ES2846830T3

ES2846830T3 - Procedimiento de fabricación de filamentos continuos voluminosos

Info

Publication number: ES2846830T3
Application number: ES15861351T
Authority: ES
Inventors: Thomas R Clark
Original assignee: Aladdin Manufacturing Corp
Current assignee: Aladdin Manufacturing Corp
Priority date: 2014-11-18
Filing date: 2015-11-18
Publication date: 2021-07-29
Anticipated expiration: 2035-11-18
Also published as: EP4353442A2; AU2015350061B2; PT3221107T; AU2015350061A1; EP3221107B1; PL3221107T3; CA2968273C; EP3221107A4; WO2016081568A1; CN107107387A; CA2968273A1; EP4353442A3; EP3778165A1; EP3221107B8; EP3221107A1; EP3778165B1

Abstract

Un procedimiento de fabricación de gránulos de PET, comprendiendo dicho procedimiento: proporcionar una extrusora de múltiples husillos (400) que comprende una sección de husillo multigiratorio que comprende: (i) una primera extrusora de husillo satélite, comprendiendo dicha primera 5 extrusora de husillo satélite un primer husillo satélite (425A-H) que se monta para girar alrededor de un eje central de dicho primer husillo satélite; (ii) una segunda extrusora de husillo satélite, comprendiendo dicha segunda extrusora de husillo satélite un segundo husillo satélite (425A-H) que se monta para girar alrededor de un eje central de dicho segundo husillo satélite; y (iii) un sistema de regulación de presión que se adapta para mantener una presión dentro de dichas primera y segunda extrusoras de husillo satélite por debajo de aproximadamente 18 milibares; usar dicho sistema de regulación de presión para reducir la presión dentro de dichas primera y segunda extrusoras de husillo satélite por debajo de aproximadamente 18 milibares; mientras se mantiene dicha presión dentro de dichas primera y segunda extrusoras de husillo satélite por debajo de aproximadamente 18 milibares, pasar una fusión que comprende PET reciclado a través de dicha extrusora de husillos múltiples (400) de modo que: (1) una primera porción de dicha fusión pasa a través de dicha primera extrusora de husillo satélite, y (2) una segunda porción de dicha fusión pasa a través de dicha segunda extrusora de husillo satélite; después de dicha etapa de pasar dicha fusión de PET reciclado a través de dicha extrusora de múltiples husillos (400), peletizar dicha fusión de polímero en una pluralidad de gránulos de PET, caracterizada porque la peletización de dicha fusión de polímero comprende: pasar dicha fusión de polímero a través de un baño de enfriamiento para formar una pluralidad de hebras de polímero, dicho baño de enfriamiento se configura para mantener una temperatura entre aproximadamente 140 grados Celsius y aproximadamente 230 grados Celsius dentro de dicho baño de enfriamiento para endurecer al menos parcialmente dicha fusión de polímero en dicha pluralidad de hebras de polímero; y después de dicha etapa de pasar dicha fusión de polímero a través de dicho baño de enfriamiento, formar dicha pluralidad de hebras de polímero en dicha pluralidad de gránulos de PET.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento de fabricación de filamentos continuos voluminosos

Antecedentes de la invención

Debido a que el polímero de PET virgen puro es más caro que el polímero de PET reciclado, y debido a los beneficios ambientales asociados con el uso de polímero reciclado, sería deseable poder producir filamento de alfombra continuo voluminoso a partir de polímero de PET 100 % reciclado (por ejemplo, polímero de PET de botellas de PET postconsumo). El documento US 2014/0225293 A1 divulga un procedimiento para proporcionar filamentos continuos voluminosos donde la fusión de polímero, fundida por medio de una extrusora de múltiples husillos con una sección de husillo multigiratorio, se hila directamente después de dicha extrusora de múltiples husillos.

Sumario

De acuerdo con la invención, se proporciona un procedimiento de fabricación de gránulos de PET de acuerdo con la reivindicación 1, dicho procedimiento comprende:

proporcionar una extrusora de husillos múltiples (400) que comprende una sección de husillo multigiratorio que comprende:

(i) una primera extrusora de husillo satélite, comprendiendo dicha primera extrusora de husillo satélite un primer husillo satélite (425A-H) que se monta para girar alrededor de un eje central de dicho primer husillo satélite;

(ii) una segunda extrusora de husillo satélite, comprendiendo dicha segunda extrusora de husillo satélite un segundo husillo satélite (425A-H) que se monta para girar alrededor de un eje central de dicho segundo husillo satélite; y

(iii) un sistema de regulación de presión que se adapta para mantener una presión dentro de dichas primera y segunda extrusoras de husillo satélite por debajo de aproximadamente 18 milibares;

usar dicho sistema de regulación de presión para reducir la presión dentro de dichas primera y segunda extrusoras de husillo satélite por debajo de aproximadamente 18 milibares;

mientras se mantiene dicha presión dentro de dichas primera y segunda extrusoras de husillo satélite por debajo de aproximadamente 18 milibares, pasar una fusión que comprende PET reciclado a través de dicha extrusora de husillos múltiples (400) de modo que: (1) una primera porción de dicha fusión pasa a través de dicha primera extrusora de husillo satélite, y (2) una segunda porción de dicha fusión pasa a través de dicha segunda extrusora de husillo satélite;

después de dicha etapa de pasar dicha fusión de PET reciclado a través de dicha extrusora de múltiples husillos (400), peletizar dicha fusión de polímero en una pluralidad de gránulos de PET, caracterizada porque la peletización de dicha fusión de polímero comprende:

pasar dicha fusión de polímero a través de un baño de enfriamiento para formar una pluralidad de hebras de polímero, dicho baño de enfriamiento se configura para mantener una temperatura entre aproximadamente 140 grados Celsius y aproximadamente 230 grados Celsius dentro de dicho baño de enfriamiento para endurecer al menos parcialmente dicha fusión de polímero en dicha pluralidad de hebras de polímero; y después de dicha etapa de pasar dicha fusión de polímero a través de dicho baño de enfriamiento, formar dicha pluralidad de hebras de polímero en dicha pluralidad de gránulos de PET.

Breve descripción de los dibujos

Al haber descrito varias modalidades en términos generales, ahora se hará referencia a los dibujos adjuntos, que no están necesariamente dibujados a escala, y en los que:

La Figura 1 representa un flujo de procedimiento, de acuerdo con una realización particular, para la fabricación de filamentos de alfombra continuos voluminosos.

