ES2324055T3 - Procedimiento para la fabricacion de una raqueta de deporte. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de por lo menos una parte de marco de un marco de raqueta de deporte (1) provisto de por lo menos un orificio de paso de la cuerda (7) formado en su interior, estando provisto dicho marco de un plano de la red de cuerdas, a lo largo del cual se extiende dicho orificio de paso de la cuerda, comprendiendo dicho procedimiento: - una etapa a) de proporcionar una estructura de tubo moldeable (20), la cual comprende una primera zona de tubo (21) que contiene una primera cámara inflable (22), una segunda zona de tubo (23) que contiene una segunda cámara inflable (24) y una zona intermedia de tubo (25) que está colocada entre dicha primera zona de tubo y dicha segunda zona de tubo, dicha estructura de tubo comprendiendo por lo menos un canal transversal (26), el cual pasa a través de dicha estructura de tubo en dicha zona intermedia de tubo; y - una etapa adicional b) de la colocación de dicha estructura de tubo en el interior de un molde (60) el cual, cuando está cerrado, forma una cavidad del molde (63) de la forma deseada de dicha parte de marco, estando insertado por lo menos un elemento de molde (64) en el interior de dicho canal transversal, estando provisto dicho elemento de molde de una superficie exterior (641) la cual está enfrentada a una superficie interior (261) de dicho canal transversal, dicho elemento de molde estando provisto de una posición y una orientación que corresponden a la posición y a la orientación de dicho orificio de paso de la cuerda, a lo largo de dicho plano de la red de cuerdas; y - una etapa c) de la presurización de dichas cámaras primera y segunda, de tal forma que la estructura de tubo se adapta a la forma del molde y se calienta dicho molde de tal modo que dicha estructura de tubo se cure; y - una etapa adicional d) de extracción de la estructura de tubo curada de dicha cavidad del molde y la extracción de dicho elemento de molde de dicho canal transversal, formando dicha estructura de tubo curada de este modo dicha parte del marco, formando dicho canal transversal de este modo dicho orificio de paso de la cuerda, caracterizado porque dicha etapa a) de proporcionar dicha estructura de tubo moldeable comprende las siguientes etapas de fabricación: a.1) proporcionar un elemento de calzo (30), el cual comprende un primer elemento de calzo (31) que está insertado dentro de dicha primera cámara inflable, un segundo elemento de calzo (32) que está insertado dentro de dicha segunda cámara inflable y un elemento intermedio de calzo (34) entre dicho primer elemento de calzo y dicho segundo elemento de calzo; e a.2) insertar dicho elemento de calzo dentro de un tubo preimpregnado (40), de forma que esté completamente rodeado por dicho tubo impregnado; y a.3) extraer unas partes previamente definidas (410, 420) de dicho tubo preimpregnado, en unos primeros lados opuestos (342, 343) de dicho elemento intermedio de calzo, de modo que se forme por lo menos un par de orificios opuestos (41, 42) en las superficies opuestas de dicho tubo preimpregnado, el cual cubre los primeros lados opuestos de dicho elemento intermedio de calzo; y a.4) extraer dicho elemento intermedio de calzo de dicho tubo preimpregnado; e a.5) insertar por lo menos un elemento de soporte del tubo (50) a través de dicho par de orificios opuestos de dicho tubo preimpregnado; y a.6) extraer dichos elementos de calzo primero y segundo respectivamente de dichas cámaras inflables primera y segunda y de dicho tubo preimpregnado.
Description
Procedimiento para la fabricación de una raqueta
de deporte.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la fabricación de una raqueta de deporte, la cual
puede ser, por ejemplo, una raqueta de tenis, squash, bádminton, o
ráquetbol. Más particularmente, la presente invención se refiere a
un procedimiento mejorado para la fabricación de una raqueta de
deporte que comprende un marco de la raqueta formado por un único
tubo y provisto en el mismo de orificios de paso de la cuerda
agrandados.
Las raquetas de deporte presentan una parte de
la cabeza que contiene una red de cuerdas entrelazadas, un mango y
una parte de eje que une la parte de la cabeza al mango.
En las raquetas convencionales, los orificios
para anclar los extremos de las cuerdas están formados en el marco
mediante el perforado de pequeños orificios para las cuerdas en el
marco después de que la raqueta haya sido moldeada. Generalmente,
cada orificio de las cuerdas acomoda una única cuerda. Pasadores del
ojal de plástico, los cuales están formados en tiras de ojales y
topes que se extienden a lo largo de la superficie exterior del
marco, se extienden a través de los orificios de las cuerdas para
proteger las cuerdas de los bordes afilados de los orificios
perforados.
