ES2331210T3 - Aparato para el envasado de bandejas que contienen productos en una atmosfera modificada. - Google Patents
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Abstract
Aparato para el envasado de productos en una atmósfera modificada, comprendiendo bandejas (V) fabricadas en plástico con efecto barrera y que contienen un producto (P) y en el borde superior (B) de las cuales se debe soldar mediante calor una película termoplástica con efecto barrera realizando su cierre una vez que el aire ambiente del interior de la bandeja ha sido sustituido por una atmósfera modificada adecuada para la conservación del producto (P), comprendiendo dicho aparato un cajón horizontal (3) con una abertura (103) a través de la cual puede pasar el cuerpo de la bandeja a envasar, descansando dicha bandeja con su borde (B) sobre el lado superior, horizontal y plano de un borde anular (1) que rodea dicha abertura, y alrededor de este borde, el cajón tiene un canal anular continuo (4), cuyo reborde exterior (104) tiene una altura mayor que la del reborde interior y está abierto en el lado superior (203) de dicho cajón que, de este modo, está a una altura superior a la de dicho borde (1) y del borde superior (B) de la bandeja situado sobre este último, estando previstos medios para disponer, extendido, sobre el lado superior de dicho cajón con la bandeja en su interior, un tramo de película barrera (112) y estando previstos medios de compresión (17) de la lámina, durante el funcionamiento, que empujan la película contra el lado superior del cajón (3) a una cierta distancia del reborde superior de dicho canal anular (4), todo ello de tal modo que se forma una cámara de envasado (C) que substancialmente está cerrada con respecto al exterior y está definida por la parte inferior mediante la bandeja (V) en la parte superior mediante dicha película barrera y a lo tramo de los lados mediante dicho canal anular (4) que tiene, por lo menos, a lo tramo de un lado, una o varias aberturas (7) a través de las cuales, durante el funcionamiento, se puede insuflar la atmósfera modificada en dicha cámara (C), mientras que en el lado opuesto de dicho canal anular (4) están dispuestas una o varias aberturas de descarga (10), a través de cuyas aberturas puede salir al exterior en primer lugar el aire contenido en el interior de la bandeja empujado por el borde delantero de la atmósfera modificada entrante y asimismo puede salir al exterior parte de la atmósfera modificada, estando prevista una placa de soldadura mediante calor (21) que de modo secuencial desciende y es empujada contra el borde (B) de la bandeja, de modo que suelda dicha película de cierre (112) mediante calor sobre ésta última, y atrapa en el envase así formado la cantidad de atmósfera modificada adecuada para la conservación del producto, estando asimismo previstos medios de corte (27), los cuales, a continuación de la soldadura mediante calor, mencionada anteriormente, separan de la película la bandeja cerrada que contiene en su interior el producto envasado en una atmósfera modificada. caracterizado por el hecho de que - dichas aberturas de suministro y de descarga (7, 10) de la cámara de envasado (C) están situadas de forma simétrica con respecto a los ejes centrales de dicha cámara (C), y - las aberturas (7) para el suministro de la atmósfera modificada en la cámara de envasado (C) son tales que descargan de una forma distribuida en un lado de dicha cámara y asimismo en la parte central de los dos lados consecutivos, mientras que las aberturas de descarga (10) están situadas en el lado restante de dicha cámara (C).
Description
Aparato para el envasado de bandejas que
contienen productos en una atmósfera modificada.
