ES2690853T3 - Dispositivo para el corte transversal de un material en banda y máquina que contiene dicho dispositivo - Google Patents

Dispositivo para el corte transversal de un material en banda y máquina que contiene dicho dispositivo Download PDF

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Abstract

Dispositivo (11; 13) para el corte transversal de un material (N) en banda continua, que comprende: un rodillo hueco (15; 17) con una superficie (15S) interna, una superficie externa y un eje de rotación (A15; A17); una cuchilla (19; 21) unida a la superficie externa del rodillo hueco (15; 17); un árbol fijo (23; 27) dispuesto dentro del rodillo hueco (15; 17) y coaxial con el mismo, que presenta un primer extremo y un segundo extremo, estando el árbol fijo (23; 27) conectado a una estructura de soporte, estando el rodillo hueco (15; 17) soportado de manera giratoria sobre el árbol fijo (23; 27); un accionamiento a motor (32; 33) para hacer girar el rodillo hueco (15; 17) alrededor del árbol fijo (23; 27); caracterizado por al menos un cojinete hidrostático (49) dispuesto en una posición intermedia entre el primer extremo y el segundo extremo del árbol fijo (15; 17), soportando dicho cojinete hidrostático (49) el rodillo hueco (15; 17) en una posición intermedia sobre el árbol fijo (23; 27).

Description

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DESCRIPCION
Dispositivo para el corte transversal de un material en banda y máquina que contiene dicho dispositivo.
Campo técnico
La presente invención se refiere a dispositivos del tipo definido en el documento EP 0 059 157 A2 para el corte transversal de un material en banda, por ejemplo, una tira de cartón, especialmente, pero sin limitación, cartón corrugado, suministrado de manera continua a lo largo de una trayectoria de suministro.
Antecedentes de la técnica
En muchos procedimientos industriales, es necesario cortar un material en banda continua, suministrado a lo largo de una trayectoria de suministro, para dar hojas individuales.
Este tipo de dispositivo de corte se utiliza normalmente en la producción de hojas de celulosa, por ejemplo, hojas de cartón corrugado.
El cartón corrugado se produce de manera continua a partir de bobinas de papel, de las que se desenrollan por lo menos tres hojas de papel y luego se encolan entre sí. Antes de encolarse, la hoja intermedia se procesa por medio de una corrugadora para formar pliegues transversales que se encolan a las otras dos hojas, o bandas, externas, formando los denominados revestimientos del cartón corrugado terminado. El cartón corrugado también puede comprender más de tres hojas encoladas entre sí, disponiendo hojas corrugadas entre hojas lisas. La banda de cartón corrugado se corta transversalmente para dar hojas individuales por medio de una denominada máquina cortadora. La máquina cortadora habitualmente comprende dos dispositivos de corte opuestos, cada uno de los cuales incluye un rodillo y una cuchilla respectiva aplicada al mismo. Los dos rodillos giran de manera síncrona y las dos cuchillas cortan el cartón corrugado para dar hojas individuales, cuya longitud puede definirse según las necesidades de producción. Cambiando la velocidad de rotación de los dos rodillos de los dispositivos de corte que forman la máquina cortadora, es posible producir, en sucesión rápida, lotes individuales de hojas de dimensiones diferentes.
Habitualmente, el rodillo de cada dispositivo de corte es hueco y está soportado sobre un árbol fijo, sujetándose este último a dos flancos. El árbol fijo comprende una pluralidad de rodamientos que soportan el rodillo hueco, sobre el cual se aplica la cuchilla, formando el elemento de corte del dispositivo. En algunas formas de realización, la cuchilla puede estar en paralelo al eje de rotación del rodillo. La cuchilla está inclinada preferentemente con respecto al eje de rotación del rodillo, es decir, presenta forma helicoidal, para cortar gradualmente la hoja de cartón corrugado. En este caso, los ejes de rotación de los dos rodillos opuestos de los dispositivos de corte que forman la máquina cortadora están inclinados, con respecto al sentido de suministro del material en banda que va a cortarse, formando un ángulo distinto de 90°, con el fin de que el corte realizado por las cuchillas inclinadas sea ortogonal al sentido de suministro del material en banda.
Los rodillos de corte son huecos y están soportados sobre un árbol fijo porque se someten a tensiones dinámicas de aceleración y desaceleración significativas, cuando trabajan a una velocidad de rotación no constante y pueden mantenerse fijos durante intervalos de tiempo dados. Concretamente, los rodillos de corte rotan a velocidad constante solo cuando las hojas que van a cortarse presentan una dimensión longitudinal (es decir, en el sentido de suministro del cartón a lo largo de la trayectoria de suministro) igual a la extensión circunferencial de los rodillos de corte. En el resto de los casos, es decir, cuando su dimensión es menor o mayor que la extensión circunferencial de los rodillos de corte, estos últimos se acelerarán/desacelerarán cíclicamente con el fin de sincronizar las operaciones de corte con el movimiento de suministro del material en banda, para tener hojas de la longitud deseada.
Más en detalle, si las hojas que van a cortarse presentan una dimensión longitudinal mayor que la extensión circunferencial de los rodillos de corte, estos últimos se ralentizarán o, en algunos casos, incluso se detendrán entre un corte y el siguiente. A la inversa, si las hojas que van a contarse presentan una dimensión longitudinal menor que la extensión circunferencial de los rodillos de corte, estos últimos acelerarán entre un corte y el siguiente. En realidad, el corte se realizará a una velocidad periférica de los rodillos de corte, y de las cuchillas respectivas, igual a la velocidad de suministro del material en banda, es decir, del cartón corrugado; de otro modo, el cartón corrugado resultará dañado por las cuchillas y no se cortará ortogonalmente.
El cartón corrugado se suministra a lo largo de la trayectoria de suministro a una velocidad relativamente alta, del orden 200-400 m/min, por ejemplo, y por este motivo las aceleraciones/desaceleraciones a las que se someten los rodillos de corte son altamente significativas. Por tanto, es necesario que los rodillos de corte tengan baja inercia; por este motivo son huecos, con el fin de reducir la masa móvil tanto como sea posible.
El corte del cartón produce cargas dinámicas sobre las cuchillas, y por tanto sobre los rodillos huecos, que se transmiten sobre el árbol fijo respectivo a través de los rodamientos que soportan el rodillo hueco.
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Con el fin de cortar de manera precisa las hojas y lograr una buena calidad de las mismas, es necesario reducir las deformaciones que resultan de las tensiones dinámicas sobre las cuchillas, los rodillos huecos y los árboles. Estas deformaciones pueden reducirse aumentando el diámetro del árbol fijo y, por tanto, el diámetro de los rodillos huecos soportados sobre el mismo.
Hay máquinas cortadoras provistas de rodamientos interpuestos entre el árbol fijo y el rodillo de corte hueco de cada dispositivo de corte para lograr una rigidez mayor. Sin embargo, debido a los tamaños de los cojinetes interpuestos entre árbol fijo y rodillo hueco, el árbol presenta un diámetro sustancialmente más pequeño que el diámetro del rodillo hueco.
