ES2691966T3

ES2691966T3 - Procedimiento para la fabricación de planchas termoplásticas de varias capas mediante soldadura térmica de chapas diferentes

Info

Publication number: ES2691966T3
Application number: ES15817216.3T
Authority: ES
Inventors: Eckhard Neufeld; Carsten Sandner; Tim Diehlmann; Franz-Josef Dietzen; Dietrich Scherzer
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2014-12-22
Filing date: 2015-12-17
Publication date: 2018-11-29
Anticipated expiration: 2035-12-17
Also published as: PL3237176T3; EP3237176A1; US10232556B2; EP3237176B1; WO2016102292A1; US20170368761A1

Abstract

Procedimiento para la fabricación de planchas termoplásticas de al menos dos capas mediante soldadura térmica de al menos una primera plancha termoplástica más delgada (4) que tiene una densidad (D1) y al menos una segunda plancha termoplástica más delgada (3) que tiene una densidad (D2), en cuyo caso la densidad (D1) de la primera plancha termoplástica más delgada es más pequeña que la densidad (D2) de la segunda plancha termoplástica más delgada, el cual comprende los siguientes pasos a) a e): a) la primera plancha termoplástica más delgada y la segunda plancha termoplástica más delgada se orientan mutuamente en paralelo a una distancia (a), de modo que forman un espacio intermedio, b) al menos un primer elemento de calentamiento (1) y al menos un segundo elemento de calentamiento (2) se introducen en el espacio intermedio sobre planos paralelos entre sí y desplazados y en paralelo a las dos planchas termoplásticas más delgadas, en cuyo caso la superficie de las planchas termoplásticas más delgadas y las superficies de los elementos de calentamiento no se tocan y el primer elemento de calentamiento presenta una distancia (a1) a la primera plancha termoplástica más delgada y el segundo elemento de calentamiento presenta una distancia (a2) a la segunda plancha termoplástica más delgada, c) los elementos de calentamiento se introducen tanto entre las dos planchas termoplásticas más delgadas hasta que entre las dos planchas termoplásticas más delgadas se haya encontrado al menos temporalmente el primer elemento de calentamiento, respecto de cada sitio de la superficie de la primera plancha termoplástica, y hasta que entre las dos planchas termoplásticas más delgadas se haya encontrado al menos temporalmente el segundo elemento de calentamiento, con respecto a cada sitio de la superficie de la segunda plancha termoplástica más delgada, en cuyo caso el primer elemento de calentamiento transfiere una cantidad de energía (E1) a la superficie de la primera plancha termoplástica más delgada y el segundo elemento de calentamiento transfiere una cantidad de energía (E2) a la superficie de la segunda plancha termoplástica más delgada, en cuyo caso la cantidad de energía (E1) que el primer elemento de calentamiento transfiere a la superficie de la primera plancha termoplástica más delgada es más pequeña que la cantidad de energía (E2) que el segundo elemento de calentamiento transfiere a la superficie de la segunda plancha termoplástica más delgada, d) los elementos de calentamiento se retiran completamente del espacio intermedio, e) al menos una de las dos planchas termoplásticas más delgadas se aprieta contra la superficie de la otra plancha termoplástica más delgada respectiva.

Description

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DESCRIPCION

Procedimiento para la fabricacion de planchas termoplasticas de varias capas mediante soldadura termica de chapas diferentes.

La presente invencion se refiere un procedimiento para la fabricacion de planchas termoplasticas de al menos dos capas mediante soldadura termica de al menos una primera plancha termoplastica mas delgada, con una densidad (D1) y al menos una segunda plancha termoplastica mas delgada, con una densidad (D2), en cuyo caso la densidad (D1) de la primera plancha termoplastica mas delgada es mas pequena que la densidad (D2) de la segunda plancha termoplastica mas delgada. En el procedimiento, al menos un primer elemento de calentamiento y al menos un segundo elemento de calentamiento se introducen sobre planos desplazados entre si entre las dos planchas termoplasticas mas delgadas, en cuyo caso la superficie de las planchas termoplasticas mas delgadas no tocan las superficies de los elementos de calentamiento. El primer elemento de calentamiento transfiere una cantidad de energia (E1) a la superficie de la primera plancha termoplastica mas delgada, y el segundo elemento de calentamiento transfiere una cantidad de energia (E2) a la superficie de la segunda plancha termoplastica mas delgada, en cuyo caso la cantidad de energia (E1) es mas pequena que la cantidad de energia (E2).

La cantidad de las capas de la plancha termoplastica de al menos dos capas per se resulta de la cantidad de las planchas termoplasticas mas delgadas que se sueldan termicamente entre si. Si, por ejemplo, una primera plancha termoplastica mas delgada se suelda con dos segundas planchas termoplasticas mas delgadas, entonces resulta una plancha termoplastica de tres capas; si, por ejemplo, dos planchas termoplasticas mas delgadas se sueldan con dos segundas planchas termoplasticas mas delgadas, entonces resulta una plancha termoplastica de cuatro capas.

La publicacion EP-A 1 318 164 se refiere a un procedimiento para la fabricacion de planchas gruesas, extrudidas de espuma de poliestireno (planchas de XPS) uniendo dos o mas planchas mas delgadas. Las planchas gruesas se obtienen humedeciendo uniformemente las planchas delgadas con un disolvente organico para poliestireno en las areas en las cuales las planchas deben unirse. De esta manera, la superficie de la espuma se solubiliza y las planchas pueden apretarse entre si a continuacion. Como disolventes son adecuados, por ejemplo, hidrocarburos, alcoholes o eteres que presentan un punto de ebullicion entre 50 y 250 °C. En el procedimiento segun la publicacion EP-A 1 318 164, las pieles de la espuma en las areas principales de las planchas que van a unirse entre si tambien pueden retirarse antes de que se mojen con el disolvente. La publicacion EP-A 1 318 164 no describe un procedimiento para unir entre si planchas termoplasticas de diferente densidad.

La publicacion EP-A 1 213 119 divulga un procedimiento para unir al menos dos planchas de partida de espuma termoplastica para obtener una nueva plancha, en cuyo caso las planchas de partida se encuentran en las areas de contacto libres de la piel de extrusion y la union de las planchas de partida se efectua mediante soldadura con disolventes. Para soldadura con disolvente se emplean disolventes organicos que presentan un punto de ebullicion < 150 °C, por ejemplo, acetona o mezclas de disolventes organicos con agua. La publicacion EP-A 1 213 119 tampoco describe la union de planchas termoplasticas de diferente densidad.

En la publicacion DE-A 101 06 341 se divulgan planchas extrudidas de espuma plastica de densidad mas grande. Con el procedimiento alli descrito para la union de al menos dos planchas de partida hechas de espuma plastica para obtener una nueva plancha, pueden prepararse planchas con un grosor minimo de 70 mm. De preferencia, se trata de planchas de espuma de poliestireno libres de clorofluorocarbono. En el procedimiento, las planchas de partida que son libres de piel de extrusion en las areas de contacto, se unen entre si usando un pegamento que permite difusion, o elementos de union mecanica. El procedimiento tambien puede realizarse de modo alternativo de modo que en caso de union en un area parcial y una soldadura localizada o una adhesion localizada, se usa un adhesivo que no permite difusion o un adhesivo que permite solamente una pequena medida de difusion. Como planchas de espuma de poliestireno son adecuadas principalmente planchas XPS. No obstante, en la publicacion DE-A 101 06 341 no se encuentran contenidas indicaciones de como puede realizarse concretamente una soldadura, en lugar de una pegadura, de las planchas de partida. La publicacion DE-A 101 06 341 no describe la union de planchas de densidad diferente. En una forma preferida de realizacion, los elementos de union tambien presentan la misma densidad que las planchas.

La publicacion DE-A 44 21 016 divulga un procedimiento para la fabricacion de planchas plasticas de gran grosor, espumadas con CO2, principalmente hechas de poliestireno y/o polietileno, en cuyo caso se efectua un pliegue de las correspondientes planchas de partida mediante soldadura termica. La soldadura termica se realiza con ayuda de una cuchilla de calentamiento, por lo cual se funden las superficies de las planchas de espuma empleadas. Las planchas de partida que van a soldarse se estiran sobre la cuchilla de calentamiento, en cuyo caso se produce un contacto directo de la cuchilla de calentamiento y las planchas de partida. Mediante electricidad o con un medio fluido de calentamiento, la cuchilla de calentamiento provista preferentemente con una capa de teflon puede llevarse a la temperatura necesaria de soldadura, la cual se encuentra entre 100 y 150 °C dependiendo de la espuma plastica. No se describe la soldadura de planchas de diferente densidad.

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En la publicacion WO 2012/016991 se describen materiales de aislamiento termico hechos de materiales composite de XPS que tienen tres capas. La estructura de tres capas de los materiales composite resulta combinando una plancha inferior, una central y una superior de XPS para obtener un material composite de XPS, en cuyo caso cada lado orientado externamente de este material composite de XPS comprende una piel de extrusion. Mientras que los lados de contacto de la plancha central de XPS tambien presentan una piel de extrusion, esta se retira en los lados de contacto correspondientes de la plancha superior y de la plancha inferior de XPS. Las planchas individuales de XPS se ensamblan para producir el material composite de XPS mediante soldadura termica en las areas de contacto. La soldadura termica se realiza preferiblemente usando una cuchilla de calentamiento, asi como mediante contacto directo de la cuchilla de calentamiento con las planchas de XPS que van a soldarse moviendo las planchas de XPS por una cuchilla de calentamiento dispuesta rigidamente. La costura soldada entre las planchas individuales de XPS puede tener visiones parciales de diferente intensidad, lo cual significa que la costura soldada correspondiente en unos sitios se forma mas intensamente y, por el contrario, en otros sitios mas debilmente. No se describe el uso de planchas de XPS de diferente densidad.

La publicacion EP-A 2 578 381 se refiere a un procedimiento para la fabricacion de planchas de plastico de varias capas como, por ejemplo, de XPS soldando termicamente las planchas de partida mas delgadas correspondientes usando un elemento de calentamiento de dos partes. No se divulgan densidades diferentes de las planchas de partida. El elemento de calentamiento de dos partes esta configurado en forma de plancha y las dos partes de la plancha son guiadas desde fuera sobre un plano entre las dos planchas de partida que van a soldarse de una manera tal que se tocan las dos partes de plancha y representan, segun el sentido, una unica plancha de calentamiento expandida (al doble frente a las respectivas partes de plancha). La soldadura termica se realiza preferentemente sin contacto directo entre los elementos de calentamiento y las planchas plasticas que van a soldarse. El elemento de calentamiento se mantiene por un tiempo suficientemente largo entre las planchas de partida que van a soldarse. Sin embargo, la publicacion EP-A 2 578 381 no contiene una indicacion de tiempo concreta para el termino "tiempo suficientemente largo". Mas bien, el tiempo es suficiente si las planchas de partida se encuentran presentes en las respectivas superficies esencialmente en un estado fundido.

