ES2385243B1

ES2385243B1 - Intercambiador de calor para gases, en especial de los gases de escape de un motor.

Info

Publication number: ES2385243B1
Application number: ES200930053A
Authority: ES
Inventors: Eva Tomás Herrero; Silvia Guillén Lambea
Original assignee: Valeo Termico SA
Current assignee: Valeo Termico SA
Priority date: 2009-04-08
Filing date: 2009-04-08
Publication date: 2013-05-30
Anticipated expiration: 2029-04-08
Also published as: ES2385243A1

Abstract

Intercambiador de calor para gases, en especial de los gases de escape de un motor.#Comprende un cuerpo (3, 6, 6?, 6a, 7) dispuesto en el interior de una carcasa (2), incluyendo dicho cuerpo un haz de tubos (3) destinado a la circulación de los gases con intercambio de calor con un fluido refrigerante, estando fijados dichos tubos (3) por sus extremos entre dos placas de soporte (6, 6?) acopladas en cada extremo de la carcasa (2). Se caracteriza por el hecho de que comprende unos medios de soporte (12-12d) acoplados solidariamente entre las paredes interiores de la carcasa (2) y aquellos tubos (3?) del haz dispuestos periféricamente, y manteniendo dichos medios de soporte (12-12d) una distancia mínima con los tubos periféricos (3?) para garantizar un flujo de fluido refrigerante homogéneo sobre el haz de tubos (3). Se consigue un intercambiador más robusto y con una mayor durabilidad.

