ES2353300B1 - Procedimiento de fabricación de elementos con terminación texturizada. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de fabricación de elementos con terminación texturizada, del tipo de los utilizados en la industria de la automoción para la realización de paneles interiores, salpicaderos, paneles de puertas, etc... con terminación texturizada y tacto blando, caracterizado porque combina el termoconformado con grabado en molde de una hoja formada por una capa externa con una capa espumosa interna, combinada con una segunda fase de inyección-compresión del material termoplástico de soporte sobre parte trasera de la hoja termoconformada.#De esta forma se obtiene un elemento interior con un acabad texturizado en la capa externa fruto del termoconformado, con un tacto mullido, fruto de la capa espumosa, y con un soporte estructural unido a la capa espumosa directamente en la inyección-compresión, sin necesidad de adhesivos intermedios.
Description
posteriores operaciones.Todo esto ademásobviamen-
Procedimiento de fabricación de elementos con terminación texturizada.
La presente memoria descriptiva se refiere, como su título indica,a un procedimientodefabricaciónde elementos con terminación texturizada, del tipo de los utilizados en la industria de la automoción para la realización de paneles interiores, salpicaderos, paneles de puertas, etc... con terminación texturizaday tacto blando, caracterizado porque combina el termoconformado con grabado en molde de una hoja formada por una capa externa con una capa espumosa interna, combinada con una segundafase de inyección-compresión del material termoplástico de soporte sobre parte trasera de la hoja termoconformada.
De esta forma se obtiene un elemento interior con un acabado texturizado en la capa externa fruto del termoconformado, con un tacto mullido, fruto de la capa espumosa,y con un soporte estructural unidoala capa espumosadirectamente enlainyección-compresión, sin necesidad de adhesivosintermedios.
En la actualidad dentro del sector de la fabricación del automóvil son ampliamente conocidos múltiples y variados tipos de procesos para la realización de elementos para el habitáculo de pasajeros que tengan un tacto acolchado y un acabado texturizado imitanto acabados textiles, piel, granulados, etc....
Algunos procedimientos, como el descrito en la Patente US20080073813 “Vehicle trim panel with multiple decorative characteristics” utilizan un panel termoconformado con recubrimiento decorativo preexistenteenel mismo molde refrigerado,sininyección de material plástico de soporte, fijándose en el mediante adhesivos o inyección posterior. Otros como el descrito en laPatente US20090226676 “Molded article with in-molded decorative element” permiten la inserción mediante adhesivo de elementos decorativos, como letras o anagramas, dentro del molde para termoconformado de la pieza. Ambos casos presentan el inconveniente de requerir la utilización de los adhesivos, además de presentar limitaciones geométricas en las figuras a adoptar.
La mayor parte de los procedimientos actualmente utilizados hacen uso de dos moldes diferentes: uno para el termoconformado previo de la hoja plástica pretexturizada con la terminación deseada, y otro para la inyección del soporte en material plástico de soporte, realizándose posteriormente la unión entre ambos elementos por pegado mediante adhesivos. Ejemplos de esta técnica, con ligeras variantes, los podemos encontrar por ejemplo en lasPatentes US6749794 “Method and apparatus form molding components with molded-in surface texture”, US20100080970 “In mold lamination of decorative products”, US6749794 “Method and apparatus for molding components with molded-in surface texture”, US 20060097544 “Automotive interior trim assembly and method”yUS6821465 “Door trim panel with integral soft armrest pad and process for manufacturing same”.Todas ellas necesitande termoconformadodelahojatexturizada,inyeccióndel soporteypegado entre ambas. Este proceso de pegado introduce muchos problemasde ordenquímico,ya que algunos soportes plásticos son difíciles de pegar, necesitando fases previas de flameado o punzonado, además te incide en el coste económico repercutido en las piezas.
Se han intentado algunas mejoras, como la técnica “in-mold graining”, para el diseño de salpicaderosy paneles de puertas en automóviles, que permite realizar diferentes modelos de texturizado en la superficies en un sola operación de termoconformado,y cuyo proceso consisteenelusodeunfilm termoplástico al que se da estructura superficial con un molde especialmente texturizado a la vez que se le da forma, en unas condiciones especiales de vacío o mediante termoconformado. Este procedimiento mantiene la necesidad de dos procesos separados con pegado intermedio para unirlo con su soporte.