Otro procedimiento para la fabricacion de espumas termoplasticas de varias capas mediante soldado termico de planchas de partida correspondientemente mas delgadas se divulga en la publicacion US-A 4,764,328. En este procedimiento, usando una plancha de calentamiento individual que opcionalmente tambien puede presentarse en dos partes, tiene lugar un contacto directo entre la plancha de calentamiento y las superficies de las planchas de partida que van a soldarse durante la operacion de soldadura. Despues de que las superficies que van a soldarse han sido calentadas usando la plancha de calentamiento hasta tal punto que se encuentren en un estado liquido, en una breve secuencia cronologica se efectua el prensado de las planchas de partida. Las planchas de partida pueden prensarse en menos de un segundo despues de retirar las planchas de calentamiento. Las planchas de partida presentan densidades bajas, aunque en la publicacion US-A 4,764,328 no se divulgan densidades diferentes de las planchas de partida.

La publicacion DE-A 10 2012 204 822 se refiere un procedimiento para unir de manera durable las areas de dos planchas de dos materiales espumados. Una primera y una segunda plancha de material se posicionan una sobre otra de manera exacta, respectivamente con una direccion de conduccion en la orientacion y el solapamiento deseados, se introducen a una estacion de soldadura y aqui se mueven a lo largo de una cuchilla de separacion. Posicionando la cuchilla de separacion entre las superficies enfrentadas entre si de las dos planchas de material se genera una fisura con una anchura definida de fisura. Por medio de un elemento de calentamiento, preferentemente una cuchilla de calentamiento, instalado de manera fija que se encuentra en la corriente de fisura, abajo hacia la cuchilla de separacion, se aplica calor mediante transferencia de calor libre de contacto a las superficies enfrentadas entre si de las dos planchas de material, de manera que al menos una de estas superficies se ablanda o se funde. A continuacion, las dos planchas de material se ensamblan por medio de elementos que aplican presion los cuales aprietan las dos planchas una contra otra de una manera que sus superficies enfrentadas entre si se unan integralmente una con otra debido a la aplicacion previa de calor a traves del elemento de calentamiento. De acuerdo con la publicacion DE 10 2012 204 822 tambien pueden soldarse entre si materiales de diferente grosor, aunque no se divulgan diferentes densidades.

La publicacion JP 2012 232564 divulga un procedimiento para soldar materiales termoplasticos con otros materiales termoplasticos, madera o, por ejemplo, papel. En tal caso dos elementos de calentamiento unidos entre si se colocan sobre dos planos mutuamente paralelos entre las planchas y de esta manera se calientan las planchas. Despues de retirar el elemento de calentamiento, las planchas se pegan una a otra por medio de soldadura por vibracion. Segun la publicacion JP 2012 232564, las planchas se sueldan solamente por el calor de friccion ocasionado por el movimiento de liberacion y no por el calentamiento con los elementos de calentamiento.

La publicacion EP 2353846 describe un procedimiento para la fabricacion de planchas de aislamiento hechas de poliestireno expandido (EPS), en cuyo caso una capa de aislamiento se pega a una capa de cubierta. Como capa de aislamiento se emplea, por ejemplo, una plancha de EPS que contiene pigmentos oscuros como, por ejemplo, particulas de grafito; como capa de cubierta es adecuada una plancha de EPS que no contiene pigmentos. En el procedimiento las dos planchas se calientan mediante contacto con una cuchilla de calentamiento con forma de

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cuna, la cual se calienta con aceite, y luego se aprietan conjuntamente para soldarse una con otra. La publicacion EP 2353846 tampoco describe el uso de planchas de diferente densidad.

La publicacion EP-A 0 922 559 se refiere a un procedimiento para unir partes estructurales hechas de espumas en forma de particulas, entre si o con otras partes estructurales de otros materiales. En el procedimiento, el area de las partes estructurales que va a soldarse se calienta por medio de gas caliente y/o un elemento de calentamiento y/o friccion de reaccion y/o vibracion y/o radiador de calor. A continuacion, las areas que van a soldarse se aprietan una con otra. Se describen diferentes materiales termoplasticos, entre otros, polipropileno, polipropileno expandido, asi como copolimeros de estos dos polimeros y elastomeros de poliolefina termoplasticos. Sin embargo, en la publicacion EP-A 0 922 559 no se divulga en ninguna parte que al soldar puedan usarse dos elementos de calentamiento sobre dos planos mutuamente paralelos.

La publicacion GB-A 2 435 852 se refiere a un procedimiento para soldar entre si los dos extremos de una junta torica. En tal caso, se introduce una pelicula entre los dos extremos de la junta torica y se calientan los dos extremos de la junta torica, asi como la pelicula. Sin embargo, en la publicacion GB-A 2 435 852 no se divulga la soldadura de planchas termoplasticas.

Los procedimientos descritos en el estado de la tecnica para pegar dos planchas frecuentemente no son adecuados para soldar dos planchas termoplasticas con diferente densidad porque las superficies de las dos planchas termoplasticas de diferente densidad se funden a velocidades diferentes y luego forman costuras de soldadura que no son uniformes cuando se comprimen las dos planchas. Ademas, existe el riesgo de fundir completamente la plancha de densidad mas baja antes que se haya fundido la superficie de la plancha termoplastica de densidad mas alta en una medida en que la soldadura sea realmente imposible.

Otro problema en la soldadura termica es la combustibilidad de las planchas termoplasticas resultantes, de al menos dos capas, y tambien su cumplimiento de las pruebas de incendio. Si las planchas mas delgadas que van a soldarse no son combustibles o tienen solamente una combustibilidad muy baja, esto no aplica automaticamente al producto resultante, es decir las planchas de dos o mas capas cuyo grosor es mas grande (que el grosor de las planchas mas delgadas de partida que se usaron). La razon para esta conducta diferente en el caso de un incendio se encuentra en la costura de soldadura que se forma durante el procedimiento de soldadura termica. La costura de soldadura se forma en los sitios donde las superficies de las planchas mas delgadas usadas se sueldan termicamente una con otra. Dependiendo de la presencia y el grosor de la costura de soldadura se pasa o no la prueba de incendio B2 (segun la norma DIN 4102-1: 1998-05). Cuanto mas amplia o mas gruesa sea la costura de soldadura, tanto mas alto seran las llamas. Esta conducta negativa durante un incendio (frente a las planchas mas delgadas de partida) de las planchas de dos o mas capas tambien se denomina "efecto de mecha". Por el contrario, si no se presenta la costura de soldadura, o solamente una costura de soldadura muy delgada, la union entre las planchas mas delgadas respectivas es insuficientemente segura y, por lo tanto, el producto correspondiente es inestable.

El objetivo fundamental de la presente invencion consiste, por lo tanto, en proporcionar un nuevo procedimiento para la fabricacion de planchas termoplasticas de al menos dos capas mediante soldadura termica de dos planchas termoplasticas mas delgadas que tienen densidad diferente.

Este objetivo se logra mediante un procedimiento para la fabricacion de planchas termoplasticas de al menos dos capas mediante soldadura termica de al menos una primera plancha termoplastica mas delgada que tiene una densidad (D1) y de al menos una segunda plancha termoplastica mas delgada que tiene una densidad (D2), y ocaso de la densidad (D1) de la primera plancha termoplastica mas delgada es mas pequena que la densidad (D2) de la segunda plancha termoplastica mas delgada, el cual comprende las siguientes etapas a) a e):

a) la primera plancha termoplastica mas delgada y la segunda plancha termoplastica mas delgada se orientan en paralelo una a la otra a una distancia (a) una de otra de modo que forman un espacio intermedio,

b) en el espacio intermedio se introducen al menos un primer elemento de calentamiento y al menos un segundo elemento de calentamiento sobre planos mutuamente paralelos, desplazados entre si, y en paralelo a las dos planchas termoplasticas mas delgadas, donde las superficies de las planchas termoplasticas mas delgadas y las superficies de los elementos de calentamiento no se tocan y donde el primer elemento de calentamiento presenta una distancia (a1) hacia la primera plancha termoplastica mas delgada y el segundo elemento de calentamiento presenta una distancia (a2) hacia la segunda plancha termoplastica mas delgada,

c) los elementos de calentamiento se introducen entre las dos planchas termoplasticas mas delgadas tanto hasta que el primer elemento de calentamiento se haya encontrado al menos temporalmente entre las dos planchas termoplasticas mas delgadas con respecto a cualquier sitio de la superficie de la primera plancha termoplastica mas delgada y hasta que el segundo elemento de calentamiento se haya encontrado al menos temporalmente entre las dos planchas termoplasticas mas delgadas, con respecto a cualquier sitio de la superficie de la segunda plancha termoplastica mas delgada, en cuyo caso el primer elemento de calentamiento transfiere una cantidad de energia (E1) a la superficie de la primera plancha termoplastica mas delgada y el segundo elemento de calentamiento transfiere una cantidad de energia (E2) a la superficie de la segunda plancha termoplastica mas delgada, en cuyo

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caso la cantidad de energia (E1) que transfiere el primer elemento de calentamiento a la superficie de la primera plancha termoplastica mas delgada es mas pequena que la cantidad de energia (E2) que transfiere el segundo elemento de calentamiento a la superficie de la segunda plancha termoplastica mas delgada,

d) los elementos de calentamiento se retiran completamente del espacio intermedio,

e) al menos una de las dos planchas termoplasticas mas delgadas se comprime contra la superficie de la otra plancha termoplastica mas delgada respectiva.

Las planchas termoplasticas de al menos dos capas fabricadas con el procedimiento segun la invencion se caracterizan porque la cantidad correspondiente de planchas termoplasticas mas delgadas puede ensamblarse de una manera muy estable para obtener las planchas termoplasticas de al menos dos capas (producto). Las costuras de soldadura formadas en el procedimiento segun la invencion que unen las planchas termoplasticas mas delgadas individuales para obtener la plancha termoplastica al menos de dos capas debido a la soldadura termica se caracterizan por una alta estabilidad, asi como principalmente por una alta homogeneidad. Las costuras de soldadura son homogeneas si el grosor de costura de soldadura no cambia en absoluto o cambia solamente en una pequena extension.

El procedimiento segun la invencion es en principio lo que se conoce como "soldadura sin contacto" (o "calentamiento sin contacto"), ya que la transferencia de calor desde los elementos de calentamiento a las superficies que van a soldarse de las planchas termoplasticas mas delgadas (tambien denominadas "planchas de partida") tiene lugar sin contacto directo entre el elemento de calentamiento y la plancha de partida. Esto tiene la ventaja de que en el procedimiento segun la invencion no se forman (o se forman solamente en una muy poca medida) abolladuras o marcas de hundimiento sobre las superficies de las planchas de partida que van a soldarse. Sin embargo, en las zonas de los bordes estas marcas de hundimiento son un problema general en procedimientos basados en el contacto directo entre el elemento de calentamiento y la superficie que va a soldarse. Tales abolladuras o marcas de hundimiento conducen a una falta incrementada de homogeneidad en la costura de soldadura, lo cual a su vez (como se describe mas adelante) puede tener un efecto adverso en la conducta en caso de un incendio y tambien en la estabilidad de las planchas termoplasticas de al menos dos capas.