La solicitud PCT en copropiedad WO 2004/075996
da a conocer una raqueta de deporte, en la cual algunos pares
adyacentes de pequeños orificios de las cuerdas a lo largo de los
lados, la punta y el puente del cuello de la raqueta están
remplazados por orificios de las cuerdas agrandados provistos de dos
superficies que soportan la cuerda enfrentadas hacia dentro, las
cuales están separadas por una distancia que corresponde a la
distancia entre dos cuerdas principales contiguas o cuerdas
transversales (referidos en la presente memoria como "orificios
de paso de la cuerda"). Preferentemente, el marco está formado
por un tubo doble de material compuesto reforzado con fibra de
carbono (un denominado marco de grafito), en el interior del cual
los orificios portadores de las cuerdas están moldeados cuando la
raqueta se moldea a presión. Como resultado de la utilización de dos
tubos, cada parte que forma una mitad del orificio de la cuerda
agrandado, los orificios de las cuerdas pueden tener bordes
redondeados y no se requiere la utilización de pasadores o tiras de
ojales. También, en las zonas entre los orificios de las cuerdas,
las paredes adjuntas de los dos tubos se funden juntas para formar
una pared para dar rigidez al interior del marco. El resultado es
una raqueta, la cual tiene una rigidez a la torsión mejorada y un
peso más ligero. La raqueta está fabricada en un molde provisto de
una cavidad del molde con la forma deseada del marco. El molde
tiene dos mitades. Un tubo preimpregnado que contiene una cámara de
aire inflable se coloca en cada mitad del molde. Una pluralidad de
elementos de inserto del molde, provistos de una superficie
exterior con la forma deseada de los orificios de paso de la cuerda,
así como una pluralidad de pasadores para formar los orificios de
las cuerdas convencionales, se colocan entre los dos tubos
preimpregnados y se cierra del molde. Las cámaras se inflan, a
continuación, mientras el molde es calentado para curar la resina
compuesta. Después de la extracción del marco de la raqueta del
molde, se quitan los elementos de inserto del molde y los pasadores
dejando los orificios de paso de la cuerda y los orificios de las
cuerdas convencionales, respectivamente.
Aunque un procedimiento de fabricación de este
tipo ha demostrado ser bastante eficaz en la fabricación de marcos
de raqueta de alta calidad con orificios de paso de la cuerda, se ha
observado que los costes de fabricación son relativamente altos.
Este hecho necesariamente comporta unos costes de compra más
elevados para el consumidor final o unos márgenes más bajos para el
proveedor.
Es posible formar una raqueta con orificios de
paso de la cuerda utilizando un único tubo del marco. Por ejemplo,
el marco de la raqueta puede ser moldeado a partir de un único tubo
preimpregnado, con los orificios siendo perforados después del
moldeado. Sin embargo, la perforación de los orificios,
particularmente la perforación de orificios grandes tales como los
orificios de paso de la cuerda, es una clase de operación posterior
al curado en el marco de la raqueta moldeada, la cual puede
debilitar el marco moldeado, puesto que se rompen las fibras del
marco. Alternativamente, es posible fabricar el marco mediante el
moldeado de dos mitades del marco separadamente y unir después las
dos mitades, por ejemplo mediante encolado, soldadura, fusión, o
electro-fusión. Desgraciadamente, estas soluciones
han demostrado ser bastante complicadas de llevar a cabo en los
procesos de fabricación industrial a gran escala y comportan costes
de producción relativamente altos.
La solicitud de patente DE 20217514U1 da a
conocer un ejemplo de un procedimiento para la fabricación de un
marco de raqueta.
El objetivo global de la presente invención es
proporcionar un procedimiento mejorado de fabricación de un marco
de raqueta, una o más partes del cual comprende unos orificios de
paso de la cuerda formados en un único tubo del marco.
Con este objetivo global, una finalidad
particular de la presente invención es proporcionar un procedimiento
mejorado de fabricación de un marco de raqueta en el cual los
orificios de paso de la cuerda se forman evitando aquellas
operaciones posteriores al curado, tales como el perforado, las
cuales pueden debilitar el marco de la raqueta después de que la
raqueta haya sido moldeada.
Un objetivo adicional de la presente invención
es proporcionar un procedimiento mejorado de fabricación de un
marco de raqueta, el cual permite moldear juntas zonas del marco
fabricadas de materiales diferentes, particularmente en la
proximidad de los orificios de paso de la cuerda.
Asimismo, un objetivo de la presente invención
es proporcionar un procedimiento mejorado de fabricación de un
marco de raqueta el cual es fácil de llevar a cabo a un coste
relativamente bajo.
Por lo tanto, la presente invención proporciona
un procedimiento para la fabricación de por lo menos una parte de
un marco de raqueta de deporte, como se define en las
reivindicaciones siguientes. El procedimiento comprende una etapa
a) de proporcionar una estructura de tubo moldeable que contiene una
primera cámara inflable y una segunda cámara inflable. Las cámaras
inflables primera y segunda están colocadas en zonas opuestas
primera y segunda de la estructura de tubo moldeable. En una zona
intermedia, la estructura de tubo comprende uno o más canales
transversales, los cuales pasan a través de la estructura de tubo
moldeable.