Para solventarla problemáticaexistente enla actualidad enlafabricaciónde elementos interiores con acabados texturizados se ha ideado el procedimiento defabricación de elementos con terminación texturizada objeto de la presente invención, el cual combina el termoconformado con grabado en molde de una hoja formada por una capa externa preferentemente de tipo TPO (Thermoplastic PolyOlefin -Poliolefinas termoplásticas), con una capa espumosa interna, combinada con una segundafase de inyección-compresión del material termoplástico de soporte, preferentemente de tipo PP (polipropileno) sobre parte trasera de la hoja termoconformada.
De esta forma se obtiene un elemento interior con un acabado texturizado en la capa externa de TPO, fruto del termoconformado, con un tacto mullido, fruto de la capa espumosa,y con un soporte estructural en PP unido de forma homogénea a la capa espumosa directamente en la inyección-compresión, sin necesidad de adhesivos intermedios.
Este procedimiento de fabricación de elementos con terminación texturizada que se presenta aporta múltiples ventajas sobre los sistemas disponibles en la actualidad siendo la másimportante que se elimina la necesidad de utilizar adhesivos para fijar la hoja termoconformada con el soporte en material termoplástico, como es común en los procedimientos de fabricación conocidos y utilizado en la actualidad.
Esta eliminación de los adhesivos comporta una seriedeventajas adicionales, como sonla eliminación de un paso intermedio defabricación, con sus útiles específicos como las estaciones de encolado, flameadoypunzonado,y su tiempode proceso asociado,lo cual redunda en un menor coste económico por pieza, haciendo este procedimiento muy ventajoso.
Otra importante ventaja de la eliminación de adhesivos causada por este proyecto es que el conjunto del elemento con terminación texturizada con su soporte es fácilmente reciclable por simple molienda, tanto dentro del proceso de fabricación, para piezas defectuosas, como posteriormente dentro del reciclado global de un automóvil una vez finalizada su vida útil.
Asimismo debemos destacar la ventaja que comporta en un menor mantenimientoy una mejor limpieza de la zona de trabajo, al no necesitar utilizar adhesivos.
Es importante destacar que la ausencia de adhesivos permite que los elementosfabricados tengan muchos menos olores, lo cual es especialmente importante en el campo del automóvil.
Al realizar la unión de forma homogénea por la propia solidificación del material termoplástico de soporte sobre la capa esponjosa dela hoja texturizada, esta unión tiene una resistenciayduración mucho mayor que con la utilización de adhesivos.
Otra ventaja destacable es que es posible eliminar los estiramientos enel dibujoycortes en ángulos pronunciados que se producen frecuentemente en el conformado de hojas texturizadas realizado dentro de moldedeinyección, ayudandoaprevenir distorsiones en la textura angular cerca de los bordes, un problema frecuente en otros procesos en que se utilizan láminas
o pieles pretexturizadas.
Asimismo es importante destacar que las operaciones posteriores de cortepor láser, necesarias para la finalización del elemento, son más fácilmente realizables al tener una unión homogénea, sin adhesivos, permitiendo el usos fiable de sistemas de detección de profundidad en el corte.
Esimportante destacar la especial adecuación de este procedimiento para la realización de paneles interiores, salpicaderos, paneles de puertas, etc... destinados al automóvil, permitiendo conseguir terminación texturizaday soporte con tacto blando, por ejemplo imitando acabados textiles o de piel.
Para comprender mejor el objeto de la presente invención, en el plano anexo se ha representado una realización práctica preferencial del procedimiento de fabricación de elementos con terminación texturizada. En dicho plano la figura -1-muestra una vista esquemática de la etapa de introducción (3) de la hoja (11, 12).
La figura -2-muestra una vista esquemática de la etapa de conformado (4) de la hoja (11, 12).
La figura -3-muestra una vista esquemática de la etapa de extracción (5).
La figura -4-muestra una vista esquemática de la etapa de colocación (6) de la hoja (11, 12) termoconformada.
La figura -5-muestra una vista esquemática del comienzo de la Etapa de cierre parcial (7) del molde (15, 16)
La figura -6-muestra una vista esquemática del final de la Etapa de cierre parcial (7) con el molde (15, 16) cerrado dejando una distancia (18) de apertura.
La figura -7-muestra una vista esquemática de la etapa de inyección (8).
La figura -8-muestra una vista esquemática de la etapa de compresión (9).
La figura -9-muestra una vista esquemática de la etapa de apertura (10).
La figura -10-muestra una vista de una sección de un elemento obtenido, mostrando la hoja (11, 12) termoconformaday su soporte (19) unidoala capa espumosa interna (12).