Debido al uso de al menos un primer elemento de calentamiento y de al menos segundo elemento de calentamiento que, en el contexto del procedimiento segun la invencion, se emplean mutuamente en paralelo sobre planos desplazados contacto directo con las planchas de entrada que van a soldarse, otra ventaja que debe anotarse es que la superficie que va a soldarse de la respectiva plancha de partida se somete diferentes niveles de calentamiento en mucho menor medida en comparacion con los procedimientos segun el estado de la tecnica. Al usar solamente un elemento de calentamiento, que opcionalmente tambien puede ser de un diseno de dos partes, pero en el cual las partes individuales son guiadas sobre un plano, tiene el efecto, en contraste con el proceso de la invencion, que las regiones individuales de la superficie de plancha respectiva de las planchas de partida que van a soldarse se exponen a diferentes niveles de calentamiento porque principalmente las regiones perifericas de las planchas de partida en promedio tienen una exposicion directa o indirecta a la fuente de calor correspondiente durante un periodo significativamente mas largo. Esto a su vez afecta la homogeneidad de la costura de soldadura.

En este contexto tambien debe tomarse en cuenta que cuando se usan elementos de calentamiento moviles, los efectos dinamicos de la introduccion y la remocion de los elementos de calentamiento entre las planchas de partida que van a soldarse arrastran aire frio al sistema detras del elemento de calentamiento, mientras que, por el contrario, el aire caliente, enfrente del elemento de calentamiento, se desplaza "desde el espacio intermedio". El flujo de piston o flujo turbulento inducido de esta manera entre las planchas que van a soldarse tiene a su vez efectos adversos sobre la homogeneidad y, por lo tanto, la estabilidad de la costura de soldadura que va a formarse. Debido al uso segun la invencion de los dos elementos de calentamiento moviles sobre planos mutuamente paralelos, por el contrario, el aire se desplaza solamente en una medida significativamente mas pequena y, por lo tanto, no conduce a un flujo descontrolado de entrada o de salida de aire excesivamente frio o caliente. Principalmente, si el proceso de la invencion usa dos elementos de calentamiento que se introducen sobre planos paralelos desde direcciones mutuamente opuestas en el espacio intermedio entre las planchas de partida, el problema del flujo de piston o flujo turbulento puede minimizarse ostensiblemente y se logra una costura de soldadura aun mas homogenea entre las planchas de partida que van a soldarse. Este efecto puede amplificarse aun mas cuando la remocion de los dos elementos de calentamiento tambien tiene lugar en direcciones respectivamente opuestas. Aqui es particularmente ventajoso introducir y retirar las planchas individuales sin cambio de direccion porque esto permite efectuar mas rapido el procedimiento de la invencion en comparacion con una variante con inversion de la direccion de los dos elementos de calentamiento entre el paso de remocion y el paso de introduccion.

El uso de al menos un primer elemento de calentamiento y al menos un segundo elemento de calentamiento sobre planos desplazados mutuamente paralelos y sin contacto directo con las planchas de partida que van a soldarse para los propositos del procedimiento de la invencion permite ademas la introduccion de diferentes cantidades de energia a las superficies de las dos planchas termoplasticas mas delgadas. Esto es ventajoso porque debido a las diferentes cantidades de energia es posible determinar precisamente de antemano la medida de fusion de la respectiva plancha termoplastica mas delgada y, por lo tanto, predecir precisamente el grosor de la costura de

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soldadura formada entre las dos planchas de partida. El grosor promedio de la costura de soldadura resultante es preferiblemente de 30 a 500 pm. La introduccion de energia a la superficie respectiva y, por lo tanto, tambien el grosor de la costura de soldadura, pueden controlarse en la invencion principalmente por medio de la distancia entre los elementos de calentamiento y las planchas de partida que van a soldarse, la temperatura de los elementos de calentamiento y tambien la velocidad con que se introducen los elementos de calentamiento en el espacio intermedio entre las planchas de partida y tambien con las que se retiran del mismo. Si, a manera de ejemplo, se fabrica una plancha termoplastica de tres o mas capas, el grosor (promedio) de todas las costuras de soldadura formadas entre los pares individuales de planchas es preferiblemente de 30 a 500 pm, en cuyo caso los grosores correspondientes entre los pares individuales de las planchas tambien pueden variar. La resistencia a la traccion de las planchas termoplasticas de al menos dos capas es per se alta, preferiblemente superior a 0,15 N/mm2.

Se considera que otra ventaja del procedimiento segun la invencion es que no se requieren limites con respecto al grosor de las planchas de partida. En contraste con esto, los procedimientos del estado de la tecnica tal como se divulga, por ejemplo, en la publicacion DE-A 10 2012 204 822, pueden tratar solamente planchas de partida con un grosor maximo de 80 a 100 mm, porque en principio las planchas de partida se introducen (y se mueven) en forma de V y, por lo tanto, al menos una de las planchas de partida se dobla en un angulo agudo durante el procedimiento de soldadura termica. Puesto que el procedimiento usa un elemento de calentamiento que es rigido en principio, principalmente una cuchilla de calentamiento, las planchas de partida tienen que moverse por el elemento de calentamiento. En contraste con esto, en el procedimiento segun la invencion, el elemento de calentamiento se mueve entre las planchas de partida que en esta etapa del procedimiento son rigidas en principio. En el procedimiento de la invencion, las planchas de partida se mueven en principio solamente despues de retirar los elementos de calentamiento del espacio intermedio entre las planchas, en cuyo caso las planchas de partida que van a soldarse se unen una a otra por medio del movimiento de al menos una de las planchas de partida. Con el procedimiento segun la invencion pueden fabricarse sin problemas planchas termoplasticas de cualquier grosor que tienen tres o mas capas.

Se considera que otra ventaja del procedimiento segun la invencion es que puede llevarse a cabo en principio en tiempos de conversion muy breves. La expresion "tiempo de conversion" en la invencion significa el tiempo que transcurre entre el calentamiento o fusion de la superficie de las planchas y el ensamblado de las superficies calentadas o fundidas de las planchas. En el procedimiento segun la invencion este es, por lo tanto, el periodo que inicia con la introduccion de al menos dos elementos de calentamiento en el paso b) y termina con el ensamblado de las correspondientes planchas de partida en el paso e). Un tiempo breve de conversion puede lograrse principalmente debido a la movilidad de los elementos de calentamiento en el contexto de un procedimiento de soldadura sin contacto.

Tal como ya se ha mencionado, la homogeneidad y el grosor de la costura de soldadura entre las planchas de partida tienen un efecto positivo en la conducta durante un incendio (proteccion ignifuga mejorada) del producto obtenido mediante el procedimiento de la invencion. Las planchas termoplasticas de al menos dos capas fabricadas mediante el proceso de la invencion pasan preferentemente el ensayo de incendio B2 (segun la norma DIN 4102-1: 1998-05). Esto significa que puede evitarse el efecto de mecha en el contexto de la presente invencion, en particular en el ensayo de incendio E2 y, por lo tanto, que la costura de soldadura en las planchas termoplasticas de al menos dos capas segun la invencion resiste el ensayo de incendio B2.

Se logra una consistencia particularmente estable de las planchas termoplasticas individuales mas delgadas cuando esta se calientan a temperaturas por encima de la temperatura de transicion vitrea o el punto de fusion del termoplastico usado. Las planchas termoplasticas mas delgadas individuales se prensan luego preferiblemente una con otra adicionalmente. Otra propiedad ventajosa de las planchas termoplasticas de al menos dos capas fabricadas mediante el procedimiento de la invencion, principalmente aquellas donde las superficies de las planchas se calientan a temperaturas por encima de la transicion vitrea, es que, como otra propiedad ventajosa, tienen una alta permeabilidad al vapor de agua y/o resistencia despues de que las planchas han sido soldadas termicamente una con otra.

Siempre que el procedimiento de la invencion se realice usando un absorbentes de radiacion electromagnetica, en cuyo caso el absorbente se aplica a las superficies correspondientes de las planchas termoplasticas mas delgadas que se sueldan termicamente una con otra, se considera que otra ventaja es que se reduce per se la permeabilidad a la radiacion de las planchas termoplasticas de al menos dos capas, y/o puede mejorarse la conductividad termica. La conductividad termica puede reducirse hasta en 10% en comparacion con las planchas convencionales que no usan absorbente de radiacion electromagnetica. La reduccion de conductividad termica implica un efecto de aislamiento (con respecto al calor).

A continuacion, el procedimiento para la fabricacion de una plancha de espuma termoplastica de al menos dos capas se define con mayor detalle.

Las planchas termoplasticas fabricadas mediante el procedimiento de la invencion tienen al menos dos capas, por lo tanto, puede tener exactamente dos capas o puede tener tres capas, cuatro capas, cinco capas o incluso mas capas. Tal como ya se ha expuesto antes, la cantidad de capas de la plancha termoplastica resulta per se de la

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cantidad de las planchas termoplasticas mas delgadas que se sueldan termicamente una con otra. Las planchas termoplasticas mas delgadas tambien se denominan planchas de partida. En el caso de una capa termoplastica de dos capas per se, se sueldan termicamente una con otra por lo tanto dos planchas termoplasticas mas delgadas: una primera plancha termoplastica mas delgada y una segunda plancha termoplastica mas delgada. En el caso de una plancha termoplastica de tres o cuatro capas per se, se sueldan termicamente, una con otra, tres y, respectivamente, cuatro planchas termoplasticas mas delgadas. En este caso es igual si las dos primeras planchas termoplasticas mas delgadas se sueldan primero unas con otras y a continuacion se suelda una segunda plancha termoplastica mas delgada, o si, a manera de ejemplo, se suelda una primera plancha termoplastica mas delgada a una segunda plancha termoplastica mas delgada y luego se suelda la plancha termoplastica resultante de dos capas, por el lado de la segunda plancha termoplastica mas delgada, a otra primera plancha termoplastica mas delgada. Si, a manera de ejemplo, A designa la primera plancha termoplastica mas delgada y B designa la segunda plancha termoplastica mas delgada, la secuencia de apelacion de, por ejemplo, una plancha termoplastica de tres capas puede ser AAB o ABA o BBA o BAB.

En la medida que la intencion sea fabricar planchas termoplasticas per se con una cantidad mas grande de capas, por ejemplo, una plancha termoplastica de 10 capas, por consiguiente, es necesario que se suelden entre si la cantidad de planchas termoplasticas mas delgadas correspondientes al numero de capas, por ejemplo, 10 planchas termoplasticas mas delgadas. Es preferible que la plancha termoplastica de la invencion tenga dos capas, tres capas o cuatro capas; en particular, la plancha termoplastica de la invencion tiene dos capas. El procedimiento de soldadura termica per se (realizacion) se define detalladamente mas adelante en el texto en conexion con el procedimiento de fabricacion segun la invencion.

Las planchas termoplasticas mas delgadas usadas para la soldadura termica corresponden, con respecto a su composicion quimica, a las planchas termoplasticas de al menos dos capas fabricadas en el contexto de la presente invencion per se (sin tomar en cuenta los componentes aplicados opcionalmente sobre las superficies en el contexto de la operacion de soldadura, los absorbentes de radiacion electromagnetica o los agentes ignifugos, o sin tomar en cuenta las modificaciones/reacciones quimicas que ocurren como consecuencia de la formacion de la costura de soldadura en las superficies correspondientes). Las respectivas planchas termoplasticas mas delgadas que van a soldarse termicamente unas con otras presentan preferentemente las mismas dimensiones. En otra forma de realizacion, tienen ademas la misma composicion quimica, pero diferentes densidades. Tambien es posible opcionalmente que las planchas termoplasticas mas delgadas, con diferentes dimensiones y/o diferentes composiciones quimicas, se suelden termicamente unas con otras.