La invención está relacionada con la máquina y
el método descritos en el documento WO2006084807 (A1), que se
refiere a una máquina y a un método para el envasado de productos
alimenticios en el interior de cubetas o bandejas que están
cerradas de manera hermética por la parte superior con una película
termoplástica, en particular, para el envasado de bandejas que
contienen el producto en una atmósfera modificada. Con estos método
y máquina ha sido posible producir envases que contienen productos
en una atmósfera modificada con resultados sorprendentes cuando se
utilizan cubetas o bandejas fabricadas en polistireno expandido,
dispuestas de manera adecuada para dicho tipo de envasado hermético
a los gases, dado que dichas bandejas tienen un borde superior que
es elásticamente flexible de manera suficiente, adecuado para ser
sometido a un proceso que implica una soldadura continua con la
película de cobertura por medio de un rodillo de soldadura que se
aplica sobre la propia bandeja y sobre la película, con unos
valores de presión y de calentamiento adecuados. En cambio, cuando
las bandejas son transparentes y están fabricadas, por ejemplo, de
PE o PET, el proceso continuo de soldadura mediante calor,
mencionado anteriormente, llevado a cabo por medio de un rodillo, ha
planteado dificultades de producción debido a la rigidez relativa
del borde de estas bandejas, incluso en caso de que se coloque un
material suficientemente elástico debajo de este borde. Con el
objetivo de poder llevar a cabo operaciones, incluso con este tipo
de cubeta o bandeja, fue necesario idear una solución nueva que
pudiera permitir llevar a cabo el barrido del volumen interno de la
bandeja que contiene el producto con la atmósfera modificada, de
modo que se expulsara el aire de este volumen y fuera sustituido de
forma gradual con la mezcla de gases de conservación en la misma
estación estática donde se lleva a cabo posteriormente la soldadura
mediante calor de la película sobre el borde de la bandeja,
utilizando una placa de soldadura que reproduce la forma y las
dimensiones del borde de dicha bandeja, por ejemplo, en la misma
estación donde anteriormente se realizaba la operación de
cizallado, con el objeto de separar la bandeja cerrada de la
película utilizada para obtener la cobertura de cierre para dicha
bandeja. Esta investigación dio como resultado una estación
operativa o aparato que podía funcionar con un ciclo manual para la
introducción y la extracción de las bandejas a envasar o podía estar
integrado en el contexto de una máquina que realiza automáticamente
el desplazamiento de las bandejas que contienen el producto, por
ejemplo, tal como se describe en la solicitud de patente mencionada
anteriormente. Asimismo, en la estación o en el aparato, según la
invención, se crea la atmósfera modificada en el interior de la
bandeja sin la utilización de bombas de vacío con el objeto de
eliminar en primer lugar el aire presente en dicha bandeja que
contiene el producto, sino mediante una operación denominada de
barrido que consiste en introducir en la bandeja la atmósfera
modificada utilizando medios de soplado y disponiendo medios que
permiten la eliminación del aire para su sustitución por la nueva
atmósfera de conservación, de tal modo que, cuando la bandeja está
cerrada de manera hermética con la película, esta última atrapa esta
nueva atmósfera en el interior de dicha bandeja. En la actualidad,
se conocen diversos sistemas para la puesta en práctica de este
método, por ejemplo, utilizando la ventana que se crea en la
película de cierre de las bandejas después de la operación de
cizallado, quedando la bandeja retenida temporalmente en la estación
de soldadura, de manera que puede situarse una nueva bandeja que
contenga el producto debajo de la misma. La atmósfera modificada es
insuflada en la película a través de esta ventana mediante una
tobera especial y, a continuación, se hace que la película avance
de manera que cierre la bandeja con la nueva atmósfera en su
interior, a continuación de lo cual se suelda mediante calor la
parte recién cerrada de la película sobre el borde superior de la
bandeja y, a continuación, se realiza la operación de cizallado con
el objeto de separar de la película continua la bandeja cerrada con
el producto en su interior en una atmósfera modificada, y permitir
la repetición de un nuevo ciclo de trabajo. Este método está
descrito en la patente USA 6,202,388 de fecha 6/9/1998. Este método
de funcionamiento implica tiempos de ciclo relativamente tramos y
plantea dificultades en lo que se refiere a llevar a cabo una
operación de barrido efectiva, dado que ésta termina en el instante
en que se desplaza la película con el objeto de cerrar la bandeja, y
debido a que la propia película no está en una situación en la que
realice un contacto de cierre con el borde de la bandeja
a cerrar.
a cerrar.
El documento WO 00/50305 da a conocer un aparato
para el envasado de productos en una atmósfera modificada,
comprendiendo bandejas fabricadas de plástico con efecto barrera y
contienen un producto, y en el borde superior de las cuales debe
ser soldada una película termoplástica mediante calor de manera
hermética una vez que el aire ambiental en el interior de dicha
bandeja ha sido sustituido por la atmósfera modificada, adecuada
para la conservación del producto, comprendiendo dicho aparato un
cajón horizontal con una abertura, a través de la cual puede pasar
el cuerpo de la bandeja a envasar, descansando dicha bandeja con su
canto en el lado superior, horizontal y plano de un borde anular
que rodea dicha abertura y, alrededor de dicho borde, el cajón tiene
un canal anular continuo, cuyo reborde exterior tiene una altura
mayor que la del reborde interior y está abierto sobre el lado
superior de dicho cajón, el cual está de este modo a una altura
mayor que la de dicho borde y del canto superior de la bandeja
situada sobre este último, estando previstos medios para disponer
una cierta longitud de película barrera extendida en el lado
superior de dicho cajón con la bandeja en el interior del mismo, y
estando previstos medios de empuje de la lámina para que durante el
funcionamiento empuje la película sobre el lado superior del cajón,
a una cierta distancia del reborde exterior, de dicho canal anular,
de manera que todo ello forma una cámara de envasado que está
substancialmente cerrada con respecto al exterior y está definida,
en la parte inferior mediante la bandeja, en la parte superior
mediante dicha película de barrera y a lo tramo de los lados
mediante dicho canal anular que tiene a lo largo, por lo menos, en
un lado, una o varias aberturas a través de las cuales, durante el
funcionamiento, puede insuflarse en dicha cámara la atmósfera
modificada, mientras que en el lado opuesto de dicho canal anular
están dispuestas una o varias aberturas de descarga, a través de
cuyas aberturas puede pasar al exterior en primer lugar el aire
contenido en el interior de la bandeja empujado por el borde
delantero de la atmósfera modificada entrante, y asimismo puede
pasar al exterior parte de dicha atmósfera modificada, estando
prevista una placa de soldadura mediante calentamiento, que de
forma secuencial desciende y es empujada sobre el canto de la
bandeja, de manera que suelda sobre esta última mediante calor
dicha película de cierre y atrapa en el envase así formado la
cantidad de atmósfera modificada adecuada para conservar el
producto, estando asimismo previstos medios de corte que, a
continuación de la soldadura mediante calor, mencionada
anteriormente, separan de la película la bandeja cerrada que
contiene en su interior el producto envasado en una atmósfera
modificada.