Description

INTERCAMBIADOR DE CALOR PARA GASES, EN ESPECIAL DE LOS GASES DE ESCAPE DE UN MOTOR La presente invención se refiere a un intercambiador de calor para gases, en especial de los 5 gases de escape de un motor. La invención se aplica especialmente en intercambiadores de recirculación de gases de escape de un motor (EGRC). 10 ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En algunos intercambiadores de calor para el enfriamiento de gases, por ejemplo los utilizados en sistemas de recirculación de los gases de escape hacia la 15 admisión de un motor de explosión, los dos medios que intercambian calor están separados por una pared. El intercambiador de calor propiamente dicho puede tener distintas configuraciones: por ejemplo, puede consistir en una carcasa tubular en cuyo interior se 20 disponen una serie de tubos paralelos para el paso de los gases, circulando el refrigerante por la carcasa, exteriormente a los tubos; en otra realización, el intercambiador consta de una serie de placas paralelas que constituyen las superficies de intercambio de calor, de 25 manera que los gases de escape y el refrigerante circulan entre dos placas, en capas alternadas. En el caso de intercambiadores de calor de haz de tubos, la unión entre los tubos y la carcasa puede ser de diferentes tipos. Generalmente, los tubos están fijados 30 por sus extremos entre dos placas de soporte acopladas en cada extremo de la carcasa, presentando ambas placas de soporte una pluralidad de orificios para la colocación de los respectivos tubos. Dichas placas de soporte están fijadas a su vez a unos medios de conexión con la línea de 35 recirculación. Dichos medios de conexión pueden consistir en una conexión en V o bien en un reborde periférico de conexión o brida, dependiendo del diseño de la línea de recirculación donde está ensamblado el intercambiador. El 5 reborde periférico puede estar ensamblado junto con un depósito de gas, de manera que el depósito de gas es una pieza intermedia entre la carcasa y el reborde, o bien el reborde puede estar ensamblado directamente a la carcasa. Asimismo, el circuito de gases puede ser de tipo 10 lineal, también denominado en forma de “I”, en el cual la entrada y salida de gases están dispuestas en extremos opuestos; o bien puede ser en forma de “U” en el cual la entrada y salida de gases están dispuestas adyacentes en un mismo extremo abierto, estando el extremo opuesto 15 cerrado, y definiendo un paso de ida y un paso de retorno. En este último caso, el extremo cerrado para el retorno de los gases suele estar constituido por un depósito de gas cerrado. Los tubos de gas pueden presentar sección 20 circular o también pueden ser planos, es decir, que presentan dos caras opuestas más anchas y más próximas entre sí que las dos caras opuestas restantes. Por otra parte, los tubos pueden presentar paredes lisas o bien pueden incluir corrugaciones a fin de 25 mejorar el rendimiento térmico del intercambiador de calor. Usualmente, los intercambiadores de calor EGR son metálicos, generalmente fabricados de acero inoxidable o aluminio. Tanto los intercambiadores de haz de tubos como los de placas apiladas, presentan todos sus 30 componentes metálicos, de modo que están ensamblados mediante medios mecánicos y luego soldados para asegurar un nivel de estanqueidad requerido para esta aplicación. Una acción para reducir el coste del intercambiador de calor EGR es sustituir la carcasa de 35 acero inoxidable por otro material, tanto si este material tiene un coste bajo como si permite integrar otras funciones, tales como la integración de los conductos del fluido refrigerante o de los soportes de sujeción a una superficie del entorno motor donde será fijado el 5 intercambiador. Son conocidos intercambiadores de calor de haz de tubos que comprenden una carcasa de material plástico. Las carcasas de plástico tienen la ventaja de que se reduce el coste del producto final ya que permite integrar los 10 conductos del circuito del fluido refrigerante y los soportes de fijación a una superficie del entorno motor. En este caso, la carcasa de plástico alberga en su interior el núcleo o cuerpo metálico del intercambiador constituido por el haz de tubos, y al menos una placa de 15 soporte y un depósito de gas. Debido a que una placa de soporte