ES2420554B1

ES2420554B1 - Dispositivo de micro y ultrafiltraci�n tangento-axial de alto rendimiento mediante macromembrana cerámica

Info

Publication number: ES2420554B1
Application number: ES201230074A
Authority: ES
Inventors: Joan Antoni CUSID� F�BREGAS; L�zaro CREMADES OLIVER; Rafael SITJAR CA�ELLAS; Marc Juan ANGLADA GOMILA
Original assignee: Universitat Politecnica de Catalunya UPC
Current assignee: Universitat Politecnica de Catalunya UPC
Priority date: 2012-01-20
Filing date: 2012-01-20
Publication date: 2014-06-18
Anticipated expiration: 2032-01-20
Also published as: ES2420554A1; WO2013107916A1

Abstract

La invención incluye una macromembrana cerámica para micro y ultrafiltraci�n de fluidos, incluido agua, y el dispositivo de filtración que la utiliza. Esta macromembrana se caracteriza por poder tener cualquier tamaño y morfología, y funciona según un nuevo concepto operativo denominado ?tangento-axial?. Su producción se realiza por ?slip casting? (vaciado), a diferencia de la producción estándar de piezas tubulares cerámicas por extrusi�n. La principal aportación de esta tecnología radica en que las plantas de filtración y su operación son más simples y, por lo tanto, con un menor coste de implantación del proceso. Por otro lado, los rendimientos de la filtración de la tecnología propuesta pueden llegar a ser 5 veces superiores o más respecto a los obtenidos de la filtración tangencial convencional.

Description

DISPOSITIVO DE MICRO Y ULTRAFILTRACI�N TANGENTO-AXIAL DE ALTO RENDIMIENTO MEDIANTE MACROMEMBRANA CERÁMICA

Antecedentes de la invención

La filtración de fluidos, en todas sus variantes, es un sector en constante crecimiento y que a nivel mundial mueve cantidades anuales de más de 100.000 millones de euros. Las tecnologías más conocidas corresponden a los procesos de filtración tangencial y a la ósmosis inversa.

La tecnología de filtración tangencial de microfiltraci�n (en adelante, MF) y ultrafiltraci�n (en adelante, UF), as� como la tecnología de ósmosis inversa (en adelante, OI), emplean habitualmente filtros orgánicos y sólo ocasionalmente filtros cerámicos que, a pesar de las mejores prestaciones y durabilidad, resultan más caros. No obstante, hay una tendencia creciente en el uso de la filtración en base cerámica por su resistencia a los procesos químicos de limpieza y su durabilidad que prácticamente se corresponde con la vida de la instalación.

Si bien estas tecnologías de filtración est�n muy establecidas en el mercado, se caracterizan por el hecho que las instalaciones son complejas y de bajo rendimiento en cuanto a permeabilidad. Por lo tanto, sólo son interesantes para el proceso de separación de productos de alto valor añadido. Esto hace que, a pesar de su superioridad técnica, no sea aplicable a determinados procesos donde haya que filtrar a costes económicos bajos como es la potabilizaci�n de agua y/o al tratamiento de aguas residuales entre otros posibles productos.

Las membranas cerámicas tienden a imponerse respecto a las de origen orgánico (generalmente poliamidas) por sus evidentes ventajas:

•: Gran durabilidad

•: Estabilidad química

•: Rigidez estructural. Resistencia a la fatiga y a la deformación

•: Estabilidad a cualquier rango de pH

•: Insensibilidad a la acción bacteriana

•: Admisi�n de procesos de esterilización por vapores o baños qu�micos

•: Tama�o de los poros invariable

•: Facilidad de recuperación después de procesos de ?fouling?

•: Enlaces químicos consistentes entre el soporte y la membrana

Hasta ahora, generalmente, las membranas cerámicas han sido obtenidas en geometrías tubulares y por técnicas de extrusi�n, tal como la descrita en el documento ES2202471, hecho que limita enormemente sus diámetros y las condiciones de funcionamiento. Por este motivo su superficie filtrante es muy reducida y son necesarios haces de membranas emplazadas dentro de colectores, como, por ejemplo, en ES2026173 o en ES2172018. Es habitual que una instalación de filtración disponga de miles de membranas con las dificultades que supone garantizar su estanqueidad haciendo que los costes de implantación y de operación sean elevados. Los fluidos que circulan son impelidos a presiones no superiores a 3 bares, excepto en el caso de OI. La filtración tangencial en sus variantes MF y UF, tal como por ejemplo se describe en US4906370, ES2072017, ES2074149 o ES2220438, a pesar de su fuerte implantación en el mercado, no admite variaciones que permitan mejorar rendimientos y costes y en este sentido es una tecnología cerrada.