La invención pretende superar este problema y
otros problemas de la técnica anterior, por medio de un aparato,
según la reivindicación 1, y las posteriores reivindicaciones
dependientes.
Otras características adicionales de la
invención y las ventajas que se originan a partir de la misma,
aparecerán más claramente a partir de la siguiente descripción de
una realización preferente de la invención, mostrada únicamente a
modo de ejemplo no limitativo en las figuras de los dibujos que se
adjuntan, en los cuales:
- la figura 1 es una vista en planta, desde la
parte superior, de una posible realización de un cajón que soporta
la bandeja con el producto durante el envasado;
- la figura 2 muestra otros detalles
constructivos y funcionales del cajón, según la figura 1, seccionado
a lo tramo de la línea II-II y mostrado junto con
las demás partes del aparato que comprenden la pinza de empuje de
la lámina, la placa de soldadura, las cuchillas de corte y los
medios para el accionamiento y la activación de la película para
cerrar las bandejas;
- las figuras 3, 4 y 5 muestran el aparato,
según la figura 2, durante las etapas posteriores de trabajo;
- las figuras 6 y 7 son vistas laterales
esquemáticas de una posible máquina automática que incorpora el
aparato según las figuras anteriores.
Con referencia a las figuras 1 y 2, puede verse
en las mismas que la bandeja (V) con el producto (P) a envasar en
una atmósfera modificada en su interior, que normalmente no
sobresale del borde superior de dicha bandeja, está situada con su
borde (B) en un borde anular, horizontal y plano (1) que está
alineado con un cierre continuo y plano (2) fabricado de cualquier
material elastómero adecuado que tenga buenas propiedades en lo que
se refiere a elasticidad, flexibilidad suficiente, resistencia a la
temperatura de soldadura (ver más adelante) y que no se adhiera al
material que forma dicha bandeja (V). El borde (1), (2) rodea la
abertura (103) de un cajón horizontal (3), cuya abertura tiene una
forma y unas dimensiones tales que puede pasar a través de la
misma, con juego, el cuerpo de la bandeja (V), de manera que esta
última descansa y está suspendida con su borde (B) sobre dicho
borde (1), (2), el cual a su vez tiene unas dimensiones y una forma
tales que colaboran con la superficie plana del fondo de dicho
borde (B) de una forma distribuida uniformemente. Es evidente que,
al variar la forma de la vista en planta y las dimensiones de la
bandeja (V), el cajón (3) con las piezas asociadas es
sustituido.