La Figura 2 es una vista en perspectiva de una extrusora de husillo multigiratorio ("MRS") que es adecuada para su uso en el procedimiento de la Figura 1.

La Figura 3 es una vista en sección transversal de una sección MRS ejemplar de la extrusora MRS de la Figura 2.

La Figura 4 representa un flujo de procedimiento que representa el flujo de polímero a través de una extrusora MRS y un sistema de filtración de acuerdo con una realización particular.

La Figura 5 es un diagrama de flujo de alto nivel de un procedimiento, de acuerdo con varias realizaciones, de fabricación de filamentos de alfombra continuos voluminosos.

Descripción detallada de varias realizaciones

A continuación, se describirán con mayor detalle varias realizaciones.

Los mismos números se refieren a los mismos elementos de principio a fin.

Descripción general

A continuación se describen nuevos procedimientos para fabricar fibra a partir de polímero reciclado (por ejemplo, polímero de PET reciclado). En varias realizaciones, este nuevo procedimiento: (1) es más eficaz que los procedimientos anteriores para eliminar contaminantes y agua del polímero reciclado; y/o (2) no requiere que el polímero se derrita y enfríe tantas veces como en procedimientos anteriores. En al menos una realización, el procedimiento mejorado da como resultado un polímero de PET reciclado que tiene una calidad de polímero que es lo suficientemente alta como para que el polímero de PET pueda usarse en la producción de filamentos de alfombra continuos voluminosos a partir de un contenido de PET 100 % reciclado (por ejemplo, 100 % de PET obtenido de botellas de PET utilizadas anteriormente). En realizaciones particulares, el polímero de PET reciclado tiene una viscosidad intrínseca de al menos aproximadamente 0,79 dL/g (por ejemplo, de entre aproximadamente 0,79 dL/g y aproximadamente 1,00 dL/g).

Discusión más detallada

Un procedimiento de fabricación de BCF (filamento continuo voluminoso), de acuerdo con una realización particular, generalmente puede dividirse en tres etapas: (1) preparar copos de polímero de PET a partir de botellas postconsumo para su uso en el procedimiento; (2) pasar los copos a través de una extrusora que funde los copos y purifica el polímero de PET resultante; y (3) alimentar el polímero purificado en una máquina de hilar que convierte el polímero en filamento para su uso en la fabricación de alfombras. Estas tres etapas se describen con mayor detalle a continuación.

Etapa 1: Preparación de copos de polímero de PET a partir de botellas postconsumo

En una realización particular, la etapa de preparar copos de polímero de PET a partir de botellas postconsumo comprende: (A) clasificar las botellas de PET postconsumo y triturar las botellas en copos; (B) lavar los copos; e (C) identificar y eliminar cualquier impureza o copos impuros.

A. Clasificar las botellas de PET postconsumo y triturar las botellas en copos

En realizaciones particulares, fardos de botellas de PET (u otros recipientes) recicladas postconsumo (por ejemplo, en la acera) transparentes y de colores mezclados obtenidas de varias instalaciones de reciclaje constituyen los recipientes de PET postconsumo para su uso en el procedimiento. En otras realizaciones, la fuente de los recipientes de PET postconsumo pueden ser botellas de "depósito" devueltas (por ejemplo, botellas de PET cuyo precio incluye un depósito que se devuelve al cliente cuando el cliente devuelve la botella después de consumir el contenido de la botella). Los recipientes “postconsumo” o “reciclados” en la acera o devueltos pueden contener un pequeño nivel de contaminantes que no son PET. Los contaminantes en los recipientes pueden incluir, por ejemplo, contaminantes poliméricos que no son PET (por ejemplo, PVC, PLA, PP, PE, PS, PA, etcétera), metal (por ejemplo, metales ferrosos y no ferrosos), papel, cartón, arena, vidrio u otros materiales no deseados que pueden encontrar su camino en la colección de PET reciclado. Los contaminantes que no son de PET pueden eliminarse de los componentes de PET deseados, por ejemplo, mediante uno o más de los diversos procedimientos descritos a continuación.

En realizaciones particulares, los componentes más pequeños y los desechos (por ejemplo, componentes y desechos de más de 2 pulgadas de tamaño) se eliminan de todas las botellas mediante un trasmallo giratorio. Pueden incorporarse en el procedimiento varios imanes de eliminación de metales y sistemas de corrientes vorticiales para eliminar cualquier contaminante metálico. El equipo de clasificación óptica de infrarrojos cercanos, como la máquina IR de clasificación múltiple NRT de Bulk Handling Systems Company de Eugene, Oregon, o la máquina IR Spyder de National Recovery Technologies de Nashville, Tennessee, pueden utilizarse para eliminar cualquier contaminante polimérico suelto que pueda mezclarse con los copos de PET (por ejemplo, ^pV^c, PLA, PP, PE, Ps y PA). Además, puede utilizarse un equipo de clasificación de rayos X automatizado, como una máquina de ciclo de vinilo de National Recovery Technologies de Nashville, Tennessee, para eliminar los contaminantes de PVC restantes.

En realizaciones particulares, se logra una segregación binaria de los materiales transparentes de los materiales de color mediante el uso de un equipo de clasificación de color automatizado equipado con un sistema de detección de cámara (por ejemplo, una máquina Multisort ES de National Recovery Technologies de Nashville, Tennessee). En varias realizaciones, los clasificadores manuales se estacionan en varios puntos de la línea para eliminar los contaminantes no eliminados por el clasificador y las botellas de colores. En realizaciones particulares, el material clasificado se lleva a través de una etapa de granulación (por ejemplo, mediante el uso de una máquina granuladora 50B de Cumberland Engineering Corporation de New Berlin, Wisconsin) para reducir el tamaño (por ejemplo, triturar) las botellas hasta un tamaño de menos de la mitad de una pulgada. En varias realizaciones, las etiquetas de las botellas se eliminan de el "copo sucio" resultante (por ejemplo, los copos de PET formadas durante la etapa de granulación) mediante un sistema de separación de aire antes de entrar en el procedimiento de lavado.

