ES2356805T3 - Material textil de refuerzo infundible libre de rizado y método para su fabricación. - Google Patents
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Abstract
Material (2, 8, 38, 64) textil que comprende una pluralidad de cables (4) de filamentos sustancialmente paralelos dispuestos en una capa (2; 16, 18; 40, 42, 44; 66, 68, 70, 72) y alineados coaxialmente, en el que la pluralidad de cables de filamentos están dispuestos en una pluralidad de grupos (5, 7; 12, 14, 20, 22; 46, 48, 56, 58, 53, 55; 74, 76, 84, 86, 94, 96) de cables de filamentos, en el que al menos dos de dichos grupos de cables de filamentos tienen un número diferente de cables de filamentos y una separación entre cables de filamentos en un grupo de cables de filamentos que tiene dos o más cables de filamentos es menor que una separación (6; 26, 28, 30, 32, 34, 36; 50, 52, 54, 60, 62, 64, 53, 57, 61; 78, 80, 82, 88, 90, 92, 98, 100, 102, 108, 110, 112) entre grupos de cables de filamentos adyacentes, caracterizado porque cada grupo de cables de filamentos tiene uno o más cables de filamentos, y algunos de dichos grupos de cables de filamentos tienen dos o más cables de filamentos, y en el que al menos dos de dichos grupos de cables de filamentos tienen un número diferente de cables de filamentos.
Description
Material textil de refuerzo infundible libre de
rizado y método para su fabricación.
Esta invención se refiere a materiales textiles
compuestos y a un método de fabricación de materiales textiles
compuestos. Más particularmente, se refiere a un material textil
compuesto mejorado que tiene canales de flujo que, cuando se aplica
resina al material textil durante la laminación, permiten una
distribución de la resina más rápida en el material textil.
Los materiales textiles compuestos hechos de
materiales fibrosos conformados tanto en material textil tejido, de
punto, como no tejido, se conocen bien en la técnica. Hilos de
vidrio, carbono y grafito normalmente se conforman en materiales
textiles, y una pluralidad de capas de material textil se apilan y
se cortan en preformas de material textil seco. Las preformas a
continuación se cosen y/o se impregnan con un aglutinante de resina
para formar un material textil compuesto rígido.
Normalmente, se preforma un velo fibroso
reforzado con vidrio y luego se coloca en un molde para el moldeo
dando lugar a un artículo reforzado con fibra. Los velos reforzados
con fibra de vidrio se usan en situaciones en las que es necesaria
una resistencia deseada, tal como en cascos de barcos o piezas de
automóvil. Por ejemplo, se fabrican por separado capas de velo de
hebra continua y capas de material de refuerzo unidireccional y
multidireccional. Estas capas se colocan individualmente en un
conjunto de pantallas de preforma, que generalmente consisten en una
pantalla superior y una pantalla inferior. Las pantallas superior e
inferior se mueven juntas con el fin de conformar las capas a la
forma de las pantallas de preforma. Así se conforman las capas
obteniendo lo que se conoce como una preforma. La preforma se coloca
entonces en un molde y se le inyecta un material resinoso adecuado
para obtener el artículo reforzado con fibra.
Como se muestra en el documento U.S. 4.911.973,
para facilitar la impregnación del material textil con resina,
normalmente se taladran orificios en el material textil de manera
que dos o más capas de material textil se cosan juntas. Los
orificios se extienden a través del material textil y cuando el
material textil se impregna con resina, el material de resina fluye
al interior de los orificios en la mantilla. Los orificios en el
material textil ayudan a distribuir la resina por todo el material
textil.
El rizado de los hilos que se produce cuando los
hilos de urdimbre y de trama se cruzan entre sí por encima y por
debajo, reduce la resistencia a la tracción y, de manera más
significativa, a la compresión de un material textil tejido. En el
pasado, los materiales textiles se han diseñado utilizando hilos que
tienen denier (diámetro de la fibra) variables para aumentar la
resistencia y para reducir el rizado del material textil.