El borde (1), (2) está rodeado por un canal
anular continuo (4), la pared exterior (104) del cual tiene una
altura mayor que la de la pared interior que define dicho borde (1),
y esta pared exterior está abierta sobre el lado superior (203) del
cajón (3), de tal modo que este lado (203) está a un nivel
adecuadamente más elevado que el del borde (B) de la bandeja que
descansa en dicho borde (1), (2). El lado superior (203) del cajón
(3) tiene, formado en el mismo, por ejemplo, mediante una operación
de fresado, a una cierta distancia del canal (4), un conducto recto
(5) que es paralelo a uno de los lados del mismo canal (4), por
ejemplo, el lado corto, y el cual continua con ramales (105),
(105') paralelas a los lados consecutivos, por ejemplo, los de
mayor longitud de dicho canal (4), a la parte central del cual
conducen dichas ramales (105), (105') con secciones inclinadas y
mutuamente convergentes (205), (205'). La parte central del canal
(5) tiene, unidos al mismo, en una posición simétrica, los extremos
de los conductos (305), (305') que comunican asimismo con el lado
corto del canal (4), de tal modo que todos ellos mediante la
fijación en forma de cierre de una placa de cobertura (6) en el
lado superior (203) del cajón con una abertura (106), en el centro,
que deja el canal (4) libre, las partes extremas de dichas ramales
(305), (305') y (205), (205') del conducto (5) están abiertas en el
interior del canal (4) con las aberturas (7) y (107), por ejemplo,
rectangulares, que tienen la misma anchura todas ellas (ver más
adelante). El extremo superior de un orificio vertical (8) con una
sección transversal adecuada está abierto en la parte central del
conducto (5) y tiene, conectado a su extremo inferior, el circuito
para suministrar la atmósfera modificada a unos valores de presión
adecuados, el cual está indicado, de manera esquemática, mediante
la flecha (IN). Tal como se puede ver en la figura 1, el conducto
(5) está conectado a los conductos (105), (105') por medio de los
ramales conectados, y dichos conductos (105), (105') así como los
conductos extremos (205), (205') pueden estar formados con una
profundidad que aumenta ligeramente hacia las bocas de descarga
asociadas (107) con el objeto de compensar las pérdidas en el
cabezal, de modo que el gas es emitido desde estas bocas (107)
substancialmente con el mismo caudal y/o presión como sale de las
primeras bocas (7).
Haciendo referencia nuevamente a las figuras 1 y
2, puede verse en las mismas que un conducto (9) paralelo al
conducto (5) está formado a lo tramo del otro lado corto del canal
(4), a una cierta distancia de este último, asimismo mediante
fresado en el lado superior del cajón (3), continuando dicho canal
(9) hacia dicho canal (4) con ramales (109), (109'), (109'')
dispuestas simétricamente, todas las cuales, de este modo, debido a
la presencia de la placa de cobertura (6) que los recubre, estos
conductos comunican con el mismo canal (4) con bocas planas (10)
que tienen una sección transversal adecuada y, tal como se muestra
en la figura 2, la parte central del conducto (9) está conectada al
extremo de un orificio vertical (11) que está formado en el cajón
(3) y que en su extremo superior conecta libremente con la
atmósfera, tal como se indica mediante la flecha (OUT), o está
conectado a medios de aspiración, no mostrados, o a otros medios a
los que se hará referencia más adelante. La sección transversal de
las bocas (7) y (10) será comentada en el resto de la
descripción.
El cajón (3) está montado, por lo menos, sobre
cualquier medio de desplazamiento horizontal adecuado, de tal forma
que dicho cajón puede pasar desde una posición que permite la carga
de la bandeja sobre el borde (1), (2) a una posición para el
barrido y el cierre de dicha bandeja, y de tal modo que dicho cajón
puede ser retirado, a continuación, para descargar la bandeja
envasada y sustituirla por una nueva bandeja a envasar. El
funcionamiento de la bandeja (3) y las operaciones de carga y
descarga de la bandeja pueden ser realizados manualmente o pueden
estar automatizados según el ejemplo indicado más adelante. Mientras
que en la posición de carga, el cajón (3) está libre en la parte
superior, en la otra posición operativa dicho cajón está situado
debajo de una cierta longitud de película (112), desenrollada de
una bobina (12), accionada mediante unos rodillos adecuados (13),
(113), (213), (313) y conectada por el otro extremo a una bobina de
almacenamiento (14), estando este último componente y
preferentemente asimismo la bobina (12) accionados por medios de
accionamiento a motor, de modo que dicha longitud de película que
está situada encima del cajón (3) queda extendida de forma adecuada.
