a través del segundo extremo 38 cerrado del cuerpo 34.

La superficie interior 44 de la pared lateral 42 está formada con una segunda región de conexión 48 adyacente al primer extremo 36. En la segunda región de conexión 48, la superficie interior 44 es paralela al eje del taladro. El taladro 40 también se ensancha en la región de la segunda región de conexión, formando de este modo una superficie de apoyo 57 anular que descansa sobre la segunda superficie de montaje 29 anular de la base 10.

La figura 4 muestra la relación entre la primera y la segunda regiones de conexión 24, 46, cuando la base 10 y el cuerpo 34 del sistema de alimentación 54 están en la posición desbloqueada. En la primera región de conexión 24, la superficie exterior 20 de la pared lateral 18 comprende tres secciones curvas exteriores 30, cada una de las cuales se extiende sobre un ángulo de aproximadamente 115° en una dirección circunferencial. El radio de cada curva aumenta continuamente desde una distancia radial más pequeña R¹hasta una distancia radial más grande R², medida desde un punto central fijo P que coincide con un eje longitudinal central del taladro 16. De manera similar, en la segunda región de conexión 46 la superficie interior 44 comprende tres secciones curvas interiores 60, cada una de las cuales se extiende sobre un ángulo de aproximadamente 115° en una dirección circunferencial. El radio de cada curva aumenta desde una distancia radial más pequeña R³hasta una distancia radial más grande R⁴, medida desde el punto central fijo P. En la realización mostrada, las superficies de las paredes laterales exterior e interior 18, 20 son de forma complementaria en las regiones de conexión 24, 46, siendo la segunda región de conexión 46 dimensionalmente un poco más grande que la primera región de conexión 24 tal que la primera región de conexión 24 se ajusta dentro de la segunda región de conexión 46 con sólo un hueco estrecho entre las mismas.

En el límite entre la distancia radial más pequeña R¹de una sección curva exterior 30 y la distancia radial más grande R², se forma una cresta 31. De manera similar, en el límite entre la distancia radial más pequeña R³de una sección curva interior 60 y la distancia radial más grande R⁴, se forma una cresta 61 opuesta. Las crestas 31, 61 funcionan como topes de modo que la rotación relativa entre el cuerpo 34 y la base 10 sólo es posible en una dirección, hacia la posición bloqueada. En la realización mostrada en la figura 4, el cuerpo 34 debe girarse en el sentido de las agujas del reloj con respecto a la base 10 para proporcionar bloqueo del sistema de alimentación.

La figura 5 muestra la primera y la segunda regiones de conexión 24, 46 después de la rotación del cuerpo 34 con respecto a la base 10 en un ángulo a de 35° hasta una posición bloqueada. Puede verse que a medida que el cuerpo y la base giran uno con relación al otro, la distancia radial más grande de cada sección curva exterior se desplaza hacia la distancia radial más pequeña de cada sección curva interior. Dicho de otro modo, una región de la pared lateral de anchura que aumenta continuamente se desplaza a un espacio de anchura que disminuye continuamente. Esto hace que las secciones curvas exteriores se coloquen contra las secciones curvas interiores, bloqueando de este modo la primera y la segunda regiones de conexión, y por tanto la base y el cuerpo, entre sí. En la realización mostrada en la figura 5, se forman tres áreas de contacto entre las secciones curvas exterior e interior, extendiéndose cada área 9 sobre aproximadamente 45° en una dirección circunferencial. Por tanto, el área total de contacto entre la primera región de conexión 24 y la segunda región de conexión 26 se extiende sobre aproximadamente 135° en una dirección circunferencial. La base y el cuerpo no se pueden desbloquear mediante una torsión excesiva porque el radio de cada sección curva exterior continúa aumentando "detrás" del área de contacto, tal que no es posible forzar que las secciones curvas exteriores pasen la posición de bloqueo.