La patente estadounidense 4.615.934 enseña un
material textil que tiene hilos de trama, de denier grueso separados
por ocho hilos de trama de denier más fino. El material textil se
incorpora en una resina polimérica mediante laminación, unión por
calor o recubrimiento del material textil con la resina. El
documento U.S. 5.147.714 (relacionado con el documento 4.615.934)
utiliza este mismo concepto de alternar hilos de denier más grueso y
más fino, sin embargo, el material textil se lamina entre dos
láminas conductoras de película de PVC.
El documento U.S. 4.460.633 enseña un refuerzo
no tejido construido de urdimbres de denier alto de hilos sin
torsión o hilos de torsión suave a ambos lados de urdimbres de
denier inferior de hilos sin torsión o hilos de torsión suave que
contienen un agente adhesivo, en el que las tramas y las urdimbres
se unen donde intersecan.
Los documentos U.S. 4.407.885 y U.S. 4.410.385
(relacionados) enseñan un material textil no tejido compuesto y un
método de fabricación del material textil compuesto en el que las
capas del material textil se impregnan con un aglutinante de resina
para formar un material textil compuesto rígido. Se incorpora
material fibroso termoplástico dentro de la estructura de las capas
no tejidas. Se apila una pluralidad de capas de material textil
adyacentes entre sí para proporcionar un conjunto de preforma. Las
capas se compactan y se calientan entonces para mejorar la unión del
material termoplástico en las juntas entre el material no tejido
fibroso.
El documento U.S. 5.085.928 enseña capas porosas
de fibras de aramida unidireccionales alternadas con capas porosas
de fibras de aramida no tejidas hidroligadas, estando todas ellas
embebidas en una resina termoplásti-
ca.
ca.
El documento U.S. 5.809.805 enseña una lámina de
material textil estratificado, sin rizado, multiaxial, reforzado, de
punto del derecho por urdimbre. El material textil está compuesto
por una pluralidad de capas, que tienen una relación angular
diferente entre sí, dispuestas una sobre la otra y tricotadas o
cosidas para formar una lámina estructural. La lámina se impregna
entonces con una resina.
El documento U.S. 5.445.693 y el documento U.S.
5.055.242 relacionado enseñan un material compuesto conformable que
tiene una pluralidad de capas superpuestas que tienen, cada una, una
pluralidad de hebras o hilos no tejidos unidireccionales dispuestos
uno al lado del otro. Algunos de los hilos o hebras de diferentes
capas se extienden en diferentes direcciones. Se incorpora a las
capas un material de resina antes de coserse juntas.
El documento U.S. 5.149.583 enseña un velo en el
que se unen o se laminan hebras de refuerzo para formar una
estructura de carcasa fuerte. El tricotado del velo se realiza con
una máquina de tricotar circular doble para formar un velo de punto
por trama. El material textil contiene una pluralidad de bucles en
los que discurren hebras de refuerzo con el soporte de los bucles y
rectos entre los recorridos en un canal formado por los bucles.
El documento EP 0 909 845 da a conocer un
material textil de carbono tejido que comprende hilos de trama de
fibra de carbono paralelos y separados uniformemente e hilos
auxiliares en la dirección de la trama y un método de fabricación de
un material textil de este tipo según los preámbulos de las
reivindicaciones 1 y 17, respectivamente. El documento EP 1 419 875
da a conocer un sustrato de fibra de refuerzo que comprende hilos de
fibra de refuerzo paralelos separados por hilos separadores.
Tal como se ha enseñado anteriormente, se conoce
tener hilos de trama de denier grueso separados entre sí por hilos
de trama de denier más fino en un material textil de trama insertada
con urdimbre. Además, se conoce el uso de agujas de coser para
formar una pluralidad de canales en una mantilla de refuerzo para
ayudar a distribuir la resina por toda la mantilla. Ambos métodos
permiten distribuir la resina por todo el material textil.
Existe la necesidad de proporcionar un material
textil, que tenga fibras continuas, que va a usarse en un
procedimiento de moldeo, en el que el diseño del material textil
aumente la velocidad de infusión de resina para reducir el tiempo de
procesamiento en el molde.
Las anteriores y otras ventajas de la invención
se harán evidentes a partir de la siguiente descripción en la que se
describen en detalle una o más realizaciones preferentes de la
invención y se ilustran en los dibujos adjuntos. Se contempla que a
los expertos en la técnica les pueden surgir variaciones en los
procedimientos, las características estructurales y la disposición
de las piezas, sin apartarse del alcance ni sacrificar ninguna de
las ventajas de la invención.