Cuando el cajón (3) llega a la estación de envasado de la bandeja,
dicho cajón es centrado verticalmente de manera precisa con
respecto al cabezal operativo (15) situado encima, el cual está
situado a una distancia adecuada de la película (112) y está
conectado a medios de elevación y descenso (16), el empuje de los
cuales durante la carrera descendente puede estar programado (ver
más adelante). El cabezal (15) tiene una mesa superior (115) que
está conectada directamente a los medios de desplazamiento vertical
(16) y que tiene, montados en su perímetro, por debajo, unos
dispositivos de empuje (17) con un revestimiento (117) en la parte
inferior de un material adecuado, elásticamente flexible, formados
de manera integral con varillas verticales (18) que pasan de una
forma guiada a través de los orificios verticales correspondientes
(19) dispuestos en la mesa (115), y están dispuestos en la parte
superior con un cabezal antiextracción (118) y, por ejemplo, están
dispuestos a lo tramo de la sección situada por debajo de la mesa
(115) con resortes cilíndricos helicoidales (20) que tienen
propiedades adecuadas. Los dispositivos de empuje (17) tienen su
lado inferior que está situado en un plano horizontal ideal común,
y están dispuestos de modo que, cuando el cabezal (15) desciende
durante el ciclo activo de trabajo, dichos dispositivos de empuje
tocan con su lado inferior revestido de goma una parte de la
película (112) que está situada al exterior y alrededor de todo el
canal anular (4) del cajón (3), tal como se muestra en la figura 3,
de manera que fija dicha película sobre dicho cajón (3). De manera
sincronizada con el funcionamiento de los dispositivos de empuje
(17), se activa el acondicionamiento de la atmósfera en el interior
de la bandeja (V), quedando cerrada esta última en el interior de
una cámara (C) que está definida en parte mediante dicha bandeja,
mediante el borde de apoyo (1), (2), mediante el canal anular (4) y
mediante la película de cobertura (112) que está retenida por medio
de los dispositivos de empuje (17), y esta cámara (C) está
conectada por un lado a la tubería (8) y a los medios (IN), los
cuales introducen de forma sincronizada la atmósfera modificada
para la conservación del producto, y por el otro lado está conectada
a la tubería de descarga (11). La tubería (8) puede estar conectada
de manera permanente a la fuente que suministra la atmósfera
modificada, por ejemplo, por medio de una cubeta flexible, o la
conexión a esta estación puede ser realizada de una manera
improvisada, solamente cuando el cajón (3) se sitúa debajo del
cabezal operativo (15) por medio de un acoplamiento montado en unos
medios especiales de elevación y descenso, todo lo cual de una
manera que puede ser comprendida fácil y rápidamente por expertos en
la técnica. La atmósfera modificada ocupa progresivamente dicha
cámara (C) expulsando el aire a través del conducto (11), hasta que
esta cámara queda completamente saturada. La atmósfera modificada
puede ser suministrada de forma continua con una presión constante
o con una presión variable, o puede ser suministrada a una presión
constante, pero de forma intermitente, dependiendo de los
requisitos que pueden estar condicionados por la forma y/o por la
cantidad de producto colocado en el interior de la bandeja (V).
Habitualmente, la atmósfera modificada que quedará atrapada en el
interior de la bandeja (V) no debe estar bajo presión, de manera
que, asimismo de un modo que favorece la evacuación inicial del
aire de dicha bandeja, la suma de las secciones transversales de las
bocas de descarga (10) es igual o mayor que la suma de las
secciones transversales de las bocas de suministro (7), (107)
(figura 1). Por otra parte, si el envasado debe ser llevado a cabo
a la presión correcta, el conducto de descarga (11) puede estar
conectado, por ejemplo, a un dispositivo de regulación variable que
está accionado mediante unos medios que le permitirán intervenir
durante la etapa final del ciclo para el acondicionado interno de
la bandeja, de manera que ralentiza la descarga y consigue las
condiciones de presión deseadas en el interior de dicha
bandeja.
Dicha mesa superior (115) de la unidad (15) del
cabezal tiene suspendida de la misma una placa de soldadura (21)
que está dotada en la parte inferior de un borde horizontal (121)
que sobresale hacia abajo y que está revestido de un material
adecuado que no se adhiere a la película y dicha placa (21) está
calentada por medio de resistencias eléctricas adecuadas (22) que
están alojadas en la misma y están conectadas al manguito de
suministro de corriente (122) cuyo funcionamiento está controlado,
por lo menos, por una sonda de temperatura (23). El borde inferior
(121) de la placa de calentamiento (21) es tal que reproduce la
forma, vista en planta, del borde superior (B) de la bandeja (V) y
está elevado inicialmente por encima del plano ideal en el que está
situado el borde inferior de los dispositivos de empuje (17), de
manera que durante la etapa de acondicionado de la atmósfera
interior de la bandeja mencionada anteriormente, dicho borde (121)
está elevado de manera adecuada con respecto a la película (112).