El procedimiento según la presente invención
comprende también una etapa adicional b) de la inserción de dicha
estructura de tubo en el interior de un molde que forma una cavidad
del molde de una forma deseada. Los elementos del molde se insertan
en el interior de los canales transversales de la estructura de
tubo, de modo que la superficie exterior del elemento de molde está
encarada a la superficie interior del canal transversal
correspondiente. Los elementos del molde tienen una posición y una
orientación que corresponden a la posición y la orientación, a lo
largo del plano de la red de cuerdas, de los orificios de paso de la
cuerda, los cuales se van a formar en dicha parte del marco.
El procedimiento según la presente invención
comprende también una etapa c) de la presurización de las cámaras
primera y segunda, de forma que la estructura de tubo se adapta a la
forma del molde y el molde se calienta de modo que la estructura de
tubo se cure.
El procedimiento, según la presente invención
comprende una etapa adicional d) de la extracción de la estructura
de tubo curada de la cavidad del molde y la extracción de los
elementos del molde de los canales transversales.
De ese modo, la estructura de tubo curada forma
la parte de un marco de raqueta de deporte que se va a fabricar y
la superficie interior del canal transversal define el orificio de
paso de la cuerda formado en dicha parte del marco.
Otras características y ventajas del
procedimiento según la presente invención se pondrán claramente de
manifiesto a partir de la siguiente descripción de formas de
realización preferidas, tomadas conjuntamente con los dibujos, en
los cuales:
la figura 1 es una vista en perspectiva de un
marco de una raqueta de deporte fabricada por el procedimiento
según la presente invención;
la figura 2 es una vista en perspectiva de una
estructura de tubo moldeable relacionada con la etapa de fabricación
del procedimiento según la presente invención;
la figura 3 muestra esquemáticamente un detalle
de fabricación de dicha primera etapa del procedimiento según la
presente invención;
la figura 4 muestra esquemáticamente otro
detalle de fabricación de dicha primera etapa del procedimiento
según la presente invención;
la figura 5 muestra esquemáticamente otro
detalle de fabricación de dicha primera etapa del procedimiento
según la presente invención;
la figura 6 muestra esquemáticamente otro
detalle de fabricación de dicha primera etapa del procedimiento
según la presente invención;
la figura 7 muestra esquemáticamente otro
detalle de fabricación de dicha primera etapa del procedimiento
según la presente invención;
la figura 8 muestra esquemáticamente otro
detalle de fabricación de dicha primera etapa del procedimiento
según la presente invención;
las figuras 9a y 9b muestran esquemáticamente
dos formas de realización preferidas de un elemento de tubo de
soporte del tubo que se utiliza en la etapa de fabricación de la
figura 8;
la figura 10 muestra esquemáticamente otro
detalle de fabricación de dicha primera etapa del procedimiento
según la presente invención;
la figura 11 muestra esquemáticamente otra etapa
de fabricación del procedimiento según la presente invención;
la figura 12 muestra esquemáticamente otra etapa
de fabricación del procedimiento según la presente invención;
la figura 13 muestra esquemáticamente una vista
lateral y dos vistas en sección de una parte del marco de raqueta
de deporte obtenido con el procedimiento según la presente
invención.
Haciendo referencia a la figura 1, se representa
un marco de raqueta de tenis 1 fabricado con el procedimiento según
la presente invención. El marco 1 incluye una parte de la cabeza 2,
la cual incluye un puente del cuello 3 y una punta 12, un par de
ejes que convergen 4 y una parte del mango 5. La parte de la cabeza
2 incluye una pluralidad de orificios de las cuerdas convencionales
6 y una pluralidad de orificios de paso de la cuerda consecutivos
7. Un mango (no representado) está montado en la parte del mango 5 y
después de ello, el mango puede ser envuelto con un puño. Como se
describe con mayor detalle en el documento WO 2004/075996, el cual
se incorpora a esta memoria como referencia, orificios de paso de la
cuerda 7 en lados opuestos de la cabeza 2, así como orificios de
paso de la cuerda opuestos en la punta 12 y en el puente del cuello
3 están desplazados entre sí. De esta manera, por ejemplo, a lo
largo de los lados, un segmento de cuerda 8, el cual se apoya
contra la superficie de soporte inferior 9 de un orificio de paso de
la cuerda 7a, después de cruzar la red de cuerdas, se apoya contra
la superficie de soporte superior 10 del orificio de paso de la
cuerda 7b, se enrolla alrededor de la superficie exterior de la
cabeza 10 y se apoya contra la superficie de soporte inferior 11
del siguiente orificio de paso de la cuerda 7c antes de volver a
cruzar otra vez la red de cuerdas. Un encordado de este tipo se
utiliza tanto para las cuerdas transversales 8 como para las cuerdas
principales entrelazadas (no representados) las cuerdas principales
entrelazadas y las transversales forman una red de cuerdas que
descansa sustancialmente en un plano de la red de cuerdas, a lo
largo del cual se extienden los orificios de paso de la cuerda
7.