Las figuras 6a y 6b muestran una realización alternativa de un sistema de alimentación 100 según la presente invención, siendo dos vistas en sección transversal en dos planos diferentes perpendiculares entre sí. El sistema de alimentación 100 comprende una base 110 y un cuerpo 134 montados sobre el mismo. La base 110 comprende un primer extremo 112, un segundo extremo 114 y una pared lateral 118 entre los mismos que tienen una superficie exterior 120 y una superficie interior 122. Se proporciona una primera región de conexión 124 adyacente al segundo extremo 114. La base 110 es similar en forma a la de la figura 1, por que es sustancialmente troncocónico. Sin embargo, a diferencia de la realización de la figura 1, la superficie exterior 120 de la pared lateral 118 está ligeramente curva, cambiando el ángulo de curvatura desde el primer extremo 112 a la primera región de conexión 124.

El cuerpo 134 comprende un primer extremo 136, un segundo extremo 138 y una pared lateral 142 entre los mismos, que definen una cavidad 140. La pared lateral 142 tiene una superficie interior 144 y una superficie exterior 146. La pared lateral 142 es sustancialmente tubular, que tiene un ligero ahusamiento hacia el segundo extremo 138. En esta realización, el segundo extremo 138 está cerrado por una pared de extremo 170 en la que se forman dos cuñas de Williams 172a y 172b que se proyectan en la cavidad 140. También se forma un taladro ciego 150 para recibir un pasador de moldeo en la pared de extremo 170, entre las dos cuñas 172a, 172b.

La primera y la segunda regiones de conexión de esta realización pueden tener las mismas dimensiones y forma que las de la realización mostrada en la figura 3.

La figura 7 es una vista en sección transversal de un sistema de alimentación 200 según una realización adicional de la presente invención, y muestra el sistema de alimentación 200 en una posición desbloqueada. El sistema de alimentación 200 comprende una base 210 y un cuerpo 234, y puede tener las mismas dimensiones y/o forma generales que el sistema de alimentación 54 mostrado en las figuras 1-4. En la realización de la figura 7, la base 210 tiene una primera región de conexión 224 que tiene dos secciones curvas exteriores 230, cada una de las cuales se extiende sobre un ángulo de aproximadamente 175°, con crestas 231 asociadas formadas en el límite entre la distancia radial más pequeña y la distancia radial más grande. De manera similar, el cuerpo 234 tiene una segunda región de conexión 246 que tiene dos secciones curvas interiores 260, cada una de las cuales se extiende sobre un ángulo de aproximadamente 175°, con crestas 261 asociadas formadas en el límite entre la distancia radial más pequeña y la distancia radial más grande.

La figura 8 es una vista en sección transversal de un sistema de alimentación 300 según otra realización de la presente invención, y muestra el sistema de alimentación 300 en una posición desbloqueada. El sistema de alimentación 300 comprende una base 310 y un cuerpo 334, y puede tener las mismas dimensiones y/o forma generales que el sistema de alimentación 54 mostrado en las figuras 1-4. En la realización de la figura 8, la base 310 tiene una primera región de conexión 324 que tiene tres secciones curvas exteriores 330, cada una de las cuales se extiende sobre un ángulo de aproximadamente 115°. En esta realización, hay una muesca o un recorte 332 formado en el límite entre la distancia radial más pequeña R1 y la distancia radial más grande R2. De manera similar, el cuerpo 334 tiene una segunda región de conexión 346 que tiene tres secciones curvas interiores 360, cada una de las cuales se extiende sobre un ángulo de aproximadamente 115°, con muescas o recortes 362 formados en el límite entre la distancia radial más pequeña R3 y la distancia radial más grande R4. Las muescas se utilizan para alinear la base 310 y el cuerpo 334 cuando se ensambla el sistema de alimentación 300. La figura 9 muestra la primera y la segunda regiones de conexión 324, 346 después de la rotación del cuerpo 334 con respecto a la base 310 en un ángulo a de 45° hasta una posición bloqueada. Se forman tres áreas de contacto entre las secciones curvas exterior e interior, extendiéndose cada área 0 sobre aproximadamente 40° en una dirección circunferencial, tal que el área total de contacto entre la primera y segunda regiones de conexión 324, 346 se extiende aproximadamente 120° en una dirección circunferencial.