La placa de soldadura (21) está suspendida de la mesa (115) por
medio de varillas verticales (24) que se deslizan en el interior de
unos asientos de guía verticales (25) que están aislados
térmicamente y situados en la misma mesa (115), y en la que
normalmente descansan dichas varillas (24) con sus cabezales (124),
tanto por medio de la gravedad como por resultado de la acción de
resortes cilíndricos helicoidales (26) que, por ejemplo, están
dispuestos en la sección de las varillas (24) que sobresale por
debajo de los asientos de guía (25). Un marco de cizallado o de
corte (27) está dispuesto alrededor de la placa de soldadura (21) y
está fijado por la parte superior (127) al borde perimetral de un
rebaje de la mesa (115) y tiene un borde inferior (227) con una
acción de corte, por ejemplo, teniendo dientes de sierra y
convergiendo hacia la placa (21). Cuando la placa de soldadura (21)
está en la posición de reposo, el borde (227) del marco de corte
(27) está elevado de forma adecuada con respecto al borde inferior
(121) de dicha placa (21), todo ello de modo que durante el
movimiento de descenso del cabezal operativo (15), después del
funcionamiento de los dispositivos de empuje de la lámina (17) y una
vez que se ha realizado el acondicionado de la atmósfera interior
de la bandeja (V), el borde inferior (121) de la placa de soldadura
toca la película (112) que está retenida exteriormente por medio de
dichos dispositivos de empuje (17), la estira de forma adecuada y
la empuja sobre el borde (B) de la bandeja, de manera que la suelda
mediante calor sobre este borde (ver figura 4), atrapando la
atmósfera modificada para conservar el producto en el interior de
dicha bandeja. De forma secuencial, mientras el cabezal (15)
continúa su movimiento descendente, los resortes (26) de la placa
de soldadura (21) están asimismo comprimidos y el borde inferior
(227) del marco de corte (27) ha descendido con respecto al borde
de soldadura (121), tal como se muestra en la figura 5, con el
objetivo de llevar a cabo la operación de corte que separa el tramo
de película (112) que cierra la bandeja del material exterior de
desecho de dicha película. Al final de esta etapa, un dispositivo
(28) de final de carrera, que está integrado, por ejemplo, en la
placa (115), entra en contacto con la placa de soldadura (21) de
modo que asegura que el dispositivo de accionamiento (16) para
hacer descender el cabezal (15) puede empujar dicha placa (21)
durante la acción de soldadura, con una presión programada. Una vez
realizada la soldadura se eleva el cabezal (15), tal como se puede
ver en la figura 2, y el cajón (3) con la bandeja envasada es
desplazado, alejándola, de modo que permite la descarga de dicha
bandeja cerrada y su sustitución por una bandeja nueva a envasar. De
forma sincronizada se activan los medios (112) para el
desplazamiento de la película (112), de manera que el material de
desecho (112') de la película, producido durante el ciclo anterior,
es retirado hacia la bobina de almacenamiento (14) y se coloca un
nuevo tramo de película intacta debajo del cabezal de cierre y
cizallado (15).
Es evidente que con una variación en el formato,
en la vista en planta, de las bandejas (V) a envasar, se requiere
sustituir asimismo, además del cajón (3), todo el cabezal operativo
(15). El aparato, tal como ha sido descrito, puede ser diseñado
fácilmente de manera que maneje simultáneamente varias bandejas, en
particular si son de formato medio a pequeño, dispuestas
sucesivamente una tras otra y/o una al lado de la otra.
El aparato, tal como ha sido descrito, puede
estar montado de forma efectiva en una parte de la máquina que
realiza el desplazamiento automático del cajón (3) y de las bandejas
(V) durante la carga y la descarga en el cajón y desde el mismo,
tal como se describe en la solicitud de patente citada en la
introducción y tal como se ha mostrado esquemáticamente en las
figuras 6 y 7. A partir de la figura 6 se puede ver que el rodillo
(213) para el accionamiento de la película, que está situado más
abajo del cabezal operativo (15), está montado sobre un brazo (29)
montado con la posibilidad de pivotar alrededor de un punto de apoyo
(129) soportado por la mesa (115) del cabezal (15) y que es
empujado hacia abajo mediante medios elásticos, no mostrados, todo
ello de tal forma que, cuando dicho cabezal (15) se eleva al final
de cada ciclo de trabajo, el tramo de película (112'), en el que se
formó una ventana durante el ciclo anterior, está dispuesto
oblicuamente de manera que permite la descarga de la bandeja
envasada por debajo del rodillo elevado (213). Las bandejas (V) son
alimentadas hacia adelante mediante un transportador (30) de cinta
o de banda accionado sobre los rodillos (31), (131), (231), (331),
(431), que están soportados de manera giratoria por el bastidor fijo
de la máquina y el rodillo de más abajo (31), el cual está
conectado a una unidad de accionamiento (32) que está controlada por
medio del procesador que controla la propia máquina. La sección
superior del transportador (30) tiene una depresión intermedia que
tiene una longitud adecuada, mayor que la de las bandejas a tratar
durante cada ciclo, y en la que las cintas de esta sección del
transportador siguen una trayectoria en forma de U como resultado de