Las planchas termoplasticas mas delgadas que van a soldarse termicamente unas con otras tienen dimensiones deseadas cualesquiera. Sus dimensiones con respecto a la longitud y a la anchura pueden encontrarse en el intervalo de los centimetros o, como mucho, varios metros. Con respecto a su tercera dimension (grosor), teoricamente tambien es posible concebir cualquier dimension deseada. El grosor de las planchas termoplasticas mas delgadas en la practica se encuentra en el intervalo de 10 a 300 mm.

Con base en un sistema rectangular de coordenadas, el termino "direccion x" aplica per se a la longitud de una plancha de partida o de una plancha termoplastica de al menos dos capas; "direccion y" aplica a la anchura correspondiente y "direccion z" aplica al grosor. El grosor de una plancha termoplastica de al menos dos capas se incrementa continuamente a medida que se incrementa la cantidad de pasos de soldadura.

La figura 5c muestra el caso cuando se fabrica una plancha termoplastica de tres capas soldando, por ejemplo, una primera plancha termoplastica mas delgada 8 con una plancha termoplastica 7 que ya tiene dos capas y que a su vez es una plancha de partida per se en relacion con la plancha termoplastica de tres capas que va a lograrse. La plancha termoplastica de dos capas 7 se fabrica soldando una primera plancha termoplastica mas delgada 4 con una segunda plancha termoplastica mas delgada 3 (figura 5a y figura 5b). Los valores indicados antes y mas adelante con respecto al grosor de las planchas termoplasticas mas delgadas se refieren a los valores correspondientes de una plancha de partida que, per se, todavia no han experimentado un paso de soldadura termica. En la medida en que una plancha de partida termoplastica que tiene dos o mas capas vaya a usarse para un paso de soldadura adicional en el sentido de la figura 5c, los grosores de las planchas de partida correspondientes que tienen dos o mas capas son, por consiguiente, mas altos.

El grosor de las planchas termoplasticas de al menos dos capas fabricadas en el procedimiento segun la invencion resulta, por lo tanto, del grosor total de todas las planchas termoplasticas mas delgadas (planchas de partida) que han sido usadas. Debido al procedimiento de soldadura termica, las superficies respectivas de las planchas de partida que van a soldarse unas con otras se funden al menos en cierta medida (paso de fusion); esto puede conducir a una cierta reduccion del grosor de las planchas respectivas de partida, dependiendo de las cantidades transferidas de energia (E1) y (E2). Se forma una costura de soldadura en los sitios donde las planchas de partida se sueldan termicamente unas con otras. En particular, cuando se efectua un paso de prensado y/o un paso de fusion en el contexto del procedimiento de fabricacion con transferencia de una gran cantidad de energia (E1) y/o (E2), el grosor de la plancha termoplastica de al menos dos capas es mas pequena per se que la suma de los grosores respectivos de la primera plancha termoplastica mas delgada y de la segunda plancha termoplastica mas delgada que se han empleado.

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A manera de ejemplo, la primera plancha termoplastica mas delgada en el paso a) tiene una longitud (direccion x) de 500 a 2800 mm, preferentemente de 1000 a 1500 mm, una anchura (direccion y) de 500 a 1250 mm, preferentemente de 500 a 900 mm y un grosor (direccion z) de 20 a 200 mm, preferentemente de 50 a 100 mm.

La segunda plancha termoplastica mas delgada en el paso a) tiene, por ejemplo, una longitud (direccion x) de 5 a 2800 mm, preferentemente de 1000 a 1500 mm, una anchura (direccion y) de 500 a 1250 mm, preferentemente de 500 a 900 mm y un grosor (direccion z) de 20 a 200 mm, preferentemente de 50 a 100 mm.

Las planchas termoplasticas mas delgadas per se que se usan para el procedimiento de soldadura se conocen en principio por el especialista en la materia. En la publicacion WO 2009/047487 se divulgan planchas termoplasticas adecuadas, por ejemplo, en forma de mezclas. A manera de ejemplo, es posible usar planchas hechas de espumas termoplasticas amorfas, cristalinas o semicristalinas.

A manera de ejemplo, la primera plancha termoplastica mas delgada es una plancha de espuma a base de un polimero seleccionado del grupo compuesto por poliestireno, copolimeros de poliestireno, polisulfona de eter, polisulfona, politereftalato de etileno, poliuretano, poliolefinas, copolimeros de poliolefinas y copolimeros acrilicos. Las poliolefinas son, por ejemplo, polietileno y/o polipropileno. La primera plancha termoplastica mas delgada es preferiblemente una espuma extrudidas o una espuma moldeada, mas preferiblemente una espuma extrudidas a base de un polimero seleccionado del grupo que consiste en poliestireno, copolimeros de poliestireno, polisulfona de eter, polisulfona, poliuretano termoplastico y politereftalato de etileno. La primera plancha termoplastica mas delgada es, de la manera mas preferida, una espuma extrudidas a base de un polimero seleccionado del grupo que consiste en poliestireno, copolimeros de poliestireno y politereftalato de etileno.

La segunda plancha termoplastica mas delgada es, por ejemplo, un polimero termoplastico seleccionado del grupo que consiste en poliestireno, copolimeros de poliestireno, polisulfona de eter, polisulfona, politereftalato de etileno, poliuretano, poliolefinas, copolimeros de poliolefinas y polimeros acrilicos. La segunda plancha termoplastica mas delgada es preferiblemente una espuma a base de un polimero termoplastico seleccionado del grupo que consiste en poliestireno, copolimeros de poliestireno, polisulfona eter, polisulfona, politereftalato de polietileno, poliuretano, poliolefinas, copolimeros de poliolefinas y polimeros acrilicos. La segunda plancha termoplastica mas delgada es mas preferiblemente una espuma extrudidas o una espuma moldeada, de modo principalmente preferido una espuma extrudidas a base de un polimero seleccionado del grupo que consiste en poliestireno, copolimeros de poliestireno, polisulfona eter, polisulfona, poliuretano termoplastico y politereftalato de etileno. La segunda plancha termoplastica mas delgada es, de la manera mas preferida, una espuma extrudidas a base de un polimero seleccionado del grupo que consiste en poliestireno, copolimeros de poliestireno y politereftalato de etileno.

Los copolimeros de poliestireno tambien se designan como copolimeros fabricados a partir de estireno o como copolimerizados de estireno. Si el polimero es a base de un copolimero de poliestireno, esto significa que para la fabricacion de este copolimero se requiere al menos otro monomero, ademas del monomero estireno. Este copolimero se fabrica preferentemente a partir de estireno y de otro monomero. Como comonomeros para el estireno son adecuados principalmente todos los monomeros polimerizables con estireno. Preferentemente, en este copolimero se polimerizan al menos 50% en peso de estireno, con respecto al peso total del copolimero.

Se prefiere que un copolimero fabricado a partir de estireno tenga, en calidad de comonomero para estireno, un monomero seleccionado de a-metilestireno, estireno halogenado en el anillo, estilbenos alquilados en el anillo, acrilonitrilo, acrilatos, metacrilatos, compuestos de N-vinilo, anhidrido maleico, butadieno, divinilbenceno y diacrilato de butanodiol. Los acrilatos y tambien los metacrilatos pueden obtenerse preferiblemente a partir de alcoholes que tienen desde uno hasta ocho atomos de carbono; un compuesto de N-vinilo es, a manera de ejemplo, vinilcarbazol; copolimeros preferidos, fabricados a partir de estireno son copolimeros de estireno-acrilonitrilo (SAN) o copolimeros de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS).

Segun la invencion, la primera plancha termoplastica mas delgada tiene una densidad (D1), la segunda plancha termoplastica mas delgada tiene una densidad (D2), en cuyo caso la densidad (D1) de la primera plancha termoplastica mas delgada es mas pequena que la densidad (D2) de la segunda plancha termoplastica mas delgada. Para el especialista es claro que la densidad de las dos planchas termoplasticas mas delgadas puede influenciarse por el procedimiento de fabricacion. A manera de ejemplo, la densidad puede influenciarse por medio de la cantidad de agente propelente que se emplea en la fabricacion de las planchas termoplasticas mas delgadas, preferiblemente de las planchas de espuma termoplastica mas delgadas. Dependiendo del procedimiento de fabricacion, por lo tanto, una primera plancha termoplastica mas delgada que haya sido fabricada a partir de poliestireno, por ejemplo, puede tener otra densidad distinta de la segunda plancha termoplastica mas delgada que tambien ha sido fabricada, por ejemplo, a partir de poliestireno.

La densidad (D1) de la primera plancha termoplastica mas delgada se encuentra, por ejemplo, en el intervalo de 10 a 70 g/l, preferentemente en el intervalo de 10 a 50 g/l y de modo principalmente preferido en el intervalo de 10 a 30 g/l. El especialista en la materia conoce procedimientos per se para la determinacion de la densidad (D1) de la primera plancha termoplastica mas delgada; la determinacion de la densidad habitualmente se efectua segun la norma DIN EN 1602, version de 2013.

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La densidad (D2) de la segunda plancha termoplastica mas delgada se encuentra, por ejemplo, en el intervalo de 15 a 100 g/l, preferentemente en el intervalo de 20 a 100 g/l y de modo principalmente preferido en el intervalo de 25 a 75 g/l. El especialista en la materia conoce procedimientos per se para la determinacion de la densidad (D2) de la segunda plancha termoplastica mas delgada; la determinacion de la densidad habitualmente se efectua segun la norma DIN EN 1602, version de 2013.

Es evidente por si mismo que en casos donde los intervalos se solapan, los valores correspondientes de densidad han sido seleccionados de manera que la densidad (D1) de la primera plancha termoplastica mas delgada sea mas pequena que la densidad (D2) de la segunda plancha termoplastica mas delgada.

La densidad (D1) es generalmente mas pequena en al menos 1 g/l que la densidad (D2), preferentemente en al menos 2 g/l y de modo principalmente preferido en al menos 5 g/l.

Habitualmente, la densidad (D1) es mas pequena que la densidad (D2) a lo sumo en 40 g/l, preferentemente a lo sumo en 30 g/l y de modo principalmente preferido a lo sumo en 20 g/l.

La realizacion del procedimiento de soldadura termica es conocida per se por el experto en la materia. Segun la invencion, el efecto de soldadura termica para las superficies que van a soldarse se logra sometiendo las superficies respectivas de las planchas de partida a una fuente de calor. La fuente de calor en el procedimiento de la invencion es representada por el al menos un primer elemento de calentamiento y el al menos un segundo elemento de calentamiento que se introducen desplazados, sobre planos paralelos mutuamente, en el espacio intermedio entre las dos planchas termoplasticas mas delgadas.