Hay máquinas que utilizan levas que actúan entre el rodillo hueco y el árbol fijo interno con el fin de ajustar, hasta cierto punto, la deformación a la que se someten el árbol y el rodillo durante el corte. El ajuste solo puede modificarse regulando de nuevo el sistema de levas, y esto es bastante laborioso. Además, la utilización de levas de ajuste no limita las posibles vibraciones.
Además, las máquinas cortadoras existentes se someten a expansiones térmicas que resultan del calentamiento no uniforme del rodillo de corte, y estas expansiones térmicas pueden producir inexactitudes de corte. Las expansiones dependen de las condiciones de funcionamiento.
Por tanto, existe la necesidad de un dispositivo de corte y una máquina cortadora que comprendan este dispositivo de corte, que superen o alivien completa o parcialmente los inconvenientes mencionados anteriormente.
Sumario de la invención
Según un primer aspecto, está previsto un dispositivo para el corte transversal de un material en banda continua, que comprende un rodillo hueco con una superficie interna, una superficie externa y un eje de rotación. El rodillo hueco está provisto de por lo menos una cuchilla unida sobre la superficie externa del rodillo hueco. Un árbol fijo, con un primer extremo y un segundo extremo opuestos entre sí, está dispuesto dentro del rodillo hueco y coaxial con el mismo. El árbol fijo está sujeto a una estructura de soporte y el rodillo hueco está soportado de manera giratoria sobre el árbol fijo. Se proporciona un accionamiento a motor para hacer girar el rodillo hueco alrededor del árbol fijo. Además, se proporciona por lo menos un cojinete hidrostático, dispuesto en posición intermedia entre el primer y el segundo extremo del árbol fijo. El cojinete hidrostático soporta el rodillo hueco en una posición intermedia sobre el árbol fijo.
Gracias a la utilización de un cojinete hidrostático central, la diferencia entre el diámetro interno del rodillo hueco y el diámetro externo del árbol fijo, sobre el que está soportado el rodillo hueco, es mínima. De este modo, dada la misma dimensión externa del rodillo hueco, es posible optimizar la sección transversal del árbol fijo y por tanto, también es posible reducir las deformaciones a las que se somete el árbol fijo. También es posible reducir las vibraciones en funcionamiento, dando esto como resultado un producto mejor y menos desgaste, así como ruido reducido.
En formas de realización ventajosas, el cojinete hidrostático incluye una pluralidad de almohadillas hidrostáticas, comprendiendo cada una, por ejemplo, una depresión o rebaje donde se suministra un fluido de soporte, por ejemplo, aceite. Las almohadillas hidrostáticas están dispuestas ventajosamente alrededor del eje de rotación del rodillo hueco, preferentemente según un paso angular constante. Cada almohadilla hidrostática puede estar asociada con por lo menos un orificio para suministrar el fluido de soporte. Los rebajes que forman las almohadillas hidrostáticas pueden estar previstos en la superficie cilíndrica del árbol fijo.
En otras formas de realización, puede estar previsto un rebaje individual, en lugar de una pluralidad de rebajes. El rebaje individual puede presentar una extensión anular de 360° alrededor del eje de rotación del rodillo hueco. El rebaje individual forma esencialmente una sola almohadilla hidrostática. En ella, se suministra el fluido de soporte a través de uno o más orificios. El rebaje individual anular puede proporcionarse sobre la superficie cilindrica del árbol fijo. En otras formas de realización, el rebaje individual puede proporcionarse en la superficie cilindrica interna del rodillo hueco.
En general, en un lado del/de los rebaje(s) que forman la(s) almohadilla(s) hidrostática(s), están previstos unos espacios de cojinete anulares que se extienden de manera cilindrica. Estos espacios están formados entre dos superficies opuestas sustancialmente cilindricas, proporcionándose una de ellas sobre la superficie externa del árbol fijo y proporcionándose la otra sobre la superficie interna del rodillo hueco. Una u otra de estas superficies, o ambas, pueden proporcionarse sobre un saliente radial que se extiende radialmente hacia fuera desde la superficie externa del árbol fijo, o que se extiende radialmente hacia dentro desde la superficie interna del rodillo hueco.
En general, más allá de cada espacio anular, hacia el extremo correspondiente del árbol fijo, puede
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proporcionarse una cámara anular, al interior de la cual fluye el fluido de soporte, que pasa a través del espacio respectivo. Habitualmente, la cámara anular se proporciona entre la superficie interna del rodillo hueco y la superficie externa del árbol fijo. Puede proporcionarse formando un saliente anular radialmente interna sobre la superficie interna del rodillo hueco, o formando un saliente anular radialmente externo sobre la superficie externa del árbol fijo, o combinando dos salientes juntos. Lo que es importante es que la dimensión radial, es decir, el grosor de la cámara, sea preferentemente mayor que la dimensión radial del espacio adyacente al/a los rebaje(s) que forman las almohadillas hidrostáticas del cojinete hidrostático. De este modo, el fluido de soporte suministrado a presión al/a los rebaje(s) fluye a través del espacio, dando así fuerza de reacción para el soporte del rodillo hueco, y alcanza la cámara; entonces se elimina y circula en un circuito adecuado, una forma de realización a modo de ejemplo de lo cual se describe a continuación.
En algunas formas de realización, para lograr una disposición de rebajes o almohadillas hidrostáticas tal como se describió anteriormente, el árbol fijo puede presentar una parte intermedia o central que presenta un diámetro mayor que el diámetro de partes axialmente adyacentes a la parte central. El diámetro de la parte central es algunas décimas de milímetro más pequeño que el diámetro interno del rodillo hueco. De este modo, se forma un espacio de cojinete. Las depresiones o rebajes están en forma de zonas rebajadas, es decir, en forma de cavidades de profundidad reducida, previstas en la parte central del diámetro aumentado del árbol fijo.
De este modo, se suministra el fluido de soporte al interior de los rebajes de cada almohadilla hidrostática y se presiona para que pase a través del espacio, saliendo de la parte intermedia del árbol fijo y alcanzando, por ejemplo, dos cavidades anulares previstas entre el árbol fijo y la superficie interna del rodillo hueco, en los lados de la parte intermedia de diámetro aumentado. Estas cavidades anulares forman cámaras de recogida para recoger el fluido de soporte.
El dispositivo puede comprender un dispensador de fluido de soporte, configurado para ajustar el caudal de fluido de soporte hacia las almohadillas hidrostáticas, estando configurado el dispensador para variar el caudal de fluido de soporte hacia por lo menos una almohadilla hidrostática. De este modo, es posible generar, en el rodillo hueco, un empuje que presenta, por ejemplo, una intensidad y dirección variables, para equilibrar cualquier deformación que resulte de la carga.