ser accionadas, por lo menos, sobre cuatro rodillos (33), (133),
(233), (333) que están soportados de manera giratoria mediante un
carro (34) que puede desplazarse horizontalmente mediante medios
adecuados desde la posición mostrada en la figura 6, en la que está
más arriba del cabezal (15), para las operaciones de carga y
descarga de la bandeja (ver más adelante), hasta la posición según
la figura 7 en la que está situado por debajo del cabezal (15) para
la operación de envasado de dichas bandejas. La sección delantera
(130) del transportador (30) se desplaza sobre una estructura plana
(35) que está fijada al bastidor de la máquina y tiene una longitud
tal que soporta, por lo menos, una bandeja (V) a envasar, mientras
que la parte extrema (230) de la sección superior de dicho
transportador está libre de obstáculos, de modo que no obstaculiza
el desplazamiento del carro (34) sobre el que está montado el cajón
(3) descrito anteriormente, de tal forma que el lado superior de la
placa (6) de este cajón es coplanaria con la sección superior del
transportador (30) en cuestión. Dicho carro (34) tiene, montadas en
el mismo, las guías verticales (136) y el dispositivo de
accionamiento para el movimiento vertical de una mesa elevadora
horizontal (36) que puede elevarse en el interior de la abertura
(103) del cajón (3), de manera que queda dispuesta con su borde
superior coplanario con el de dicho cajón, tal como se muestra en
líneas de trazos en la figura 6, o puede descender, tal como se
muestra en líneas continuas. La máquina se completa mediante un
travesaño fijo de tope (37) que está situado por encima del rodillo
(113) de más arriba para el accionamiento de la película, un
travesaño adicional fijo (38) situado más arriba del travesaño (37)
y un travesaño adicional (39) situado más arriba del travesaño (38),
a una distancia de este último que es ligeramente mayor que la
longitud del producto a alimentar en el cajón (3) y conectado a los
medios de elevación y descenso que están indicados de manera
esquemática mediante la flecha (139). Al inicio de cada ciclo de
trabajo, el carro (34) está en la posición retrasada mostrada en la
figura 6, con la mesa elevadora (36) en posición elevada, con una
bandeja (V1) descansando contra el travesaño central (38) (ver más
adelante) y detectada por medio de un sensor (40) con el travesaño
(39) descendido y el transportador (30) activado, de modo que la
siguiente bandeja (V2) está detenida contra dicho travesaño (39) y
es detectada mediante un sensor (41). Cuando surge esta situación,
el transportador (30) se detiene, la mesa elevadora (36) se
desplaza hacia abajo, de modo que coloca la bandeja (V1) en el borde
(1), (2) del cajón (3) y, cuando esta situación es detectada por el
sensor (40), se realiza el movimiento hacia adelante del carro (34),
de modo que lleva la bandeja a situarse debajo del cabezal (15) con
el objeto de llevar a cabo las etapas operativas descritas al hacer
referencia a las figuras 1 a 5. Con el movimiento descendente del
cabezal (15) la película (112) pasa desde la posición inclinada a
la posición horizontal para recubrir la bandeja. Durante la etapa
de envasado de la bandeja (V1), el transportador (30) puede ser
activado con elevación simultánea del travesaño (39) de más arriba,
de forma que lleva la bandeja (V2) contra el travesaño fijo central
(38) y, cuando esta situación es detectada por el sensor (40),
dicho travesaño (39) de más arriba desciende y el transportador
(30) se detiene inmediatamente o se detiene cuando el sensor (41)
detecta otra bandeja contra dicho travesaño (39) bajado.
Una vez llevado a cabo el envasado de la bandeja
(V1), en una secuencia correcta con la elevación del cabezal (15)
que dispone el material de desecho (112') de la película en una
posición inclinada, tal como se puede ver en la figura 6, se eleva
la mesa elevadora (36) y lleva la bandeja cerrada (V1) por encima
del cajón (3), de tal modo que, cuando el carro (34) se retira a
continuación hacia la izquierda, tal como se puede ver en la figura
6, dicha bandeja queda retenida mediante el travesaño fijo (37) y
queda dispuesta en la sección superior (230) a mano derecha del
transportador (30) que se alarga progresivamente, y cuando el carro
alcanza la posición de inicio del ciclo encuentra la bandeja (V2)
que está dispuesta sobre su mesa elevadora (36) en posición
elevada, dispuesta para ser introducida en el interior del cajón (3)
para la repetición de un nuevo ciclo de trabajo. Mientras el carro
se desplaza hacia la izquierda o cuando se desplaza hacia la
derecha, el transportador (30) se activa de nuevo, de manera que
mueve la bandeja cerrada (V1) alejándola del cabezal (15) y
transfiriéndola a un transportador (42) de más abajo accionado a
motor, mientras que la transferencia del envase es detectada por
medio de un sensor (43) que indica al procesador de la máquina la
ejecución correcta de las etapas de trabajo. De manera secuencial a
las etapas descritas, se activan los medios para el desenrollado de
la película (112) de la bobina (12) y los medios para el
almacenamiento del material de desecho (112') en la bobina (14), de
modo que se coloca un nuevo tramo intacto y extendido de dicha
película (112) por debajo del cabezal (15).
