ES2565567B1 - Procedimiento y equipo para obtener una lámina para fabricar envases flexibles - Google Patents

Abstract

Procedimiento y equipo para obtener una lámina para fabricar envases flexibles.#Procedimiento para obtener una lámina para fabricar envases flexibles (1) con al menos dos compartimentos internos (2) que comprende partir de una capa base que tiene una cara externa y una cara interna, y después adherir parcialmente a la cara interna de la capa base una capa interior, realizándose dicha adhesión únicamente en determinadas zonas de unión (3) que son menores que la superficie total de la cara interna de la capa base.

Description

5

10

15

20

25

30

35

DESCRIPCION

Procedimiento y equipo para obtener una lamina para fabricar envases flexibles CAMPO TECNICO DE LA INVENCION

Un primer aspecto de la presente invencion se refiere a un procedimiento para obtener una lamina para fabricar envases flexibles, mientras que un segundo aspecto se refiere a un equipo para obtener dicha lamina, teniendo aplicacion en la industria de los envases, y mas concretamente en el ambito de los envases flexibles que comprenden al menos dos compartimentos.

Asimismo, con la lamina o film flexible obtenido mediante el procedimiento de la invencion se pueden fabricar envases flexibles en envasadoras automaticas estandar existentes en la actualidad sin necesidad de realizar ningun tipo de adaptacion.

ANTECEDENTES DE LA INVENCION

En la actualidad resulta conocido un tipo de envase flexible que se obtiene en envasadoras estandar a partir de una lamina o film flexible, donde dichos envases flexibles estan destinados a contener productos de todo tipo, en especial productos alimenticios, con la particularidad de que una vez abiertos por el consumidor final el envase queda dividido en dos compartimentos independientes. En el momento de abrir el envase, en uno de estos compartimentos esta contenido el producto envasado y el otro esta inicialmente vado, de manera que en productos que tienen una parte no consumible, como por ejemplo cascaras, pieles, cortezas, etc., el consumidor va depositando la parte no consumible en dicho compartimento inicialmente vado a medida que va consumiendo el producto.

Con estos envases de doble compartimento se evita que este tipo de desechos sean arrojados al entorno sin control, o que el consumidor se vea obligado a tomar un segundo recipiente independiente al envase para deshacerse de la parte no consumible. Un envase con dos comportamientos permite ser sujetado en una mano mientras que con la otra mano se puede perfectamente coger el producto del compartimento principal y depositar el desecho en el compartimento secundario, lo cual es una gran ventaja frente al caso de dos envases independientes.

5

10

15

20

25

30

35

Un ejemplo de este tipo de envases son las bolsas bi-compartimentadas, as^ como envases como el descrito en la solicitud de modelo de utilidad espanol n.° U201531070.

No obstante la production de este tipo de envases requiere de procesos espedficos que no hacen posible la utilization de envasadoras automaticas estandar, lo cual retrasa y encarece todo el proceso de fabricacion, y por lo tanto su coste final.

En cualquier caso, los procesos industriales conocidos en la actualidad para producir estos envases, no permiten la fabrication de film para envasado que sea destinado a envasadoras convencionales sin necesidad de algun tipo de mejora o modification mecanica o electronica.

DESCRIPCION DE LA INVENCION

La presente invention se refiere a un procedimiento para obtener una lamina para fabricar envases flexibles con al menos dos compartimentos internos tal y como define la reivindicacion 1. Realizaciones particulares de dicho procedimiento se encuentran definidas en las reivindicaciones dependientes 2 a 9. En las reivindicaciones 10 a 12 se definen tres alternativas relativas a un equipo en el que llevar a cabo el procedimiento de la invencion. En la reivindicacion 13, se define un procedimiento dependiente del procedimiento de la invencion mediante el cual se obtiene un envase flexible a partir de dicha lamina.

El procedimiento que la invencion propone comprende partir de una capa base que tiene una cara externa y una cara interna. Pues bien, de acuerdo con la invencion, el procedimiento comprende adherir parcialmente a la cara interna de la capa base una capa interior, realizandose dicha adhesion unicamente en determinadas zonas de union que son menores que la superficie total de la cara interna de la capa base.

La presente invencion permite la fabricacion de film flexible que puede ser usado para confeccionar envases flexibles por medio de las envasadoras automaticas existentes y que los fabricantes de todo tipo de productos, preferentemente alimenticios, utilizan para proveer al mercado de su producto debidamente envasado con el fin de proteger el mismo de la manipulacion del consumidor en los puntos de venta, a la vez que conservan el producto en las mejores condiciones posibles dentro del periodo de consumo preferente del mismo.