La presente invención se refiere a un material
textil compuesto tal como se define en la reivindicación 1 y a un
método tal como se define en la reivindicación 17, en el que una
pluralidad de grupos de cables de filamentos sustancialmente
paralelos, alineados coaxialmente, teniendo cada uno de dichos
grupos de cables de filamentos uno o más cables de filamentos, en el
que una parte de dichos grupos de cables de filamentos contienen dos
o más cables de filamentos. La separación entre cables de filamentos
en un grupo de cables de filamentos es menor que la separación entre
grupos de cables de filamentos adyacentes. La separación entre
grupos de cables de filamentos adyacentes forma canales de flujo.
Los canales de flujo permiten que la resina fluya de manera uniforme
y rápida a través del material textil, lo que da como resultado un
tiempo de procesamiento más corto y una distribución de resina más
regular, lo que disminuye la posibilidad de zonas privadas de resina
dentro del material laminado curado.
Un objeto de esta invención es proporcionar un
material textil compuesto libre de rizado.
Un objeto de esta invención es proporcionar un
material textil compuesto, que se diseña para disminuir el tiempo de
procesamiento de la infusión de resina.
Un objeto de esta invención es proporcionar un
material textil compuesto que puede usarse con todo tipo de sistemas
de resina.
Un objeto de esta invención es proporcionar un
material textil compuesto que puede construirse de diversos tipos de
fibras.
Un objeto de esta invención es proporcionar un
material textil que se construye de diversos materiales compuestos,
es decir, de vidrio y material termoplástico.
La figura 1 es una vista fragmentaria, en
perspectiva de una configuración preferente de material textil de la
presente invención.
La figura 2 es una vista en sección transversal
de una configuración preferente de material textil de la presente
invención.
La figura 3 es una vista en perspectiva
parcialmente en sección que muestra un material textil biaxial de la
presente descripción.
La figura 4 es una vista en perspectiva
parcialmente en sección que muestra un material textil triaxial de
la presente descripción.
La figura 5 es una vista en perspectiva
parcialmente en sección que muestra un material textil cuadraxial de
la presente descripción.
En la descripción de las realizaciones
preferentes de la invención, que se ilustran en los dibujos, se
recurre a terminología específica por motivos de claridad. Sin
embargo, no se pretende limitar la invención a los términos
específicos así seleccionados y debe entenderse que cada término
específico incluye todos los equivalentes técnicos que operan de
manera similar para llevar a cabo un fin similar.
Aunque en el presente documento se describen las
realizaciones preferentes de la invención, se entiende que pueden
efectuarse diversos cambios y modificaciones en la estructura
ilustrada y descrita sin apartarse de los principios básicos que
subyacen a la invención. Por tanto, los cambios y modificaciones de
este tipo se consideran limitados por el espíritu y el alcance de la
invención, excepto en la medida en que los mismos puedan modificarse
necesariamente por las reivindicaciones adjuntas o equivalente
razonables de las mismas.
Los objetos anteriores se han logrado a través
del desarrollo de un material textil tal como se define en la
reivindicación 1.
La separación entre cables de filamentos en un
grupo de cables de filamentos es menor que la separación entre
grupos de cables de filamentos adyacentes. La separación entre
grupos de cables de filamentos adyacentes forma canales de flujo.
Los canales de flujo pueden formarse en una única capa en un
material textil o en varias capas en un material textil de múltiples
capas. Cuando el material textil se infunde con resina, los canales
de flujo permiten una infusión con resina más rápida del material
textil (normalmente entre aproximadamente el 40% y aproximadamente
el 60%).
Para los fines de esta invención, el término
"cable de filamentos" se refiere a un conjunto sin torsión de
un gran número de filamentos (fibras individuales). El término
"grupo de cables de filamentos" se refiere a uno o más cables
de filamentos con poca separación entre sí.