Mediante la soldadura termica, entre las superficies que van a soldarse (de las planchas de partida) se forma una costura de soldadura. En lugar del termino "costura de soldadura" tambien pueden usarse los terminos "piel de soldadura" o "zona de soldadura". En el caso de un par de planchas de partida que van a soldarse, el procedimiento de soldadura termica forma una costura de soldadura entre aquellas superficies de las dos planchas de partida que se ponen en contacto una con otra. Si, a manera de ejemplo, se fabrica una plancha termoplastica de tres capas, se usan tres planchas termoplasticas mas delgadas (planchas de partida) y, por lo tanto, se forman dos costuras de soldadura. Es preferible que el grosor de al menos una costura de soldadura sea de 30 a 500 pm; de preferencia, el grosor de cada costura de soldadura es de 30 a 500 pm. En particular, el grosor de cada costura de soldadura es igual (por ejemplo, 300 pm). El grosor de la costura de soldadura formada mediante el procedimiento de soldadura termica es, por ejemplo, de 30 a 500 pm, preferiblemente de 50 a 300 pm, mas preferiblemente de 70 a 200 pm y del modo mas preferible de 80 a 150 pm.

Los valores numericos listados en el contexto de la presente invencion para el grosor de una costura de soldadura deben interpretarse como valores promedio, donde cada valor promedio de estos se determina preferiblemente por medio de determinaciones de microscopio optico en 5 puntos de medicion distribuidos a traves de toda la longitud de la costura de soldadura. Los valores antes mencionados con respecto al grosor de la costura de soldadura en la invencion aplican en toda la extension de la costura de soldadura.

Las planchas termoplasticas de la invencion y las planchas correspondientes de partida pueden tener valores deseados cualesquiera con respecto a su tamano de celda y/o numero de celda promedio. Los valores respectivos para las planchas de partida tambien se encuentran en las planchas termoplasticas de la invencion, es decir que no cambian por el procedimiento de soldadura termica. Sin embargo, es preferible que el tamano de celda de la plancha termoplastica de al menos dos capas sea inferior a 200 pm, preferentemente inferior a 100 pm y/o que el numero de celda promedio sea superior a 6 celdas/mm. Mientras que las planchas de partida con un tamano de celda promedio de 200 pm o mas tienen una rugosidad de superficie relativamente alta y una estructura de celda gruesa, las planchas de partida en particular con un tamano de celda promedio <150 pm, preferiblemente <100 pm, tienen una estructura muy fina y una superficie lisa, lo cual tiene un efecto favorable en el exito en las pruebas de incendios y en la capacidad de aislamiento termico. Los tamanos de celda de las planchas de partida usualmente se encuentran en el intervalo de 50 a 200 pm, en cuyo caso los tamanos de celda de las celdas de la segunda plancha termoplastica mas delgada son mas pequenos que aquellos de las celdas de la primera plancha termoplastica mas delgada.

En el paso a) del procedimiento de la invencion, la primera plancha termoplastica mas delgada y la segunda plancha termoplastica mas delgada se orientan en paralelo, una a otra, a una distancia (a) una de otra, de modo que forman un espacio intermedio.

La distancia (a) se selecciona aqui de manera que permita el movimiento de al menos dos elementos de calentamiento en planos mutuamente paralelos, desplazados entre las planchas de entrada correspondientes de una manera que no toquen las planchas de entrada correspondientes (vease tambien la descripcion con respecto al paso b) subsiguiente). Tambien existe una determinada distancia aqui entre los elementos de calentamiento para asegurar la introduccion y la remocion suave de los elementos de calentamiento. A medida que se incrementa la cantidad de elementos de calentamiento que se introducen en, y se retiran de, el espacio intermedio sobre planos mutuamente paralelos, desplazados, tambien incrementa la distancia (a).

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Es preferible que en el paso a), la distancia (a) entre la primera plancha termoplastica mas delgada y la segunda plancha termoplastica mas delgada sea de 10 a 150 mm, preferiblemente de 15 a 80 mm.

La figura 1 ilustra la orientacion en paralelo de las planchas de partida en el paso a). La primera plancha termoplastica mas delgada es indicada por medio del signo de referencia "4"; la segunda plancha termoplastica mas delgada es indicada por medio del signo de referencia "3". "x" indica la longitud respectiva de las planchas de partida (preferiblemente de 800 a 2800 mm); "y" representa la anchura de las planchas de partida (preferiblemente de 500 a 1250 mm); y "z" representa el grosor de las planchas de partida (preferiblemente de 50 a 100 mm). Es evidente por si mismo que la longitud, la anchura y el grosor de las dos planchas de partida pueden ser diferentes. La orientacion de las dos planchas de partida 3 y 4 es paralela a una distancia (a) una de otra, la cual preferiblemente es de 10 a 150 mm.

En el paso b) del procedimiento segun la invencion, al menos un primer elemento de calentamiento y al menos un segundo elemento de calentamiento se introducen sobre planos mutuamente paralelos, desplazados, en el espacio intermedio de una manera que sean paralelon a las dos planchas termoplasticas mas delgadas, en cuyo caso las superficies de las planchas termoplasticas mas delgadas y las superficies de los elementos de calentamiento no se tocan entre si y, en cuyo caso, el primer elemento de calentamiento presenta una distancia (a1) a la primera plancha termoplastica mas delgada y el segundo elemento de calentamiento presenta una distancia (a2) a la segunda plancha termoplastica mas delgada.

Como elementos de calentamiento pueden emplearse segun la invencion todos los elementos de calentamiento, que sean conocidos por el experto en la materia, que sean moviles y permitan una soldadura sin contacto en el sentido de la presente invencion. En la invencion es preferible usar exactamente un primer elemento de calentamiento y exactamente un segundo elemento de calentamiento. Por lo tanto, se usan exactamente dos elementos de calentamiento. Ademas, es preferible que los elementos de calentamiento sean placas de calentamiento. En la medida que se usen mas de dos elementos de calentamiento, es preferible usar un numero par de elementos de calentamiento sobre los planos mutuamente paralelos, desplazados. Aqui es preferible que la cantidad de los primeros elementos de calentamiento sea igual a la cantidad de los segundos elementos de calentamiento. Los elementos de calentamiento preferidos son placas de calentamiento con una temperatura de superficie en el intervalo de 200 a 700 °C, principalmente en el intervalo de 300 a 500 °C, calentadas indirectamente por medio de fuentes de IR. Los elementos de calentamiento tambien pueden, por ejemplo, calentarse previamente en la posicion externa (posicion de reposo) mediante radiadores de IR o por medio de calentamiento de induccion. Como alternativa, es posible el calentamiento por medio de calentamiento con resistencia electrica o por medio de aceites de transferencia de calor.

La figura 2 representa una tal posicion externa (posicion de reposo o posicion de parqueo) para el primer elemento de calentamiento 1 y el segundo elemento de calentamiento 2. Como posicion externa se entienden, por lo tanto, las posiciones de los elementos de calentamiento que se localizan por fuera del espacio intermedio definido en el paso a) anterior entre las dos planchas de partida. Como puede verse de la figura 2, los dos elementos de calentamiento 1 y 2, preferiblemente placas de calentamiento, se introducen en la direccion de la flecha en dicho espacio intermedio entre las planchas de partida (vease tambien la figura 3 y la figura 1).

Segun la invencion es preferible usar dos elementos de calentamiento identicos, principalmente placas de calentamiento; tambien es posible opcionalmente que los elementos de calentamiento tengan diferentes caracteristicas, principalmente diferentes grosores. Las dimensiones de los elementos de calentamiento se seleccionan para que sean adecuados a las dimensiones correspondientes de las planchas de partida que van a soldarse. Los elementos de calentamiento, respecto de su longitud (direccion x), su anchura (direccion y) y su grosor (direccion z), pueden ser respectivamente mas grandes y/o mas pequenos que las dimensiones correspondientes de las planchas de partida que van a soldarse.

Se prefiere que la longitud (direccion x) del primer elemento de calentamiento sea igual o maximo 10% mas grande que la longitud (direccion x) de la primera plancha termoplastica mas delgada, y que la anchura (direccion y) del primer elemento de calentamiento sea de 30 a 120 %, preferentemente de 60 a 110 % de la anchura (direccion y) de la primera plancha termoplastica mas delgada. La longitud (direccion x) del segundo elemento de calentamiento es igual o a lo sumo 10 % mas grande que la longitud (direccion x) de la segunda plancha termoplastica mas delgada y la anchura (direccion y) del segundo elemento de calentamiento es 30 a 120 %, preferentemente 60 a 110 % de la anchura (direccion y) de la segunda plancha termoplastica mas delgada.

La anchura de un elemento de calentamiento es representada por medio de e en la figura 1 y, a manera de ejemplo, puede ser de 50 a 1400 mm. El espesor de un elemento de calentamiento se indica en la figura 1; es preferible que el grosor de ambas placas de calentamiento 1 y 2 sea de 5 a 50 mm.

La distancia (a1) entre el primer elemento de calentamiento y la primera plancha termoplastica mas delgada se encuentra habitualmente en el intervalo de 0,5 a 10 mm, preferentemente en el intervalo de 1,0 a 7,5 mm, mas preferiblemente en el intervalo de 1 a 5 mm. La distancia (a2) entre el segundo elemento de calentamiento y la

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segunda plancha termoplastica mas delgada se encuentra habitualmente en el intervalo de 0,2 a 7,5 mm, preferentemente en el intervalo de 0,4 a 5,0 mm, mas preferiblemente en el intervalo de 0,4 a 3,0 mm.

La distancia (a1) generalmente es mas grande en al menos 0,2 mm, preferiblemente 0,6 mm, que la distancia (a2).

La distancia (a1) es generalmente mas grande en maximo 5 mm, preferentemente en maximo 2 mm, que la distancia (a2).

Es evidente de por si que la distancia (a1) de la primera plancha termoplastica mas delgada y el primer elemento de calentamiento es mas grande que la distancia (a2) entre la segunda plancha termoplastica mas delgada y el segundo elemento de calentamiento.

En el paso c) del procedimiento segun la invencion, los elementos de calentamiento se introducen entre las dos planchas termoplasticas mas delgadas en una medida tal que, en relacion con cualquier localizacion sobre la superficie de la primera plancha termoplastica mas delgada, el primer elemento de calentamiento ha estado presente al menos temporalmente entre las dos planchas termoplasticas mas delgadas, y en tal medida que, en relacion con cualquier localizacion sobre la superficie de las ondas planchas termoplasticas mas delgadas, el segundo elemento de calentamiento ha estado presente al menos temporalmente entre las dos planchas termoplasticas mas delgadas. En este caso, el primer elemento de calentamiento transfiere una cantidad de energia (E1) a la superficie de la primera plancha termoplastica mas delgada y el segundo elemento de calentamiento transfiere una cantidad de energia (E2) a la superficie de la segunda plancha termoplastica mas delgada. La cantidad de energia (E1) que transfiere el primer elemento de calentamiento sobre la superficie de la primera plancha termoplastica mas delgada es mas pequena que la cantidad de energia (E2) que transfiere el segundo elemento de calentamiento a la superficie de la segunda plancha termoplastica mas delgada.