Por lo tanto, sin descartar usos en otros tipos de productos finales, la invencion tiene una

5

10

15

20

25

30

35

especial aplicacion en aquellos productos alimenticios que se consumen directamente del envase y que tienen una parte desechable, por ejemplo frutos secos como pipas de girasol, de calabaza, cacahuetes, almendras tostadas, pistachos, etc., donde el consumidor puede tener la opcion de quitar la piel.

Existen multiples tipos de envasadoras en el mercado que a su vez conforman diversos tipos de morfologias de envases. Los productos anteriormente mencionados se suelen envasar en envasadoras del llamado tipo "flow pack” en las que a partir de un solo film flexible suministrado por un convertidor de film en bobina, la envasadora forma, llena de producto, termosella el film y lo corta en envases individuales, perfectamente cerrados hermeticamente por termosellado. El termosellado es factible debido a que el film suministrado tiene esa caracteristica y la envasadora posee unas mordazas que al mismo tiempo que presionan dos o mas capas del film y le transfieren el calor suficiente para que el film desarrolle sus caracteristicas de termosellado.

Las fuerzas de termosellado de los diferentes films son variables en funcion de los tipos empleados en la fabrication del film final que suele ser combination de varios films individuales. En los envases que se pueden fabricar a partir de esta invention las fuerzas de termosellado han de ser suficientes para que el cierre sea seguro y hermetico pero deben permitir la apertura manual del envase tirando de anverso y reverso del envase y de abajo a arriba en la zona superior del envase, que es la forma habitual que los consumidores utilizan para la apertura de estos envases.

El proceso de la invencion permite la fabricacion de una lamina o film destinado a ser usado por envasadoras estandar en las que se envasa el producto final. Este film es fabricado por empresas del sector llamadas "convertidores de film”, que son las que fabrican y entregan en bobinas las laminas o films al envasador final para que los pueda usar en sus maquinas envasadoras. Estos films pueden ser simples o complejos, estos ultimos formados por varios films individuales unidos principalmente mediante procesos de lamination por adhesivos, aunque tambien existen otros metodos como por ejemplo la laminacion por extrusion, aplicacion de hotmelts, etc.

La invencion incluye las adaptaciones necesarias y el proceso particular que ha de usarse en la laminacion de films individuales para la obtencion de film multicapa, es decir formado por al menos dos capas, esto es la capa base y la capa interior, destinado a las envasadoras para obtener envases finales de dos compartimentos o cavidades como los

5

10

15

20

25

30

35

mencionados anteriormente.

Se contempla la posibilidad de que la capa base comprenda a su vez una primera capa adherida en toda su superficie a una segunda capa, estando la cara interna de la capa base en la segunda capa, en la cara opuesta a la de union con la primera capa. Es decir, tal y como se expone en detalle mas adelante, la invencion contempla la obtencion de laminas formadas por al menos tres capas, esto es, capa base formada por una primera capa y una segunda capa, ademas de la capa interior.

Los envases conformados por las maquinas envasadoras "flow pack” son fundamentalmente envases tipo “almohadilla” en los que a partir de un film la envasadora une los dos extremos longitudinales con un termosellado por mordaza longitudinal, llena con el producto a envasar, se realiza el sellado transversal y el corte que divide la zona sellada en dos partes de forma que una corresponde a la parte superior del envase y la otra a la parte inferior del envase siguiente.

A partir de este tipo mas sencillo de envase “almohadilla” hay diversas adaptaciones de estas envasadoras “flow pack” que permiten variaciones a la morfologia del envase, por ejemplo: pliegues laterales en las esquinas de las zonas de sellado superior e inferior, conocido como “pliegue ingles”, que permite que el envase en la zona inferior pueda quedar con el fondo suficientemente plano para que el envase pueda sostenerse en posicion vertical.

La presente invencion es aplicable para todo tipo de variaciones que se pueden hacer a partir del envase sencillo inicial tipo almohadilla.

Las envasadoras automaticas del estado de la tecnica, que son las que se utilizan igualmente con la lamina obtenida con el procedimiento de la invencion, utilizan laminas o films compuestos por varias capas de films individuales unidos. La presente invencion la pueden aplicar los transformadores que utilizan la tecnica de “laminacion por adhesivos” para unir los films individuales que lo conforman.