En formas de realización ventajosas, el dispositivo comprende un número par de almohadillas hidrostáticas, divididas en pares. Cada par puede comprender dos almohadillas hidrostáticas opuestas entre sí con respecto al eje de rotación del rodillo hueco, es decir, dispuestas sustancialmente a 180° una con respecto a la otra. El dispensador de fluido de soporte puede estar configurado y controlado para distribuir de manera variable la velocidad del fluido de soporte hacia dos almohadillas hidrostáticas opuestas de por lo menos un par de almohadillas hidrostáticas. Por ejemplo, pueden estar previstas cuatro almohadillas hidrostáticas, comprendiendo cada una de ellas una depresión o rebaje con un orificio para suministrar el fluido de soporte. Los dos orificios de dos almohadillas hidrostáticas dispuestas formando 180° una con respecto a la otra permiten generar una fuerza, que es ortogonal al eje del rodillo hueco y que está representada por un vector, cuya magnitud y dirección pueden ajustarse por medio del dispensador, que controla el caudal de fluido de soporte hacia los cuatro rebajes.
En algunas formas de realización, pueden proporcionarse orificios de recogida a lo largo del árbol fijo, para recoger el fluido de soporte que sale de la almohadilla hidrostática. Los orificios de recogida pueden estar acoplados de manera fluida a conductos de eliminación para eliminar fluido de soporte, que están previstos, por ejemplo, dentro del árbol fijo y que se extienden hacia por lo menos uno del primer extremo y segundo extremo del árbol fijo.
El rodillo hueco está soportado para girar sobre el árbol fijo por medio de dos cojinetes de extremo adicionales. Estos cojinetes pueden ser cojinetes hidrostáticos. Sin embargo, en algunas formas de realización pueden utilizarse rodamientos, es decir, cojinetes en los que elementos rodantes, tales como bolas o rodillos, reducen la fricción que resiste la rotación del rodillo hueco alrededor del árbol fijo.
La utilización de rodamientos en lugar de cojinetes hidrostáticos puede ser ventajosa, ya que permite que el rodillo hueco permanezca en posición fija con respecto al árbol fijo incluso cuando no hay movimiento y no se suministra el fluido de soporte.
En formas de realización ventajosas, el conjunto que comprende rodillo hueco y árbol de soporte puede estar configurado de modo que el fluido de soporte también lubrique los rodamientos de extremo.
El rodillo hueco puede estar motorizado por medio de un motor individual o de dos motores, uno en cada extremo.
En algunas formas de realización, el dispositivo de corte puede comprender un rodillo hueco individual que porta una cuchilla y que rota alrededor del árbol fijo interno. La cuchilla giratoria puede actuar conjuntamente con una cuchilla estacionaria o una contracuchilla. En otras formas de realización, la máquina de corte comprende dos dispositivos de corte del tipo descrito anteriormente; pueden ser sustancialmente simétricos entre sí y girar de
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manera síncrona en sentidos opuestos. En este caso, el accionamiento a motor puede comprender desde uno hasta cuatro motores dispuestos de manera adecuada. Ruedas dentadas en el extremo de cada rodillo hueco engranan entre sí para controlar la rotación de los dos rodillos huecos.
Según un aspecto adicional, se proporciona una línea de procesamiento para procesar un material en banda, que comprende por lo menos un dispositivo de corte o una máquina de corte tal como se describió anteriormente.
A continuación, se divulgan en la presente memoria características y formas de realización y se exponen adicionalmente en las reivindicaciones adjuntas, que forman una parte integral de la presente descripción. La breve descripción anterior expone características de las diversas formas de realización de la presente invención con el fin de que pueda entenderse mejor la descripción detallada que sigue y con el fin de que puedan apreciarse mejor las presentes contribuciones a la técnica. Naturalmente, hay otras características de la invención que se describirán a continuación en la presente memoria y que se expondrán en las reivindicaciones adjuntas. A este respecto, antes de explicar varias formas de realización de la invención en detalle, se entiende que las diversas formas de realización de la invención no están limitadas en su aplicación a los detalles de la construcción y a las disposiciones de los componentes expuestos en la siguiente descripción o ilustrados en los dibujos. La invención puede implementarse en otras formas de realización y ponerse en práctica y llevarse a cabo de diversos modos. Además, ha de entenderse que la fraseología y la terminología empleadas en la presente memoria son para fines de descripción y no deben considerarse como limitativas.
Como tal, los expertos en la materia apreciarán que la concepción, en la que se basa la divulgación, puede utilizarse fácilmente como base para diseñar otras estructuras, procedimientos y/o sistemas para llevar a cabo los diversos objetivos de la presente invención. Por tanto, es importante que se considere que las reivindicaciones incluyen dichas construcciones equivalentes en la medida en que no se aparten de su alcance.
Breve descripción de los dibujos
La invención se entenderá mejor mediante la siguiente descripción y los dibujos adjuntos, que muestran formas de realización prácticas no limitativas de la invención. Más particularmente, en los dibujos:
la figura 1 es una vista lateral esquemática de una parte de una línea de procesamiento para una banda continua de cartón corrugado, limitada a la zona en la que se dispone la máquina de corte para cortar la banda de cartón para dar hojas individuales;
la figura 2 muestra una sección según un plano que contiene los ejes de rotación de los rodillos de corte de una máquina de corte que puede utilizarse en la instalación de la figura 1;
la figura 3 es una sección transversal según MI-MI de la figura 2;
la figura 4 es un detalle ampliado de la parte central de la figura 2;
la figura 5 es una ampliación de una parte de extremo de los rodillos de corte huecos de la figura 2;
la figura 6 muestra un diagrama del circuito hidráulico que suministra el fluido de soporte al cojinete hidrostático interpuesto entre el árbol central fijo y el rodillo de corte hueco del dispositivo de corte;
la figura 7 muestra un sistema de ajuste para regular el empuje hidrostático ejercido por el cojinete hidrostático utilizado en el dispositivo según la invención; y
la figura 8 es un diagrama que muestra esquemáticamente el funcionamiento del dispositivo de la figura 7. Descripción detallada de formas de realización de la invención
La siguiente descripción detallada de las formas de realización a modo de ejemplo se refiere a los dibujos adjuntos. Números de referencia iguales en diferentes dibujos identifican elementos iguales o similares. Adicionalmente, los dibujos no están dibujados necesariamente a escala. Además, la siguiente descripción detallada no limita la invención. En cambio, el alcance de la invención se define por las reivindicaciones adjuntas.
La referencia a lo largo de la memoria a “una forma de realización” o a “algunas formas de realización” significa que el rasgo distintivo, la estructura o la característica particular descrita en relación con una forma de realización se incluye en por lo menos una forma de realización del contenido dado a conocer. Por tanto, la aparición de la expresión “en una forma de realización” o “en algunas formas de realización” en diversos lugares a lo largo de la memoria no se refiere necesariamente a la(s) misma(s) forma de realización/formas de realización. Además, los rasgos distintivos, las estructuras o las características particulares pueden combinarse de cualquier manera adecuada en una o más formas de realización.