La figura 10 muestra una realización alternativa de una base 410, comprendiendo la base 410 un primer extremo 412 abierto, un segundo extremo 414 abierto opuesto y un taladro 416 entre el primer extremo 412 y el segundo extremo 414. El taladro 416 está definido por una pared lateral 418 que tiene una superficie exterior 420 y una superficie interior 422.

El primer extremo 412 de la base 410 está definido por una primera superficie de montaje 425 oblonga, que define una abertura 427 oblonga. El segundo extremo 414 de la base 410 está definido por una segunda superficie de montaje 429 anular para recibir un cuerpo sobre la misma.

La base 410 tiene una primera región de conexión 424 que tiene tres secciones curvas exteriores, cada una de las cuales se extiende sobre un ángulo de aproximadamente 115°, y crestas 431 formadas en el límite entre la distancia radial más pequeña y más grande de las secciones curvas.

La base 410 tiene un perfil exterior que está, generalmente, ahusado desde el segundo extremo 414 más ancho hasta el primer extremo 412 más estrecho. La superficie exterior 420 de la pared lateral 418 se ahúsa hacia fuera desde el eje del taladro desde el primer extremo 412 hasta el segundo extremo 414, tal que la base 410 tiene una sección transversal oblonga en el primer extremo 412 y una sección transversal circular en el segundo extremo 414.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un sistema de alimentación (100, 200, 300) que comprende:

una base (10, 110, 210, 310, 410) que comprende un primer extremo (12, 112, 412) para el montaje en un patrón de molde, un segundo extremo opuesto (14, 114, 414) y un taladro (16, 416) entre el primer (12, 112, 412) y el segundo (14, 114, 414) extremos definidos por una pared lateral (18, 118, 418), comprendiendo la pared lateral (18, 118, 418) una primera región de conexión (24, 124, 224, 324, 424) separada del primer extremo (12, 112, 412); y

un cuerpo (34, 134, 234, 334) que está separado de la base (10, 110, 210, 310, 410), comprendiendo el cuerpo (34, 134, 234, 334) un primer extremo (36, 136) para el montaje en la base (10, 110, 210, 310, 410), un segundo extremo opuesto (38, 138) y un taladro (40, 140) entre el primer (36, 136) y el segundo (38, 138) extremos definidos por una pared lateral (42, 142), comprendiendo la pared lateral (42, 142) una segunda región de conexión (48) separada del segundo extremo (38, 138),

en donde una de la primera (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda (48) regiones de conexión tiene una superficie radialmente exterior que comprende al menos una sección curva (sección curva exterior) (30, 230, 330) cuyo radio aumenta continuamente desde una distancia radial más pequeña (R¹) a una distancia radial más grande (R²) desde un punto central fijo (P),

en donde la otra de la primera (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda (48) regiones de conexión tiene una superficie radialmente interior que comprende al menos una sección curva (sección curva interior) (60, 260, 360) cuyo radio aumenta continuamente desde una distancia radial más pequeña (R³) a una distancia radial más grande (R⁴) desde dicho punto central fijo (P),

en donde la distancia radial más grande (R⁴) de la sección curva interior (60, 260, 360) es mayor que la distancia radial más grande (R²) de la sección curva exterior (30, 230, 330), y la distancia radial más pequeña (R³) de la sección curva interior (60, 260, 360) es mayor que la distancia radial más pequeña (R¹) de la sección curva exterior (30, 230, 330), tal que una de la primera (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda (48) regiones de conexión está dimensionada para recibir la otra,