Los convertidores fabrican films complejos a partir de films individuales de polimeros plasticos principalmente, aunque en algunos casos se utiliza tambien otro tipo de materiales como papel, celofan y/o aluminio en alguna de las capas del film complejo final, con la finalidad de sumar las propiedades de los mismos y ofrecer al envasador final las mejores

5

10

15

20

25

30

35

prestaciones para la conservation optima del producto ademas de la mejor presentation del envase para potenciar su atractivo. Estas combinaciones ademas de aportar diferentes caracteristicas de conservacion tambien ofrecen diferentes propiedades como: resistencias mecanicas, amplio rango de rigidez a demanda, diversas prestaciones de integridad de sellado, facilidad de apertura, etc. Ademas permiten la impresion de cualquier diseno grafico con diversas tecnologias, fundamentalmente huecograbado y flexografia. Aprovechando las diversas capas del film final, las tintas de impresion suelen ir en "sandwich” entre las capas, de forma que no queden en contacto con el producto, tal y como exige la legislation, y que ademas esten debidamente protegidas de agresiones mecanicas y termicas, como por ejemplo roces de manipulation y en el proceso de envasado, agresion de las propias mordazas de la envasadora, etc.

Actualmente las combinaciones de films en los productos mas comunes en que se puede aplicar este tipo de envase, como son los productos alimenticios con parte desechable tipo frutos secos, constan de un monofilm que ya de por si tiene caracteristicas de termosellado o bien de dos o tres capas de films unidas por lamination con adhesivos. La combination adecuada de estos films, permite que la suma de ellos le aporte las diferentes caracteristicas al film final.

Atendiendo al numero de capas del film, se puede considerar lo siguiente:

En el caso de un monofilm la impresion debe ir por el lado exterior. El cierre del envase se realiza al elegir un film con propiedades de termosellado. Los materiales mas comunes son los films de polipropileno de diversos tipos: coextruidos y lacados. En cualquier caso, para la aplicacion de la invention, es decir, para poder obtener un envase con al menos dos compartimentos es necesario anadir un segundo film o capa por laminacion, y preferentemente siguiendo un metodo de fabrication como el descrito mas adelante.

Por otra parte, los complejos o laminas de dos films son las mas comunes en los envases de dos compartimentos para productos alimenticios. Como primer material, el mas externo al envase, los mas usados son los films de polipropileno en todos sus tipos: coextrusionados y lacados, el film de poliester tambien es ampliamente usado. Como segundo material, el interno al envase, mas habitual esta el polipropileno metalizado termosellable, ampliamente extendido por tener unas cualidades de barrera y por tanto conservacion del producto ademas de un termosellado correcto. Tambien se usan como segundo material diversos tipos de film de PE por sus excelentes propiedades de sellado.

5

10

15

20

25

30

35

Para el desarrollo de la invention la combination de los dos materiales se hace de manera que el segundo material sea el que hace la funcion divisoria de los compartimentos pero teniendo en cuenta que la impresion debe ir al exterior o dejar libre de tinta las zonas de sellado transversal si las tintas quedan en sandwich entre los dos materiales. Esto es porque en las zonas de sellado transversal ambos materiales deben termosellar y esto no es posible si hay tintas de impresion entre ambos.

Asimismo se puede partir ya de un film de tres capas, donde hay que considerar en el sentido indicado anteriormente la composition de al menos la tercera capa, que es la mas interna al envase y hace de separador entre las dos cavidades. Tambien se puede pasar de un complejo inicial de dos capas a uno de tres capas para conseguir el envase de dos cavidades. El tercer material es la capa interior, es decir el que se separa internamente al abrir el envase de los otros dos films que permanecen unidos por la lamination. La lamination entre el material externo, es decir la primera capa de la capa base, y el intermedio, que es la segunda capa de la capa base, puede ser cualquier laminacion convencional y las tintas pueden estar en sandwich entre estos dos materiales. El objeto de la invencion se aplica en la segunda laminacion, que es la que une el material intermedio y el tercer material, que es el que queda en el interior del envase en contacto con el producto.

Por lo tanto, hay que destacar que uno de los aspectos mas importantes de la presente invencion es que el proceso de fabrication del film permite que pueda ser utilizado en las envasadoras convencionales tipo flow-pack, tanto verticales como horizontales, sin que se tenga que realizar ningun tipo de adaptation o modification a dichas maquinas. La envasadora es capaz de estar formando envases convencionales y, sin mas que cambiar la bobina a una obtenida mediante el procedimiento de la invencion formar seguidamente envases con doble cavidad.

El sellado longitudinal se realiza sobre la parte del film en que la laminacion se ha realizado totalmente, es decir, todos los films estan laminados en esa zona. En la parte frontal del envase, la que esta libre del sellado longitudinal lleva el ultimo film, el mas interno, sin adhesivo, es decir, no esta pegado. Cuando se realiza el sellado transversal, el material interno sella consigo mismo cerrando totalmente la cavidad principal con el producto y al mismo tiempo por la otra cara sella con el material contiguo por tener ambos materiales una termosellabilidad compatible. Por tanto en la zona superior e inferior del envase una vez termoconformado completamente, el film esta totalmente pegado en todas sus capas.