Claims (3)
1. Aparato para el envasado de productos en una
atmósfera modificada, comprendiendo bandejas (V) fabricadas en
plástico con efecto barrera y que contienen un producto (P) y en el
borde superior (B) de las cuales se debe soldar mediante calor una
película termoplástica con efecto barrera realizando su cierre una
vez que el aire ambiente del interior de la bandeja ha sido
sustituido por una atmósfera modificada adecuada para la
conservación del producto (P), comprendiendo dicho aparato un cajón
horizontal (3) con una abertura (103) a través de la cual puede
pasar el cuerpo de la bandeja a envasar, descansando dicha bandeja
con su borde (B) sobre el lado superior, horizontal y plano de un
borde anular (1) que rodea dicha abertura, y alrededor de este
borde, el cajón tiene un canal anular continuo (4), cuyo reborde
exterior (104) tiene una altura mayor que la del reborde interior y
está abierto en el lado superior (203) de dicho cajón que, de este
modo, está a una altura superior a la de dicho borde (1) y del
borde superior (B) de la bandeja situado sobre este último, estando
previstos medios para disponer, extendido, sobre el lado superior de
dicho cajón con la bandeja en su interior, un tramo de película
barrera (112) y estando previstos medios de compresión (17) de la
lámina, durante el funcionamiento, que empujan la película contra
el lado superior del cajón (3) a una cierta distancia del reborde
superior de dicho canal anular (4), todo ello de tal modo que se
forma una cámara de envasado (C) que substancialmente está cerrada
con respecto al exterior y está definida por la parte inferior
mediante la bandeja (V) en la parte superior mediante dicha
película barrera y a lo tramo de los lados mediante dicho canal
anular (4) que tiene, por lo menos, a lo tramo de un lado, una o
varias aberturas (7) a través de las cuales, durante el
funcionamiento, se puede insuflar la atmósfera modificada en dicha
cámara (C), mientras que en el lado opuesto de dicho canal anular
(4) están dispuestas una o varias aberturas de descarga (10), a
través de cuyas aberturas puede salir al exterior en primer lugar el
aire contenido en el interior de la bandeja empujado por el borde
delantero de la atmósfera modificada entrante y asimismo puede salir
al exterior parte de la atmósfera modificada, estando prevista una
placa de soldadura mediante calor (21) que de modo secuencial
desciende y es empujada contra el borde (B) de la bandeja, de modo
que suelda dicha película de cierre (112) mediante calor sobre ésta
última, y atrapa en el envase así formado la cantidad de atmósfera
modificada adecuada para la conservación del producto, estando
asimismo previstos medios de corte (27), los cuales, a continuación
de la soldadura mediante calor, mencionada anteriormente, separan de
la película la bandeja cerrada que contiene en su interior el
producto envasado en una atmósfera modificada.
caracterizado por el hecho de que
- -
- dichas aberturas de suministro y de descarga (7, 10) de la cámara de envasado (C) están situadas de forma simétrica con respecto a los ejes centrales de dicha cámara (C), y
- -
- las aberturas (7) para el suministro de la atmósfera modificada en la cámara de envasado (C) son tales que descargan de una forma distribuida en un lado de dicha cámara y asimismo en la parte central de los dos lados consecutivos, mientras que las aberturas de descarga (10) están situadas en el lado restante de dicha cámara (C).
2. Aparato, según la reivindicación 1, en el que
la suma de las secciones transversales de las aberturas de descarga
(10) es igual o mayor que la suma de las secciones transversales de
las aberturas (7) que suministran la atmósfera modificada, de
manera que permiten la evacuación rápida del aire ambiente de la
cámara de envasado (C), empujado por el borde delantero de la
atmósfera modificada introducido en esta cámara a través de dichas
aberturas de suministro (7).
3. Aparato, según la reivindicación 2, en el que
puede estar montado un dispositivo de regulación variable en el
conducto de descarga (11) conectado a las aberturas correspondientes
(10), y están previstos medios para garantizar que este dispositivo
de regulación se activa al final del ciclo con el objeto de reducir
la descarga y garantizar la acumulación en el interior de la cámara
de envasado (C) de la atmósfera modificada con valores de presión
correctos, la cual permanece en el interior de la bandeja envasada,
cuya película de cierre aparecerá ligeramente hinchada y curvada
hacia el exterior.
Applications Claiming Priority (2)
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