As� pues, la filtración tangencial de uso común, ya sea utilizando membranas orgánicas

o membranas cerámicas, responde a una tecnología ampliamente contrastada en procesos de filtración de productos industriales (aceites, taladrinas, etc.), alimentarios (leche desnatada, mostos, zumos), nucleares (enriquecimiento de isótopos radioactivos), etc. En todos los casos se trata de productos de un alto valor añadido. Precisamente por eso sus aplicaciones a algunos sectores, como por ejemplo el agua, tiene grandes dificultades por los costes económicos difícilmente asumibles por estos sectores. Incluso, la OI necesita un pre-tratamiento por este mismo proceso. La MF y la UF imponen duros handicaps de carácter económico a su explotación. Sólo ante la creciente demanda de agua en ciertas zonas y en periodos estacionales se hace asumible su aplicación (agricultura intensiva y áreas turísticas).

Por otro lado, los requerimientos empleados en el tratamiento de productos de alto valor añadido, con regímenes de flujo que no dañen el producto, no son los mismos que hay que aplicar a productos estables tanto física como químicamente, como por ejemplo, el agua. Esto permitiría emplear condiciones de presión y regímenes de flujo turbulento. Igualmente se podría aprovechar el mismo proceso de filtración para emplear el sistema como reactor químico o bien incluir tratamientos electromagnéticos en el proceso, etc.,

abriendo grandes perspectivas de aplicación que no son posibles mediante la tecnología convencional.

Objeto de la invención

La presente invención se refiere a una macromembrana de MF y UF de cualquier tamaño, forma y geometría, para ser utilizada en un sistema de filtración dinámica frente a la filtración tangencial que es una filtración pasiva.

Disponer de membranas de MF y UF de cualquier tamaño y forma permite:

•: Poder variar los regímenes de flujo y la presión de trabajo

•: Disminuir la colmataci�n o ?fouling?

•: Facilitar los procesos de limpieza y regeneración

•: Implementar otros elementos de tratamiento del fluido

Tradicionalmente, la tecnología de extrusi�n para la fabricación de membranas permite configuraciones de tipo tubular de diámetros relativamente pequeños (con secciones circulares, hexagonales, etc.) a partir de una pasta verde plástica con la composición adecuada y alta presión, pero su formulación presenta grandes dificultades para lograr la plasticidad adecuada.

Como alternativa, para fabricar la macromembrana propuesta se utiliza la técnica de "slip casting" (vaciado o colado). El procedimiento en este caso se basa en preparar una suspensión acuosa de alta densidad, gelificada, con los componentes básicos con que se desea formar el cuerpo sólido en verde, es decir, antes de su secado y tratamiento térmico de sinterizaci�n, mediante el uso de un molde de yeso especial o bien de base polim�rica en caso de emplear presurizaci�n industrial.

El producto resultante es una macromembrana de geometría variable (dependiendo del molde) y de gran tamaño, pudiendo adquirir la forma de, por ejemplo, cono, tubo simple

o tubo aleteado, y de, por ejemplo, 1 m de longitud y 0,4 m de diámetro en base a una mezcla cerámica de al�mina/rutilo (Al2O3/TiO2), entre otros posibles óxidos ceramizables (ZrO2, SiO2, ...).

Breve descripción de las figuras

Fig. 1: Vista frontal de la macromembrana cerámica, en forma tronco-c�nica. Fig. 2: Vista en perspectiva de la macromembrana cerámica, desde su parte inferior Fig. 3: Agitador de palas para la consecución del efecto tangento-axial. Fig. 4: Vista en sección del conjunto carcasa-macromembrana-agitador. Fig. 5: Vista en perspectiva del montaje del conjunto carcasa-macromembrana-agitador, mostrando el motorreductor del agitador, la estructura de soporte y el recipiente de recogida de permeado. Fig. 6: Vista frontal del dispositivo de filtración en una disposición en línea. Fig. 7: Vista aérea del dispositivo de filtración en una disposición en línea. Fig. 8: Vista en perspectiva del dispositivo de filtración en una disposición compacta.