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La figura 1 ilustra esquemáticamente una parte de una línea de procesamiento para un material en banda continua, normalmente una banda de cartón corrugado. Más específicamente, la parte ilustrada en la figura 1 comprende la zona en la que está dispuesta una máquina de corte, que divide el material en banda continua en hojas. La presente invención puede aplicarse al corte de materiales en banda continua distintos de cartón corrugado, siempre que haya necesidades similares con respecto a la máquina de corte que subdivide la banda continua en hojas individuales. Aunque la descripción se refiere específicamente al procesamiento de cartón corrugado, sin embargo debe entenderse que también puede aplicarse a diferentes campos técnicos.
En la figura 1, la línea de procesamiento se indica, en su conjunto, con el número 1; N indica el material en banda continua, es decir, la banda de cartón corrugado suministrada a lo largo de una trayectoria de suministro según la flecha F. Un par de rodillos de suministro 5 están previstos a lo largo de la línea 1 de procesamiento; si es necesario, puede proporcionarse un par de rodillos de suministro 3 adicionales. El número 7 indica un motor para accionar los rodillos de suministro 3 y 5.
Una máquina 9 de corte también está dispuesta a lo largo de la línea 1 de procesamiento; esta máquina de corte divide el material N en banda continua en hojas NF individuales, que entonces se suministran a un transportador 10 para procesarse adicionalmente, por ejemplo, para colocarlas una sobre la otra para formar pilas de hoja, de una manera conocida y por tanto no descrita.
La máquina 9 de corte comprende dos dispositivos de corte 11 y 13, sustancialmente iguales entre sí, cada uno de los cuales comprende un rodillo de corte hueco 15, 17 respectivo. Los rodillos de corte huecos 15 y 17 presentan una superficie interna y una superficie externa. Una cuchilla de corte respectiva 19 y 21 se aplica sobre la superficie externa de cada rodillo de corte. Las cuchillas de corte 19, 21 pueden disponerse en paralelo a los ejes de rotación A15 y A17 de los rodillos de corte huecos 15 y 17, respectivamente. En otras formas de realización, las cuchillas 19 y 21 pueden disponerse de manera helicoidal, inclinadas formando un pequeño ángulo, por ejemplo, de desde aproximadamente 1° hasta aproximadamente 5°, con respecto a los ejes de rotación A15, A17, para cortar gradualmente el material N en banda continua. En este caso, los rodillos de corte huecos 15 y 17 están dispuestos ligeramente inclinados, es decir, no ortogonales al sentido de suministro del material N en banda a lo largo de la trayectoria de suministro, con el fin de que el material N en banda continua se corte para dar hojas NF individuales según líneas ortogonales al sentido de suministro, y, por tanto, a los bordes longitudinales del material N en banda continua.
Las figuras 2 y 3 ilustran en mayor detalle las características generales de la máquina 9 de corte. El rodillo de corte hueco 15 está soportado para girar alrededor de su eje de rotación sobre un árbol fijo interno 23, montado en una estructura estacionaria de la máquina 9 de corte, por ejemplo, sobre dos flancos 25 y 26. De manera similar, el rodillo de corte hueco 17 está soportado para girar alrededor de su eje de rotación sobre un árbol fijo interno 27, montado sobre los flancos 25 y 26.
Por tanto, cada dispositivo de corte 11, 13 comprende una parte giratoria (rodillo de corte hueco 15, rodillo de corte hueco 17) de masa reducida, soportada por el árbol fijo 23, 27 respectivo. Esto permite que los rodillos de corte huecos 15, 17 se sometan a altas aceleraciones y desaceleraciones cíclicas, debido a los motivos descritos anteriormente. Uno o más actuadores, por ejemplo, motores eléctricos controlados electrónicamente, hacen girar los rodillos de corte huecos 15, 17.
En la figura 2 se muestran dos motores 31 y 33 solo a modo de ejemplo, dispuestos en los dos extremos de los rodillos de corte huecos 15, 17. La rotación de los dos motores 31, 33 es un movimiento síncrono, transferido por medio de piñones 35, 37 respectivos, a ruedas dentadas 39, 41 acopladas torsionalmente al rodillo de corte hueco 17. Las ruedas dentadas 39, 41 se engranan con ruedas dentadas 43, 45 respectivas, acopladas torsionalmente de manera rígida al rodillo de corte hueco 15, de modo que este último rota de manera síncrona con el rodillo de corte hueco 17, pero en sentido opuesto.
En otras formas de realización, puede estar previsto un motor 31 individual o dos motores, uno de los cuales está asociado con el rodillo de corte hueco 15 y el otro está asociado con el rodillo de corte hueco 17. En formas de realización adicionales, pueden estar previsto cuatro motores, cada uno de los cuales transmite movimiento, por medio de un piñón respectivo, a una respectiva de las cuatro ruedas dentadas 39, 41, 43, y 45.
El rodillo de corte hueco 15 puede soportarse sobre el árbol fijo 23 respectivo por medio de un sistema de cojinete, que comprende por lo menos un cojinete hidrostático. El cojinete hidrostático está dispuesto en la zona central del rodillo de corte hueco 15 y el árbol fijo 23 respectivo. El cojinete hidrostático se indica en su conjunto con el número 49, y en la forma de realización ilustrada comprende una pluralidad de rebajes previstos en la superficie del árbol fijo 23. Los rebajes se indican con el número 51 y son visibles específicamente en la sección transversal de la figura 3. En la forma de realización ilustrada, se proporcionan cuatro rebajes o depresiones 51, distribuidos uniformemente en consonancia con un paso angular de 90°, alrededor del eje de rotación A15 del rodillo de corte hueco 15. En otras formas de realización, puede proporcionarse un número diferente de rebajes o depresiones 51, por ejemplo, una depresión 51 individual o, preferentemente, tres o más rebajes o depresiones
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51. La utilización de cuatro rebajes 51 presenta ventajas funcionales particulares para el funcionamiento de la máquina 9 de corte, tal como resultará más evidente a continuación.
En el ejemplo ilustrado, los rebajes 51 están en forma de cavidades previstas en la superficie externa del árbol fijo 23 y están abiertos hacia la superficie interna del rodillo de corte hueco 15. En otras formas de realización, el/los rebaje(s) pueden estar en forma de cavidades previstas en la superficie interna del rodillo de corte hueco 15 y están abiertos hacia el árbol fijo 23. En este caso, solo se proporciona preferentemente un rebaje anular, que se extiende, por ejemplo, 360° alrededor del eje de rotación del rodillo de corte hueco 15.
En el ejemplo ilustrado, los rebajes 51 se proporcionan en una parte o zona 53 central del árbol fijo 23.
En formas de realización adicionales, no mostradas, cuando los rebajes 51 se proporcionan sobre la superficie 15S interna del rodillo de corte hueco 15, el orificio de suministro puede proporcionarse preferentemente sobre el árbol fijo 23, con el fin de que se suministre el fluido de soporte de un modo más fácil. Alternativamente, los orificios para suministrar el fluido de soporte pueden disponerse sobre el rodillo de corte hueco 15, por ejemplo, proporcionando un dispensador giratorio para dispensar fluido de soporte hacia el rodillo de corte hueco 15.