La figura -11-muestra un diagrama de bloques del procedimiento, mostrando la secuencia de las etapas.
El procedimientodefabricaciónde elementos con terminación texturizada objeto de la presente invención, taly como puede apreciarse en el plano anexo, comprende una primerafasede termoconformado(1) con grabado en molde de una hoja formada por una capaexterna (11)y una capa espumosa interna (12), combinada con una segundafase de inyección-compresión (2) del material termoplástico de soporte (19) sobre la hoja (11, 12) termoconformada.
Lafase de termoconformado (1) se realiza en un molde refrigerado (13)y con el grabado de la texturización deseada, y comprende a su vez tres etapas secuenciales:
- •
- Etapa de introduccióny calentamiento (3) de la hoja (11, 12), en la que se coloca dicha hoja (11, 12) plana en un marco que fija su perímetro, calentándose mediante unas placas con elementos calefactores (20) durante un cierto tiempo.
- •
- Etapa de conformado (4) de la hoja (11, 12), en la que, una vez alcanzadas las condiciones óptimas de temperatura, se retiran las placas con elementos calefactores (20) y se procede al conformadoporvacíode dichahoja(11,12) en la cavidaddel molde refrigerado (13), dotado de la forma necesaria,y del grabado superficial correspondientealatextura requerida, con la ayuda opcional de un macho (14) para aquellos casos en los que la geometría sea mas compleja.
- •
- Etapa de extracción (5), en la que se realiza la apertura del macho (14) para facilitar la retirada de la hoja (11, 12) ya termoconformada ycon la textura apropiada grabada en su cara externa (11).
Lafase de inyección-compresión (2) del material termoplástico de soporte (19) sobre la hoja (11, 12) termoconformada se realiza en un segundo molde (15, 16) y comprende a su vez cinco etapas secuenciales:
- •
- Etapa de colocación (6) de la hoja (11, 12) termoconformada en la que se realiza su ubicación sobre la cavidad (15) del molde (15, 16), con una forma coincidente con la forma termoconformada en dicha hoja (11, 12), de tal forma quelacapaexterna(11)estéen contactoconla cavidad (15) del molde (15, 16).
- •
- Etapa de cierre parcial (7) del molde (15, 16) en la que se realiza el desplazamiento de la cavidad (15) del molde (15, 16),ydela hoja (11, 12) termoconformada colocada en su interior, sobre el punzón (16) del molde (15, 16), sin llegar a cerrar por completo el molde (15, 16), dejando una distancia (18) de apertura.
- •
- Etapa de inyección (8) en la que se realiza la inyección de material termoplástico de soporte
- (19)
- fundido a través de la boquilla o boquillas de inyección (17) existentes en el punzón
- (16)
- del molde (15, 16), depositanto una masade materialtermoplástico fundido,sin llenar todo el hueco disponible entre ambas partes del molde (15, 16).
- •
- Etapa de compresión (9), que se realiza mediante el desplazamiento de la cavidad (15) del molde (15, 16) hasta su posición de cierre, originando el desplazamiento por compresión de la masa de material termoplástico, depositado enlafasedeinyección,alolargoyanchodela superficie espumosa de la hoja (11, 12) termoconformada hasta llenar todo el espacio existente entre ambas partes del molde (15, 16), conformando el soporte (19)que queda unido al enfriarse con la capa espumosa interna (12) de la hoja (11, 12) termoconformada.
• Etapa de apertura (10) del molde (15, 16), que se realiza mediante el desplazamiento de la cavidad(15) del molde (15, 16) hasta la posición de apertura máxima, propiciando la extracción del elemento con terminación texturizada formado por la hoja (11, 12) termoconformaday su soporte(19) unidoalacapa espumosa interna (12).
Lacapaexterna(11)delahoja(11,12)será preferentemente de tipo TPO (Thermoplastic PolyOlefin -Poliolefinas termoplásticas). El material termoplástico inyectado como soporte (19) será preferentemente del tipo PP (polipropileno).
Este procedimiento es de especial uso en la industria del automóvil, para la realización de paneles interiores, salpicaderos, panelesde puertas, etc... con terminación texturizadaysoporte con tacto blando, por ejemplo imitando acabados textiles o de piel.
Claims (16)
- REIVINDICACIONES
- 1.
- Procedimientodefabricaciónde elementos con terminación texturizada, caracterizado porque comprende una primerafasede termoconformado(1) con grabado en molde de una hoja formada por una capa externa (11) y una capa espumosa interna (12), combinada con una segundafase de inyección-compresión (2) del material termoplástico de soporte (19) sobre la hoja (11, 12) termoconformada.