Descripci�n detallada de la invención

La invención consiste en una membrana cerámica de gran tamaño o macromembrana

(1) y el dispositivo de filtración que la utiliza. La macromembrana aparece representada en las Figs. 1 a 8, a modo de ejemplo, con la forma de cono truncado y abierto por ambos extremos, aunque podría tener cualquier otra forma geométrica. Por su interior circula un fluido con partículas en suspensión que se desea filtrar (llamada habitualmente barbotina). Dicha macromembrana consta de dos partes: el cuerpo (1), y la capa filtrante de micro y/o ultrafiltraci�n (2), que es la capa o capas que recubren la parte interna de la macromembrana, con un grosor del orden de nanómetros.

Para fabricar el cuerpo de la macromembrana se sigue la técnica de "slip casting" (vaciado o colado). Se prepara primero una barbotina en agua mezclando básicamente al�mina y rutilo u otros óxidos ceramizables, al que se añaden glicerina, poliacrilato de amonio y ácido bórico, entre otros, en funciones de dispersantes, aglomerantes y fungicidas. La mezcla es mezclada enérgicamente en un proceso de calentamiento a baja temperatura. Se miden los valores de viscosidad y tixotrop�a. A continuación, se vierte la barbotina en un molde de yeso especial como el utilizado en cerámica sanitaria hasta cubrir completamente el molde el cual se ha recubierto de sustancias de desmoldeo al uso. Dicho molde posee en su parte inferior de un tapón. Transcurrido un tiempo determinado, se quita dicho tapón dejando verter la barbotina sobrante. Finalmente, se separan las dos mitades del molde de yeso moldeante y queda formado el cuerpo de la macromembrana. Este cuerpo se deja secar en una estufa a 80 �C durante 24 horas. Luego, se lleva a cocción en un horno hasta 1200 �C en un proceso de calentamiento y enfriamiento de aproximadamente 20 horas.

Para aplicar la capa filtrante de micro y/o ultrafiltraci�n, una vez obtenida la pieza soporte según se ha descrito en el apartado anterior, se recubre el interior de la misma con una capa sellante realizada con un producto orgánico peliculante del tipo de la metilcelulosa. Una vez secada esta imprimaci�n y superpuesta a ésta, se le añade una capa ligera de una barbotina realizada a base de rutilo (TiO2) o

-al�mina (Al2O3) en la cual se le añade, además de metilcelulosa, una pequeña concentración de polifosfato sádico aplicado mediante técnica de pistola de pintura de aire comprimido. Una vez secada esta capa de espesor micrométrico, se procede a su ceramizaci�n mediante un proceso de cocción no superior a los 1000 �C.

Para su operación, la macromembrana se dispone en el interior de una carcasa (6) con forma similar a la macromembrana, quedando un espacio entre la pared interna de la carcasa (6) y la pared externa del cuerpo (1), por el cual gotea el permeado que pasa a través de la membrana (2) (Fig. 4). La macromembrana queda encerrada herméticamente en el interior de la carcasa (6), estando, por un lado, cubierta por una tapa (7) en su parte superior, y, por otro lado, apoyándose el extremo inferior (18) sobre la cara interior de la carcasa (6), diseñada para tal fin.

El diámetro interno de la macromembrana es lo suficientemente grande como para que se introduzcan uno o más elementos de agitaci�n, como por ejemplo, un agitador como el representado en la Fig. 3, compuesto de eje central (3), brazos o aspas (4) y palas (5). Este agitador tiene un diseño tal que, al girar las palas respecto al eje central, provoca turbulencias en el fluido resultando una sobrepresi�n sobre la pared interna (2) de la macromembrana.

La tapa (7) cuenta con un orificio central (8) por el cual pasa el eje central (3) del agitador. A su vez, el eje (3) est� sujeto a la parte inferior del sello mecánico (9) con forma de anillo, que tiene la función de cojinete y de cierre hermético, ya que est� situada en el orificio (8) taponando la holgura existente e impidiendo as� la fuga de fluido. Además, sobre la tapa (7) se apoya la estructura (19) que soporta un motorreductor externo (17), cuyo eje encaja de forma concéntrica en la parte superior del sello mecánico (9), y est� sujeto a ella para accionar el eje (3) del agitador. El conducto de alimentación (10) del fluido a filtrar penetra a través de la tapa (7).