y el depósito de gas quedan dentro de la carcasa de plástico, la distancia entre los tubos del haz de la periferia y el interior de la carcasa es mayor que para los 20 intercambiadores metálicos, incluso si los tubos incluyen tetones. Dichos tetones tienen la función de aumentar la resistencia del intercambiador frente a las vibraciones del motor y la presión del gas de escape. En los intercambiadores totalmente metálicos que 25 incluyen tubos planos, dichos tubos comprenden algunos tetones o nervios que están en contacto entre sí durante el funcionamiento. Además, la carcasa metálica puede incluir diversos surcos o depresiones que soportan los tetones de los tubos más externos. El diseño de estos elementos es 30 necesario para garantizar la durabilidad del intercambiador en el test de pulsación de presión. En consecuencia, en intercambiadores totalmente metálicos, dicha distancia entre los tubos y la carcasa puede ajustarse a algunos milímetros o menos, mientras que 35 en el caso de utilizar una carcasa de plástico dicha distancia es mayor y no constante debido a que la placa de soporte y el depósito de gas quedan dentro de la carcasa, tal como se ha mencionado anteriormente, y debido a que existe un ángulo de desmoldeo en la carcasa de plástico. 5 En las carcasas de plástico no es factible integrar las depresiones, como las usadas en las carcasas metálicas, en un molde simple con una única dirección de desmoldeo. Se necesitaría un molde muy complicado con desplazables en el macho para obtener las depresiones hacia 10 el interior de la carcasa de plástico, que en muchos casos no sería factible. La patente WO 2007/048603 describe un intercambiador de calor provisto de una carcasa de plástico, que incluye elementos de soporte distribuidos 15 alrededor del haz de tubos para su sujeción a la carcasa. La patente WO 2005/052346 describe un intercambiador de calor provisto de una carcasa de plástico, que incluye deflectores de plástico situados entre la entrada y salida de los tubos del fluido 20 refrigerante para distribuir el flujo de refrigerante en la dirección axial. La carcasa de plástico debe fabricarse con unos ángulos de desmoldeo en su cavidad interna para poder sacar el macho. Por tanto, la distancia entre los tubos 25 externos del haz y la carcasa es mayor que la distancia entre tubos. Entonces, dicha distancia puede ser considerable en caso de que la longitud del tubo sea importante, es decir, en tubos con longitud mayor a 100 mm. 30 En consecuencia, el intercambiador presenta los siguientes problemas: - El haz de tubos no tiene ningún soporte, lo cual puede causar algunos problemas en la durabilidad del intercambiador. Las vibraciones del motor y la 35 pulsación de la presión del gas pueden provocar roturas por fatiga. - Debido a que la distancia entre los tubos periféricos y la carcasa es mayor que la distancia entre tubos, el fluido refrigerante tiene un camino 5 preferible. Por tanto, en caso que el flujo de refrigerante no sea muy grande en las condiciones de funcionamiento (menor de 500 l/h) puede producirse problemas debido a la pobre refrigeración en algunos tubos de gas. Como resultado, pueden producirse 10 fallos en los tubos de gas. DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN El objetivo del intercambiador de calor para 15 gases, en especial de los gases de escape de un motor de la presente invención es solventar los inconvenientes que presentan los intercambiadores conocidos en la técnica, proporcionando un intercambiador más robusto y con una mayor durabilidad. 20 El intercambiador de calor para gases, en especial de los gases de escape de un motor, objeto de la presente invención, es del tipo que comprende un cuerpo dispuesto en el interior de una carcasa, incluyendo dicho cuerpo un haz de tubos destinado a la circulación de los 25 gases con intercambio de calor con un fluido refrigerante, estando fijados dichos tubos por sus extremos entre dos placas de soporte acopladas en cada extremo de la carcasa, y se caracteriza por el hecho de que comprende unos medios de soporte acoplados solidariamente entre las paredes 30 interiores de la carcasa y aquellos tubos del haz dispuestos periféricamente, y manteniendo dichos medios de soporte una distancia mínima con los tubos periféricos para garantizar un flujo de fluido refrigerante homogéneo sobre el haz de tubos. 