En un proceso de moldeado por inflado
convencional, un tubo preimpregnado, formado de láminas de resina
epoxy reforzada con fibra de carbono sin curar, y que contiene una
cámara inflable, se coloca en el interior de un molde el cual,
cuando se cierra, tiene una cavidad conformada como el marco de una
raqueta de deporte. Después de cerrar el molde, se infla la cámara,
de modo que el tubo preimpregnado adopta la forma del molde y el
molde se calienta de modo que se cure el epoxy. El marco se extrae a
continuación y se perforan los orificios. La presente invención se
refiere a un procedimiento diferente de obtener un marco de raqueta
de este tipo.
El procedimiento, según la presente invención,
consiste sustancialmente en un proceso de moldeado por inflado,
también. Pero este proceso se lleva a cabo en una estructura de tubo
moldeable 20 que es bastante más compleja con respecto a un tubo
convencional preimpregnado. Como se verá mejor a continuación, la
estructura de tubo 20 puede estar fabricada de materiales
diferentes moldeables o no moldeables. Además, la estructura de tubo
20 está estructurada de forma que reproduce básicamente, antes de
su curado, la estructura completa de la parte 100 (figura 13) del
marco de raqueta 1 que se va a formar, incluyendo los orificios de
paso de la cuerda 7 formados en el mismo.
Haciendo referencia a la figura 2, el
procedimiento, según la presente invención, de hecho comprende una
etapa de fabricación a) de proporcionar la estructura de tubo 20.
La estructura de tubo 20 comprende una primera zona del tubo 21 que
contiene una primera cámara inflable 22. La estructura de tubo 20
comprende también una segunda zona del tubo 23 en una posición
opuesta con respecto a la primera zona del tubo 21.
La segunda zona del tubo 23 contiene una segunda
cámara inflable 24. La estructura de tubo 20 comprende también una
zona intermedia del tubo 25 que está colocada entre la primera zona
del tubo 21 y la segunda zona del tubo 23. Están provistos uno o
más canales transversales 26, los cuales pasan a través de la
estructura de tubo en una zona intermedia del tubo 25.
La forma de la estructura de tubo 20 puede ser
cualquiera, según las necesidades. En particular, la forma de los
canales transversales puede variar, en relación con la parte del
marco de la raqueta 100 que se va a formar.
Los canales transversales 26 presentan un eje
longitudinal principal 261, el cual intercepta el eje longitudinal
principal 201 de la estructura de tubo 20 con un ángulo previamente
definido. Cada uno de los canales transversales 26 puede tener una
forma diferente y el eje 261 puede formar un ángulo diferente con
respecto al eje 201, según las necesidades. Esto puede ocurrir, por
ejemplo, cuando la parte del marco 100 que se va a formar está
relacionada con el puente del cuello 3 o los ejes que convergen 4
del marco de la raqueta.
En otros casos, por ejemplo cuando la parte del
marco 100 se refiere a la cabeza 2 del marco de la raqueta, los
canales transversales 26 preferentemente tienen una forma cilíndrica
y un eje longitudinal principal 261 que es sustancialmente
perpendicular con respecto al eje longitudinal principal 201, como
se representa en las figuras citadas. Asimismo, el número de
canales 26 de la estructura de tubo 26 puede ser cualquiera,
dependiendo del número de orificios de paso de la cuerda 7 que se
vayan a formar en la parte de marco 100 que se tiene que
moldear.
La estructura de tubo 20 puede ser fabricada
completamente de material moldeable, tal como, por ejemplo, un
material preimpregnado. Alternativamente, los materiales que forman
la pared exterior 27 de la estructura de tubo 20 y de las paredes
interiores 28, las cuales definen los canales 26, pueden ser
diferentes. Por ejemplo, la pared exterior 27 puede comprender un
material preimpregnado moldeable mientras las paredes interiores 28
pueden estar fabricadas de una o más capas de material moldeable
(por ejemplo, material preimpregnado o plástico o similares) o una
o más capas de material no moldeable (por ejemplo, aluminio, madera,
vidrio o similar).
Esta solución es particularmente ventajosa
puesto que, como se representará mejor en lo que sigue a
continuación, hace posible obtener un marco de raqueta, el cual
comprende zonas conjuntamente moldeadas de diferentes materiales,
particularmente en los orificios de paso de la cuerda. Por lo tanto,
es posible una flexibilidad mayor en el diseño del marco de la
raqueta de deporte, las propiedades mecánicas del cual se pueden
cambiar o mejorar fácilmente dependiendo de los materiales
elegidos.