En algunas formas de realización, solo puede proporcionarse un rebaje anular sobre la superficie interna del rodillo de corte hueco 15; en este caso puede proporcionarse uno o más orificios para suministrar el fluido de soporte sobre el árbol fijo 23.
En la forma de realización ilustrada, la parte o zona 53 central presenta un diámetro D1 ligeramente más pequeño que el diámetro interno D2 del manguito que forma el rodillo de corte hueco 15. La diferencia entre el diámetro D2 y el diámetro D1 define un espacio cilindrico M entre la parte 53 del árbol fijo 23 y la superficie cilindrica interna, indicada con 15S (figura 4), del manguito que forma el cuerpo principal del rodillo de corte hueco 15. Esencialmente, los rebajes o depresiones 51 están dispuestos entre dos salientes anulares 54 previstas en la zona 53 central del árbol fijo 23 que, presentando un diámetro D1, forman espacios de cojinete hidrostático M entre la superficie cilindrica externa del saliente 54 y la superficie cilindrica 15S del manguito que forma el cuerpo principal del rodillo de corte hueco 15. Los rebajes 51 forman almohadillas hidrostáticas suministradas con un fluido de soporte, normalmente aceite, a través de por lo menos un orificio de suministro 55 para cada rebaje 51. Entonces, el fluido de soporte fluye a través de los espacios de cojinete hidrostático M, generando así una fuerza de cojinete hidrostático del rodillo de corte hueco sobre el árbol fijo interno.
En la forma de realización ilustrada, los espacios M están previstos entre una superficie cilindrica continua del rodillo de corte hueco 15 y una parte o zona 53 de diámetro aumentado del árbol fijo 23. El diámetro D4 del árbol fijo fuera de la parte o zona 53 es más pequeño que el diámetro D1. También es posible formar los espacios M de un modo diferente; por ejemplo, el diámetro del árbol fijo 23 puede ser constante (excepto en los extremos del mismo, donde se proporcionan elementos mecánicos adicionales, es decir, cojinetes de extremo, descritos a continuación), a la vez que pueden estar previstos dos salientes anulares radialmente internos, que se extienden desde la superficie 15S del rodillo de corte hueco 15. Lo que es importante es solo la presencia de dos espacios anulares M adyacentes al/a los rebaje(s) 51 (previstos sobre el árbol fijo 23 y/o sobre el rodillo de corte hueco 15), con el fin de generar un flujo de fluido de soporte a presión desde el/los rebaje(s) hacia los extremos del árbol fijo 23.
Puede estar prevista una cámara de recogida anular fuera de cada espacio, hacia el extremo respectivo del árbol fijo 23, para recoger el fluido de soporte, estando formada esta cámara por la diferencia entre el diámetro del rodillo de corte hueco 15 y el diámetro del árbol fijo 23, tal como se describe mejor a continuación.
En el ejemplo ilustrado, los cuatro orificios de suministro de fluido de soporte 55 están acoplados de manera fluida a unos conductos de suministro 57 (véase en particular la figura 3) previstos a lo largo de la parte interna del árbol fijo 23. En algunas formas de realización, dos de los conductos de suministro 57 se extienden desde la almohadilla hidrostática 49 hacia un extremo del árbol fijo 23, mientras que los otros dos conductos 57 se extienden hacia el otro extremo del mismo árbol 23. Los cuatro conductos de suministro de fluido de soporte 57 pueden conectarse, por medio de tubos 59 y 61 (véase, la figura 2) a un dispensador de fluido de soporte, que comprende, por ejemplo, una unidad hidráulica indicada esquemáticamente con el número 63 en la figura 2 e ilustrada con mayor detalle en las figuras 6 y 7.
En algunas formas de realización, puede estar previsto más de un cojinete hidrostático a lo largo de la extensión longitudinal del rodillo de corte hueco 15. Sin embargo, en formas de realización preferidas actualmente de la invención, sólo está previsto un cojinete hidrostático 49 en la posición intermedia y aproximadamente central del rodillo de corte hueco 15, con el fin de simplificar la estructura del dispositivo de corte 9, reducir el coste de la misma, facilitar el control del fluido de soporte suministrado, y reducir la complejidad de los sistemas de suministro de fluido de soporte.
Los extremos del rodillo hueco 15 pueden soportarse sobre el árbol fijo 23 por medio de cojinetes hidrostáticos laterales. En la forma de realización ilustrada, el soporte de extremo del rodillo de corte hueco 15 sobre el árbol
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En algunas formas de realización, los rodamientos 65 pueden montarse dentro de las ruedas dentadas 43 y 45. La pista interna de cada cojinete 65 está montada en vástagos de extremo respectivos 23A del árbol fijo 23, véase en particular la figura 5. El diámetro de los vástagos 23A puede ser más pequeño que el diámetro D1, de modo que los rodamientos 65 pueden alojarse entre el árbol fijo y el rodillo de corte hueco respectivo. De hecho, estos vástagos de extremo 23a se someten a menos tensiones, ya que están dispuestos adyacentes a los flancos de soporte 25, 26; por tanto, su diámetro inducido no afecta a la resistencia a la deformación del conjunto formado por el rodillo de corte hueco 15 y el árbol fijo 23 respectivo.
El árbol fijo 23 puede presentar unos salientes anulares 67 (véase en particular la figura 5) que presentan un diámetro D3, adyacentes a cada vástago de extremo 23A. El diámetro D3 puede ser igual al diámetro D1 de los salientes anulares que forman los espacios hidrostáticos M del cojinete hidrostático 49 descrito anteriormente. De este modo, se define un segundo espacio M1 entre cada saliente anular 67 y la superficie 15S interna del manguito que forma el cuerpo principal del rodillo de corte hueco 15. Los espacios M1 previstos en la zona cerca de los extremos del árbol 23 son espacios de reducción para reducir el caudal de fluido de soporte desde la zona central del árbol fijo 23 hacia los rodamientos 65 dispuestos en los extremos del mismo. Una cámara anular 69 respectiva se proporciona entre la parte o zona 53 intermedia del árbol fijo 23 y cada saliente anular 67; la dimensión radial de esta cámara viene dada por la diferencia entre el diámetro D2 de la superficie cilíndrica interna 15S del manguito que forma el cuerpo principal del rodillo de corte hueco 15 y un diámetro D4, más pequeño que D1 y más pequeño que D3, de la parte de árbol fijo 23 que se extiende entre el cojinete hidrostático 49 y uno y el otro de los dos salientes anulares 67. Las cámaras anulares 69 recogen el fluido de soporte que fluye a través de los espacios M. En otras formas de realización, las cámaras anulares 69 pueden formarse dotando a la superficie 15s interna del rodillo de corte hueco 15 de partes de mayor diámetro interno.