35 Al incluir los medios de soporte, los tubos periféricos permanecen en contacto con dichos medios de soporte, y éstos a su vez con la carcasa durante el funcionamiento del intercambiador, lo cual proporciona una buena durabilidad del intercambiador al someterlo a tests 5 de resistencia a las vibraciones y pulsaciones de presión. Asimismo, los medios de soporte perturban el flujo de fluido refrigerante entre la carcasa y los tubos periféricos, lo cual garantiza una buena distribución del fluido refrigerante alrededor de todos los tubos. 10 En consecuencia, se consigue un correcto funcionamiento del intercambiador manteniendo un coste de producto bajo. Preferentemente, la carcasa está fabricada en una única pieza, incluyendo un ángulo de desmoldeo en su 15 cavidad interna. Ventajosamente, la carcasa puede estar fabricada de un material plástico o de un material metálico. Preferentemente, el cuerpo está fabricado de un material metálico. 20 Según una realización en que los tubos son planos e incluyen una pluralidad de tetones, dichos medios de soporte están acoplados respectivamente en ambas paredes opuestas de la carcasa, y en contacto directo con los tetones de los tubos periféricos. 25 Ventajosamente, dichos medios de soporte incluyen dos guías longitudinales y una pluralidad de travesaños distribuidos en función de la longitud del haz de tubos. Esta configuración estructural permite obtener 30 el mejor compromiso entre eficiencia y coste de producto. No obstante, también se puede utilizar una única pieza de soporte con una superficie susceptible de abarcar la anchura y longitud del haz de tubos. Preferiblemente, la longitud de las guías es 35 igual o menor a la distancia entre placas de soporte de los tubos. En el caso de ser menor, se mejora la circulación del fluido refrigerante alrededor de las placas de soporte. En ambos casos, se evita cualquier movimiento longitudinal de los tubos respecto a la carcasa 5 durante la vida útil del intercambiador. Ventajosamente, las guías comprenden medios de acoplamiento con la carcasa y medios de unión con los tubos periféricos. Preferentemente, los medios de unión de las 10 guías con los tubos periféricos comprenden una pluralidad de apoyos, estando cada apoyo destinado a acoplarse en contacto directo con un tetón de los tubos periféricos. Preferiblemente, los apoyos comprenden un encaje de forma complementario con la configuración de los 15 tetones. Según una realización de la invención, los medios de acoplamiento de las guías con la carcasa incluyen al menos un encaje acoplable en un canal complementario perteneciente a la carcasa. Dichos canales 20 de la carcasa pueden realizarse directamente en el proceso de moldeado por inyección de plástico. Según otra realización de la invención, los medios de acoplamiento de las guías con la carcasa están constituidos por los travesaños, cuyos extremos son 25 susceptibles de encajar en las paredes laterales de la carcasa. Según otra realización de la invención, los medios de acoplamiento de las guías con la carcasa comprenden unos resaltes susceptibles de encajar 30 directamente en los tubos periféricos, ya sea entre tubos, o ya sea abrazando parcialmente el haz de tubos. Ventajosamente, los medios de soporte son asimétricos y definen un ángulo de desmoldeo. En todas las realizaciones, debe tenerse en 35 cuenta el ángulo de desmoldeo de la carcasa para aplicar un ángulo similar a dichos medios de soporte con el fin de que tengan una posición de ensamblaje. Dicha asimetría puede estar asociada con los travesaños, pudiendo disponer los travesaños en diferentes posiciones a lo largo de las guías 5 o mediante diferentes formas de los mismos. Preferentemente, los medios de soporte están fabricados de un material plástico, siendo su coste de producto menor. Opcionalmente, los medios de soporte están 10 fabricados de metal, pudiendo escogerse de entre diferentes tipos aceros o aluminio. De este modo, es posible realizar diseños diferentes con un menor espesor. Preferentemente, los medios de soporte pueden incluir lengüetas para su unión con las placas de soporte. 15 Ventajosamente, las lengüetas de los medios de soporte pueden ser unidas a las placas de soporte mediante puntos de soldadura. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS 20 Con el fin de facilitar la descripción de cuanto se ha expuesto anteriormente se adjuntan unos dibujos en los que, esquemáticamente y tan sólo a título de ejemplo no limitativo, se representan unos casos prácticos de 25 realizaciones del intercambiador de calor para gases de la invención, en los cuales: la figura 1 es una vista en perspectiva y en explosión de un intercambiador de calor para gases de la invención; 30 las figuras 2 a 4 son secciones longitudinales del intercambiador, mostrando respectivamente diferentes longitudes de los medios de soporte; la figura 5 es una vista en perspectiva de una primera realización de los medios de soporte; 35 la figura 6 es una vista en perspectiva de una segunda realización de los medios de soporte; las figuras 7 y 8 muestran respectivamente vistas parciales en perspectiva de dos realizaciones de los medios de acoplamiento de la carcasa; 5 la figura 9 es una sección transversal parcial de dos tubos, mostrando una realización de los medios de soporte acoplados en la carcasa; las figuras 10 y 11 son secciones transversales parciales de dos tubos, mostrando respectivamente otras dos 10 realizaciones de los medios de soporte acoplados en los tubos; y las figuras 12 a 14 muestran respectivamente vistas en perspectiva de diferentes realizaciones de los medios de soporte fabricados de material metálico. 15 DESCRIPCIÓN DE REALIZACIONES PREFERIDAS Haciendo referencia a la figura 1, el intercambiador de calor 1 está constituido por una carcasa 20 de plástico 2 que contiene en su interior un cuerpo metálico que comprende un haz de tubos paralelos 3, destinados al paso de los gases a enfriar. Dentro de la carcasa 2, exteriormente a los tubos 3, circula un fluido refrigerante, desde una entrada 4 a una salida 5. Dicho 25 cuerpo metálico también incluye dos placas de soporte 6,6’ para soportar los extremos del haz de tubos 2 y un depósito de gas 7 como se explicará en adelante. En este ejemplo, la carcasa 2 es de sección sensiblemente rectangular y se encuentra cerrada por uno 30 de sus extremos, para alojar en su interior el haz de tubos 3 que, en este caso es del tipo en forma de “U”, es decir la entrada 8 y salida 9 de dichos tubos 3 están dispuestas en un mismo lado en el extremo abierto de la carcasa 2, y definiendo un paso de ida y un paso de 35 retorno de los gases a enfriar. El haz de tubos 3 está fijado por su extremo libre a una placa de soporte metálica 6, y por su extremo cerrado a la otra placa de soporte 6’ unida al depósito de gas metálico 7. 5 La placa de soporte 6 situada en el extremo abierto se encuentra soldada a una brida 6a que está sujeta a la carcasa de plástico 2 mediante medios de tornillería. Además, entre dicho extremo abierto de la carcasa 2 y dicha brida 6a se prevé la colocación de una 10 junta de plástico 10 para garantizar el nivel de estanqueidad. En esta realización, los tubos 3 utilizados son planos, es decir, presentan dos caras opuestas más anchas y más próximas entre sí que las dos caras opuestas 15 restantes. Además, los tubos 3 incluyen una pluralidad de tetones 11 a fin de aumentar su resistencia frente a las vibraciones del motor y la presión del gas de escape. Haciendo referencia principalmente a la figura 2, el intercambiador 1 comprende unos medios de soporte 12 20 acoplados solidariamente entre las paredes interiores de la carcasa de plástico 2 y aquellos tubos 3’ del haz dispuestos periféricamente, y manteniendo dichos medios de soporte 12 una distancia mínima con los tubos periféricos 3’ para evitar un camino preferente del flujo de fluido 25 refrigerante. De este modo, los tetones 11 de los tubos periféricos 3’ permanecen en contacto con la carcasa 2 durante el funcionamiento del intercambiador 1, lo cual proporciona una buena durabilidad del intercambiador al 30 someterlo a tests de resistencia a las vibraciones y pulsaciones de presión. Además, los medios de soporte 12 permiten tener una menor distancia entre la carcasa 2 y los tubos periféricos 3’, lo cual garantiza una buena distribución del fluido refrigerante alrededor de todos 35 los tubos 3. Dichos medios de soporte 12 están acoplados respectivamente en ambas paredes opuestas de la carcasa 2, y en contacto directo con los tetones 11 de los tubos periféricos 3’. 