Es preferible que cuando los elementos de calentamiento han sido introducidos en el espacio intermedio, estos se mantengan alli por un tiempo en el intervalo de 0,2 a 10 segundos, preferentemente en el intervalo de 0,5 a 7,5 segundos y de modo principalmente preferido en el intervalo de 1,0 a 4,0 segundos.

El paso c) se representa en forma de imagen en la figura 3. Tal como puede verse de la figura 3, cada localizacion, o sitio, (punto o region) de la superficie respectiva de la plancha de partida 3 y 4 respectiva es adyacente al respectivo elemento de calentamiento 1 y 2. En otras palabras, el primer elemento de calentamiento 1 se encuentra presente en cada sitio sobre la superficie de la primera plancha termoplastica mas delgada 4, y el segundo elemento de calentamiento 2 se encuentra presente en cada sitio sobre la superficie de la segunda plancha termoplastica mas delgada 3.

La cantidad de energia (E1) que transfiere el primer elemento de calentamiento a la primera lancha termoplastica mas delgada se ajusta preferiblemente por medio de la distancia (a1) entre el primer elemento de calentamiento y la primera plancha termoplastica mas delgada.

Las declaraciones y preferencias anteriores son validas para la distancia (a1) entre el primer elemento de calentamiento y la primera plancha termoplastica mas delgada.

La cantidad de energia (E2) que el segundo elemento de calentamiento transfiere a la segunda plancha termoplastica mas delgada se ajusta preferiblemente por medio de la distancia (a2) entre el segundo elemento de calentamiento y la segunda plancha termoplastica mas delgada.

Las declaraciones y preferencias anteriores son validas para la distancia (a2) entre el segundo elemento de calentamiento y la segunda plancha termoplastica mas delgada.

Tambien es preferible que la cantidad de energia (E1) que el primer elemento de calentamiento transfiere a la primera plancha termoplastica mas delgada se ajuste por medio de la temperatura (T1) del primer elemento de calentamiento.

Ademas, se prefiere que la cantidad de energia (E2) que el segundo elemento de calentamiento transfiere a la segunda plancha termoplastica mas delgada se ajuste por medio de la temperatura (T2) del segundo elemento de calentamiento.

La cantidad de energia (E1) transferida a la superficie de la primera plancha termoplastica mas delgada funde la superficie de la primera plancha termoplastica. La cantidad de energia (E2) transferida a la superficie de la segunda plancha termoplastica mas delgada funde la superficie de la segunda plancha termoplastica mas delgadas. Las cantidades de energia (E1) y (E2) requeridas para hundir son proporcionales a la densidad y tambien a la capacidad termica de la primera plancha termoplastica mas delgada y de la segunda plancha termoplastica mas delgada. Se aplican las siguientes formulas:

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Cpi y Cp2 son la capacidad termica de la primera plancha termoplastica mas delgada y de la segunda plancha termoplastica mas delgada. Los procedimientos para determinar la capacidad termica de la plancha termoplastica mas delgada respectiva son conocidos per se por la persona experta en la materia; la capacidad termica habitualmente se determina de acuerdo con DIN EN ISO 11357-4: 2014-10.

ATI y AT2 son los incrementos de temperatura requeridos en la superficie de la primera plancha termoplastica mas delgada y en la superficie de la segunda plancha termoplastica mas delgada para permitir la soldadura de las planchas.

A1 y A2 indican el area de la superficie de la primera plancha termoplastica mas delgada y el area de la superficie de la segunda plancha termoplastica mas delgada. Por lo tanto, son iguales a la longitud de la respectiva plancha termoplastica mas delgada, multiplicada por la anchura de la segunda plancha termoplastica mas delgada.

As1 y As2 indican el grosor de la capa de la primera plancha termoplastica mas delgada y de la segunda plancha termoplastica mas delgada que va a calentarse, es decir que va a fundirse.

D1 y D2 son la densidad de la primera plancha termoplastica mas delgada y de la segunda plancha termoplastica mas delgada.

La cantidad de energia (E1) y (E2) que se transfiere desde el primer elemento de calentamiento a la superficie de la primera plancha termoplastica mas delgada y, respectivamente, del segundo elemento de calentamiento a la segunda plancha termoplastica mas delgada puede determinarse por medio de la siguiente formula:

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A1 y A2 indican la conductividad termica del gas, preferiblemente del aire, en el espacio intermedio entre el primer elemento de calentamiento y la primera plancha termoplastica mas delgada y, respectivamente, entre el segundo elemento de calentamiento y la segunda plancha termoplastica mas delgada. La conductividad termica puede determinarse de acuerdo con DIN EN ISO 22007-1: 2012-04.

T1 y T2 indican la temperatura del primer elemento de calentamiento y, respectivamente, del segundo elemento de calentamiento.

T01 y T02 indican la temperatura de la primera plancha termoplastica mas delgada y, respectivamente, de la segunda plancha termoplastica mas delgada.

a1 y a2 indican la distancia entre el primer elemento de calentamiento y la primera plancha termoplastica mas delgada y la distancia entre el segundo elemento de calentamiento y la segunda plancha termoplastica mas delgada.

t1 y t2 indican el tiempo durante el cual el primer elemento de calentamiento transfiere la cantidad de energia (E1) a la primera plancha termoplastica mas delgada y, respectivamente, el tiempo durante el cual el segundo elemento de calentamiento transfiere la cantidad de energia (E2) a la segunda plancha termoplastica mas delgada. Es preferible que en el procedimiento segun la invencion t1 = t2.

En el paso d), los elementos de calentamiento se retiran enteramente del espacio intermedio. Esto se representa por medio de una imagen en la figura 4. Es preferible segun la invencion que los elementos de calentamiento y la introduccion de los elementos de calentamiento en el paso b) se realicen en la misma direccion. Como puede verse de la representacion bidimensional en las figuras 2 a 4, el primer elemento de calentamiento 1 se hace pasar de derecha a izquierda a traves del espacio intermedio entre las dos planchas de partida, mientras que el segundo elemento de calentamiento 2 se hace pasar en la direccion exactamente opuesta de izquierda a derecha.

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En el paso e), al menos una de las dos planchas termoplasticas mas delgadas se aprieta contra la superficie de la otra plancha termoplastica mas delgada respectiva.

Este paso se explica mas adelante para la disposicion horizontal de las planchas termoplasticas mas delgadas. Los principios de la descripcion tambien son validos para la orientacion vertical de las dos planchas termoplasticas mas delgadas. Se prefiere la orientacion vertical de las dos planchas termoplasticas mas delgadas.

Es posible que solamente una de las dos planchas de partida se apriete contra la otra plancha de partida respectiva. Esto se representa con imagenes en las figuras 5a y 5b. En una disposicion horizontal, respecto del espacio, de las planchas de partida (tal como se representan en las figuras 2 a 5) se prefiere que la plancha de partida 4 superior (primera plancha termoplastica mas delgada), vista espacialmente, se apriete contra la plancha de partida 3 inferior (segunda plancha termoplastica mas delgada. Es preferible que las dos planchas de partida se aprieten una contra la otra en el paso e), es decir que se muevan una hacia otra hasta que la distancia (a) sea igual a cero.

Esto se efectua preferentemente usando un dispositivo para asir 6 que puede no solamente retener las planchas de partida, sino tambien desplazarlas contra las otras planchas aplicando presion. Tal como se representa en la figura 5, las planchas de partida (3 y 7) pueden retenerse sobre un dispositivo 5 que, tal como se muestra en la figura 5c, puede moverse de manera correspondiente durante la fabricacion de planchas termoplasticas que tienen una cantidad mas grande de capas. El diseno del dispositivo 5 es tal, que puede usarse para ejercer presion sobre la plancha de partida 3 (y 7) en la direccion de la plancha de partida 4. El dispositivo 5 se retrae solamente, como se muestra en la figura 5c, paso a) a e), cuando se repite para fabricar una plancha termoplastica que tiene tres o mas capas. La plancha de partida de dos capas se designa en la figura 5c con "7" como producto intermedio; la nueva plancha de partida mas delgada se designa con "8".

Ademas, es preferible que el paso e) en el procedimiento de la invencion comprenda apretar las planchas termoplasticas mas delgadas ensambladas que deben someterse a soldadura termica. El apretado se efectua en general en un intervalo de segundos a minutos y/o con una presion de apriete de 0,01 a 2,0 bares, preferentemente de 0,1 a 1,0 bar.

De acuerdo con la invencion, dos elementos de calentamiento se introducen desde direcciones mutuamente opuestas en el espacio intermedio en el paso b) y/o a su vez se retiran dos elementos de calentamiento en cada caso, en direccion respectivamente opuesta desde el espacio intermedio en el paso d). Esto se representa en las figuras 2 a 5, en cuyo caso los dos elementos de calentamiento 1 y 2 se introducen preferiblemente en forma de placas, en cada caso en direccion mutuamente opuesta en el espacio intermedio, y esta direccion de movimiento tambien se mantiene durante el procedimiento de retirada; este metodo se prefiere particularmente para los propositos del procedimiento de la invencion.

De acuerdo con la invencion es preferible que los dos elementos de calentamiento se introduzcan desde direcciones mutuamente opuestas en cada caso en el espacio intermedio en el paso d) y que a su vez los dos elementos de calentamiento se retiren en cada caso en direccion respectivamente opuesta del espacio intermedio en el paso d).

De acuerdo con la invencion es preferible que los elementos de calentamiento en los pasos b) y/o d) se muevan con una velocidad de 0,1 a 5 m/s, preferentemente de 0,3 a 3 m/s.

En otra forma preferida de realizacion de la presente invencion, los elementos de calentamiento se mueven en paralelo al plano xy y a lo largo de la direccion y (anchura) de las dos planchas termoplasticas mas delgadas. Ademas, es preferible que el tiempo de conversion en el procedimiento de la invencion se mantenga breve. La expresion "tiempo de conversion" significa la duracion total de los pasos b) a e). Esto significa que la duracion total de los pasos b) a e) es de maximo 20 segundos, preferiblemente de maximo 10 segundos, principalmente de maximo 5 segundos.

Ademas, se prefiere que el proceso de la invencion se realice en un cerramiento aislado termicamente y que en el cerramiento termico se mantenga una temperatura constante en una medida de +/- 10°C en el intervalo de 40 a 200 °C, preferiblemente de 50 a 100 °C.

Es preferible que la primera plancha termoplastica mas delgada sea una plancha de espuma, en cuyo caso la superficie que va a soldarse se encuentra libre de la piel de la espuma. Ademas, es preferible que la segunda plancha termoplastica mas delgada sea una plancha de espuma, en cuyo caso la superficie que va a soldarse se encuentra libre de la piel de la espuma.

Es preferible en el procedimiento de soldadura termica que por cada par de planchas que van a soldarse, al menos una, preferiblemente ambas superficies de las planchas termoplasticas mas delgadas (planchas de partida) que van a soldarse se encuentren libres de la piel de la espuma. Por el termino "libre de piel de espuma" en el contexto de la presente invencion se entiende que la piel de la espuma que aparece durante el procedimiento de fabricacion de la plancha termoplastica mas delgada respectiva se retira, a manera de ejemplo, mediante cepillado o fresado. Por

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bien de la completitud, debe notarse que cuando se usa una espuma extrudida, la expresion "libre de piel de extrusion" tambien se usa en lugar de "libre de piel de espuma".