En formas de realización ventajosas, cada cámara anular 69 está acoplada de manera fluida a un orificio de recogida 71 para recoger el fluido de soporte que fluye a través del espacio hidrostático M hacia el extremo respectivo del árbol fijo 23. Parte del caudal de fluido de soporte suministrado a través de los orificios de suministro 55 a las almohadillas hidrostáticas formadas por las depresiones o rebajes 51 se recoge por los orificios de recogida 71 y se transporta hacia un conducto de descarga o eliminación, no mostrado, para eliminar el fluido de soporte. Parte del caudal de fluido de soporte, que fluye a través de los espacios hidrostáticos M hacia los extremos del árbol fijo 23 y no se elimina a través de los orificios de recogida 71, fluye a través de los espacios de reducción de caudal M1 y humedece los rodamientos 65 previstos en los extremos del árbol fijo 23. De este modo, los rodamientos 65 están lubricados por medio del mismo fluido de soporte utilizado para el funcionamiento del cojinete hidrostático intermedio 49.
La utilización de rodamientos 65 de bolas, rodillos o similares en los extremos del árbol fijo 23 y del rodillo de corte hueco 15 permite mantener el rodillo de corte hueco 15 en una posición definida, preferentemente coaxial con el árbol fijo 23, aun cuando la almohadilla hidrostática 49 no funciona, por ejemplo, cuando los rebajes 51 no se suministra con fluido de soporte.
El dispositivo de corte 13 que comprende el rodillo de corte hueco 17 y el árbol fijo 27 se realiza sustancialmente del mismo modo que el dispositivo 11; por tanto, no se describirá a continuación con detalle.
Con la disposición descrita anteriormente, se proporciona una máquina de corte en la que el diámetro del árbol fijo interno 23, 27 es igual a, o mayor que, D4, con la excepción de los vástagos de extremo (23A para el árbol fijo 23). La diferencia entre el diámetro D4 y el diámetro D2 de la superficie cilíndrica interna 15S del rodillo hueco 15 y, de manera similar, del rodillo hueco 17, puede ser de pocos milímetros, por ejemplo, del orden de 2-5 mm. Esta diferencia dimensional es la estrictamente necesaria para formar los espacios M y M1 y las cámaras de recogida 69 para el fluido de soporte. De este modo, se obtiene la ventaja de tener un árbol fijo 23 con una sección transversal que está maximizada con respecto al diámetro externo del rodillo de corte hueco 15, 17 correspondiente. Esto proporciona a la máquina 9 de corte una elevada rigidez y reduce las vibraciones y deformaciones estáticas de la misma, con las consiguientes ventajas en lo que se refiere a la regularidad en el funcionamiento, la reducción de ruido y desgaste, y el aumento en la calidad del producto fabricado cortando el material N en banda continua.
La utilización de un cojinete hidrostático central permite ventajas adicionales y ofrece la posibilidad de implementar funciones adicionales, tal como se describirá a continuación.
El suministro del fluido de soporte, normalmente aceite, a los cojinetes hidrostáticos intermedios de los dos dispositivos de corte 11, 13 se garantiza por medio de una unidad hidráulica común para los dos dispositivos de corte, o por medio de dos unidades hidráulicas sustancialmente idénticas. La figura 2 muestra una disposición con dos unidades hidráulicas, indicadas esquemáticamente con el número 63. Estas unidades hidráulicas 63 pueden comprender, o estar asociadas con, sistemas de refrigeración de fluido de soporte. De este modo, es posible controlar la temperatura de los dos dispositivos de corte 11, 13, y, por tanto, las expansiones térmicas
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tanto de los rodillos de corte huecos 15, 17 como de los árboles fijos 23, 27. En particular, gracias a la disposición descrita anteriormente, el flujo de fluido de soporte sustancialmente continuo, desde la zona 53 central del árbol fijo 23, 27 hacia los extremos del mismo, permite eliminar calor sustancialmente de toda la extensión longitudinal de los dispositivos de corte 11, 13. Por tanto, es posible controlar las expansiones térmicas y las deformaciones consiguientes de los elementos mecánicos que forman los dispositivos de corte 11, 13. Esto contribuye además al funcionamiento regular, a la reducción de la tensión y el desgaste, así como a la calidad del producto terminado obtenido cortando con la máquina 9 de corte configurada de este modo. Además, el funcionamiento de la máquina de corte depende menos de sus condiciones térmicas. Por ejemplo, se reducen las diferencias entre el funcionamiento de la máquina de corte en el arranque y en condiciones de estado fijo, es decir, cuando la máquina de corte ha logrado la temperatura de funcionamiento final.
La utilización de un cojinete hidrostático 49 con una pluralidad de almohadillas hidrostáticas, cada una de las cuales comprende un respectivo rebaje 51 y por lo menos un orificio de suministro de fluido de soporte 55, presenta la ventaja adicional de ajustar cualquier desviación del árbol fijo 23, 27 y del rodillo de corte hueco 15, 17 correspondiente. De hecho, es posible ajustar el caudal de fluido de cojinete hacia las depresiones o rebajes 51 por medio de un regulador adecuado descrito a continuación con referencia a las figuras 6 y 7, para presentar una contradeformación controlada del árbol fijo 23, 27.
La figura 6 muestra esquemáticamente una de las unidades hidráulicas 63. Esta unidad puede comprender un depósito 81 de fluido de cojinete, normalmente aceite, a partir del cual una bomba 85 bombea, a través de un conducto 83, el fluido de cojinete hacia los tubos 59, 61 descritos anteriormente. El número 87 indica esquemáticamente, en su conjunto, un controlador de caudal, un diagrama del cual se muestra en la figura 7 y que se describirá en mayor detalle a continuación. Los números 89 y 91 indican unos filtros adecuados que pueden proporcionarse en diversas posiciones del circuito hidráulico. El número 93 indica un conmutador de presión, y el número 95 indica una válvula de control de presión, a través de la cual puede recircularse un caudal de fluido de cojinete hacia el depósito 81, con el fin de mantener una presión de suministro constante de la bomba 85 hacia el controlador 87.
En el diagrama de la figura 6, el controlador 87 se ilustra comprendiendo cuatro válvulas 87A, 87B, 87C y 87D, cada de las cuales se combina con uno de los tubos 59, 61. A través de las válvulas 87A-87D es posible ajustar el caudal de fluido de cojinete hacia las almohadillas hidrostáticas individuales que comprenden los rebajes 51, para los fines descritos mejor con referencia a las figuras 7 y 8.
El número 97 indica unos tubos de recuperación de fluido de cojinete, acoplados de manera fluida a los orificios de recogida 71. El caudal de fluido de cojinete recuperado a través de los orificios de recogida 71 se transporta, a través de los tubos 97, a un intercambiador 99 de calor, por ejemplo, un intercambiador de aceite/aire. En el intercambiador 99 de calor, se elimina calor del fluido de cojinete; el intercambiador realiza por tanto una función de refrigeración y termostática para el dispositivo de corte 11, 13 respectivo.