B. Lavar los copos

En realizaciones particulares, el "copo sucio" se mezcla entonces en una serie de tanques de lavado. Como parte del procedimiento de lavado, en varias realizaciones, se utiliza una separación de densidad acuosa para separar las tapas de las botellas de olefinas (que pueden, por ejemplo, estar presentes en el "copo sucio" como restos de botellas de PET recicladas) de los copos de PET de mayor densidad específica. En realizaciones particulares, los copos se lavan en un baño cáustico calentado a aproximadamente 190 grados Fahrenheit. En realizaciones particulares, el baño cáustico se mantiene a una concentración de entre aproximadamente 0,6 % y aproximadamente 1,2 % de hidróxido de sodio. En varias realizaciones, se añaden agentes tensoactivos de jabón así como agentes antiespumantes al baño cáustico, por ejemplo, para aumentar aún más la separación y limpieza de los copos. Luego, un sistema de doble enjuague lava el cáustico de los copos.

En varias realizaciones, el copo se deshidrata por centrifugación y entonces se seca con aire caliente para eliminar al menos sustancialmente cualquier humedad de la superficie. El "copo limpio" resultante se procesa a través de un sistema de separación electrostática (por ejemplo, un separador electrostático de Carpco, Inc. de Jacksonville, Florida) y un sistema de detección de copos de metal (por ejemplo, un sistema de clasificación de metales MSS) para eliminar aún más cualquier contaminante metálico que permanecen en el copo. En realizaciones particulares, una etapa de separación de aire elimina cualquier etiqueta restante del copo limpio. En varias realizaciones, el copo se lleva entonces a través de una etapa de clasificación de color de copos (por ejemplo, mediante el uso de una máquina OPTIMIX de TSM Control Systems de Dundalk, Irlanda) para eliminar cualquier contaminante de color restante que quede en el copo. En varias realizaciones, un clasificador de copos electroóptico basado al menos en parte en tecnología Raman (por ejemplo, un Powersort 200 de Unisensor Sensorsysteme GmbH de Karlsruhe, Alemania) realiza la separación final del polímero para eliminar cualquier polímero que no sea de PET que quede en el copo. Esta etapa también puede eliminar aún más los contaminantes metálicos restantes y los contaminantes del color.

En varias realizaciones, la combinación de estas etapas produce copos de botellas de PET sustancialmente limpias (por ejemplo, limpias) que comprenden menos de aproximadamente 50 partes por millón de PVC (por ejemplo, 25 ppm de PVC) y menos de aproximadamente 15 partes por millón de metales para su uso en el procedimiento de extrusión aguas abajo descrito a continuación.

C. Identificación y eliminación de impurezas y copos impuros

En realizaciones particulares, después de lavar los copos, se alimentan por un transportador y se escanean con un sistema 300 de láser de alta velocidad. En varias realizaciones, los láseres particulares que componen el sistema 300 de láser de alta velocidad se configuran para detectar la presencia de contaminantes particulares (por ejemplo, PVC o Aluminio). Los copos que se identifiquen como no compuestos esencialmente de PET pueden soplarse desde la corriente principal de copos con chorros de aire. En varias realizaciones, el nivel resultante de copos que no son de PET es menor de 25 ppm.

En varias realizaciones, el sistema se adapta para asegurar que el polímero de PET que se procesa en filamento esté sustancialmente libre de agua (por ejemplo, completamente libre de agua). En una realización particular, los copos se colocan en un preacondicionador durante entre aproximadamente 20 y aproximadamente 40 minutos (por ejemplo, aproximadamente 30 minutos) durante los cuales el preacondicionador sopla el agua superficial de los copos. En realizaciones particulares, el agua intersticial permanece dentro de los copos. En varias realizaciones, estos copos "húmedos" (por ejemplo, copos que comprenden agua intersticial) pueden entonces alimentarse a una extrusora (por ejemplo, como se describe en la Etapa 2 a continuación), que incluye una configuración de vacío diseñada para eliminar, entre otras cosas, el agua intersticial que permanece presente en los copos después del procedimiento de secado rápido descrito anteriormente.

Etapa 2: Uso de un sistema de extrusión para fundir y purificar copos de PET

En realizaciones particulares, se usa una extrusora para convertir los copos húmedos descritos anteriormente en un polímero de PET reciclado fundido y para realizar una serie de procedimientos de purificación para preparar el polímero para convertirlo en BCF para alfombra. Como se señaló anteriormente, en varias realizaciones, después de completar la Etapa 1, los copos de polímero de PET reciclados se humedecen (por ejemplo, el agua superficial se elimina sustancialmente (por ejemplo, se elimina completamente) de los copos, pero el agua intersticial permanece en los copos). En realizaciones particulares, estos copos húmedos se alimentan a una extrusora 400 de husillo giratorio múltiple ("MRS"). En otras realizaciones, los copos húmedos se alimentan a cualquier otra extrusora adecuada (por ejemplo, una extrusora de doble husillo, una extrusora de múltiples husillos, una extrusora planetaria o cualquier otro sistema de extrusión adecuado). En las Figuras 2 y 3 se muestra una extrusora 400 MRS ejemplar. Un ejemplo particular de tal extrusora MRS se describe en la Solicitud de Patente Publicada de Estados Unidos 2005/0047267, titulada "Extruder for Producing Molten Plastic Materials", que se publicó el 3 de marzo de 2005, y que se incorpora aquí, en la presente memoria, como referencia.

Como puede entenderse por esta figura, en realizaciones particulares, la extrusora MRS incluye una primera sección de extrusora de un solo husillo 410 para alimentar material a una sección 420 del MRS y una segunda sección de extrusora de un solo husillo 440 para transportar material fuera de la sección del MRS.

En varias realizaciones, los copos húmedos se alimentan directamente a la extrusora 400 MRS sustancialmente inmediatamente (por ejemplo, inmediatamente) después de la etapa de lavado descrita anteriormente (por ejemplo, sin secar los copos o dejar que se sequen). En realizaciones particulares, un sistema que alimenta los copos húmedos directamente en la Extrusora 400 MRS sustancialmente inmediatamente (por ejemplo, inmediatamente) después de la etapa de lavado descrita anteriormente puede consumir aproximadamente un 20 % menos de energía que un sistema que preseca sustancialmente por completo los copos antes de la extrusión (por ejemplo, un sistema que preseca los copos al pasar aire caliente sobre los copos húmedos durante un período prolongado de tiempo). En varias realizaciones, un sistema que alimenta los copos húmedos directamente en la Extrusora 400 MRS sustancialmente de inmediato (por ejemplo, inmediatamente) después de la etapa de lavado descrita anteriormente evita la necesidad de esperar un período de tiempo (por ejemplo, hasta ocho horas) generalmente requerido para secar completamente los copos (por ejemplo, retire toda el agua intersticial y superficial de los copos).