De acuerdo con la invencion, tambien se prefiere que durante el procedimiento de soldadura termica la superficie de la primera plancha termoplastica mas delgada se calienta a temperaturas de 50 a 300 °C por encima de la temperatura de transicion vitrea en el caso de espumas termoplasticas amorfas, o de 50 a 100 °C por encima de la temperatura de fusion en el caso de espumas termoplasticas semicristalinas. Ademas, es preferible que, durante el procedimiento de soldadura termica, la superficie de la segunda plancha termoplastica mas delgada se caliente a temperaturas de 50 a 300 °C por encima de la temperatura de transicion vitrea en el caso de espumas termoplasticas amorfas, o de 50 a 100 °C por encima de la temperatura de fusion en el caso de polimeros termoplasticos en cristalinos. Las planchas termoplasticas fabricadas mediante el procedimiento de la invencion pueden comprender sustancias/compuestos adicionales con propiedades especificas de uso, por ejemplo, retardantes de llama (agentes ignifugos) o absorbentes de radiacion electromagnetica. De acuerdo con la invencion, tales sustancias adicionales se aplican antes del procedimiento de soldadura termica al menos una superficie de las planchas de partida que van a soldarse termicamente es preferible que por cada par de planchas que van a soldarse, dichas sustancias se apliquen a ambas superficies de las planchas de partida.

En una forma de realizacion de la presente invencion, la primera plancha termoplastica mas delgada comprende al menos un retardante de llama. Los retardantes de llama son conocidos per se por los especialistas en la materia. Es preferible que el retardante de llama se seleccione de un fosfato, un fosfito, un fosfonato, un polifosfonato, melamina, un hidrato de oxido de aluminio y un compuesto organico halogenado.

La segunda plancha termoplastica mas delgada puede comprender igualmente al menos un retardante de llama, en cuyo caso el retardante de llama se selecciona de un fosfato, un fosfito, un fosfonato, un poli fosfonato, melamina, un hidrato de oxido de aluminio y un compuesto organico halogenado.

Los retardantes de llama antes mencionados, preferiblemente los retardantes de llama que contienen fosforo, pero no los compuestos organicos halogenados, se aplican preferiblemente antes del procedimiento de soldadura termica, directamente al menos una superficie (por cada par de planchas) de las planchas de partida que van a soldarse.

Fosfatos y fosfonatos preferidos se seleccionan de DMMP (fosfonato de dimetilmetilo), DMPP (fosfonato de dimetilpropilo), TCEP (fosfonato de tris(cloroetilo), TCPP (fosfato de tris(cloropropilo)), TDCPP (fosfato de tris(dicloroisopropilo)), TPP (fosfato de trifenilo), TEHP (fosfato de tris-(2-etilhexilo)), TKP (fosfato de tricresilo) o TCEP (fosfato de tricloropropilo).

Compuestos organicos halogenados preferidos son compuestos organicos que contienen bromo, se prefieren HBCD (hexabromciclododecano) o poliestirenos bromados. Los poliestirenos bromados se encuentran disponibles comercialmente, por ejemplo, de Emerald, compania Great Lakes. Se emplean preferentemente en cantidades 0,5 a 5% en peso (con respecto a la plancha de partida). Si se usan compuestos organicos halogenados como retardantes de llama, preferiblemente se usan antes de concluir el procedimiento de fabricacion de las planchas de partida, es decir que la distribucion del retardante de llama es uniforme por todo el grosor de la respectiva plancha de partida.

Un retardante de llama particularmente preferido es fosfonato de dimetilpropilo (DMPP), el cual puede obtenerse, por ejemplo, bajo la denominacion Levagard DMPP de la compania Lanxess. En una forma de realizacion de la presente invencion se prefiere grafito expandible, el cual igualmente puede usarse como absorbente.

Si se usa un retardante de llama segun la invencion, se prefiere que el procedimiento de soldadura termica se realice en presencia de al menos un retardante de llama.

Adicionalmente es posible que por cada par de planchas que van a soldarse el retardante de llama se aplique al menos a una, de preferencia sobre a dos superficies, de las planchas termoplasticas mas delgadas, que van a soldarse termicamente, en cantidades de mas de 5 g/m2. De preferencia, sobre las dos superficies que van a soldarse termicamente, el retardante de llama se aplica en cantidades de mas de 10 g/m2, principalmente de mas de 15 g/m2.

En una forma posible de realizacion de la presente invencion, la soldadura termica se realiza en presencia de al menos dos retardantes de llama, en cuyo caso 0,5 a 5% en peso de al menos un compuesto organico halogenado se introduce en las planchas de partida durante la fabricacion de las mismas. Antes del procedimiento de soldadura termica, se aplica al menos otro retardante de llama, preferiblemente un retardante de llama que contiene fosforo, por cada par de planchas, a al menos una superficie que va a soldarse termicamente de las planchas de partida, en cuyo caso las cantidades preferidas aplicadas son de mas de 10 g/m2. Por lo tanto, el otro retardante de llama, despues de la operacion de soldadura, se encuentra dispuesto en su mayor parte (es decir, en mas de 90%) en la vecindad de la costura de soldadura de la plancha termoplastica.

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En otra forma de realizacion de la presente invencion, el procedimiento de la invencion para la fabricacion de planchas termoplasticas de al menos dos capas por medio de soldadura termica usa al menos una primera plancha termoplastica mas delgada con una temperatura de transicion vftrea (Tg1) y una segunda plancha termoplastica mas delgada con una temperatura de transicion vftrea (Tg2). La temperatura de transicion vftrea (Tgi) de la primera plancha termoplastica mas delgada es mas pequena que la temperatura de transicion vftrea (Tg2) de la segunda plancha termoplastica mas delgada. En esta forma de realizacion del procedimiento segun la invencion, la densidad de las dos planchas termoplasticas mas delgadas no es relevante. Para los pasos a) a e) son validas de manera correspondiente las exposiciones y preferencias anteriormente descritas.

En otra forma de realizacion de la presente invencion se fabrica una plancha de al menos dos capas. Una primera plancha termoplastica mas delgada se suelda aquf con una plancha duroplastica (duromerica). En esta forma de realizacion, la superficie de la plancha duroplastica se pone aspera, por ejemplo, mediante cepillado o tratamiento mecanizado. Entre la plancha de espuma termoplastica mas delgada y la plancha duromerica mas delgada, tal como en el procedimiento segun la invencion, se introducen al menos dos elementos de calentamiento y se funde la superficie de la plancha termoplastica mas delgada. La plancha termoplastica mas delgada se aprieta luego contra la plancha duroplastica (todavfa no fundida).

A continuacion, la invencion se explica detalladamente por medio de ejemplos.

Ejemplos

Planchas termoplasticas mas delgadas

Se emplearon las siguientes planchas termoplasticas mas delgadas:

Styropor densidad 15 g/l: planchas espumadas a partir de Styropor® F15E (BASF SE)

Styrodur densidad 32 g/l: Styrodur® 3035 CS (BASF SE)

Styrodur densidad 46 g/l: Styrodur® 5000 CS (BASF SE)

Neopor densidad 15 g/l: planchas espumadas a partir de Neopor® 2200(BASF SE)

PS/PPE densidad 48: planchas espumadas sobre una planta de ensayo (procedimiento XPS) de Noryl® FN215X (companfa Sabic)

Espuma de PET densidad 80 g/l: AC 80 (companfa Armacell)

Espuma de PET densidad 100 g/l: AC 100 (companfa Armacell)

Espuma de PES densidad 50 g/l: Dinvinylcell F50 (companfa Diab)

Espuma de SAN densidad 33 g/l: plancha espumada sobre planta de ensayo (procedimiento XPS) de Luran 368R (companfa Styrolution)

PMMA: planchas hechas de Plexiglas® WH46SC (companfa Evonik)

ABS/ASA: planchas hechas de Formaterm (companfa Rochling)

Fabricacion de planchas termoplasticas de dos capas

La primera plancha termoplastica mas delgada y la segunda plancha termoplastica mas delgada fueron orientadas paralelamente, una hacia otra, a una distancia (a) una de otra (vease tabla 1), de modo que formaron un espacio intermedio.

La densidad (D1) y la densidad (D2) de la primera plancha termoplastica mas delgada y de la segunda plancha termoplastica mas delgada se indican en la tabla 1 conjuntamente con los otros parametros para la fabricacion, asf como las propiedades de las planchas termoplasticas de dos capas, fabricadas segun la invencion.

Un primer y un segundo elemento de calentamiento se introdujeron sobre planos mutuamente paralelos, desplazados en el espacio intermedio y en paralelo con las dos planchas termoplasticas mas delgadas. La distancia (a1) entre la primera plancha termoplastica mas delgada y el primer elemento de calentamiento se indica en la tabla 1, como tambien la distancia (a 2) entre la segunda plancha termoplastica mas delgada y el segundo elemento de calentamiento. La temperatura del primer elemento de calentamiento fue igual que la temperatura del segundo elemento de calentamiento (T en la tabla 1). Se dejo que los dos elementos de calentamiento permanecieran entre las dos planchas termoplasticas mas delgadas durante un tiempo (t).

A continuacion, los elementos de calentamiento se retiraron del espacio intermedio entre las dos planchas termoplasticas mas delgadas, y una plancha fue apretada contra la superficie de la otra plancha termoplastica mas delgada respectiva.

La plancha termoplastica de dos capas obtenida de esta manera tenia la resistencia a la traccion ubicada en la tabla 5 1. La resistencia a la traccion fue determinada de acuerdo con DIN EN ISO 1798:2008.