en donde la distancia radial más grande (R²) de la sección curva exterior (30, 230, 330) es mayor que la distancia radial más pequeña (R³) de la sección curva interior (60, 260, 360), tal que cuando una de la primera (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda (48) regiones de conexión es recibida dentro de la otra, la base (10, 110, 210, 310, 410) y el cuerpo (34, 134, 234, 334) pueden girar en relación la una con el otro desde una posición desbloqueada a una posición bloqueada en la que un área de contacto (0) entre la primera región de conexión (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda región de conexión (48) se extiende sobre al menos una parte de las secciones curvas exterior (30, 230, 330) e interior (60, 260, 360), y

en donde:

(i) cada una de las secciones curvas exterior (30, 230, 330) e interior (60, 260, 360) se extiende sobre al menos 60° en una dirección circunferencial, opcionalmente en el que la primera (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda (48) regiones de conexión comprenden cada una al menos 2 secciones curvas exteriores (30, 230, 330) e interiores (60, 260, 360), respectivamente; o

(ii) la primera (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda (48) regiones de conexión comprenden cada una al menos 2 secciones curvas exteriores (30, 230, 330) e interiores (60, 260, 360), respectivamente, en donde las secciones curvas exteriores (30, 230, 330) se extienden en total sobre al menos 200° en una dirección circunferencial, y las secciones curvas interiores (60, 260, 360) se extienden en total sobre al menos 200° en una dirección circunferencial; o

(iii) el área de contacto (0) se extiende sobre al menos 90° en una dirección circunferencial.

2. El sistema de alimentación según la reivindicación 1, en el que

la primera (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda (48) regiones de conexión comprenden cada una al menos 2 secciones curvas exteriores (30, 230, 330) e interiores (60, 260, 360), respectivamente, y

en donde las secciones curvas exteriores (30, 230, 330) se extienden en total sobre al menos 300° en una dirección circunferencial, y las secciones curvas interiores (60, 260, 360) se extienden en total sobre al menos 300° en una dirección circunferencial.

3. El sistema de alimentación según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la primera (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda (48) regiones de conexión comprenden cada una no más de seis secciones curvas.

4. El sistema de alimentación según la reivindicación 3, en el que la primera (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda (48) regiones de conexión comprenden cada una no más de tres secciones curvas.

5. El sistema de alimentación según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el punto central fijo (P) coincide con el eje del taladro de la base (10, 110, 210, 310, 410) y/o el cuerpo (34, 134, 234, 334).

6. El sistema de alimentación según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la primera región de conexión (24, 124, 224, 324, 424) tiene una superficie radialmente exterior que comprende la al menos una sección curva exterior (30, 230, 330) y la segunda región de conexión (48) tiene una superficie radialmente interior que comprende la al menos una sección curva interior (60, 260, 360), tal que la primera región de conexión (24, 124, 224, 324, 424) de la base (10, 110), 210, 310, 410) es recibida dentro de la segunda región de conexión (48) del cuerpo (34, 134, 234, 334).

7. El sistema de alimentación según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la base (10, 110, 210, 310, 410) y el cuerpo (34, 134, 234, 334) están fabricados a partir de diferentes materiales.

8. El sistema de alimentación según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el sistema de alimentación comprende además una tapa para cerrar el segundo extremo (38, 138) del cuerpo (34, 134, 234, 334).

9. El sistema de alimentación según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el cuerpo (34, 134, 234, 334) comprende al menos una cuña de Williams (172a, 172b).

10. Un manguito de alimentación ensamblado a partir del sistema de alimentación (100, 200, 300) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en el que el cuerpo (34, 134, 234, 334) está montado en la base (10, 110, 210, 310, 410), y en donde una de la primera (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda (48) regiones de conexión es recibida dentro de la otra de la primera (24, 124, 224, 324, 424) y la segunda (48) regiones de conexión.