La Figura 4 representa un flujo de procedimiento que ilustra los diversos procedimientos realizados por la extrusora 400 MRS en una realización particular. En la realización que se muestra en esta figura, los copos húmedos se alimentan primero a través de la primera sección 410 de la extrusora de un solo husillo de la extrusora MRS, que puede, por ejemplo, generar suficiente calor (por ejemplo, mediante cizallamiento) para fundir al menos sustancialmente (por ejemplo, fundir) los copos húmedos.

La fusión de polímero resultante (por ejemplo, que comprende los copos fundidos), en varias realizaciones, se alimenta entonces a la sección 420 del MRS de la extrusora, en la que la extrusora separa el flujo de fusión en una pluralidad de corrientes diferentes (por ejemplo, 4, 6, 8, o más corrientes) a través de una pluralidad de cámaras abiertas.

La Figura 3 muestra una vista en corte detallada de una Sección 420 del MRS de acuerdo con una realización particular. En realizaciones particulares, como la realización mostrada en esta figura, la Sección 420 del MRS separa el flujo de fusión en ocho corrientes diferentes, que posteriormente se alimentan a través de ocho husillos satélite 425A-H de ocho extrusoras de husillo satélite. Como puede entenderse en la Figura 2, en realizaciones particulares, estos husillos satélite son sustancialmente paralelos (por ejemplo, paralelos) entre sí y a un eje de husillo primario de la máquina MRS 400.

En la sección 420 del MRS, en varias realizaciones, los husillos satélite 425A-H pueden, por ejemplo, girar más rápido que (por ejemplo, aproximadamente cuatro veces más rápido que) en los sistemas anteriores. Como se muestra en la Figura 3, en realizaciones particulares: (1) los husillos satélite 425A-H se disponen dentro de un tambor de un solo husillo 428 que se monta para girar alrededor de su eje central; y (2) los husillos satélite 425A-H se configuran para girar en una dirección que es opuesta a la dirección en la que gira 428 el tambor de un solo husillo. En varias otras realizaciones, los husillos satélite 425A-H y el tambor de un solo husillo 428 giran en la misma dirección. En realizaciones particulares, la rotación de los husillos satélite 425A-H se impulsa por un engranaje dentado. Además, en varias realizaciones, el tambor de un solo husillo 428 gira aproximadamente cuatro veces más rápido que cada husillo satélite individual 425A-H. En determinadas realizaciones, los husillos satélite 425A-H giran a velocidades sustancialmente similares (por ejemplo, las mismas).

En varias realizaciones, como puede entenderse en la Figura 4, los husillos satélite 425A-H se alojan dentro de los respectivos cilindros de la extrusora, que pueden, por ejemplo, encontrarse abiertos en aproximadamente un 30 % a la cámara exterior de la sección 420 del MRS. En realizaciones particulares, la rotación de los husillos satélite 425A-H y el tambor de un solo husillo 428 aumenta el intercambio de superficie de la fusión de polímero (por ejemplo, expone más área de superficie de la fusión de polímero a la cámara abierta que en sistemas anteriores). En varias realizaciones, la sección 420 del MRS crea un área de superficie de fusión que es, por ejemplo, entre aproximadamente veinte y aproximadamente treinta veces mayor que el área de superficie de fusión creada por una extrusora de doble husillo co-giratorio. En una realización particular, la sección 420 del MRS crea un área de la superficie de fusión que es, por ejemplo, aproximadamente veinticinco veces mayor que el área de la superficie de fusión creada por una extrusora de doble husillo co-giratorio.

En varias realizaciones, la sección 420 del MRS de la extrusora MRS se equipa con una Bomba de Vacío 430 que se une a una porción 422 de conexión de vacío de la sección 420 del MRS de modo que la Bomba de Vacío 430 esté en comunicación con el interior de la sección del MRS a través de una apertura 424 adecuada en la carcasa de la sección del MRS. En otras realizaciones más, la sección 420 del MRS se equipa con una serie de Bombas de Vacío. En realizaciones particulares, la Bomba de Vacío 430 se configura para reducir la presión dentro del interior de la sección 420 del MRS a una presión que está entre aproximadamente 0,5 milibares y aproximadamente 5 milibares. En realizaciones particulares, la Bomba de Vacío 430 se configura para reducir la presión en la sección 420 del MRS a menos de aproximadamente 1,5 milibares (por ejemplo, aproximadamente 1 milibar o menos). El vacío de baja presión creado por la Bomba de Vacío 430 en la sección 420 del MRS puede eliminar, por ejemplo: (1) compuestos orgánicos volátiles presentes en la fusión de polímero cuando la fusión de polímero pasa a través de la Sección 420 del MRS; y/o (2) al menos una porción de cualquier agua intersticial que estaba presente en los copos húmedos cuando los copos húmedos entraron en la Extrusora 400 MRS. En varias realizaciones, el vacío a baja presión elimina sustancialmente toda (por ejemplo, toda) el agua y los contaminantes de la corriente de polímero.

En un ejemplo particular, la Bomba de Vacío 430 comprende tres bombas de vacío de lóbulos mecánicos (por ejemplo, dispuestas en serie) para reducir la presión en la cámara a un nivel adecuado (por ejemplo, a una presión de aproximadamente 1,0 milibar). En otras realizaciones, en lugar de la disposición de bomba de vacío de tres lóbulos mecánicos analizada anteriormente, la Bomba de Vacío 430 incluye una bomba de vacío de chorro ajustada a la extrusora MRS. En varias realizaciones, la bomba de vacío de chorro se configura para lograr aproximadamente 1 milibar de presión en el interior de la sección 420 del MRS y aproximadamente los mismos resultados descritos anteriormente con respecto a la viscosidad intrínseca resultante de la fusión de polímero. En varias realizaciones, el uso de una bomba de vacío de chorro puede ser ventajoso porque las bombas de vacío de chorro funcionan con vapor y, por lo tanto, son sustancialmente autolimpiables (por ejemplo, autolimpiables), lo que reduce de esta manera el mantenimiento requerido en comparación con las bombas de lóbulos mecánicos (que pueden, por ejemplo, requerir una limpieza repetida debido a que los volátiles se desprenden y se condensan en los lóbulos de la bomba). En una realización particular, la Bomba de Vacío 430 es una bomba de vacío de chorro fabricada por Arpuma GmbH de Bergheim, Alemania.