En referencia a la figura 1, se muestra una
vista fragmentaria, en perspectiva del material textil de la
presente invención. El material (2) textil está hecho de una
pluralidad de cables (4) de filamentos sustancialmente paralelos,
alineados coaxialmente que comprenden grupos (5, 7) de cables de
filamentos adyacentes. Tal como se ilustra en la figura 1, el grupo
(5) de cables de filamentos contiene dos cables de filamentos y el
grupo (7) de cables de filamentos contiene tres cables de
filamentos. Los grupos de cables de filamentos en el material (2)
textil están separados de manera intermitente, formando los espacios
entre los grupos de cables de filamentos canales (6) de flujo. La
colocación de los canales (6) de flujo entre los grupos de cables de
filamentos puede variar, es decir, un grupo de cables de filamentos,
que tiene dos cables de filamentos adyacentes, entre un grupo de
cables de filamentos, que tiene cuatro cables de filamentos
adyacentes, y grupos de cables de filamentos con la misma
separación. La razón de los grupos de cables de filamentos con
respecto a los canales de flujo puede determinarse por la resina, es
decir, una resina más viscosa requerirla alternar de igual manera
grupos de cables de filamentos respecto a canales de flujo,
proporcionando así más canales para el flujo de la resina.
Alternativamente, una resina menos viscosa requerirla menos canales
de flujo.
La figura 2 ilustra una vista en sección
transversal del material (2) textil de la figura 1 que muestra
grupos (5, 7) de cables de filamentos, que contienen el cable (4) de
filamentos. Los grupos (5, 7) de cables de filamentos están
separados para formar los canales (6) de flujo.
La figura 1 ilustra los cables (4) de
filamentos, en el grupo (5) de cables de filamentos, que son
contiguos entre sí. Alternativamente (no mostrado), el cable de
filamentos en los grupos de cables de filamentos puede estar
separado siempre que la distancia entre los cables de filamentos sea
menor que la distancia entre los grupos de cables de filamentos que
forman el canal de flujo. El tamaño del canal de flujo normalmente
es de entre aproximadamente 0,155 y aproximadamente 1,28
centímetros. Preferentemente, los cables (4) de filamentos tienen un
rendimiento (yardas/libra (metro/kilogramo)) de entre
aproximadamente 52 (104,83) y aproximadamente 450 (907,16) de
rendimiento, más preferentemente de entre aproximadamente 150
(302,38) y aproximadamente 350 (705,57) de rendimiento y lo más
preferentemente de entre aproximadamente 150 (302,38) y
aproximadamente 220 (443,50) de rendimiento.
La presente invención es compatible con diversos
refuerzos con fibra de vidrio diferentes. Puede emplearse cualquier
material de refuerzo unidireccional o multidireccional adecuado.
Dentro del alcance contemplado de esta invención está que tal
material de refuerzo unidireccional o multidireccional incluya, pero
no se limite a, materiales tales como, por ejemplo, velo en hebras
cortadas, mechas de punto o mechas tejidas, refuerzos de aramida o
refuerzos de carbono. Las mechas de punto unidireccionales
normalmente están compuestas por mechas de vidrio E (tales como
mechas de 300 de rendimiento (604,77)), por ejemplo, mechas
conocidas como T30 de Owens Corning). El material de mecha de punto
bidireccional se construye mediante un procedimiento de tricotado de
precisión. Las hebras de fibra de vidrio normalmente se tratan con
un aglutinante o apresto (tal como Owens Corning 111A y PPG 2022),
un agente humectante, un agente emulsionante y agua. Se pretende que
estos aprestos o aglutinantes protejan las fibras del daño durante
su formación y las posteriores operaciones de torsión, formación en
capas y tejeduría.
El material textil de la presente invención
puede construirse de fibras, hilos, hebras, filamentos, tejidos, de
punto o no tejidos, y similares. Los materiales fibrosos
estructurales pueden ser cualquier material bien conocido que forme
fibras, filamentos, hebras, hilos, materiales textiles tejidos,
materiales textiles de punto, materiales textiles no tejidos,
guatas, fieltros, y similares. Tal como se usa en el presente
documento, el término, material fibroso estructural, abarca todos
los diversos tipos de materiales, que constituyen tales materiales
textiles útiles para formar un material textil compuesto según la
presente invención. Materiales fibrosos estructurales a modo de
ejemplo incluyen vidrio en forma de fibras de vidrio, carbono o
grafito en forma de fibras de carbono o grafito, fibras de carbono
distinto de grafito, fibras de carbono vítreo, fibras de carbono
distinto de grafito monolítico y grafito monolítico al boro,
silicio, aramida y otros materiales refractarios. Además, también
puede usarse material fibroso termoplástico. El material textil
también puede ser un material textil híbrido, que tiene más de un
tipo de fibra estructural en su construcción, es decir,
vidrio/material termoplástico, aramida/vidrio, y otras combinaciones
tales como la combinación de los materiales enumerados
anteriormente.