5

10

15

20

25

30

35

Cuando se produce la apertura del envase, despegando la zona termosellada superior del mismo, al mismo tiempo que abrimos el sellado que cierra el compartimento principal que contiene el producto, separamos tambien el ultimo material del contiguo ya que ambos solo estan pegados en la parte de la zona termosellada y el resto esta sin laminar quedando separado y formando la cavidad secundaria entre el y el film contiguo del complejo. Las dos cavidades quedan totalmente separadas por el ultimo film, el interno, una llena del producto envasado y la otra vada.

Por ultimo, otro aspecto de la invencion se refiere a un procedimiento para obtener un envase flexible con al menos dos compartimentos internos a partir de una lamina obtenida mediante un procedimiento como el anteriormente descrito, en el que el procedimiento comprende utilizar una envasadora automatica continua convencional.

DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS

Para complementar la descripcion que se esta realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprension de las caracteristicas del invento, de acuerdo con un ejemplo preferente de realization practica del mismo, se acompana como parte integrante de dicha descripcion, un juego de dibujos en donde con caracter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:

La figura 1.- Muestra tres vistas de envases formados en envasadora vertical estandar que pueden ser obtenidos con la lamina obtenida con el procedimiento de la invencion, donde la vista A) muestra un envase con pliegue ingles y fondo plano, la vista B) un envase tipo almohadilla sencillo y la vista C) uno de los envases abierto con film intermedio que divide el interior en dos cavidades o compartimentos internos.

La figura 2.- Muestra dos vistas esquematicas de un envase tipo almohadilla cerrado, habiendose representado en la vista A) la cara frontal, apreciandose los sellados transversales superior e inferior, y en la vista B) la cara trasera, apreciandose ademas, el sellado longitudinal.

La figura 3.- Muestra el envase representado en la figura 3 pero abierto o desplegado de manera previa a su cierre, apreciandose a la derecha lo que sera posteriormente el sellado longitudinal y quedando en la zona central la superficie que corresponded con la cara frontal y en los extremos las superficies que corresponderan con la cara trasera.

5

10

15

20

25

30

35

La figura 4.- Muestra una representation esquematica de una bobina de servicio de lamina obtenida con el procedimiento de la invention preparada para ser usada en una envasadora, pudiendo apreciarse la secuencia de envases y su position de macula para lectura de fotocelula de la envasadora.

La figura 5:- Muestra un esquema de una realization de bobina en proceso de fabrication del convertidor, donde se trabaja a dos formatos que luego seran separados en dos bobinas de formato individual, como la representada en la figura 4, por el proceso de corte y rebobinado final, habiendose representado las zonas con y sin adhesivo de la segunda lamination, lo que permite poder obtener a posterior un envase final con dos cavidades.

La figura 6:- Muestra una primera realizacion del equipo de la invencion donde se ha representado una camisa para aplicar adhesivo con solventes por tecnica de flexografia, de manera que en las zonas de film que coincidan con las de relieve resaltado se aplica adhesivo mientras que en las rebajadas no se aplica.

La figura 7.- Muestra una segunda realizacion del equipo de la invencion donde se ha representado un rodillo de grabado en celdillas o cilindro de huecograbado para aplicar adhesivo con solventes, siendo dicho cilindro grabado de cobre o acero y posteriormente cromado. Si el grabado es electromecanico se realiza mediante incision por punta diamante, otra tecnica es grabado por laser y tambien puede grabarse quimicamente.

La figura 8.- Muestra una tercera realizacion del equipo donde se ha representado un rodillo de caucho especial para aplicacion de adhesivos sin solventes, pudiendo apreciarse la realizacion de un rebaje en las zonas donde no se va a aplicar adhesivo, de manera que las zonas de relieve resaltado aplican adhesivo sobre el film y se corresponden a las zonas donde se requiere que el tercer material quede laminado con el material intermedio.

REALIZACION PREFERENTE DE LA INVENCION

A la vista de las figuras resenadas puede observarse como en una de las posibles realizaciones de la invencion el procedimiento para obtener una lamina para fabricar envases flexibles (1) con al menos dos compartimentos internos (2), que la invencion propone, comprende partir de una capa base que tiene una cara externa y una cara interna. El procedimiento comprende adherir parcialmente a la cara interna de la capa base una capa interior, realizandose dicha adhesion unicamente en determinadas zonas de union (3)

5

10

15

20

25

30

35

que son menores que la superficie total de la cara interna de la capa base.

De acuerdo con una realization preferente, la lamina comprende tres capas, de forma que la capa base comprende a su vez una primera capa adherida en toda su superficie a una segunda capa, estando la cara interna de la capa base en la segunda capa, en la cara opuesta a la de union con la primera capa.