En realizaciones particulares, después de que la fusión de polímero pasa a través de la sección 420 del MRS de múltiples corrientes, las corrientes de polímero fundido se recombinan y fluyen hacia la segunda sección 440 de la extrusora MRS de un solo husillo. En varias realizaciones, la corriente única de polímero fundido se pasa a continuación a través de un sistema de filtración 450 que incluye al menos un filtro. En una realización particular, el sistema de filtración 450 incluye dos niveles de filtración (por ejemplo, un filtro de malla de 40 micrones seguido de un filtro de malla de 25 micrones). Aunque, en varias realizaciones, el agua y las impurezas orgánicas volátiles se eliminan durante el procedimiento de vacío como se analizó anteriormente, contaminantes particulados tales como, por ejemplo, partículas de aluminio, arena, suciedad y otros contaminantes pueden permanecer en la fusión de polímero. Por lo tanto, esta etapa de filtración puede ser ventajosa para eliminar partículas contaminantes (por ejemplo, partículas contaminantes que no se eliminaron en la Sección 420 del MRS).

En realizaciones particulares, se usa un sensor de viscosidad 460 (ver Figura 4) para detectar la viscosidad en estado fundido de la corriente de polímero fundido después de su paso a través del sistema de filtración 450. En varias realizaciones, el sensor de viscosidad 460 mide la viscosidad en estado fundido de la corriente, por ejemplo, al medir la caída de presión de la corriente en un área conocida. En realizaciones particulares, en respuesta a la medición de una viscosidad intrínseca de la corriente que está por debajo de un nivel predeterminado (por ejemplo, por debajo de aproximadamente 0,8 g/dL), el sistema puede: (1) desechar la porción de la corriente con baja viscosidad intrínseca; y/o (2) bajar la presión en la Sección 420 del MRS para lograr una viscosidad intrínseca más alta en la fusión de polímero. En realizaciones particulares, la disminución de la presión en la Sección 420 del MRS se ejecuta de una manera sustancialmente automatizada (por ejemplo, automáticamente) mediante el uso del sensor de viscosidad en un circuito de control de retroalimentación controlado por computadora con la sección 430 de vacío.

En realizaciones particulares, eliminar el agua y los contaminantes del polímero mejora la viscosidad intrínseca del polímero de PET reciclado al permitir que las cadenas de polímero en el polímero se reconecten y extiendan la longitud de la cadena. En realizaciones particulares, después de su paso a través de la Sección 420 del MRS con su Bomba de Vacío 430 adjunta, la fusión de polímero reciclado tiene una viscosidad intrínseca de al menos aproximadamente 0,79 dL/g (por ejemplo, entre aproximadamente 0,79 dL/g y aproximadamente 1,00 dL/g). En realizaciones particulares, el paso a través de la sección 420 del MRS de baja presión purifica la fusión de polímero reciclado (por ejemplo, al eliminar los contaminantes y el agua intersticial) y hace que el polímero reciclado sea sustancialmente similar estructuralmente a (por ejemplo, estructuralmente igual que) el polímero de PET virgen puro. En realizaciones particulares, el agua eliminada por el vacío incluye tanto agua del agua de lavado usada para limpiar las botellas de PET recicladas como se describió anteriormente, como del agua sin reaccionar generada por la fusión del polímero de PET en el calentador de un solo husillo 410 (por ejemplo, agua intersticial). En realizaciones particulares, la mayor parte del agua presente en el polímero es agua de lavado, pero algún porcentaje puede ser agua sin reaccionar.

En realizaciones particulares, el polímero resultante es un polímero de PET reciclado (por ejemplo, obtenido al 100 % de productos de PET postconsumo, como botellas o recipientes de PET) que tiene una calidad de polímero que es adecuada para su uso en la producción de filamento de alfombra de PET mediante el uso de sustancialmente solo (por ejemplo, solo) PET procedente de productos de PET reciclados.

Etapa 3: Polímero PET purificado se alimenta a una máquina de hilar para convertirlo en Hilo de Alfombra

En realizaciones particulares, después de que el polímero de PET reciclado se extruye y purifica mediante el procedimiento de extrusión descrito anteriormente, el polímero de PET reciclado fundido resultante se alimenta directamente a una máquina 500 de BCF (o "de hilar") que se configura para girar la fusión de polímero en filamento continuo voluminoso. Por ejemplo, en varias realizaciones, la salida de la extrusora 400 MRS se conecta sustancialmente directamente (por ejemplo, directamente) a la entrada de la máquina 500 de hilar de modo que la fusión de polímero de la extrusora se alimenta directamente a la máquina 500 de hilar. Este procedimiento puede ser ventajoso porque la fusión de polímero puede, en ciertas realizaciones, no necesitar enfriarse en pellas después de la extrusión (como sería necesario si el polímero reciclado se mezclara con polímero de PET virgen). En realizaciones particulares, no enfriar la fusión de polímero reciclado en pellas sirve para evitar una posible escisión de la cadena en el polímero que podría reducir la viscosidad intrínseca del polímero.

En realizaciones particulares, la máquina 500 de hilar extruye polímero fundido a través de pequeños orificios en una hilera para producir filamento de hilo de alfombra a partir del polímero. En realizaciones particulares, el polímero de PET reciclado fundido se enfría después de salir de la hilera. Luego, el hilo de la alfombra se recoge por rodillos y finalmente se convierte en filamentos que se utilizan para producir la alfombra. En varias realizaciones, el hilo de alfombra producido por la máquina 500 de hilar puede tener una tenacidad entre aproximadamente 3 gramos de fuerza por unidad de denier (gf/den) y aproximadamente 9 gf/den. En realizaciones particulares, el hilo de alfombra resultante tiene una tenacidad de al menos aproximadamente 3 gf/den.

En realizaciones particulares, la máquina 500 de hilar usada en el procedimiento descrito anteriormente es la máquina de hilar Sytec One fabricada por Oerlika Neumag de Neumuenster, Alemania. La máquina Sytec One puede adaptarse especialmente para fibras difíciles de ejecutar, como nailon o fibras teñidas en solución, donde los filamentos son propensos a romperse durante el procesamiento. En varias realizaciones, la máquina Sytec One mantiene los recorridos aguas abajo de la hilera lo más rectos posible, usa solo una línea de hilo y se diseña para volver a enhebrar rápidamente cuando hay roturas de filamentos.