-
- 2.
- Procedimientodefabricaciónde elementos con terminación texturizada, según la reivindicación 1, caracterizada porque la fase de termoconformado
(1) se realiza en unmolde refrigerado (13)y conel grabadodelatexturización deseada,ycomprende una etapa de introducción (3) de la hoja (11, 12), a la que sigue una etapa de conformado (4), finalizando con una etapa de extracción (5). -
- 3.
- Procedimientodefabricaciónde elementos con terminación texturizada, según la reivindicación 2, caracterizada porque la etapa de introduccióny calentamiento (3) de la hoja (11, 12) comporta la colocación de dicha hoja (11, 12) plana en un marco que fija su perímetro, calentándose mediante unas placas con elementos calefactores (20) durante un cierto tiempo.
-
- 4.
- Procedimientodefabricaciónde elementos con terminación texturizada, según la reivindicación 2, caracterizada porque la etapa de conformado (4) de la hoja (11, 12) se realiza una vez alcanzadas las condicionesóptimasde temperaturaycomportala retirada de las placas con elementos calefactores (20)yel posterior conformadoporvacíode dichahoja(11,12) en la cavidad del molde refrigerado (13), dotado de la forma necesaria,ydel grabado superficial correspondiente a la textura requerida, con la ayuda opcional de un macho (14) para aquellos casos en los que la geometría sea mas compleja.
-
- 5.
- Procedimientodefabricaciónde elementos con terminación texturizada, según la reivindicación 2, caracterizada porquela etapadeextracción(5) comporta la apertura del macho (14) parafacilitar la retiradadelahoja(11,12)ya termoconformaday conla textura apropiada grabada en su cara externa (11).
-
- 6.
- Procedimientodefabricaciónde elementos con terminación texturizada, según la reivindicación 1, caracterizada porque la fase de inyección-compresión (2) del material termoplástico de soporte(19) sobre la hoja (11, 12) termoconformada se realiza en unsegundomolde(15,16)ycomprendeunaetapade colocación (6) de la hoja (11, 12) termoconformada, continuando con una etapa de cierre parcial (7) del molde (15, 16), tras lo cual se continúa con una etapa de inyección (8), para proseguir con una etapa de compresión (9), finalizando con una etapa de apertura
(10) del molde (15, 16). - 7. Procedimientodefabricaciónde elementos con terminación texturizada, según la reivindicación 6, caracterizada porque la etapa de colocación (6) de la hoja (11, 12) termoconformada comporta su ubicación sobre la cavidad (15) del molde (15, 16), con una forma coincidente con la forma termoconformada en dicha hoja (11, 12), de tal forma que la capa externa(11) esté en contacto con la cavidad (15) del molde (15, 16).
- 8. Procedimientodefabricaciónde elementos con terminación texturizada, según la reivindicación 6, caracterizada porque la etapa de cierre parcial (7) del molde (15, 16) comporta el desplazamiento de la cavidad (15) del molde (15, 16), y de la hoja (11, 12) termoconformada colocada en su interior, sobre el punzón (16) del molde (15, 16), sin llegar a cerrar por completo el molde (15, 16), dejando una distancia(18) de apertura.
-
- 9.
- Procedimientodefabricaciónde elementos con terminación texturizada, según la reivindicación 6, caracterizada porque la etapa de inyección (8) comporta la inyección de material termoplástico de soporte (19) fundido a través de la boquilla o boquillas de inyección (17)existentes enel punzón (16) del molde (15, 16), depositanto una masa de material termoplástico fundido, sin llenar todo el hueco disponible entre ambas partes del molde (15, 16).
-
- 10.
- Procedimiento de fabricación de elementos con terminación texturizada, según la reivindicación 6, caracterizada porque la etapa de compresión (9) se realiza mediante el desplazamiento de la cavidad
(15) del molde (15, 16) hasta su posición de cierre, originando el desplazamiento por compresión del material termoplástico fundido de la masa depositada en la etapadeinyecciónalo largoyanchodela superficie espumosa de la hoja (11, 12) termoconformada hasta llenar todoel espacioexistente entre ambaspartesdel molde (15, 16), conformando el soporte (19) que queda unido al enfriarse con la capa espumosa interna (12)dela hoja (11,12)termoconformada. -
- 11.