La lamina se obtiene en formato bobina (4), de manera que las zonas de union (3) entre la capa base y la capa interior estan situadas en las zonas extremas (4’) de la bobina (4), mientras que en la zona central (4’’) dichas capa base e interior no estan adheridas.

Atendiendo a la realizacion preferida de un film final o lamina de tres capas, que se considera es el caso mas recomendable para aunar propiedades de conservation del producto con la peculiaridad del envase de dos cavidades que no nos ocupa, siendo posible aplicarlo tambien en el dos como ya se ha descrito anteriormente, en este caso el proceso de lamination especial objeto de la presente invention se aplica en la unica lamination que existe entre los dos materiales.

En un complejo de tres capas en envases estandar de cavidad unica, el convertidor une los tres films por medio de dos procesos sucesivos de laminacion mediante extrusion de polimero fundido o mediante adhesivo, esto ultimo es lo mas utilizado con mucha diferencia.

La laminacion de los tres films es total conformando un bloque el film final como si de un film unico se tratase. Para el envasador que utiliza este film en sus maquinas envasadoras automaticas el film que recibe es unico e indivisible sin que se aprecien a simple vista las diversas capas al estar solidaria y totalmente unidas. El convertidor salvo algunas excepciones, usa el primer material, el mas externo, como soporte del proceso de impresion, y le lamina sucesivamente el segundo y el tercer material en dos procesos de laminacion sucesivos. Este proceso se realiza en maquinas espedficas de laminacion de films.

La presente invencion para que el tercer film sirva de separation entre las dos cavidades del envase final, debe laminarse de forma “partial”, en zonas y esta es la diferenciacion de la invencion respecto a la laminacion convencional. El objeto de esta invencion es el propio proceso de laminacion especial que se requiere para poder laminar en zonas ademas de la adecuada eleccion de las zonas laminadas y no laminadas para que el envase final al abrirse quede dividido en las dos cavidades por medio del tercer material, el que queda en el

5

10

15

20

25

30

35

interior del envase y en contacto con el producto envasado.

Otro aspecto clave de esta invencion es la correcta eleccion del film interno que sera el que divida las dos cavidades. Este material debe ser termosellable a las dos caras y ademas la cara que esta en contacto con el segundo material, (el inmediatamente siguiente a el en las diversas capas del film), debe tener un termosellado compatible con este segundo material.

Al haber una zona en que el material interno no esta laminado con el anterior, ya que tiene que formar la segunda cavidad, debe termosellarse en la zona de las mordazas transversales tanto contra si mismo, para el cierre hermetico del envase en la zona que contiene el producto, asi como permitir que termoselle con el material contiguo en las zonas en que no esta laminado con este, para que en el envase final no se aprecie separacion entre las capas cuando esta cerrado y unicamente se "despeguen” cuando se abre la zona de sellado transversal superior del envase.

No se van a describir todas las posibles combinaciones de films individuales que se pueden usar en la composition del film complejo final ya que las mismas son casi infinitas en tipos de materiales y espesores de los mismos. Los criterios de eleccion vienen justificados por las cualidades de protection, rigidez, esteticos y funcionales, que se tienen en cuenta en estos envases y en cuanto a los requisitos espedficos para poder desarrollar el presente proceso de fabrication de film que permita la formation del envase de dos cavidades, unicamente considerar lo mencionado respecto a que el ultimo material, el mas interno del envase, que sea termosellable a si mismo en la cara mas interna y que esta en contacto con el producto envasado, y ademas que sea termosellablemente compatible con el siguiente material del complejo en su cara contigua a este.

Seguidamente se detallan las combinaciones de films que se consideran que pueden ser mas utilizadas, teniendo en cuenta la aplicacion concreta de productos alimenticios tipo frutos secos con cascara que para su conservation hoy en dia se envasan con atmosfera modificada y por tanto requieren que el film del envase sea barrera a los gases y al vapor de agua:

Primera combination: Capa 1: Polipropileno biorientado coextrusionado transparente + capa 2: polipropileno biorientado coextrusionado metalizado + capa 3: polipropileno biorientado coextrusionado transparente.

5

10

15

20

25

30

35

Segunda combinacion: Capa 1: Polipropileno biorientado coextrusionado transparente + capa 2: polipropileno biorientado coextrusionado metalizado + capa 3: polipropileno biorientado coextrusionado blanco.

Tercera combinacion: Capa 1: polipropileno biorientado coextrusionado transparente + capa 2: polipropileno biorientado coextrusionado con barrera EVOH+ capa 3: polipropileno biorientado coextrusionado transparente.