Aunque el ejemplo descrito anteriormente describe el uso de la máquina de hilar Sytec One para producir filamento de hilo de alfombra a partir del polímero, debe entenderse que puede usarse cualquier otra máquina de hilar adecuada. Tales máquinas de hilar pueden incluir, por ejemplo, cualquier máquina de hilar de una o tres líneas de hilo adecuada fabricada por Oerlika Neumag de Neumuenster, Alemania o cualquier otra empresa.

En varias realizaciones, la resistencia mejorada del polímero de PET reciclado generado mediante el uso del procedimiento anterior permite que se haga funcionar a velocidades más altas a través de la máquina 500 de hilar de lo que sería posible mediante el uso de polímero de PET virgen puro. Esto puede permitir velocidades de procesamiento más altas que las posibles cuando se usa polímero de PET virgen.

Sumario del procedimiento ejemplar

[La Figura 5 proporciona un sumario de alto nivel del procedimiento de fabricación de filamento continuo voluminoso descrito anteriormente. Como se muestra en la figura, el procedimiento comienza en la Etapa 602, donde las botellas de PET recicladas se muelen en un grupo de copos. A continuación, en la Etapa 604, se lava el grupo de copos para eliminar los contaminantes de las respectivas superficies exteriores de los copos. A continuación, en la Etapa 606, se escanea el grupo de copos (por ejemplo, mediante el uso de uno o más de los procedimientos analizados anteriormente) para identificar impurezas, incluidos copos impuros. Estas impurezas y copos impuros se eliminan del grupo de copos.

A continuación, en la Etapa 608, el grupo de copos se pasa a través de una extrusora MRS mientras se mantiene la presión dentro de una porción del MRS de la extrusora por debajo de aproximadamente 1,5 milibares. En la Etapa 610, la fusión de polímero resultante se hace pasar a través de al menos un filtro que tiene una clasificación de micras de menos de aproximadamente 50 micras. Finalmente, en la Etapa 612, el polímero reciclado se forma en filamento de alfombra continuo voluminoso, que puede usarse en la producción de alfombra. Luego, el procedimiento termina en la Etapa 614.

Realizaciones alternativas

En realizaciones particulares, el sistema puede comprender componentes alternativos o realizar procedimientos alternativos para producir BCF sustancialmente continuo a partir de PET 100 % reciclado u otro polímero reciclado. A continuación se analizan alternativas ejemplares.

Sistema de extrusión no MRS

En realizaciones particulares, el procedimiento puede utilizar un sistema de extrusión de flujo de polímero distinto de la extrusora MRS descrita anteriormente. El sistema de extrusión alternativo puede incluir, por ejemplo, una extrusora de doble husillo, una extrusora de múltiples husillos, una extrusora planetaria o cualquier otro sistema de extrusión adecuado. En una realización particular, el procedimiento puede incluir una pluralidad de cualquier combinación de cualquier extrusora de husillo cónico adecuada (por ejemplo, cuatro extrusoras de doble husillo, tres extrusoras de múltiples husillos, etcétera).

Hacer hilo de alfombra a partir de alfombra 100 % reciclada

En realizaciones particulares, el procedimiento descrito anteriormente puede adaptarse para procesar y preparar alfombra vieja (o cualquier otro producto postconsumo adecuado) para producir hilo de alfombra nuevo que comprenda una alfombra 100 % reciclada. En tales realizaciones, el procedimiento comenzaría al triturar y lavar alfombras recicladas en lugar de botellas de PET recicladas. En varias realizaciones en las que la alfombra vieja se convierte en hilo de alfombra nueva que comprende una alfombra 100 % reciclada, el procedimiento puede comprender etapas adicionales para eliminar materiales o impurezas adicionales que pueden estar presentes en la alfombra reciclada que pueden no estar presentes en las botellas de PET recicladas (por ejemplo, respaldo de alfombra, adhesivo, etcétera).

Otras fuentes de PET reciclado

En varias realizaciones, el procedimiento descrito anteriormente se adapta para procesar PET reciclado de cualquier fuente adecuada (por ejemplo, fuentes distintas de botellas recicladas o alfombra) para producir hilo de alfombra nuevo que comprende PET 100 % reciclado.

El uso de un cristalizador como parte del procedimiento BCF

En varias realizaciones, el procedimiento para producir BCF reciclado puede incluir además una etapa de cristalización que utiliza uno o más cristalizadores de PET. En realizaciones particulares, el sistema se configura para realizar la etapa de cristalización en los copos molidos antes de pasar los copos a través de una o más extrusoras (por ejemplo, extrusora de un solo husillo, extrusora MRS, etcétera). En realizaciones particulares, el cristalizador de PET comprende un husillo de tolva (por ejemplo, una barrena), un aparato de agitación y uno o más sopladores.

Husillo de tolva

En realizaciones particulares, el husillo de tolva se configura para alimentar copos de PET en el cristalizador. En varias realizaciones, el cristalizador de PET se configura para alimentar los copos de PET en el cristalizador mediante el uso del husillo de tolva de forma relativamente lenta.

Aparato de agitación

En varias realizaciones, el aparato de agitación puede operarse, por ejemplo, por cualquier motor de engranajes adecuado. En realizaciones particulares, el aparato de agitación se configura para reducir al menos parcialmente la aglomeración (por ejemplo, pegado o vertido del copo) mientras que el copo se cristaliza al menos parcialmente en el cristalizador. En realizaciones particulares, el aparato de agitación comprende el husillo de tolva.

Uno o más sopladores

En varias realizaciones, el cristalizador comprende además uno o más sopladores configurados para soplar aire caliente sobre el copo a medida que el copo pasa a través del cristalizador. En realizaciones particulares, el uno o más sopladores se configuran para mantener una temperatura dentro del cristalizador de al menos aproximadamente 140 grados Fahrenheit. En otras realizaciones, el uno o más sopladores se configuran para mantener la temperatura en el cristalizador entre aproximadamente 140 grados Fahrenheit y aproximadamente 180 grados Fahrenheit. En algunas realizaciones, el uno o más sopladores se configuran para soplar aire caliente desde una porción inferior del cristalizador y extraer aire desde una porción superior del cristalizador.