La carcasa (6) est� unida a una estructura de apoyo formada, por ejemplo, tal como se representa en las Figs. 4 y 5, por un aro (13) y varias patas (14). De la parte inferior de la carcasa (6) salen dos conductos: un conducto (12) para llevar el permeado hasta un depósito (16) abierto a la atmósfera, y otro conducto (15) para transportar el fluido concentrado, que no ha pasado a través de la capa de filtración (2), hasta el depósito de alimentación (21) para su recirculaci�n.

Asimismo, la carcasa (6) cuenta en su pared lateral de una entrada a través de un conducto (11) para suministrar aire comprimido desde un compresor (24). Este aire comprimido tiene la función de dar un golpe de ariete desde la pared lateral del cuerpo

(1): de la macromembrana, y de esta manera ayudar a desincrustar las partículas que puedan estar adheridas en la capa de filtración (2) de la macromembrana. La macromembrana y el resto de componentes del dispositivo de filtración est�n sometidos a una presión de hasta 7 bar.

En las Figs. 6 y 7 se muestra, a modo de ejemplo, el dispositivo de filtración propuesto para una disposición en línea sobre una base rectangular (26). En la parte central aparece ubicada la macromembrana encerrada en su carcasa (6). El fluido de alimentación es suministrado a la macromembrana desde el depósito (22) a través del conducto (10). En la macromembrana el fluido es impulsado contra la capa de filtración

(2): por efecto de la presión de entrada más la presión ejercida por el flujo rotacional de las palas (5) del agitador. El fluido que consigue atravesar la capa de filtración (2) y el cuerpo (1), es decir, el permeado, sale de la macromembrana y se recoge en el espacio que queda entre el cuerpo (1) y la carcasa (6), saliendo por el conducto (12) que va a parar al depósito de permeado (16). Por otro lado, el fluido que no ha conseguido atravesar la capa de filtración (2), es decir, el concentrado, sale por el conducto (15) situado en la parte inferior de la carcasa (6) para retornar a la bomba (27). Esta bomba impulsa el fluido concentrado por el conducto (20) hasta el depósito (21) para su recirculaci�n. Los depósitos (21) y (22) est�n comunicados por medio del conducto (23). Ambos depósitos (21) y (22) disponen en su interior de sendas resistencias eléctricas para calentar el fluido. Por otra parte, el dispositivo cuenta con un compresor (24) que proporciona aire comprimido para que ejerza una determinada presión sobre la pared lateral del cuerpo (1) de la macromembrana a través del conducto (11), mediante pulsos

de una determinada duración y frecuencia. La presión, duración y frecuencia de los pulsos de aire comprimido, as� como la temperatura del fluido, son programables desde un autómata (25). Dicho autómata también controla las velocidades de rotación del motorreductor (17) y de la bomba (27), y con ello la presión y el caudal del fluido.

Otro ejemplo de disposición de los elementos que componen el dispositivo de filtración propuesto puede verse en la Fig. 8.

El flujo rotacional proporcionado por el agitador da lugar a una acción presurizadora dinámica sobre las paredes de la macromembrana superior a la que se consigue en la filtración tangencial convencional. Además, el diseño del conjunto da lugar adicionalmente a una componente axial de flujo sobre la capa de filtración o membrana

(1) que hace que disminuya el grosor de la capa básicamente orgánica (gelatinosa) que se adhiere sobre la membrana permitiendo as� una autolimpieza de la membrana colmatada. Las condiciones del flujo se pueden modificar a partir de la velocidad variable del agitador para la optimización del proceso de filtración adaptado a cada tipo de fluido.

La mayor eficacia de filtración de esta macromembrana de funcionamiento tangentoaxial frente a las membranas tubulares convencionales de filtración tangencial, se explica por lo siguiente. La presión de trabajo en un sistema de filtración recibe el nombre de presión transmembrana. Esta presión regula el caudal q de permeado de acuerdo con la Ley de Darcy, que, para el flujo de medios porosos, es:

q =

;n

1 [Ec. 1]

[Ec. 2]

donde:

= permeabilidad de Darcy (depende del medio poroso y del fluido) p = presión transmembrana k = permeabilidad intrínseca (depende del medio poroso)

= peso específico del fluido ! = viscosidad dinámica del fluido (depende de la temperatura del fluido)

Por otro lado, la presión centrípeta en un fluido circular en el interior de un cilindro de radio r resulta ser:

[Ec. 3]

donde:

= densidad del fluido = velocidad angular del fluido En la hipótesis simple de un fluido newtoniano en régimen turbulento, n=2, por lo que combinando las expresiones anteriores Ecs. 1 y 3, obtenemos:

q 4 4

r[Ec. 4]

Es decir, el caudal q de permeado resulta proporcional a la velocidad angular del fluido y al radio del cilindro, elevados a la cuarta potencia.