Haciendo referencia a continuación a las figuras
3-10, se describe la secuencia de las etapas de
fabricación a.1) - a.6) para obtener la estructura de tubo 20.
En una etapa inicial a.1) está provisto un
elemento de calzo 30. El elemento de calzo comprende un primer
elemento de calzo 31 y un segundo elemento de calzo 32. El primer
elemento de calzo 31 se inserta dentro de la primera cámara
inflable 22 y el segundo elemento de calzo 32 se inserta dentro de
la segunda cámara inflable 24. Después de la inserción dentro de
las cámaras respectivas, el primer elemento de calzo 31 y el segundo
elemento de calzo 32 se asocian a un elemento intermedio de calzo
34. Las superficies 311 y 322 de los elementos de calzo primero y
segundo 31 y 32, se asocian al elemento intermedio de calzo 34
respectivamente en sus lados opuestos 343 y 342. Las superficies de
acoplamiento 311, 322, 343 y 344 pueden estar curvadas de forma
complementaria, como se representa en la figura 3, pero también
pueden tener una forma diferente, según las necesidades. Como
resultado, el elemento de calzo 30 sustancialmente consiste en la
estructura "emparedada" que se representa en la figura 4. Una
estructura emparedada de este tipo comprende los elementos de calzo
superpuestos primero, intermedio y segundo 31, 32 y 34 y las
cámaras inflables primera y segunda 22 y 24. Dichas cámaras 22 y 24
están colocadas respectivamente entre el primer elemento de calzo 31
y el elemento intermedio de calzo 34 y entre el segundo elemento de
calzo 32 y el elemento intermedio de calzo 34.
De forma ventajosa, el elemento intermedio de
calzo 34 comprende uno o más parejas de cavidades transversales de
los calzos 35. Cada pareja de cavidades transversales de los calzos
pasa, por lo menos parcialmente, a través del elemento de calzo 30
en lados opuestos 343 y 342 del elemento intermedio de calzo 34.
Cada cavidad transversal 35 puede tener una forma diferente y un
eje longitudinal principal 351, el cual forma un ángulo diferente
con respecto al eje longitudinal principal 301 del elemento de calzo
30, según las necesidades. Preferentemente, las cavidades
transversales de los calzos 35 tienen un mismo eje longitudinal 351
que es sustancialmente perpendicular con respecto al eje 301.
Además, cada pareja de cavidades transversales de los calzos
preferentemente forma un canal transversal 35, el cual pasa a través
la sección entera del elemento intermedio 34. Los pares de
cavidades transversales de calzos o los canales transversales de
calzos 35 en el elemento intermedio de calzo 34 pueden estar en
cualquier número, dependiendo del número de orificios portantes de
las cuerdas 7 que se van a formar en la parte de marco 100.
Se lleva a cabo, a continuación, la etapa
subsiguiente a.2) de la inserción del elemento de calzo 30 en el
interior de un tubo preimpregnado 40. Como se representa en la
figura 5, el elemento de calzo 30 está completamente rodeado por el
tubo preimpregnado 40. De esta manera, como se representa mejor más
adelante, se consigue una inserción fácil de las cámaras inflables
22 y 24 en el interior del tubo preimpregnado 40.
Después se proporciona la etapa adicional a.3)
de la extracción de las partes previamente definidas 410 y 420 del
tubo preimpregnado 40. Particularmente, las partes 410 y 420 son las
partes del tubo preimpregnado 40 las cuales cubren las cavidades de
los calzos 35 respectivamente en el primer lado 341 y en el segundo
lado 342 del elemento intermedio de calzo 34. Las cavidades
transversales 35 se utilizan como guías o carriles para mejorar la
precisión del proceso de extracción de la etapa a.3), la cual puede
ser, por ejemplo, un proceso de punzonado o un proceso en de corte
por láser.
En cualquier caso, al final de la etapa a.3), el
tubo preimpregnado 40 estará provisto de uno o más pares de
orificios opuestos 41 y 42, los cuales están colocados en
superficies opuestas del tubo preimpregnado 40 que cubre los lados
opuestos correspondientes 341 y 342 del elemento intermedio de calzo
34 (figura 6). La forma de los orificios opuestos 41 y 42 puede ser
cualquiera, según las necesidades.
En una etapa subsiguiente a.4), se extrae el
elemento intermedio de calzo 34 del tubo preimpregnado 40 (figura
7).
La formación de los orificios 41 y 42 en el tubo
preimpregnado puede comportar un debilitamiento de la estructura de
tubo preimpregnado 40. Por lo tanto, en una etapa siguiente a.5) se
adoptan uno o más elementos de soporte del tubo 50 para sostener el
tubo preimpregnado 40. Cada elemento de soporte 50 se inserta a
través de un par de orificios opuestos 41 y 42 del tubo
preimpregnado 40 (figura 8).