- Procedimiento de fabricación de elementos con terminación texturizada, según la reivindicación 6, caracterizada porque la etapa de apertura (10) del molde (15, 16) se realiza mediante el desplazamiento delacavidad(15)delmolde(15,16) hastala posición de apertura máxima, propiciando la extracción del elemento con terminación texturizada formado por la hoja (11,12) termoconformadaysu soporte (19) unido a la capa espumosa interna (12).
-
- 12.
- Procedimiento de fabricación de elementos con terminación texturizada, según cualquiera de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque la capa externa (11) de la hoja (11, 12) es de tipo TPO (Thermoplastic PolyOlefin -Poliolefinas termoplásticas).
-
- 13.
- Uso del procedimiento descrito en las anteriores reivindicaciones para lafabricación de elementos con terminación texturizadaysoporte con tacto blando para la industria del automóvil.
-
- 14.
- Uso del procedimiento según la reivindicación 13, en la que los elementos con terminación texturizadaysoporte con tacto blando pertenecen al grupo formado por salpicaderos, paneles interiores, paneles de puertas.
-
- 15.
- Elemento con terminación texturizada, caracterizado por haberse producido según el procedimiento descrito en cualquiera de las reivindicaciones 1a 12.
OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCASN.º solicitud: 201130091ESPAÑAFecha de presentación de la solicitud: 26.01.2011Fecha de prioridad:INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TECNICA51 Int. Cl. : Ver Hoja AdicionalDOCUMENTOS RELEVANTES- Categoría
- Documentos citados Reivindicaciones afectadas
- X
- US 2003072917 A1 (CAMPBELL EWEN ANTHONY) 17.04.2003, página 2, párrafo 20; página 5, 1,12-15
- párrafo 80; página 7, párrafos [111-112]; página 7, párrafos [115-116];
- reivindicaciones 38,42,45,47,50.
- Y
- 2-11
- Y
- US 2003041955 A1 (SPENGLER GERHARD) 06.03.2003, todo el documento. 2-5
- Y
- WO 0126879 A1 (GUARDIAN AUTOMOTIE TRIM INC) 19.04.2001, página 42, líneas 20-26; 6-11
- página 43, líneas 8,16-17; pagina 34, líneas 4-20; página 30, líneas 1-10,17-18; página 19,
- líneas 16-25.
- A
- EP 1579974 A2 (AKSYS GMBH) 28.09.2005, resumen WPI. 1-15
- Categoría de los documentos citados X: de particular relevancia Y: de particular relevancia combinado con otro/s de la misma categoría A: refleja el estado de la técnica O: referido a divulgación no escrita P: publicado entre la fecha de prioridad y la de presentación de la solicitud E: documento anterior, pero publicado después de la fecha de presentación de la solicitud
- El presente informe ha sido realizado • para todas las reivindicaciones □ para las reivindicaciones nº:
- Fecha de realización del informe 11.02.2011
- Examinador C. Rodríguez Tornos Página 1/4
INFORME DEL ESTADO DE LA TÉCNICANº de solicitud: 201130091CLASIFICACIÓN OBJETO DE LA SOLICITUDB29C45/14 (01.01.2006) B29C51/14 (01.01.2006) B29C51/10 (01.01.2006) B29C51/36 (01.01.2006) B29C43/18 (01.01.2006)Documentación mínima buscada (sistema de clasificación seguido de los símbolos de clasificación)B29CBases de datos electrónicas consultadas durante la búsqueda (nombre de la base de datos y, si es posible, términos de búsqueda utilizados)INVENES, EPODOCInforme del Estado de la Técnica Página 2/4OPINIÓN ESCRITANº de solicitud: 201130091Fecha de Realización de la Opinión Escrita: 11.02.2011Declaración- Novedad (Art. 6.1 LP 11/1986)
- Reivindicaciones Reivindicaciones 2-11 1,12-15 SI NO
- Actividad inventiva (Art. 8.1 LP11/1986)
- Reivindicaciones Reivindicaciones 1-15 SI NO
Se considera que la solicitud cumple con el requisito de aplicación industrial. Este requisito fue evaluado durante la fase de examen formal y técnico de la solicitud (Artículo 31.2 Ley 11/1986).Base de la Opinión.-La presente opinión se ha realizado sobre la base de la solicitud de patente tal y como se publica.Informe del Estado de la Técnica Página 3/4OPINIÓN ESCRITANº de solicitud: 2011300911. Documentos considerados.-A continuación se relacionan los documentos pertenecientes al estado de la técnica tomados en consideración para la realización de esta opinión.- Documento
- Número Publicación o Identificación Fecha Publicación
- D01
- US 2003072917 A1 (CAMPBELL EWEN ANTHONY) 17.04.2003
- D02
- US 2003041955 A1 (SPENGLER GERHARD) 06.03.2003
- D03
- WO 0126879 A1 (GUARDIAN AUTOMOTIE TRIM INC) 19.04.2001
- D04
- EP 1579974 A2 (AKSYS GMBH) 28.09.2005