En el caso de la filtración tangencial, el exponente n es 1. Por lo tanto, el dispositivo de filtración propuesto en esta invención ofrece rendimientos de permeado que pueden ser hasta 5 veces superiores a los valores actuales que presentan las membranas tubulares de filtración tangencial (que son cifrados entre 60 y 150 l/[h m2 bar]).

Claims

Reivindicaciones

1.

Dispositivo de filtración de fluidos mediante macromembrana cerámica, caracterizado porque consta como mínimo de una macromembrana cerámica obtenida por la técnica de ?slip coating? o colado, encerrada herméticamente en el interior de una carcasa, y en cuyo interior de la macromembrana hay uno o más elementos de agitaci�n del fluido asi como en su caso de aplicación de campos eléctricos y/o magnéticos.
2.

Dispositivo de filtración de fluidos mediante macromembrana cerámica, según la reivindicación 1, caracterizado porque la macromembrana cerámica est� formada por un cuerpo de material cerámico, de gran tamaño y de cualquier forma geométrica, abierto por ambos extremos, y recubierto en su pared interior por una o más capas de micro y/o ultrafiltraci�n, también de material cerámico.
3.

Dispositivo de filtración de fluidos mediante macromembrana cerámica, según las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque el flujo de fluido en el interior de la macromembrana es tangento-axial.
4.

Dispositivo de filtración de fluidos mediante macromembrana cerámica, según la reivindicación 1, caracterizado porque dispone de estos elementos auxiliares: estructura de soporte, motorreductor, bomba, compresor, autómata, depósitos y conductos, y en el que el conjunto de elementos puede adoptar una disposición en línea o compacta.
5.

Dispositivo de filtración de fluidos mediante macromembrana cerámica, según la reivindicación 1, caracterizado porque la carcasa tiene la forma de la macromembrana cerámica (qualquier morfología: cilindro, cono o sección alaveada) y cuenta con: una tapa con un orificio por el cual pasa el eje central del agitador, y varios orificios en los que encaja la estructura de apoyo del motorreductor del agitador; un conducto de alimentación del fluido a filtrar que penetra a través de la tapa; un conducto de desagüe del fluido permeado; un conducto de desagüe del fluido concentrado; y un conducto por el que circula aire comprimido.
6.

Dispositivo de filtración de fluidos mediante macromembrana cerámica, según las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque entre la macromembrana y la

carcasa existe un espacio entre la pared interna de la carcasa y la pared externa del cuerpo de la macromembrana, por el cual gotea el permeado debido a la presión tranmembranar.

5 7. Dispositivo de filtración de fluidos mediante macromembrana cerámica, según las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque consta de un sistema de limpieza por aire comprimido, en el que el aire comprimido penetra en forma de pulsos breves y a intervalos de tiempo determinados por la pared lateral de la carcasa y ejerce presión sobre la pared exterior del cuerpo de la macromembrana.
8. Dispositivo de filtración de fluidos mediante macromembrana cerámica, según las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la macromembrana y todo el sistema est� sometido a una presión de hasta 7 bar.

15 9. Dispositivo de filtración de fluidos mediante macromembrana cerámica, según las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los depósitos de almacenamiento y recirculaci�n del fluido disponen de un sistema de precalentamiento del fluido.

OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS

N.� solicitud: 201230074

ESPA�A

Fecha de presentación de la solicitud: 20.01.2012

Fecha de prioridad:

INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TECNICA

51 Int. Cl. : Ver Hoja Adicional

DOCUMENTOS RELEVANTES

Categor�a

56 Documentos citados Reivindicaciones afectadas

Y

FR 2678524 A1 (CENTRE NAT RECH SCIENT) 08.01.1993, 1-9

p�gina 1, líneas 1-18; página 5, líneas 15-25; figura 1.

Y

WO 2006002500 A1 (LEUVEN K U RES & DEV et al.) 12.01.2006, 1-9

p�gina 6, líneas 5-17; página 7, línea 31 – página 8, línea 2.

A

JP 2004267842 A (KUBOTA KK) 30.09.2004, 1-9

Resumen WPI; figura 1.