Las figuras 1-2 representan una
orientación de fibras unidireccional del material (2) textil.
Existen diversos métodos para mantener las fibras principales en su
posición en un material textil unidireccional incluyendo tejeduría,
cosido y unión, tal como se conoce en la técnica. En una realización
preferente, las fibras son materiales textiles de punto por urdimbre
libres de rizado, conocidos por lo demás como materiales textiles
unidos mediante cosido.
Los cables de filamentos se mantienen en su
sitio mediante una hebra para coser no estructural, secundaria,
normalmente una hebra de poliéster o cualquier otra hebra usada
convencionalmente en la técnica. Independientemente de la
estructura, el material (2) textil de la presente invención es un
material textil ondulado, que esencialmente está libre de rizado
como resultado de los canales (6) de flujo. Preferentemente, el
material (2) textil de la presente invención se une mediante cosido
usando técnicas y estilos de unión mediante cosido convencionales,
es decir, cadeneta, tricotado, tricotado modificado, promat). Se
usan máquinas convencionales conocidas en la técnica tales como una
máquina de unión mediante cosido Liba para obtener el material
textil de la presente invención.
La estructura del material textil de la presente
invención también puede ser estructuras de material textil biaxial,
triaxial, cuadraxial o multiaxial. Los materiales textiles
convencionales se obtienen tejiendo fibras en dos direcciones
perpendiculares (urdimbre y trama). La tejeduría, sin embargo, dobla
las fibras, reduciendo la rigidez y resistencia máximas que puede
lograrse.
Los materiales textiles multiaxiales, unidos
mediante cosido típicos consisten en varias capas de haces o cables
de filamentos de fibras unidireccionales que se mantienen juntos
mediante una hebra para coser no estructural (habitualmente
poliéster). Los cables de filamentos en cada capa pueden
introducirse con casi cualquier ángulo entre 0º y 90º. Todo el
material textil puede estar hecho de un único material, o pueden
usarse diferentes materiales en cada capa para obtener un material
textil híbrido.
La figura 3 ilustra el material (8) textil
biaxial de la presente descripción. El material (8) textil contiene
las capas (16 y 18). La capa (16) tiene los grupos (12, 14) de
cables de filamentos separados entre los canales (26, 28, 30) de
flujo y la capa (18) tiene los grupos (20, 22) de cables de
filamentos separados entre los canales (32, 34, 36) de flujo. Tal
como se muestra en la figura 3, los grupos de cables de filamentos
en la capa (16) del material (8) textil biaxial se disponen con un
ángulo de 90º y los grupos de cables de filamentos en la capa (18)
se disponen con un ángulo de 0º, lo que constituye una estructura de
material textil biaxial convencional tal como se conoce en la
técnica.
La figura 4 ilustra el material (38) textil
triaxial de la presente descripción. El material (38) textil
contiene las capas (40, 42 y 44). La capa (40) tiene los grupos (46,
48) de cables de filamentos separados entre los canales (50, 52 y
54) de flujo, la capa (42) tiene los grupos (56, 58) de cables de
filamentos separados entre los canales (60, 62 y 64) de flujo y la
capa (44) tiene los grupos (53, 55) de cables de filamentos
separados entre los canales (57, 59 y 61) de flujo. Tal como se
muestra en la figura 4, los grupos de cables de filamentos en la
capa (40) del material (38) textil triaxial se disponen con un
ángulo de 90º, los grupos de cables de filamentos en la capa (42) se
disponen con un ángulo de -45º y los grupos de cables de filamentos
en la capa (44) se disponen con un ángulo de 0º, lo que constituye
la construcción típica de un material textil triaxial tal como se
conoce en la técnica.