La forma de los elementos de soporte 50 puede
variar y preferentemente tienen el eje longitudinal principal 501,
el cual intercepta con el eje longitudinal principal 401 del tubo
preimpregnado 40 con un ángulo previamente definido. Cada uno de
los elementos de soporte 50 puede tener una forma diferente y un eje
501 formando un ángulo diferente con respecto al eje 401, según las
necesidades. Preferentemente, como se representa en las figuras
citadas, los elementos de soporte 50 son de forma cilíndrica y
tienen un eje longitudinal 501 que es sustancialmente perpendicular
con respecto al eje longitudinal principal 401 del tubo
preimpregnado 40. En la figura 9a, se representa un elemento de
soporte 50 el cual comprende una única capa 502 mientras en la
figura 9b, se representa un elemento de soporte 50 que comprende dos
capas 503 y 504. Por supuesto, un elemento de soporte 50 puede
comprender también un número diferente de capas. Además, las capas
502-504 pueden estar fabricadas de un material
moldeable o no
moldeable.
moldeable.
De forma ventajosa, cada una de los extremos
opuestos 51 y 52 del elemento de soporte 50 puede comprender un
borde 53, el cual sobresale exteriormente desde la superficie
exterior del elemento de soporte 50. El borde 53 se puede obtener
mediante plegado de los extremos opuestos 51 y 52 después de haber
insertado el elemento de soporte 50 dentro de los orificios 41 y
42. Como alternativa, el borde 53 puede estar formado previamente.
La utilización del borde 53 es particularmente ventajosa puesto que
permite mejorar la junta entre el elemento de soporte 50 y el tubo
preimpregnado 40, evitando de ese modo la aparición de posibles
defectos en el marco 100 en la proximidad del orificio de paso de
la cuerda 7, durante el proceso de moldeado.
Además, el borde 53 puede sobresalir desde los
extremos 51 y 52 con un ángulo agudo (no representado) o,
preferentemente, con un cierto radio de curvatura (como se
representa en la figura 9a). Esta última característica permite
obtener entradas a los orificios de paso de la cuerda 7, que están
redondeadas y por lo tanto no requiere la utilización de tiras de
topes o pasadores del ojal o la necesidad de operaciones de abrasión
en el marco moldeado.
Finalmente, se lleva a cabo la etapa a.6) de la
extracción de los elementos de calzo primero y segundo 31 y 32
respectivamente de las cámaras inflables primera y segunda 22 y 24 y
del tubo preimpregnado 40. Las cámaras inflables 22 y 24 están por
lo tanto confinadas en dos zonas 45 y 46 del tubo preimpregnado 40,
separadas por una zona intermedia 47 del tubo preimpregnado 40, en
la cual están insertados los elementos de soporte 50.
Como resultado de las etapas del proceso
a.1)-a.6), se obtiene de ese modo la estructura de
tubo moldeable 20. La pared exterior 27 de la estructura de tubo 20
está formada por el tubo preimpregnado 40. Las paredes interiores
28, las cuales definen los canales 26 de la estructura de tubo 20,
están formadas por los elementos de soporte 50. Las zonas 45, 46 y
47 corresponden respectivamente a las zonas mencionadas 21, 23 y 25
de la estructura de tubo 20.
Después de que esté provista la estructura de
tubo 20, el procedimiento según la presente invención comprende una
secuencia de etapas de fabricación b)-d), las cuales
básicamente llevan a cabo un proceso de moldeado inflable en la
estructura de tubo 20.
En la etapa b), la estructura de tubo 20 se
coloca en el interior de un molde 60, una parte del cual se
representa en las figuras 11-12. Preferentemente,
el molde 60 comprende dos mitades 61 y 62, las cuales forman una
cavidad del molde 63 de la forma deseada de la parte del marco 100,
cuando se unen juntas. La cavidad del molde puede no ser
perfectamente oval como se representa en las figuras
11-12. Por ejemplo, una pared de la cavidad de
molde puede estar curvada hacia dentro para formar una ranura de
cuerda. Uno o más elementos del molde 64 son insertados en el
interior de los canales transversales 26 de la estructura de tubo
20. Cada elemento de molde 64 tiene una superficie exterior 641, la
cual está encarada a una superficie interior 261 del canal
transversal correspondiente 26 (figura 12). Por lo tanto, la forma y
orientación de los elementos del molde 64 puede ser cualquiera,
dependiendo de la forma y la orientación de los canales
transversales 26.
La utilización de los elementos del molde 64 es
particularmente ventajosa puesto que permite la formación de los
orificios de paso de la cuerda 7 durante el moldeo de la parte de
marco 100. Por lo tanto, los elementos del molde 64 tendrán una
posición y una orientación que corresponderán a la posición y a la
orientación de los orificios de paso de la cuerda 7, los cuales se
van a formar en la parte de marco 100.