- 2. Declaración motivada según los artículos 29.6 y 29.7 del Reglamento de ejecución de la Ley 11/1986, de 20 de marzo, de Patentes sobre la novedad y la actividad inventiva; citas y explicaciones en apoyo de esta declaraciónEl documento D1 divulga un proceso para fabricar piezas texturizadas para el interior del vehículo como paneles de puerta, consolas y salpicaderos. Estas piezas son del tipo de las formadas por una capa de material termoplástico unido a una espuma y a una capa soporte de, por ejemplo, polipropileno. En una primera etapa la hoja termoplástica unida a la capa de espuma se somete a un proceso de termoformado a vacio en un molde cuya parte hembra posee un texturizado o grabado. Previamente la hoja termoplástica se calienta para conseguir que se reblandezca y pueda ser conformada por el molde. Una vez preformada, la lámina se extrae del molde y en una segunda etapa se transfiere a otro molde para realizar un proceso de inyección-compresión de la lámina soporte de polipropileno.Por tanto a la luz de este documento las reivindicaciones 1,12-15 carecen de novedad.El documento D2 describe un procedimiento de termoformado en que una prelámina formada por una capa exterior y una capa de espuma se lleva a una prensa de conformado junto con una capa soporte de material termoplástico que es previamente calentada. El molde se cierra y mediante presión y gracias a la temperatura de la capa soporte termoplástica se unen las capas adoptando la forma del molde y dando lugar a la preforma, a continuación se enfría la preforma y se extrae. Posteriormente la preforma puede ser insertada en otra máquina de moldeo.El documento D3 divulga un proceso de fabricación de piezas multilámina que incluye una fase de termoformado a vacio de una hoja multicapa combinada con una segunda fase de inyección de material termoplástico, por ejemplo polipropileno, sobre la preforma de la hoja formando un soporte para la pieza. El polipropileno se inyecta sobre la hoja multicapa preformada y para ello la preforma se coloca previamente en la cavidad de un molde de inyección que ha sido fabricado con la misma forma que la preforma o viceversa. El material termoplástico calentado es inyectado y se une a la preforma formando el soporte del producto final, después de enfriado el molde se abre y se expulsa la pieza final.La diferencia entre D1 y las reivindicaciones 2-5 de la solicitud se encuentra en la descripción de la operativa propia de un proceso de termoformado como es la utilización de un molde refrigerado, el calentamiento previo de la hoja en un marco, el posterior conformado de la hoja por vacio y la extracción de la hoja preformada. Esta operativa es ampliamente conocida en el estado de la técnica en procesos de termoformado como por ejemplo puede apreciarse en D2. Por ello a la vista del estado de la técnica y en ausencia de efecto técnico inesperado las reivindicaciones 2-5 carecen de actividad inventiva.De la misma forma la diferencia fundamental entre D1 y el objeto técnico reivindicado en 6-11 radica en la descripción de la operativa habitual de un proceso de inyección -compresión como por ejemplo está divulgado en D3. En ausencia de efecto técnico inesperado esta operativa entra dentro de la utilizada habitualmente en el estado de la técnica para estos procesos. Por ello a la luz del estado de la técnica las reivindicaciones 6-11 carecen de actividad inventiva.El documento D4 divulga un proceso de fabricación de un elemento formado al menos por una capa soporte y una capa de espuma en el que se introduce una preforma espumada una máquina de inyección-compresión, a continuación se introduce un material termoplástico que es moldeado formando un soporte para la espuma y se une a ella formando un elemento compuesto. Este documento forma parte del estado de la técnica del sector.Por tanto, podríamos concluir a modo de resumen, que la novedad o la actividad inventiva de la solicitud objeto de Informe tal cual es descrita en su 1ª reivindicación, así como la de las reivindicaciones 2-15, todas ellas dependientes, se vería afectada por el documento D1 o por la combinación de dicho documento con alguno de los documentos D2 a D3 como se ha explicado anteriormente. (Art. 6 y 8.1 Ley de Patentes).Informe del Estado de la Técnica Página 4/4
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-
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