La figura 5 ilustra el material (64) textil
cuadraxial que tiene las capas (66, 68, 70 y 72). La capa (66) tiene
los grupos (74, 76 y 78) de cables de filamentos separados entre los
canales (78, 80 y 82) de flujo, la capa (68) tiene los grupos (84,
86) de cables de filamentos separados entre los canales (88, 90 y
92) de flujo, la capa (70) tiene los grupos (94, 96) de cables de
filamentos separados entre los canales (98, 100 y 102) de flujo y la
capa (72) tiene los grupos (104, 106) de cables de filamentos
separados entre los canales (108, 110 y 112) de flujo. Tal como se
muestra en la figura 5, los grupos de cables de filamentos en la
capa (66) del material (64) textil triaxial se disponen con un
ángulo de 90º, los grupos de cables de filamentos en la capa (68) se
disponen con un ángulo de -45º, los grupos de cables de filamentos
en la capa (70) se disponen con un ángulo de +45º y los grupos de
cables de filamentos en la capa (72) se disponen con un ángulo de
0º. Ésta es una construcción típica de un material textil cuadraxial
tal como se conoce en la técnica.
Aunque los ángulos de las capas en las figuras
3-5 se ilustran tal como se ha descrito
anteriormente, puede usarse cualquier combinación de ángulos
dependiendo de la aplicación del material textil. Los materiales
textiles de la presente invención pueden modificarse para cumplir
con requisitos específicos y para soportar múltiples tareas según la
aplicación del material textil, es decir, piezas de automóvil,
etc.
Tal como se ha mencionado, el material textil de
la presente invención es particularmente útil en un procedimiento de
moldeo en el que debe moverse resina a través de un material textil
para crear un material compuesto consolidado. Un procedimiento
particular es el moldeo por transferencia de resina (RTM). El moldeo
por transferencia de resina (RTM) es un procedimiento por el que se
bombea una resina a viscosidades bajas y presiones bajas al interior
de un conjunto de troquel de molde cerrado que contiene una preforma
de material textil seco, es decir, el material (2) textil, para
infundir resina al interior de la preforma y para obtener una pieza
de material compuesto reforzado con fibra. El procedimiento de RTM
puede usarse para producir piezas de material compuesto de bajo
coste que tienen forma compleja. Estas piezas normalmente requieren
un refuerzo de fibra continuo junto con superficies controladas de
línea de molde interior y línea de molde exterior. La capacidad para
incluir y colocar refuerzo con fibra continuo en estructuras grandes
y pequeñas distingue a la RTM de otros procedimientos de moldeo
líquido. El material (2) textil también es útil en un sistema de
moldeo por transferencia de resina asistida por vacío (VARTM). En
VARTM, la preforma se recubre por una revestimiento o lámina
flexible, tal como el material (2) textil.
El revestimiento o lámina flexible se sujeta en
el molde para sellar la preforma en una envoltura. Entonces se
introduce una resina de matriz catalizada en la envoltura para
humedecer la preforma. Se aplica un vacío al interior de la
envoltura a través de una línea de vacío para empujar la lámina
flexible contra la preforma. El vacío extrae la resina a través de
la preforma y ayuda a evitar la formación de burbujas de aire o
huecos en el artículo terminado. La resina de matriz se cura
mientras se somete al vacío. La aplicación del vacío extrae
cualquier humo producido durante el proceso de curado. El material
(2) textil de la presente invención es útil en procedimientos de
moldeo por infusión en vacío convencionales, así como en
procedimiento en los que el material textil reforzado se somete a
vacío.
Resinas termoplásticas adecuadas útiles con la
presente invención en los procedimientos de moldeo anteriores
incluyen poliésteres (incluyendo copoliésteres), por ejemplo,
poli(tereftalato de etileno), poliamidas, poliolefinas y
polipropileno. Resinas termoestables que son útiles incluyen resinas
fenólicas, resinas epoxídicas y resinas de éster vinílico y resinas
de poliéster termoestables.
Es posible que puedan usarse cambios en las
configuraciones a otras distintas a las mostradas, pero la que se
muestra es la preferida y típica. Por tanto, se entiende que aunque
la presente invención se ha dado a conocer específicamente con la
realización preferida y los ejemplos, modificaciones al diseño con
respecto al tamaño y la forma resultarán evidentes para los expertos
en la técnica y se considera que tales modificaciones y variaciones
son equivalentes a y están dentro del alcance de la invención dada a
conocer y de las reivindicaciones adjuntas.