Cuarta combinacion: Capa 1: polipropileno biorientado coextrusionado transparente + capa 2: polipropileno biorientado coextrusionado con barrera EVOH + capa 3: polipropileno biorientado coextrusionado blanco.

Quinta combinacion: Capa 1: polipropileno biorientado coextrusionado transparente +capa 2: polipropileno biorientado lacado acrilico/PVdC + capa 3: polipropileno biorientado lacado acrilico transparente o blanco.

Sexta combinacion: Capa 1: polipropileno biorientado coextrusionado transparente +capa 2: polipropileno biorientado lacado acrilico/PVOH + capa 3: polipropileno biorientado acrilico transparente o blanco.

Septima combinacion: Capa 1: polipropileno biorientado coextrusionado transparente con recubrimiento oxido de silicio o oxido de aluminio + capa 2: polipropileno biorientado coextrusionado transparente + capa 3: polipropileno biorientado coextrusionado transparente o blanco.

En cualquier caso, tal y como se ha indicado anteriormente, la condicion necesaria es que el material de la capa 2 y el de la capa 3 tengan termosellabilidad compatible entre ambos, siendo este uno de los aspectos clave de la invencion.

Por otra parte, el film que se suministra el envasador y que usa su maquina envasadora para termoconformar el envase, es una repeticion sucesiva y secuencial de unidades de envase desplegadas que luego al plegarse y termoconformar en las zonas de sellado formaran el envase final. Longitudinalmente la orden de cierre y corte, la da una fotocelula que lee una marca impresa de forma que se consigue que la envasadora se sincronice con la impresion y se cierre y corte transversalmente justo en la zona donde acaba un envase y empieza el siguiente. Longitudinalmente el termosellado es un continuo en el que se unen

5

10

15

20

25

30

35

los dos extremos del film que previamente se han plegado abrazando un tubo que puede ser redondo o cuadrado y que conforma as^ la cavidad y volumen del envase, mientras que el producto a envasar cae por dentro de dicho tubo. El sellado transversal que termosella y cierra el envase, se produce por una mordaza que actua secuencialmente cada vez que pasa una de las marcas antes citada que es leida por la fotocelula.

Por tanto cuando el film lo tenemos desplegado y plano, es decir, tal cual sale de la bobina que fabrica el transformador, la parte central del mismo corresponded posteriormente a la zona frontal del envase cuando posteriormente se termoconforme, mientras que las zonas de los extremos del film formaran la parte trasera del envase, uniendose ambas en la zona de sellado longitudinal que recorrera totalmente de arriba abajo el envase por la zona trasera del mismo.

La presente invencion permite fabricar el film complejo de forma que la laminacion del ultimo material, el mas interno del envase y que queda en contacto con el producto, no sea total, sino que va a quedar una zona sin adhesivo y que por tanto no estara pegado este film al otro film contiguo, que en el caso del triplex sera el film intermedio y en el caso de un complejo duplex sera el film exterior del envase. La zona que queda sin laminar corresponde a la que ocupa totalmente el frontal o cara principal del envase final. Las zonas laminadas son las correspondientes a los dos extremos longitudinales del film y que cuando se unen por termoconformado longitudinal forman la cara trasera del envase final. Todo ello se puede apreciar en las figuras 2 a 4.

En cuanto al proceso de fabricacion, si el film final tiene mas de dos capas, la laminacion final que une el film que queda en el interior del envase en contacto con el producto y el inmediato contiguo, es la unica que precisa de este proceso especial de laminacion, pudiendo ser las demas laminaciones convencionales.

Por ejemplo, en un film final de tres capas cuya composition sea:

Film externo: polipropileno biorientado coextrusionado transparente n°1 Film intermedio: polipropileno biorientado coextrusionado metalizado.

Film interno: polipropileno biorientado coextrusionado transparente n°2.

La laminacion entre el film externo y el intermedio es una laminacion convencional y por tanto une los dos films en la totalidad de su area. Por tanto, se puede aplicar todos los tipos

5

10

15

20

25

30

35

existentes de laminacion convencional sin modificaciones: adhesivos con solvente, adhesivos sin solventes y laminacion por extrusion.

La laminacion entre el film intermedio (polipropileno metalizado) y el tercer material que es el film interno del envase, es la que sigue el proceso especial de laminacion objeto de esta invencion, y que por medio del proceso que se describe es capaz de laminar por zonas aplicando el adhesivo en unas y dejando libres del mismo otras zonas. Esto se puede conseguir con laminacion con adhesivos y con los tres tipos de aplicacion de adhesivos de laminacion existentes: laminacion con adhesivos con solventes sistema huecograbado, laminacion con adhesivos con solventes sistema flexografia y laminacion con adhesivos sin solventes.