En realizaciones particulares, el cristalizador seca al menos parcialmente la superficie de los copos de PET. En varias realizaciones, el uso de copos secantes puede permitir que el sistema haga pasar los copos a través de la extrusora MRS más lentamente, lo que puede permitir una mayor presión dentro de la extrusora MRS durante la extrusión (por ejemplo, puede permitir que el sistema mantenga una presión más alta dentro de la extrusora MRS, en lugar de muy baja presión). En varias realizaciones del procedimiento, el sistema de regulación de presión puede configurarse para mantener una presión dentro de la extrusora MRS de entre aproximadamente 0 milibares y aproximadamente 25 milibares. En realizaciones particulares, tales como realizaciones en las que los copos de PET se pasan a través de un cristalizador antes de extruirse en la extrusora MRS, el sistema de regulación de presión puede configurarse para mantener una presión dentro de la extrusora MRS de aproximadamente 0 y aproximadamente 18 milibares. En otras realizaciones, el sistema de regulación de la presión puede configurarse para mantener una presión dentro de la extrusora MRS entre aproximadamente 0 y aproximadamente 12 milibares. En otras realizaciones más, el sistema de regulación de la presión puede configurarse para mantener una presión dentro de la extrusora MRS entre aproximadamente 0 y aproximadamente 8 milibares. En otras realizaciones más, el sistema de regulación de presión puede configurarse para mantener una presión dentro de la extrusora MRS entre aproximadamente 5 milibares y aproximadamente 10 milibares. En realizaciones particulares, el sistema de regulación de presión puede configurarse para mantener una presión dentro de la extrusora MRS en aproximadamente 5 milibares, aproximadamente 6 milibares, aproximadamente 7 milibares, aproximadamente 8 milibares, aproximadamente 9 milibares o aproximadamente cualquier presión adecuada entre aproximadamente 0 milibares y aproximadamente 25 milibares. Debe entenderse que la divulgación de cualquier rango numérico enumerado en la presente memoria incluye una divulgación de cada número distinto dentro de esos rangos numéricos. Por ejemplo, la divulgación de un rango de entre aproximadamente 10 milibares y aproximadamente 15 milibares también debe entenderse que constituye una divulgación de aproximadamente 11 milibares, aproximadamente 12 milibares, aproximadamente 13 milibares, aproximadamente 13,5 milibares, etcétera...

En realizaciones particulares, el cristalizador hace que los copos se reduzcan de tamaño al menos parcialmente, lo que puede, por ejemplo, reducir la posibilidad de que los copos se peguen entre sí. En realizaciones particulares, el cristalizador puede reducir particularmente la pegajosidad de copos más grandes, que pueden, por ejemplo, incluir copos que comprenden porciones de las botellas de PET molidas que pueden ser más gruesas que otras porciones de las botellas de PET (por ejemplo, copos de una porción roscada de la botella de PET en la que normalmente se enroscaría una tapa).

Uso de reciclaje en la acera v. botellas de depósito en procedimiento

En varias realizaciones, el sistema se configura para utilizar PET reciclado de calidad variable en el procedimiento descrito anteriormente. Por ejemplo, en varias realizaciones, el sistema se configura para producir filamento de alfombra continuo voluminoso a partir de PET derivado de botellas de PET provenientes de fuentes de reciclaje en la acera (por ejemplo, botellas de PET que se recolectaron como parte de un programa general de reciclaje voluminoso u otra fuente de reciclaje) y/o depositar botellas de PET (por ejemplo, botellas devueltas como parte de un programa de depósito). En varias realizaciones, las botellas recicladas en la acera pueden requerir un procesamiento más completo para producir filamentos continuos voluminosos, ya que las botellas de PET recicladas en la acera pueden mezclarse con contaminantes como, por ejemplo: otros productos reciclables (por ejemplo, papel, otros plásticos, etcétera), basura y otros artículos de botellas que no sean de PET debido a una clasificación imperfecta de los productos reciclados o por cualquier otro motivo. Las botellas de PET de depósito pueden incluir botellas de PET con menos contaminantes no deseados debido en parte a que las botellas de PET de depósito pueden recogerse por separado de otros productos reciclables o desechables.

En varias realizaciones, las botellas de PET recicladas en la acera adquiridas durante determinadas épocas del año pueden incluir más impurezas y otros contaminantes que en otras épocas del año. Por ejemplo, las botellas de PET recicladas en la acera recolectadas durante los meses de verano pueden comprender un mayor porcentaje de botellas de PET transparentes (por ejemplo, botellas de agua), al menos en parte debido al consumo adicional de agua durante los meses de verano.

En varias realizaciones, el sistema descrito anteriormente puede configurarse para ajustar componentes particulares del procedimiento en base a al menos en parte, en la fuente de PET reciclado que se utiliza para producir el filamento de alfombra continuo voluminoso. Por ejemplo, debido a que las botellas de PET de depósito incluyen menos impurezas que deben eliminarse durante las fases iniciales de limpieza y clasificación del procedimiento, el sistema de regulación de la presión puede configurarse para mantener una presión dentro de la extrusora MRS que sea más alta que la presión que tendría que configurarse para mantener los copos derivados de botellas de PET recicladas en la acera. En realizaciones particulares, el sistema de regulación de presión puede configurarse para mantener una presión dentro de la extrusora MRS de entre aproximadamente 0 milibares y aproximadamente 12 milibares cuando los copos derivados de botellas de PET de depósito pasan a través de la extrusora MRS. En otras realizaciones más, el sistema de regulación de la presión puede configurarse para mantener una presión dentro de la extrusora MRS de entre aproximadamente 5 milibares y aproximadamente 10 milibares en tales casos.

En varias realizaciones, el sistema se configura para determinar una presión adecuada a la que mantener la presión dentro de la extrusora MRS en base a al menos en parte, en la fuente del PET reciclado. En otras realizaciones, el sistema se configura para omitir una o más de las etapas anteriores o incluir una o más etapas adicionales a las etapas descritas anteriormente en base a al menos en parte, en la fuente del PET reciclado.

El uso del procedimiento BCF para producir PET u otros gránulos plásticos

En varias realizaciones, pueden utilizarse varias etapas del procedimiento BCF descrito anteriormente en la producción de PET u otras pellas de plástico denominadas gránulos. Estos gránulos pueden, en varias realizaciones, usarse para producir cualquier PET adecuado u otro producto plástico adecuado (por ejemplo, botellas, recipientes, etcétera) Por ejemplo, después del procedimiento de extrusión MRS descrito anteriormente, la fusión de polímero puede enfriarse en una pluralidad de pellas de plástico (por ejemplo, después de la extrusión de la fusión de polímero). Estas pellas de plástico al menos aproximadamente 100 % reciclados pueden utilizarse en la producción de cualquier producto de PET adecuado, combinado (por ejemplo, mezclado) con pellas de PET virgen en cualquier proporción adecuada para producir cualquier PET adecuado u otro producto, y/o dar cualquier otro uso adecuado.