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Esta lista de referencias citadas por el
solicitante se dirige únicamente a ayudar al lector y no forma
parte del documento de patente europea. Incluso si se ha procurado
el mayor cuidado en su concepción, no se pueden excluir errores u
omisiones y el OEB declina toda responsabilidad.
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Claims (34)
-
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1. Material (2, 8, 38, 64) textil que comprende una pluralidad de cables (4) de filamentos sustancialmente paralelos dispuestos en una capa (2; 16, 18; 40, 42, 44; 66, 68, 70, 72) y alineados coaxialmente, en el que la pluralidad de cables de filamentos están dispuestos en una pluralidad de grupos (5, 7; 12, 14, 20, 22; 46, 48, 56, 58, 53, 55; 74, 76, 84, 86, 94, 96) de cables de filamentos,en el que al menos dos de dichos grupos de cables de filamentos tienen un número diferente de cables de filamentosy una separación entre cables de filamentos en un grupo de cables de filamentos que tiene dos o más cables de filamentos es menor que una separación (6; 26, 28, 30, 32, 34, 36; 50, 52, 54, 60, 62, 64, 53, 57, 61; 78, 80, 82, 88, 90, 92, 98, 100, 102, 108, 110, 112) entre grupos de cables de filamentos adyacentes, caracterizado porque cada grupo de cables de filamentos tiene uno o más cables de filamentos, y algunos de dichos grupos de cables de filamentos tienen dos o más cables de filamentos, y en el que al menos dos de dichos grupos de cables de filamentos tienen un número diferente de cables de filamentos. - 2. Material textil según la reivindicación 1, caracterizado porque dichos grupos de cables de filamentos adyacentes contienen un número par de cables de filamentos.
- 3. Material textil según la reivindicación 1, caracterizado porque dichos grupos de cables de filamentos adyacentes contienen un número impar de cable(s) de filamentos.
- 4. Material textil según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho material textil comprende material compuesto reforzado.
- 5. Material textil según la reivindicación 1, caracterizado porque la separación entre los grupos de cables de filamentos adyacentes define un canal de flujo.
- 6. Material textil según la reivindicación 1, caracterizado porque dichos cables de filamentos se cosen juntos.
- 7. Material textil según la reivindicación 1, caracterizado porque la separación entre los grupos de cables de filamentos adyacentes es de entre aproximadamente 0,155 y aproximadamente 1,28 centímetros.
- 8. Material textil según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho material textil es un material textil libre de rizado.
- 9. Material textil según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho rendimiento de cada uno de dichos cables de filamentos es de entre aproximadamente 52 y aproximadamente 450 yardas/libra (aproximadamente 104,83 y aproximadamente 907,16 metros/kilogramo).
- 10. Material textil según la reivindicación 9, caracterizado porque dicho rendimiento de cada uno de dichos cables de filamentos es de entre aproximadamente 52 y aproximadamente 350 yardas/libra (aproximadamente 104,83 y aproximadamente 705,57 metros/kilogramo).
- 11. Material textil según la reivindicación 10, caracterizado porque dicho rendimiento de cada uno de dichos cables de filamentos es de entre aproximadamente 150 y aproximadamente 220 yardas/libra (aproximadamente 302,38 y aproximadamente 443,50 metros/kilogramo).
- 12. Material textil según la reivindicación 1, caracterizado porque que dicho material textil es un material (2) textil unidireccional.
- 13. Material textil según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho material textil es un material (8) textil biaxial.
- 14. Material textil según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho material textil es un material (38) textil triaxial.
- 15. Material textil según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho material textil es un material textil (64) cuadraxial.
- 16. Material textil según la reivindicación 1, caracterizado porque dichos cables de filamentos comprenden fibras compuestas seleccionadas del grupo que consiste en vidrio y material termoplástico.