Tabla 1

Ejemplo: Primera plancha Segunda plancha D1 [g/l] D2 [g/l] T [°C] t [s] a1 [mm] a2 [mm] a [mm] Resistencia a la traccion [N/mm2]

1: Styropor Styrodur 15 32 350 1,6 2,0 0,7 32,7 0,23

2: Styrodur Styrodur 32 46 350 1,6 0,7 0,3 31,0 0,53

3: Neo-por Styrodur 15 32 350 1,6 2,4 0,7 33,1 0,21

4: E-por Sturodur 25 32 350 1,6 1,4 0,7 32,1 0,28

5: Styrodur PS/PPE 32 48 370 3,0 1,4 0,7 32,1 0,40

6: PET PET 80 100 360 2,5 1,3 0,8 32,1 0,45

7: PES PMMA 45 1180 390 3,0 5,05 0,5 35,5 0,28

8: SAN ASA 33 1030 360 1,8 4,0 0,7 34,7 0,39

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricacion de planchas termoplasticas de al menos dos capas mediante soldadura termica de al menos una primera plancha termoplastica mas delgada (4) que tiene una densidad (D1) y al menos una segunda plancha termoplastica mas delgada (3) que tiene una densidad (D2), en cuyo caso la densidad (D1) de la

5 primera plancha termoplastica mas delgada es mas pequena que la densidad (D2) de la segunda plancha termoplastica mas delgada, el cual comprende los siguientes pasos a) a e):

a) la primera plancha termoplastica mas delgada y la segunda plancha termoplastica mas delgada se orientan mutuamente en paralelo a una distancia (a), de modo que forman un espacio intermedio,

b) al menos un primer elemento de calentamiento (1) y al menos un segundo elemento de calentamiento (2) se 10 introducen en el espacio intermedio sobre planos paralelos entre si y desplazados y en paralelo a las dos planchas

termoplasticas mas delgadas, en cuyo caso la superficie de las planchas termoplasticas mas delgadas y las superficies de los elementos de calentamiento no se tocan y el primer elemento de calentamiento presenta una distancia (a1) a la primera plancha termoplastica mas delgada y el segundo elemento de calentamiento presenta una distancia (a2) a la segunda plancha termoplastica mas delgada,

15 c) los elementos de calentamiento se introducen tanto entre las dos planchas termoplasticas mas delgadas hasta que entre las dos planchas termoplasticas mas delgadas se haya encontrado al menos temporalmente el primer elemento de calentamiento, respecto de cada sitio de la superficie de la primera plancha termoplastica, y hasta que entre las dos planchas termoplasticas mas delgadas se haya encontrado al menos temporalmente el segundo elemento de calentamiento, con respecto a cada sitio de la superficie de la segunda plancha termoplastica mas 20 delgada, en cuyo caso el primer elemento de calentamiento transfiere una cantidad de energia (E1) a la superficie de la primera plancha termoplastica mas delgada y el segundo elemento de calentamiento transfiere una cantidad de energia (E2) a la superficie de la segunda plancha termoplastica mas delgada, en cuyo caso la cantidad de energia (E1) que el primer elemento de calentamiento transfiere a la superficie de la primera plancha termoplastica mas delgada es mas pequena que la cantidad de energia (E2) que el segundo elemento de calentamiento transfiere a la 25 superficie de la segunda plancha termoplastica mas delgada,

d) los elementos de calentamiento se retiran completamente del espacio intermedio,

e) al menos una de las dos planchas termoplasticas mas delgadas se aprieta contra la superficie de la otra plancha termoplastica mas delgada respectiva.
2. Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado porque

30 i) la cantidad de energia (E1) que transfiere el primer elemento de calentamiento (1) a la primera plancha termoplastica mas delgada (4) se ajusta mediante la distancia (a1) entre el primer elemento de calentamiento y la primera plancha termoplastica mas delgada, y/o

ii) la cantidad de energia (E2) que transfiere el segundo elemento de calentamiento (2) a la segunda plancha termoplastica mas delgada (3) se ajusta mediante la distancia (a2) entre el segundo elemento de calentamiento y la 35 segunda plancha termoplastica mas delgada.
3. Procedimiento segun la reivindicacion 1 o 2, caracterizado porque

i) la cantidad de energia (E1), que transfiere el primer elemento de calentamiento (1) a la primera plancha termoplastica mas delgada (4) se ajusta mediante la temperatura (T1) del primer elemento de calentamiento, y/o

ii) la cantidad de energia (E2), que transfiere el segundo elemento de calentamiento (2) a la segunda plancha 40 termoplastica mas delgada (3) se ajusta mediante la temperatura (T2) del segundo elemento de calentamiento.
4. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque

i) la densidad (D1) de la primera plancha termoplastica mas delgada (4) se encuentra en el intervalo de 10 a 70 g/l, preferentemente en el intervalo de 10 a 50 g/l y de modo principalmente preferido en el intervalo de 10 a 30 g/l, y/o

ii) la densidad (D2) de la segunda plancha termoplastica mas delgada (3) se encuentra en el intervalo de 25 a 100 45 g/l, preferentemente en el intervalo de 30 a 100 g/l y de modo principalmente preferido en el intervalo de 30 a 75 g/l,

y/o

iii) la densidad (D1) es mas pequena que la densidad (D2) en al menos 1 g/l, preferentemente en al menos 2 g/l y de modo principalmente preferido en al menos 5 g/l.

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5. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque los elementos de calentamiento (1, 2), cuando se han introducido en el espacio intermedio, se mantienen durante un tiempo en el intervalo de 0,2 a 10 segundos, preferentemente en el intervalo de 0,5 a 7,5 segundos y de modo principalmente preferido en el intervalo de 1,0 a 4,0 segundos.
6. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque

i) la primera plancha termoplastica mas delgada (4) es una plancha de espuma a base de un polimero seleccionado del grupo que se compone de poliestireno, copolimeros de poliestireno, polisulfona de eter, polisulfona, poli tereftalato de etileno, poliuretano, poliolefinas, copolimeros de poliolefinas y copolimeros acrilicos, preferentemente una espuma extrudida o una espuma de particulas, mas preferiblemente una espuma extrudida a base de un polimero seleccionado del grupo que se compone de poliestireno, copolimeros de poliestireno, polisulfona de eter, polisulfona, poliuretano termoplastico y politereftalato de etileno, de la manera mas preferida una espuma extrudida a base de un polimero seleccionado del grupo que se compone de poliestireno, copolimeros de poliestireno y politereftalato de etileno, y/o

ii) la segunda plancha termoplastica mas delgada (3) es un polimero termoplastico seleccionado del grupo compuesto por poliestireno, copolimeros de poliestireno, poli sulfona de eter, poli sulfona, poli tereftalato de etileno, poliuretano, poliolefinas, copolimeros de poliolefinas y polimeros acrilicos, preferentemente una espuma, mas preferiblemente una espuma extrudida o una espuma de particulas, de modo principalmente preferido una espuma extrudida a base de un polimero seleccionado del grupo que se compone de poliestireno, copolimeros de poliestireno, polisulfona de eter, polisulfona, poliuretano termoplastico y politereftalato de etileno, de la manera mas preferida una espuma extrudida a base de un polimero seleccionado del grupo que se compone de poliestireno, copolimeros de poliestireno y politereftalato de etileno.
7. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la costura de soldadura formada por la soldadura termica tiene un grosor de 30 a 500 pm, preferentemente de 50 a 300 pm, mas preferiblemente de 70 a 200 pm y de la manera mas preferida de 80 a 150 pm.
8. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque

i) la primera plancha termoplastica mas delgada (4) es una plancha de espuma, en cuyo caso la superficie que va a soldarse se encuentra libre de piel de espuma, y/o

ii) la segunda plancha termoplastica mas delgada (3) es una plancha de espuma, en cuyo caso la superficie que va a soldarse se encuentra libre de piel de espuma.
9. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque en el paso b) en el espacio intermedio se introducen dos elementos de calentamiento (1, 2) desde direcciones respectivamente opuestas entre si, y/o desde el espacio intermedio se retiran dos elementos de calentamiento en el paso d) en direcciones respectivamente opuestas entre si.
10. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque

i) la distancia (a1) entre el primer elemento de calentamiento (1) y la primera plancha termoplastica mas delgada (4) se encuentra en el intervalo de 0,5 a 10 mm, preferentemente en el intervalo de 1,0 a 7,5 mm, mas preferiblemente en el intervalo de 1 a 5 mm y/o

ii) la distancia (a2) entre el segundo elemento de calentamiento (2) y la segunda plancha termoplastica mas delgada (3) se encuentra en el intervalo de 0,2 a 7,5 mm, preferentemente en el intervalo de 0,4 a 5,0 mm, mas preferiblemente en el intervalo de 0,4 a 3,0 mm.
11. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque

i) se usan exactamente dos elementos de calentamiento (1, 2) y/o los elementos de calentamiento son placas de calentamiento, preferentemente placas de calentamiento calentadas indirectamente por medio de radiadores de IR que tienen una temperatura superficial en el intervalo de 200 a 700 °C, principalmente en el intervalo de 300 a 500

°C, y/o

ii) los elementos de calentamiento en los pasos b) y/o d) se mueven con una velocidad de 0,1 a 5 m/s, preferentemente de 0,3 a 3 m/s.
12. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque

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i) la primera plancha termoplastica mas delgada (4) contiene al menos un retardante de llama que se selecciona preferentemente de un fosfato, un fosfito, un fosfonato, un polifosfonato, melamina, un hidrato de oxido de aluminio o un compuesto organico halogenado, y/o

ii) la segunda plancha termoplastica mas delgada (3) contiene al menos un retardante de llama que se selecciona preferentemente de un fosfato, un fosfito, un fosfonato, un polifosfonato, melamina, un hidrato de oxido de aluminio o un compuesto organico halogenado, y/o

iii) la superficie de la primera plancha termoplastica mas delgada se calienta durante la soldadura termica a

temperaturas de 50 a 300 °C por encima de la temperatura de transicion vitrea en el caso de espumas

termoplasticas amorfas o de 50 a 100 °C por encima de la temperatura de fusion en el caso de espumas

termoplasticas semicristalinas, y/o

iv) la superficie de la segunda plancha termoplastica mas delgada se calienta durante la soldadura termica a

temperaturas de 50 a 300 °C por encima de la temperatura de transicion vitrea en el caso de polimeros

termoplasticos amorfos o de 50 a 100 °C por encima de la temperatura de fusion en el caso de polimeros

termoplasticos semicristalinos, y/o
13. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque

i) la duracion total de los pasos b) a e) es de maximo 20 segundos, de preferencia maximo 10 segundos, principalmente de maximo 5 segundos, y/o

ii) el procedimiento se realiza en un encerramiento termicamente aislado y se mantiene en el encerramiento termico a una temperatura constante en +/- 10 °C en el intervalo de 40 a 200 °C, preferiblemente de 50 a 100 °C.
14. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque

i) la primera plancha termoplastica mas delgada (4) en el paso a) tiene una longitud (direccion x) de 500 a 2800 mm, preferentemente de 1000 a 1500 mm, una anchura (direccion y) de 500 a 1250 mm, preferentemente de 500 a 900 mm, y un grosor (direccion z) de 20 a 200 mm, preferentemente de 50 a 100 mm, y/o

ii) la segunda plancha termoplastica mas delgada (3) en el paso a) tiene una longitud (direccion x) de 500 a 2800 mm, preferentemente de 1000 a 1500 mm, una anchura (direccion y) de 500 a 1250 mm, preferentemente de 500 a 900 mm, y un grosor (direccion z) de 20 a 200 mm, preferentemente de 50 a 100 mm, y/o

iii) el primer elemento de calentamiento (1) tiene una longitud (direccion x) igual de grande o mas grande en maximo 10 % que la longitud (direccion x) de la primera plancha termoplastica mas delgada y el primer elemento de calentamiento tiene una anchura (direccion y) de 30 a 120 %, preferentemente 60 a 110 %, de la anchura (direccion y) de la primera plancha termoplastica mas delgada, y/o

iv) el segundo elemento de calentamiento (2) tiene una longitud (direccion x) igual de grande o mas grande en maximo 10 % que la longitud (direccion x) de la segunda plancha termoplastica mas delgada y el segundo elemento de calentamiento tiene una anchura (direccion y) de 30 a 120%, preferentemente 60 a 110 %, de la anchura (direccion y) de la segunda plancha termoplastica mas delgada.

v) los elementos de calentamiento se mueven en paralelo al plano xy y a lo largo de la direccion y (anchura) de las dos planchas termoplasticas mas delgadas.