En realizaciones particulares, el procedimiento puede incluir mantener una tensión superficial relativamente baja en el baño de agua, por ejemplo mediante la introducción de uno o más agentes tensoactivos. En realizaciones particulares, los agentes tensoactivos pueden promover la migración de hidrocarburos de baja energía superficial hacia las superficies de las pellas, lo que puede mejorar la cristalización de la superficie y ayudar a reducir la probabilidad de aglomeración. Ejemplos de agentes tensoactivos útiles incluyen etilenglicol trisiloxano, polioxietilenglicol monoalquil éter con dodecanol, agentes tensoactivos de óxido de polietileno alquil en base de fosfato, Dynol-607 (Productos aéreos) y Carbowet-106 (Productos aéreos).

En realizaciones particulares, después del enfriamiento por baño de agua, el sistema puede configurarse para limpiar al menos parcialmente el agua residual de la superficie de las hebras de polímero resultantes, por ejemplo mediante el uso de cualquier cuchilla de aire de succión adecuada. A continuación, las hebras de polímero sustancialmente secas y sustancialmente solidificadas pueden transportarse a un peletizador y cortarse en pellas. En varias realizaciones, el procedimiento de peletización de hebras descrito anteriormente puede dar como resultado gránulos que son de forma sustancialmente cilíndrica.

Conclusión

Aunque el sistema de vacío analizado anteriormente se describe como configurado para mantener la presión en las cámaras abiertas de la extrusora MRS a aproximadamente 1 mbar, en otras realizaciones, el sistema de vacío puede adaptarse para mantener la presión en las cámaras abiertas de la extrusora MRS a presiones superiores o inferiores a 1 mbar. Por ejemplo, el sistema de vacío puede adaptarse para mantener esta presión entre aproximadamente 0,5 mbar y aproximadamente 12 mbar.

De manera similar, aunque varias realizaciones de los sistemas descritos anteriormente pueden adaptarse para producir filamento de alfombra a partir de PET sustancialmente solo reciclado (por lo que el filamento de alfombra resultante comprendería, consistiría y/o consistiría esencialmente en PET reciclado), en otras realizaciones, el sistema puede adaptarse para producir filamentos de alfombra a partir de una combinación de PET reciclado y PET virgen. El filamento de alfombra resultante puede, por ejemplo, comprender, consistir y/o consistir esencialmente en entre aproximadamente un 80 % y aproximadamente un 100 % de PET reciclado y entre aproximadamente un 0 % y aproximadamente un 20 % de PET virgen.

Además, aunque anteriormente se comentan varias realizaciones con respecto a la producción de filamento de alfombra a partir de PET, pueden usarse técnicas similares para producir filamento de alfombra a partir de otros polímeros. De manera similar, aunque se analizaron anteriormente varias realizaciones con respecto a la producción de filamentos de alfombra a partir de PET, pueden usarse técnicas similares para producir otros productos a partir de PET u otros polímeros.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento de fabricación de gránulos de PET, comprendiendo dicho procedimiento: proporcionar una extrusora de múltiples husillos (400) que comprende una sección de husillo multigiratorio que comprende:

(i) una primera extrusora de husillo satélite, comprendiendo dicha primera extrusora de husillo satélite un primer husillo satélite (425A-H) que se monta para girar alrededor de un eje central de dicho primer husillo satélite; (ii) una segunda extrusora de husillo satélite, comprendiendo dicha segunda extrusora de husillo satélite un segundo husillo satélite (425A-H) que se monta para girar alrededor de un eje central de dicho segundo husillo satélite; y

pasar dicha fusión de polímero a través de un baño de enfriamiento para formar una pluralidad de hebras de polímero, dicho baño de enfriamiento se configura para mantener una temperatura entre aproximadamente 140 grados Celsius y aproximadamente 230 grados Celsius dentro de dicho baño de enfriamiento para endurecer al menos parcialmente dicha fusión de polímero en dicha pluralidad de hebras de polímero; y

después de dicha etapa de pasar dicha fusión de polímero a través de dicho baño de enfriamiento, formar dicha pluralidad de hebras de polímero en dicha pluralidad de gránulos de PET.

2. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que dicho baño de enfriamiento se configura para mantener una temperatura de aproximadamente 180 grados Celsius dentro de dicho baño de enfriamiento.

3. El procedimiento de la reivindicación 1 a 2, en el que dicho baño de enfriamiento se configura para cristalizar al menos parcialmente dicha fusión de polímero.

4. El procedimiento de la reivindicación 1 a 3, en el que dicho baño de enfriamiento comprende al menos un agente tensoactivo.

5. El procedimiento de la reivindicación 4, en el que dicho al menos un agente tensoactivo es etilenglicol trisiloxano, polioxietilenglicol monoalquil éter con dodecanol o agentes tensoactivos de óxido de polietileno en base de fosfato.

6. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el procedimiento comprende además la etapa de limpiar al menos parcialmente el agua residual de la superficie de la hebra de polímero resultante después del enfriamiento del baño de agua, pero antes de formar dicha pluralidad de hebras de polímero en dicha pluralidad de gránulos de PET.

7. El procedimiento de la reivindicación 6, en el que dicha eliminación de agua residual al menos parcialmente de la superficie de la hebra de polímero resultante se realiza mediante una cuchilla de aire de succión.

8. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que los husillos satélite (425A-H) se disponen dentro de un tambor de un solo husillo (428) que se monta para girar alrededor de su eje central.

9. El procedimiento de la reivindicación 8, en el que los husillos satélite (425A-H) y el tambor de un solo husillo (428) giran en la misma dirección.

10. El procedimiento de la reivindicación 8 o 9, en el que el tambor de un solo husillo (428) gira aproximadamente cuatro veces más rápido que cada husillo satélite individual (425A-H).

11. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que los husillos satélite (425A-H) se alojan dentro de las respectivas barreras de la extrusora que se encuentran abiertas aproximadamente en un 30 % a la cámara exterior de la sección de husillo multigiratorio (420).