En la figura 5 se ha representado un esquema de la bobina en proceso de fabrication del convertidor. En este ejemplo se trabaja a dos formatos que luego seran separados en dos bobinas de formato individual por el proceso de corte y rebobinado final. En ella se han representado las zonas con y sin adhesivo de la segunda laminacion y que permiten poder obtener el envase final con dos cavidades.

Laminacion especial por zonas con tecnica de adhesivos con solventes por flexografia. En esta tecnica el adhesivo se transfiere en primer lugar por un rodillo grabado en su totalidad llamado anilox, que es el que dosifica la cantidad dependiendo del tipo de grabado. Tal y como se ha representado en la figura 6, este rodillo transfiere el adhesivo a un rodillo con una camisa intercambiable (5) de ancho variable dependiendo del ancho del film a laminar. Esta camisa (5) suele ser de materiales tipo caucho o fotopolimeros. El proceso que describimos en esta invention requiere que la camisa de caucho o fotopolimero este resaltada y rebajada en zonas. Las zonas rebajadas no estaran en contacto con el rodillo anilox y por tanto no tomaran adhesivo. Las zonas resaltadas tomaran adhesivo por contacto con el anilox y lo depositaran en el film solo en esas zonas. Al fabricante de la camisa se le proveera de unos planos en los que estaran perfectamente acotadas las zonas de resalte y rebaje.

Laminacion especial por zonas con tecnica de adhesivos con solventes por rodillo de grabado en celdillas (6) o cilindro de huecograbado. Tal y como puede apreciarse a partir de la figura 7, en esta tecnica un unico rodillo grabado en celdillas (6) transfiere el adhesivo con solventes al film directamente, el rodillo es limpiado del exceso de adhesivo por una cuchilla y el adhesivo permanece en el interior de los alveolos o celdillas. El film es presionado por

5

10

15

20

25

30

35

sobre este cilindro o rodillo depositandose el adhesivo. Estos rodillos son grabados por tecnicas convencionales de grabado de cilindros de huecograbado por lo que es posible grabarlos en zonas determinadas y en otras no. Se le suministrara al grabador de cilindros el plano acotado de las zonas que deben ir grabadas y las que iran libres del mismo.

Laminacion especial por zonas con tecnica de adhesivos sin solventes. La tecnica de aplicacion de adhesivos sin solventes requiere unos tipos de laminadoras espedficos, ya que dada la elevada viscosidad de estos adhesivos no es posible utilizar las tecnicas de aplicacion anteriores basadas en la flexografia y el huecograbado que requieren viscosidades de producto mucho mas bajas. Este tecnica presenta la ventaja que en el adhesivo una vez aplicado al film no hay disolventes a eliminar por lo que no requiere de tuneles de secado y aireacion para eliminarlos. No quedan disolventes residuales en el film final. Se ha extendido mucho su uso en las ultimas decadas en el sector de los convertidores de film. Para poder homogeneizar la capa de adhesivo con altas viscosidades, el sistema de aplicacion comprende una bateria de rodillos (7) que van transfiriendo entre ellos el adhesivo, tal y como se ha representado en la figura 8. Los dos primeros son fijos y de acero y van casi en contacto entre ellos, en la zona de cuasi contacto entre los dos se deposita el adhesivo, la separacion micrometrica entre ambos rodillos es galga da micrometricamente y de esa medida de separacion depende la cantidad de adhesivo a depositar. El siguiente rodillo recibe el adhesivo al estar en contacto con uno de los anteriores siendo de caucho de diversos tipos o material similar. Este rodillo es intercambiable facilmente, pudiendo ser macizo removible o por sistema de camisas intercambiables que permiten el cambio solo de la camisa dejando fijo en la maquina el eje de acero. Estas camisas se intercambian para poder variar al ancho de aplicacion de adhesivo, en funcion de los infinitos anchos intermedios de film que se pueden usar entre el ancho maximo y mmimo que permite cada maquina laminadora concreta en funcion de su diseno. Este rodillo es que el transfiere el adhesivo al film, ayudado por una serie de rodillos que lo presionan.

La invencion se trata de poder aplicar en bandas el adhesivo, de forma que se puedan simultanear zonas con y sin adhesivo de diversos anchos a peticion. Estas zonas tendran unas medidas espedficas dependiendo del plano del film final y estas a su vez en funcion de las medidas del envase final. Es usual que el film que se produce por el convertidor contenga a lo ancho varios formatos juntos, de modo que una vez acabado el proceso de laminacion se corta el film en otras maquinas donde se separa en los formatos individuales que se sirven al envasador. Por tanto, el ancho que se trabaja en la laminadora es la suma

5

10

15

20

25

de esos formatos.