El procedimiento, según la presente invención
proporciona una etapa c) de presurización de las cámaras primera y
segunda 22 y 24 (figura 12). De esta manera, la estructura de tubo
20 se expande en el interior de la cavidad del molde 63 y se adapta
a la forma del molde 60. Si se utiliza un material moldeable para
las paredes 28 de los canales 26, el inflado de las cámaras 22 y 24
causa también que la superficie interior 261 de los canales 26 se
adapte a la forma de la superficie exterior 641 de los elementos del
molde 64. Adicionalmente, gracias al inflado de las cámaras 22 y 24
las partes 271 de la pared exterior 27 de la estructura de tubo 20,
en la proximidad de los extremos de los canales 26, se adherirán a
las partes extremas 281 de las paredes interiores 28 de la
estructura de tubo 20 o a los bordes 53 provistos en los elementos
de soporte 50. Esta característica reduce adicionalmente la
aparición de defectos en la estructura de marco moldeado.
Después de la presurización de las cámaras 22 y
24, el molde 60 se calienta a una temperatura adecuada, de forma
que se cure la estructura de tubo 20.
En la siguiente etapa d), la estructura de tubo
curada 20 se extrae de la cavidad del molde 63 y los elementos del
molde se extraen de los canales transversales 26.
La estructura de tubo curada 20 forma la parte
100 de un marco de raqueta de deporte 1 y la superficie interior
261 de los canales transversales 26 define la superficie interior de
los orificios de paso de la cuerda 7, en particular las superficies
de apoyo 10 y 11.
La parte de marco 100, que resulta del
procedimiento según la presente invención, se representa mejor en la
figura 13. En una sección transversal 102 a lo largo de un plano de
sección AA' que pasa a través del orificio de paso de la cuerda 7,
la parte de marco 100 comprende dos cavidades separadas 102a y 102b,
las cuales están divididas por el orificio de paso de la cuerda 7.
El orificio de paso de la cuerda 7 está definido por las
superficies de apoyo 10 y 11. En una sección transversal 103 a lo
largo de un plano de sección BB' que no pasa a través del orificio
de paso de la cuerda 7, la parte de marco 100 comprende una única
cavidad 101.
Lo expresado anteriormente representa las formas
de realización preferidas de la invención. Variaciones y
modificaciones resultarán evidentes para los expertos en la materia
sin apartarse, por ello, de los conceptos inventivos expuestos en
la presente memoria. Por ejemplo, los orificios de paso de la cuerda
7 pueden tener una forma de la sección transversal redonda, oval o
curvada de otro modo o bien otras formas tal como una forma
rectangular. Los orificios de paso de la cuerda 7 pueden tener un
eje longitudinal principal a lo largo del plano de la red de
cuerdas, el cual puede formar un ángulo diferente con respecto al
eje longitudinal principal de la parte de marco 100, según las
necesidades. Por lo tanto, como ya se ha indicado antes en la
presente memoria, también la forma y la orientación de los canales
26, de las cavidades transversales de los calzos 35, de los
elementos de soporte 50 y de los elementos del molde 64 pueden ser
cualesquiera, según las necesidades. El procedimiento según la
presente invención, por lo tanto, puede ser adoptado para la
fabricación de cualquier parte 100 de un marco de raqueta de
deporte 1. Por lo tanto, se puede utilizar para fabricar partes de
la cabeza 10, del puente del cuello 12, de los ejes 14 y del mango
16 del marco de raquetas de deporte 1. El procedimiento según la
presente invención puede ser utilizado para obtener también
orificios de cuerdas provistos de la misma sección transversal que
los orificios de cuerdas convencionales 18. Con este objetivo, es
suficiente reducir la sección de los canales correspondientes 26 de
la estructura de tubo 20.
Los elementos de los ojales se puede seleccionar
para cambiar el peso, el equilibrio y los momentos de inercia (masa
y polar) de la raqueta. Tiras de ojales o topes convencionales
preferentemente se utilizan en los orificios de cuerdas
convencionales, puesto que estos pueden tener todavía bordes
afilados, los cuales de otro modo dañarían las cuerdas, debido al
hecho de que son de un diámetro pequeño.
El procedimiento según la presente invención
permite conseguir el propósito y los objetos pretendidos.
Orificios de cuerdas agrandados en el marco de
la raqueta se pueden obtener fácilmente con el procedimiento según
la presente invención. Esto permite que el peso global de la raqueta
se reduzca y hace más fácil el encordado. Orificios de las cuerdas
agrandados también mejoran el comportamiento de la raqueta, reducen
los costes de fabricación, la vibración y los choques y mejoran la
comodidad. Orificios agrandados se pueden obtener con una única
operación de moldeado sin la necesidad de extraer partes del marco
de la raqueta después de que se haya completado el proceso de
moldeado. Por lo tanto es posible evitar las operaciones posteriores
al curado, tales como el perforado, las cuales pueden debilitar o
dañar el marco de raqueta moldeado.