5 Según esta realización, dichos medios de soporte 12 incluyen dos guías longitudinales 13 y una pluralidad de travesaños 14 distribuidos en función de la longitud del haz de tubos 3. Las figuras 5 y 6 muestran respectivamente dos 10 realizaciones de este tipo de medios de soporte 12,12a. Esta configuración estructural de dos guías longitudinales 13 con travesaños 14 permite obtener el mejor compromiso entre eficiencia y coste de producto. No obstante, también se puede utilizar una única pieza de 15 soporte (no representada) con una superficie susceptible de abarcar la anchura y longitud del haz de tubos. La longitud de las guías 13 puede ser igual a la distancia entre placas de soporte 6,6’ de los tubos 3, como se aprecia en la figura 2; o puede ser menor, como se 20 aprecia en las figuras 3 y 4. En el caso de ser menor, se mejora la circulación del fluido refrigerante alrededor de las placas de soporte 6,6’. En ambos casos, se evita cualquier movimiento longitudinal de los tubos 3 respecto a la carcasa 2 durante la vida útil del intercambiador 1. 25 Las guías 13 comprenden medios de acoplamiento con la carcasa 2 y medios de unión con los tubos periféricos 3’. Los medios de unión de las guías 13 con los tubos periféricos 3’ comprenden una pluralidad de apoyos 30 16, incluyendo un apoyo 16 para cada tetón 11 de los tubos periféricos 3’. Dichos apoyos 16 comprenden un encaje de forma complementario con la configuración de los tetones 11. Según una realización de la invención, los 35 medios de acoplamiento de las guías 13 con la carcasa 2 incluyen al menos un encaje 15 acoplable en un canal 17,17’ complementario perteneciente a la carcasa 2, tal como se puede apreciar en las figuras 7 y 8 que muestran respectivamente dos configuraciones diferentes de canales 5 17,17’. Asimismo, dichos canales 17,17’ de la carcasa 2 pueden realizarse directamente en el proceso de moldeado por inyección de plástico. Según otra realización de la invención, los medios de acoplamiento de las guías 13 con la carcasa 2 10 están constituidos por los travesaños 14, cuyos extremos son susceptibles de encajar en las paredes laterales de la carcasa 2, tal como se puede apreciar en la figura 9. Según otra realización de la invención, los medios de acoplamiento de las guías 13 con la carcasa 2 15 comprenden unos resaltes 18 susceptibles de encajar directamente en los tubos periféricos 3’, ya sea entre tubos 3, como se puede observar en la figura 10, o ya sea abrazando parcialmente el haz de tubos 3, como se puede apreciar en la figura 11. 20 Los medios de soporte 12,12a pueden estar fabricados de un material plástico, tal como las mostradas en las figuras 5 y 6. En este caso, el coste de producto es menor. Alternativamente, los medios de soporte 12b-12d 25 pueden estar fabricados de metal, pudiendo escogerse de entre diferentes tipos aceros o aluminio. De este modo, es posible realizar diseños diferentes con un menor espesor, pudiendo incluir lengüetas 19 para su unión con las placas de soporte 6,6’. Asimismo, dichas lengüetas 19 de los 30 medios de soporte pueden ser unidas a las placas de soporte 6,6’ mediante puntos de soldadura. En las figuras 12 a 14 se puede apreciar respectivamente diferentes configuraciones de guías metálicas 12b-12d. Los medios de soporte 12-12d son asimétricos y 35 definen un ángulo de desmoldeo. En todas las realizaciones, debe tenerse en cuenta el ángulo de desmoldeo de la carcasa 2 para aplicar un ángulo similar a dichos medios de soporte 12-12d con el fin de que tengan una posición de ensamblaje. Dicha asimetría puede estar asociada con los travesaños 14, 5 pudiendo disponer los travesaños 14 en diferentes posiciones a lo largo de las guías 13 o mediante diferentes formas de los mismos. El uso de los medios de soporte 12b-12d en intercambiadores EGR puede aplicarse en intercambiadores 10 lineales o en forma de “U”, donde la distancia entre los tetones 11 de los tubos periféricos 3’ y la carcasa 2 es mayor que la distancia entre los tetones 11 de los tubos 3 dispuestos en el medio del haz de tubos. Además, esta solución puede ser aplicada para 15 diferentes tipos de uniones entre los tubos de gas 3 y las placas de soporte 6,6’, así como en uniones con soldadura láser, soldadura en horno u otro tipo de soldaduras. 20