- 17. Método de fabricación de un material (2, 8, 38, 64) textil que comprende las etapas de:
- proporcionar una pluralidad de cables de filamentos sustancialmente paralelos en una capa (2; 16, 18; 40, 42, 44; 66, 68, 70, 72), en el que la pluralidad de cables de filamentos están dispuestos en una pluralidad de grupos (5, 7; 12, 14, 20, 22; 46, 48, 56, 58, 53, 55; 74, 76, 84, 86, 94, 96) de cables de filamentos,
\global\parskip1.000000\baselineskip
- alinear coaxialmente dichos grupos de cables de filamentos, caracterizado porque cada grupo de cables de filamentos tiene uno o más cables de filamentos, y algunos de dichos grupos de cables de filamentos tienen dos o más cables de filamentos,
- proporcionar una separación (6; 26, 28, 30, 32, 34, 36; 50, 52, 54, 60, 62, 64, 53, 57, 61; 78, 80, 82, 88, 90, 92, 98, 100, 102, 108, 110, 112) entre al menos dos de dichos grupos de cables de filamentos adyacentes, en el que una separación entre cables de filamentos en un grupo de cables de filamentos que tiene al menos dos cables de filamentos es menor que la separación (6; 26, 28, 30, 32, 34, 36; 50, 52, 54, 60, 62, 64, 53, 57, 61; 78, 80, 82, 88, 90, 92, 98, 100, 102, 108, 110, 112) entre los dos grupos de cables de filamentos adyacentes, en el que al menos dos de dichos grupos de cables de filamentos tienen un número diferente de cables de filamentos.
- 18. Método según la reivindicación 17, caracterizado porque dicha pluralidad de grupos de cables de filamentos se cosen juntos.
- 19. Método según la reivindicación 17, caracterizado porque dicho material textil es un material textil libre de rizado.
- 20. Método según la reivindicación 17, caracterizado porque dicho rendimiento de cada uno de dichos cables de filamentos es de entre aproximadamente 150 y aproximadamente 500 yardas/libra (aproximadamente 302,38 y aproximadamente 1007,95 metros/kilogramo).
- 21. Método según la reivindicación 20, caracterizado porque dicho rendimiento de cada uno de dichos cables de filamentos es de entre aproximadamente 150 y aproximadamente 250 yardas/libra (aproximadamente 302,38 y aproximadamente 503,98 metros/kilogramo).
- 22. Método según la reivindicación 21, caracterizado porque dicho rendimiento de cada uno de dichos cables de filamentos es de entre aproximadamente 190 y aproximadamente 220 yardas/libra (aproximadamente 383,02 y aproximadamente 443,50 metros/kilogramo).
- 23. Método según la reivindicación 17, caracterizado porque dicho material textil es un material (2) textil unidireccional.
- 24. Método según la reivindicación 17, caracterizado porque dicho material textil es un material (8) textil biaxial.
- 25. Método según la reivindicación 17, caracterizado porque dicho material textil es un material (38) textil triaxial.
- 26. Método según la reivindicación 17, caracterizado porque dicho material textil es un material (64) textil cuadraxial.
- 27. Método según la reivindicación 17, caracterizado porque la separación entre los grupos de cables de filamentos adyacentes es de entre aproximadamente 0,155 y aproximadamente 1,28 centímetros.
- 28. Método según la reivindicación 17, caracterizado porque la separación entre los grupos de cables de filamentos adyacentes define un canal de flujo.
- 29. Método según la reivindicación 17, caracterizado porque comprende además la etapa de infundir dicho material textil con resina usando un procedimiento de moldeo por transferencia de resina.
- 30. Método según la reivindicación 17, caracterizado porque comprende además la etapa de infundir dicho material textil con resina usando un sistema de moldeo por transferencia de resina asistida por vacío.
- 31. Método según la reivindicación 30, caracterizado porque dicho material textil se infunde con una resina seleccionada del grupo que consiste en poliésteres y copoliésteres.
- 32. Método según la reivindicación 31, caracterizado porque dichos poliésteres se seleccionan del grupo que consiste en poli(tereftalato de etileno), poliamidas, poliolefinas y polipropileno.
- 33. Método según la reivindicación 30, caracterizado porque dicho material textil se infunde con una resina seleccionada del grupo que consiste en poliésteres y copoliésteres.
- 34. Método según la reivindicación 33, caracterizado porque dichos poliésteres se seleccionan del grupo que consiste en poli(tereftalato de etileno), poliamidas, poliolefinas, y polipropileno.
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