Esta característica permite mantener sin cambios
la integridad estructural del marco de la raqueta, mejorando de ese
modo sus propiedades mecánicas. Además, es posible proporcionar un
marco de raqueta con zonas de materiales diferentes,
particularmente en los orificios de paso de la cuerda. De ese modo,
con una elección apropiada de materiales, es posible mejorar
adicionalmente las propiedades mecánicas del marco de la raqueta. A
partir de la descripción anterior, resulta evidente que el
procedimiento según la presente invención se puede llevar a cabo de
una manera simple, la cual es particularmente adecuada para la
implantación y los procesos industriales. Esta característica
permite reducir los costes de fabricación del marco de la
raqueta.
Claims (8)
1. Procedimiento para la fabricación de por lo
menos una parte de marco de un marco de raqueta de deporte (1)
provisto de por lo menos un orificio de paso de la cuerda (7)
formado en su interior, estando provisto dicho marco de un plano de
la red de cuerdas, a lo largo del cual se extiende dicho orificio de
paso de la cuerda, comprendiendo dicho procedimiento:
- -
-
\vtcortauna
- -
-
\vtcortauna
- -
-
\vtcortauna
- -
-
\vtcortauna
caracterizado porque dicha etapa a) de
proporcionar dicha estructura de tubo moldeable comprende las
siguientes etapas de fabricación:
- a.1)
- proporcionar un elemento de calzo (30), el cual comprende un primer elemento de calzo (31) que está insertado dentro de dicha primera cámara inflable, un segundo elemento de calzo (32) que está insertado dentro de dicha segunda cámara inflable y un elemento intermedio de calzo (34) entre dicho primer elemento de calzo y dicho segundo elemento de calzo; e
- a.2)
- insertar dicho elemento de calzo dentro de un tubo preimpregnado (40), de forma que esté completamente rodeado por dicho tubo impregnado; y
- a.3)
- extraer unas partes previamente definidas (410, 420) de dicho tubo preimpregnado, en unos primeros lados opuestos (342, 343) de dicho elemento intermedio de calzo, de modo que se forme por lo menos un par de orificios opuestos (41, 42) en las superficies opuestas de dicho tubo preimpregnado, el cual cubre los primeros lados opuestos de dicho elemento intermedio de calzo; y
- a.4)
- extraer dicho elemento intermedio de calzo de dicho tubo preimpregnado; e
- a.5)
- insertar por lo menos un elemento de soporte del tubo (50) a través de dicho par de orificios opuestos de dicho tubo preimpregnado; y
- a.6)
- extraer dichos elementos de calzo primero y segundo respectivamente de dichas cámaras inflables primera y segunda y de dicho tubo preimpregnado.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque dicho primer elemento de calzo y dicho
segundo elemento de calzo están asociados a dicho elemento
intermedio en unos segundos lados opuestos de dicho elemento
intermedio, llevándose a cabo el acoplamiento de dicho primer
elemento y dicho segundo elemento a dicho elemento intermedio
después de haber insertado dicho primer elemento y dicho segundo
elemento respectivamente en el interior de dicha primera cámara
inflable y dicha segunda cámara inflable.
3. Procedimiento según una o más de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicho
elemento intermedio de calzo comprende por lo menos un par de
cavidades transversales del calzo (35), que pasan por lo menos
parcialmente a través de dicho elemento intermedio de calzo en
dichos primeros lados opuestos de dicho elemento intermedio de
calzo.
\newpage
4. Procedimiento según una o más de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las partes
extraídas previamente definidas de dicho tubo preimpregnado son las
partes del tubo preimpregnado, que recubren dichas cavidades
transversales de los calzos en los primeros lados opuestos de dicho
elemento intermedio de calzo.
5. Procedimiento según una o más de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicho
elemento de soporte del tubo comprende una o más capas (502, 503,
504) de material moldeable o una o más capas de material no
moldeable.
6. Procedimiento según una o más de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicha
estructura de tubo moldeable comprende una pared exterior (27), la
cual define el perímetro exterior de dicha estructura de tubo y por
lo menos una pared interior (28), la cual define dicho por lo menos
un canal transversal que pasa a través de dicha estructura de
tubo.
7. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque dicho canal transversal tiene un eje
longitudinal principal (261), el cual intercepta con el eje
longitudinal principal (201) de dicha estructura de tubo con un
ángulo sustancialmente perpendicular.
8. Procedimiento según una o más de las
reivindicaciones 6 a 7, caracterizado porque dicha pared
interior comprende una o más capas de material moldeable o una o
más capas de material no moldeable.
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