Categor�a de los documentos citados X: de particular relevancia Y: de particular relevancia combinado con otro/s de la misma categoría A: refleja el estado de la técnica O: referido a divulgación no escrita P: publicado entre la fecha de prioridad y la de presentación de la solicitud E: documento anterior, pero publicado después de la fecha de presentación de la solicitud

El presente informe ha sido realizado • para todas las reivindicaciones • para las reivindicaciones n�:

Fecha de realización del informe 17.05.2013

Examinador C. Rodríguez Tornos Página 1/4

INFORME DEL ESTADO DE LA TÉCNICA

N� de solicitud: 201230074

CLASIFICACI�N OBJETO DE LA SOLICITUD B01D61/18 (2006.01)

B01D71/02 (2006.01) B01D67/00 (2006.01) Documentación mínima buscada (sistema de clasificación seguido de los símbolos de clasificación)

B01D

Bases de datos electrónicas consultadas durante la búsqueda (nombre de la base de datos y, si es posible, términos de búsqueda utilizados) INVENES, EPODOC

Informe del Estado de la Técnica Página 2/4

OPINI�N ESCRITA

N� de solicitud: 201230074

Fecha de Realización de la Opinión Escrita: 17.05.2013

Declaraci�n

Novedad (Art. 6.1 LP 11/1986)

Reivindicaciones Reivindicaciones 1-9 SI NO

Actividad inventiva (Art. 8.1 LP11/1986)

Reivindicaciones Reivindicaciones 1-9 SI NO

Se considera que la solicitud cumple con el requisito de aplicación industrial. Este requisito fue evaluado durante la fase de examen formal y técnico de la solicitud (Artículo 31.2 Ley 11/1986).

Base de la Opinión.-

La presente opinión se ha realizado sobre la base de la solicitud de patente tal y como se publica.

Informe del Estado de la Técnica Página 3/4

OPINI�N ESCRITA

N� de solicitud: 201230074

1. Documentos considerados.-

A continuación se relacionan los documentos pertenecientes al estado de la técnica tomados en consideración para la realización de esta opinión.

Documento

Número Publicación o Identificación Fecha Publicación

D01

FR 2678524 A1 (CENTRE NAT RECH SCIENT) 08.01.1993

D02

WO 2006002500 A1 (LEUVEN K U RES & DEV et al.) 12.01.2006

D03

JP 2004267842 A (KUBOTA KK) 30.09.2004
2. Declaración motivada según los artículos 29.6 y 29.7 del Reglamento de ejecución de la Ley 11/1986, de 20 de marzo, de Patentes sobre la novedad y la actividad inventiva; citas y explicaciones en apoyo de esta declaración

El objeto de la invención es un dispositivo de filtración que posee una macromembrana cerámica fabricada por la técnica de slip casting encerrada en el interior de una carcasa y que posee además elementos de agitaci�n.

D01 divulga una membrana de filtración cerámica formada por una capa microporosa que recubre una de las caras de un soporte y fabricada mediante la técnica conocida como slip casting. En uno de los ejemplos de realización se divulga el empleo de dicha membrana de filtración en un dispositivo de filtración formado por una carcasa o soporte con forma tubular abierto por ambos extremos y recubierto en su interior por la mencionada membrana de filtración. El líquido a filtrar es impulsado por una bomba (4) y a través de unos conductos (6) accede al dispositivo de filtrado, una vez atraviesa el dispositivo se obtiene una corriente de fluido concentrado (10) y otra de permeado (12).

La principal diferencia entre la primera reivindicación de la solicitud y D01 radica en el empleo de elementos de agitaci�n del fluido para mejorar la filtración. Los elementos de agitaci�n en procesos de filtración con membranas son conocidos en el estado de la técnica como queda divulgado en D02 (y D03), por ello se considera obvio para un experto en la materia el uso de agitadores en dispositivos de filtración tal como el divulgado en D01 consiguiendo el correspondiente efecto técnico en el flujo del fluido.

De acuerdo con el razonamiento anterior el objeto técnico de la primera reivindicación de la solicitud posee novedad pero carece de actividad inventiva a la luz del estado de la técnica conocido (artículos 6 y 8 de la Ley 11/1986 de patentes).

Las reivindicaciones dependientes 2-9 se refieren a cuestiones prácticas, conocidas en el sector, y por tanto obvias para un experto en la materia.

Informe del Estado de la Técnica Página 4/4