En las formas de realización de la figura 7, el controlador 87 comprende dos entradas 101 y 103, a través de las cuales se alimenta el caudal de fluido de cojinete, generado por la bomba 85, dentro del controlador 87. Este último comprende dos cámaras de ajuste 105 y 107. La cámara 105 está acoplada de manera fluida a la entrada 101, y la cámara 107 está acoplada de manera fluida a la entrada 103. En la cámara 105, que puede extenderse de manera cilíndrica, puede alojarse un deslizador, en forma de un pistón 109. De manera similar, en la cámara 107 puede alojarse un deslizador, en forma de un pistón 111.
Por medio de unos actuadores 113 y 115, por ejemplo, pueden trasladarse los dos deslizadores 109 y 111 según las dobles flechas indicadas en la figura 7.
El tamaño de diámetro de cada deslizador 109, 111 y el tamaño de diámetro de las cámaras 105, 107 respectivas son ligeramente diferentes entre sí, con el fin de formar un espacio entre la superficie externa de cada deslizador 109, 111 y la superficie interna de la cámara 105 y la cámara 107, respectivamente. La cámara 105 está acoplada de manera fluida a un par de salidas 117, 119. De manera similar, la cámara 107 está acoplada de manera fluida a las salidas 121 y 123. Las salidas 117, 119 pueden estar acopladas de manera fluida, a través de cualquiera de los tubos 59, 61, a dos rebajes o depresiones 51 opuestas, dispuestas formando 180° alrededor del eje A15 o A17 del rodillo de corte hueco 15, 17 respectivo. A la inversa, las salidas 121, 123 están acopladas de manera fluida, a través de los otros dos tubos, a los dos rebajes 51 opuestos restantes.
En cuanto a la cámara 105, gracias al espacio formado entre la superficie externa del deslizador 109 y la superficie interna de esta cámara 105, el fluido de cojinete fluye desde la entrada 101 hacia las dos salidas 117, 119. Modificando la posición del deslizador 109 por medio del actuador 113 (doble flecha f109 en la figura 7) es posible cambiar la resistencia al flujo del caudal de fluido de cojinete dirigido desde la entrada 101 respectivamente hacia la salida 117 y la salida 119. De este modo, por ejemplo, moviendo el deslizador 109 hacia la izquierda en el dibujo, es posible aumentar la resistencia al flujo hacia la salida 117 y, al mismo tiempo, reducir la resistencia al flujo hacia la salida 119. Este movimiento del deslizador 109 hacia la izquierda, según la flecha f109, es decir, hacia la salida 117, produce una reducción en el caudal de fluido de cojinete a través de la
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salida 117 y un aumento en el caudal de fluido de cojinete a través de la salida 119. Tal como se mencionó anteriormente, estas dos salidas 117, 119 están acopladas de manera fluida a dos rebajes 51 dispuestos formando un ángulo de 180° una con respecto a la otra; por este motivo, el desplazamiento controlado del deslizador 109 permite modificar el caudal suministrado a los rebajes 51 opuestos. El deslizador 111 que se desliza en la cámara 107 funciona de un modo similar, para dividir de un modo diferente el caudal de fluido de cojinete a través de las dos salidas 121, 123 hacia los dos rebajes 51 restantes dispuestos formando un ángulo de 180° uno con respecto al otro desplazado 90° con respecto a los rebajes 51 conectados a la cámara 105.
En vista de la descripción anterior, y haciendo referencia a la figura 8, suponiendo que los rebajes 51 superior e inferior están conectados a la salidas 117, 119, y que los dos rebajes laterales (en el lado derecho y en el lado izquierdo en los dibujos) están conectados a la salidas 121, 123, resulta claramente evidente que, utilizando los actuadores 113, 115, es posible cambiar los caudales a los diversos rebajes y por tanto, es posible generar empujes variables según una dirección X y una dirección Y. Controlando de manera adecuada los actuadores 113, 115, es posible por tanto aplicar al rodillo de corte hueco 15 (y, de manera similar, al rodillo de corte hueco 17) una fuerza que resulta del empuje hidrostático, indicada esquemáticamente con FR en la figura 8, cuya dirección alrededor del eje A15 y cuya magnitud pueden cambiarse actuando sobre los deslizadores 109 y 111 por medio de los actuadores 113, 115.
El regulador 87 de controlador permite esencialmente generar un empuje radial FR, cuya magnitud y dirección alrededor del eje A15 de rotación pueden controlarse. Esta fuerza FR puede corregir desviaciones del rodillo de corte hueco 15.
Esto puede aplicarse de manera similar a la unidad hidráulica 63 y al controlador 87 respectivo asociado con el dispositivo de corte 13 que comprende el árbol fijo 27 y el rodillo de corte hueco 17.
Las formas de realización descritas anteriormente e ilustradas en los dibujos se han explicado en detalle como ejemplos de forma de realización de la invención. Resultará claramente evidente para los expertos en la materia que son posibles modificaciones, variantes, adiciones y omisiones sin apartarse, sin embargo, de los principios, el alcance del concepto y las enseñanzas de la presente invención tal como se define en las reivindicaciones adjuntas. Por tanto, el alcance de la invención se determinará exclusivamente basándose en la interpretación más amplia de las reivindicaciones adjuntas, en las que estas modificaciones, variantes, adiciones y omisiones se incluyen dentro de este alcance. Las expresiones “que comprende”, “comprender” y similares no excluyen la presencia de elementos o etapas adicionales además de las enumeradas específicamente en una reivindicación. La expresión “un” o “una” antes de un elemento, medio o característica de una reivindicación no excluye la presencia de una pluralidad de estos elementos, medios o características. Si una reivindicación de un dispositivo reivindica una pluralidad de “medios”, algunos o todos de estos “medios” pueden activarse mediante un componente, elemento o estructura individual. Cuando una reivindicación de procedimiento enumera una secuencia de etapas, la secuencia con la que se enumeran estas etapas no es vinculante y puede cambiarse, si la secuencia particular no está indicada como vinculante. Cualquier número de referencia en las reivindicaciones adjuntas se proporciona para facilitar la lectura de las reivindicaciones con referencia a la descripción y a los dibujos, y no limita el alcance de protección representado por las reivindicaciones.

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    REIVINDICACIONES
    1. Dispositivo (11; 13) para el corte transversal de un material (N) en banda continua, que comprende:
    un rodillo hueco (15; 17) con una superficie (15S) interna, una superficie externa y un eje de rotación (A15; A17);
    una cuchilla (19; 21) unida a la superficie externa del rodillo hueco (15; 17);
    un árbol fijo (23; 27) dispuesto dentro del rodillo hueco (15; 17) y coaxial con el mismo, que presenta un primer extremo y un segundo extremo, estando el árbol fijo (23; 27) conectado a una estructura de soporte, estando el rodillo hueco (15; 17) soportado de manera giratoria sobre el árbol fijo (23; 27);
    un accionamiento a motor (32; 33) para hacer girar el rodillo hueco (15; 17) alrededor del árbol fijo (23; 27);
    caracterizado por al menos un cojinete hidrostático (49) dispuesto en una posición intermedia entre el primer extremo y el segundo extremo del árbol fijo (15; 17), soportando dicho cojinete hidrostático (49) el rodillo hueco (15; 17) en una posición intermedia sobre el árbol fijo (23; 27).