Claims

REIVINDICACIONES

1. Intercambiador de calor (1) para gases, en especial de los gases de escape de un motor, que comprende un cuerpo (3,6,6’,6a,7) dispuesto en el interior de una 5 carcasa (2), incluyendo dicho cuerpo un haz de tubos (3) destinado a la circulación de los gases con intercambio de calor con un fluido refrigerante, estando fijados dichos tubos (3) por sus extremos entre dos placas de soporte (6,6’) acopladas en cada extremo de la carcasa (2), 10 caracterizado por el hecho de que comprende unos medios de soporte (12-12d) acoplados solidariamente entre las paredes interiores de la carcasa (2) y aquellos tubos (3’) del haz dispuestos periféricamente, y manteniendo dichos medios de soporte (12-12d) una distancia mínima con los 15 tubos periféricos (3’) para garantizar un flujo de fluido refrigerante homogéneo sobre el haz de tubos (3).

2. Intercambiador (1), según la reivindicación 1, en el que la carcasa (2) está fabricada en una única pieza, incluyendo un ángulo de desmoldeo en su cavidad 20 interna.

3. Intercambiador (1), según la reivindicación 2, en el que la carcasa (2) está fabricada de un material plástico.

4. Intercambiador (1), según la reivindicación 25 2, en el que la carcasa (2) está fabricada de un material metálico.

5. Intercambiador (1), según la reivindicación 1, en el que el cuerpo (3,6,6’,6a,7) está fabricado de un material metálico. 30

6. Intercambiador (1), según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, del tipo que dichos tubos (3) son planos e incluyen una pluralidad de tetones (11), caracterizado por el hecho de que dichos medios de soporte (12-12d) están acoplados respectivamente en ambas paredes 35 opuestas de la carcasa (2), y en contacto directo con los tetones (11) de los tubos periféricos (3’).

7. Intercambiador (1), según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dichos medios de soporte (12-12d) incluyen dos guías longitudinales (13) y 5 una pluralidad de travesaños (14) distribuidos en función de la longitud del haz de tubos (3).

8. Intercambiador (1), según la reivindicación 7, en el que la longitud de las guías (13) es igual a la distancia entre placas de soporte (6,6’) de los tubos (3). 10

9. Intercambiador (1), según la reivindicación 7, en el que la longitud de las guías (13) es menor que la distancia entre placas de soporte (6,6’) de los tubos (3).

10. Intercambiador (1), según la reivindicación 7, en el que las guías (13) comprenden medios de 15 acoplamiento (15,14,18) con la carcasa (2) y medios de unión (16) con los tubos periféricos (3’).

11. Intercambiador (1), según la reivindicación 10, en el que los medios de unión de las guías (13) con los tubos periféricos (3’) comprenden una pluralidad de apoyos 20 (16), estando cada apoyo (16) destinado a acoplarse en contacto directo con un tetón (11) de los tubos periféricos (3’).

12. Intercambiador (1), según la reivindicación 11, en el que los apoyos (16) comprenden un encaje de forma 25 complementario con la configuración de los tetones (11).

13. Intercambiador (1), según la reivindicación 10, en el que los medios de acoplamiento de las guías (13) con la carcasa (2) incluyen al menos un encaje (15) acoplable en un canal (17,17’) complementario perteneciente 30 a la carcasa (2).

14. Intercambiador (1), según la reivindicación 10, en el que los medios de acoplamiento de las guías (13) con la carcasa (2) están constituidos por los travesaños (14), cuyos extremos son susceptibles de encajar en las 35 paredes laterales de la carcasa (2).

15. Intercambiador (1), según la reivindicación 10, en el que los medios de acoplamiento de las guías (13) con la carcasa (2) comprenden unos resaltes (18) susceptibles de encajar directamente en los tubos 5 periféricos (3’), ya sea entre tubos (3), o ya sea abrazando parcialmente el haz de tubos (3).

16. Intercambiador (1), según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que los medios de soporte (12-12d) son asimétricos y definen un ángulo de 10 desmoldeo.

17. Intercambiador (1), según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, en el que los medios de soporte (12-12a) están fabricados de un material plástico.

18. Intercambiador (1), según cualquiera de las 15 reivindicaciones 1 a 16, en el que los medios de soporte (12b-12d) están fabricados de metal, pudiendo escogerse de entre diferentes tipos aceros o aluminio.

19. Intercambiador (1), según la reivindicación 18, en el que los medios de soporte (12b-12d) incluyen 20 lengüetas (19) para su unión con las placas de soporte (6,6’).

20. Intercambiador (1), según la reivindicación 19, en el que las lengüetas (19) de los medios de soporte (12b-12d) pueden ser unidas a las placas de soporte (6,6’) 25 mediante puntos de soldadura.