Para poder aplicar el adhesivo a bandas, debemos mecanizar el primer rodillo de goma, el que esta en contacto con los rodillos de acero dadores de adhesivo. Esto se realiza en maquinas de mecanizado-rectificado que trabajan con este tipo de materiales tipo caucho. Al mecanizador se le entregara un plano acotado en el que se especifican las cotas exactas de las zonas que recogeran adhesivo, (zonas resaltadas) y las que quedaran libres del mismo (zonas rebajadas).

Por tanto, la diferencia entre una laminacion convencional y el proceso que se describe en esta invencion, es que en la primera se usan rodillos o camisas homogeneos en todo el ancho de aplicacion y que por tanto aplicaran adhesivo en la totalidad del film. Mientras que en este proceso usando rodillo mecanizad en zonas, se aplica el adhesivo a bandas con una variabilidad total de ancho de dichas bandas a demanda, dependiendo del plano final del film y que a su vez depende del formato final de envase y como hemos descrito anteriormente, la zona sin adhesivo correspondera a la cara principal o anverso del envase una vez formado.

A la vista de esta description y juego de figuras, el experto en la materia podra entender que las realizaciones de la invencion que se han descrito pueden ser combinadas de multiples maneras dentro del objeto de la invencion. La invencion ha sido descrita segun algunas realizaciones preferentes de la misma, pero para el experto en la materia resultara evidente que multiples variaciones pueden ser introducidas en dichas realizaciones preferentes sin exceder el objeto de la invencion reivindicada.

Claims (11)

1. 5

   10

   15

   20

   25

   30

   35

   REIVINDICACIONES

   1. - Procedimiento para obtener un envase flexible (1) con al menos dos compartimentos internos (2) a partir de una lamina, que comprende obtener dicha lamina a partir de una capa base que tiene una cara externa y una cara interna, adherir parcialmente a la cara interna de la capa base una capa interior, realizandose dicha adhesion unicamente en determinadas zonas de union (3) que son menores que la superficie total de la cara interna de la capa base, caracterizado por que comprende utilizar una envasadora automatica continua convencional.
2. 2. - Procedimiento segun la reivindicacion 1, en el que la capa base comprende a su vez una primera capa adherida en toda su superficie a una segunda capa, estando la cara interna de la capa base en la segunda capa, en la cara opuesta a la de union con la primera capa.
3. 3. - Procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la adhesion entre capas se realiza por laminacion.
4. 4. - Procedimiento segun la reivindicacion 3, en el que la laminacion se realiza mediante extrusion de polimero fundido.
5. 5. - Procedimiento segun la reivindicacion 3, en el que la laminacion se realiza mediante adhesivo.
6. 6. - Procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la capa interior es de material termosellable por ambas caras.
7. 7. - Procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que lamina se obtiene en formato bobina (4), de manera que las zonas de union (3) entre la capa base y la capa interior estan situadas en las zonas extremas (4’) de la bobina (4), mientras que en la zona central (4’’) dichas capa base e interior no estan adheridas.
8. 8. - Procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la adhesion de las zonas de union (3) entre la capa base y la capa interior comprende una laminacion con adhesivos solventes con una tecnica seleccionada entre flexografia y cilindro de huecograbado.
9. 9.- Procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que la adhesion de las zonas de union (3) entre la capa base y la capa interior comprende una laminacion con adhesivos sin solventes.

   5 10.- Equipo para obtener una lamina para fabricar envases flexibles (1) con al menos dos

   compartimentos internos (2) mediante un procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 8, que comprende un rodillo de grabado en su totalidad que transfiere un adhesivo, dosificando la cantidad en funcion del tipo de grabado, donde dicho rodillo de grabado transfiere el adhesivo a un rodillo con una camisa intercambiable (5) de ancho variable dependiendo del

   10 ancho del film a laminar, donde dicha camisa comprende resaltos y rebajes, de manera que los rebajes no estan en contacto con el rodillo de grabado y por tanto no toman adhesivo.
10. 11. - Equipo para obtener una lamina para fabricar envases flexibles (1) con al menos dos compartimentos internos (2) mediante un procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 8,

    15 que comprende un unico rodillo grabado en celdillas (6) que transfiere el adhesivo con solventes directamente a la capa interior.
11. 12. - Equipo para obtener una lamina para fabricar envases flexibles (1) con al menos dos compartimentos internos (2) mediante un procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 9,

    20 que comprende laminadoras espedficas que comprenden una bateria de rodillos (7) que van transfiriendo entre si sucesivamente un adhesivo de alta viscosidad.