  2. 2. Dispositivo (11; 13) según la reivindicación 1, en el que el cojinete hidrostático (49) comprende una pluralidad de almohadillas hidrostáticas (51) dispuestas alrededor del eje de rotación (A15; A17) del rodillo hueco (15; 17), estando cada almohadilla hidrostática (51) provista de por lo menos un orificio de suministro de fluido de soporte a presión (55).
  3. 3. Dispositivo (11; 13) según la reivindicación 2, en el que cada almohadilla hidrostática (51) comprende un rebaje (51), dentro del cual el fluido de soporte es suministrado a través del orificio de suministro (55), estando el rebaje asociado con un espacio hidrostático (M) a través del cual fluye el fluido de soporte y que está formado entre la superficie externa del árbol fijo (23; 27) y la superficie interna del rodillo hueco (15; 17).
  4. 4. Dispositivo (11; 13) según la reivindicación 3, en el que cada rebaje (51) está formado en el árbol fijo (23; 27) y está abierto hacia la superficie interna del rodillo hueco (15; 17).
  5. 5. Dispositivo (11; 13) según la reivindicación 2, 3 o 4, en el que el cojinete hidrostático (49) comprende cuatro almohadillas hidrostáticas (51) dispuestas circunferencialmente alrededor del eje de rotación (A15; A17) del rodillo hueco (15; 17).
  6. 6. Dispositivo (11; 13) según una o más de las reivindicaciones 2 a 5, que comprende un dispensador de fluido de soporte (63), para ajustar el caudal del fluido de soporte hacia las almohadillas hidrostáticas (51), estando el dispensador (63) configurado para variar el caudal de fluido de soporte hacia dicha por lo menos una almohadilla hidrostática (51).
  7. 7. Dispositivo (11; 13) según la reivindicación 6, en el que el cojinete hidrostático (49) comprende un número par de almohadillas hidrostáticas (51), subdivididas en pares, comprendiendo cada par dos almohadillas hidrostáticas (51) opuestas entre sí con respecto al eje de rotación (A15; A17) del rodillo hueco (15; 17), y en el que el dispensador de fluido de soporte (63) está configurado y controlado para distribuir de manera variable el caudal de fluido de soporte hacia las dos almohadillas hidrostáticas (51) opuestas de por lo menos uno de dichos pares de almohadillas hidrostáticas.
  8. 8. Dispositivo (11; 13) según una o más de las reivindicaciones 2 a 7, en el que las almohadillas hidrostáticas (51) están dispuestas entre dos salientes anulares (54) del árbol fijo (23; 27) que definen, con la superficie (15S) interna del rodillo hueco (15; 17), unos respectivos espacios hidrostáticos (M) para que el fluido de soporte pase hacia los extremos del árbol fijo (23; 27).
  9. 9. Dispositivo (11; 13) según una o más de las reivindicaciones anteriores, en el que están previstos unos orificios de recogida (71) a lo largo del árbol fijo (23; 27) para recoger el fluido de soporte que sale del cojinete hidrostático (49), estando los orificios de recogida (71) preferentemente acoplados de manera fluida a unos conductos de eliminación de fluido de soporte previstos dentro del árbol fijo (23; 27) y extendiéndose hacia por lo menos uno de entre dicho primer extremo y segundo extremo del árbol fijo (23; 27).
  10. 10. Dispositivo (11; 13) según una o más de las reivindicaciones anteriores, que comprende unos cojinetes de extremo (65) dispuestos en los extremos del árbol fijo (23; 27) para soportar el rodillo hueco (15; 17) sobre el árbol fijo (23; 27); en el que preferentemente dichos cojinetes de extremo (65) son unos rodamientos; y en el que preferentemente los rodamientos (65) están lubricados con el mismo fluido de soporte suministrado al cojinete hidrostático (49).
  11. 11. Dispositivo (11; 13) según la reivindicación 10, en el que unos espacios de reducción (M1) están asociados
    5
    10
    15
    20
    25
    30
    35
    con los rodamientos (65) para reducir el caudal de fluido de soporte del cojinete hidrostático (49) hacia el rodillo de rodamiento (65), a través de dichos espacios de reducción (M1), siendo el caudal de fluido de soporte suministrado desde el cojinete hidrostático (49) hasta los rodamientos (65).
  12. 12. Dispositivo (11; 13) según las reivindicaciones 10 y 11, en el que unos orificios de recogida de fluido de soporte (71) están dispuestos entre el cojinete hidrostático (49) y los espacios de reducción (M1) para reducir el caudal de fluido de soporte.
  13. 13. Dispositivo (11; 13) según una o más de las reivindicaciones 10 a 12, en el que entre la superficie externa del árbol fijo (23, 27) y la superficie (15S) interna del rodillo hueco (15; 17) están formadas dos cámaras anulares (69), que se extienden entre el cojinete hidrostático (49) y los cojinetes de extremo (65), estando dichas cámaras anulares llenas del fluido de soporte que fluye del cojinete hidrostático (49).
  14. 14. Dispositivo (11; 13) según una o más de las reivindicaciones 10 a 13, en el que los cojinetes de extremo (65) están dispuestos dentro de unas ruedas dentadas (43; 45) montadas sobre el rodillo hueco (15; 17), por medio de las cuales se transmite movimiento al rodillo hueco (15; 17).
  15. 15. Dispositivo (11; 13) según una o más de las reivindicaciones anteriores, que comprende un sistema de refrigeración (99) para refrigerar el fluido de soporte.
  16. 16. Dispositivo (11; 13) según una o más de las reivindicaciones anteriores, en el que el accionamiento a motor (31; 33) es controlado para hacer girar el rodillo hueco (15; 17) a una velocidad variable basándose en la distancia entre los cortes transversales subsiguientes.
  17. 17. Máquina (9) de corte para dividir un material (N) en banda continua en unas hojas (NF), que comprende dos dispositivos (11; 13) según una o más de las reivindicaciones anteriores, actuando conjuntamente las cuchillas (19; 21) de los respectivos rodillos huecos (15; 17) de los dos dispositivos (11; 13) para cortar el material (N) en banda continua.
  18. 18. Máquina (9) de corte según la reivindicación 17, en la que los rodillos huecos (15; 17) de los dos dispositivos (11, 13) están mecánicamente conectados por medio de unos pares de engranajes (39, 43; 41,45) dispuestos en los extremos de los rodillos huecos (15; 17).
  19. 19. Línea (1) de procesamiento para procesar un material (N) de banda, que comprende un dispositivo de corte (11; 13) según una o más de las reivindicaciones 1 a 16, o máquina (9) de corte según por lo menos una de las reivindicaciones 17 y 18.
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