ES2321762T3 - Cabeza mezcladora para material de partida altamente vicoso.,. - Google Patents
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Abstract
Cabeza mezcladora para mezclar al menos dos materiales de partida reactivos, especialmente para un procedimiento de fundición por reacción, de los cuales al menos un material de partida está presente en forma altamente viscosas, especialmente cargado con sustancias de relleno, que comprende: - un canal de alimentación (3) para un material de partida, - un canal de reflujo (4) para el material de partida, - una cámara de mezcla (6), que recibe en una posición de funcionamiento un material de partida desde el canal de alimentación (3) y en la que se mezclan los materiales de partida entre sí, en la que está previsto un dispositivo de conmutación (1), con el que se puede establecer opcionalmente una comunicación de circulación (2) entre el canal de alimentación (3) y la cámara de mezcla (6), por una parte, p entre el canal de alimentación (3) y el canal de reflujo (4), por otra parte, y - al menos un orificio de inyección (7) para la introducción de otro material de partida con viscosidad más reducida en la cámara de mezcla (6), en la que la alimentación desde el canal de alimentación (3) hacia la cámara de mezcla (6) está previsto aguas arriba de al menos un orificio de inyección (7), caracterizada porque el canal de alimentación (3) desemboca en una posición de funcionamiento del dispositivo de conmutación directamente en la cámara de mezcla (6), porque el canal de alimentación (3) está configurado adecuado para la conducción de un material de partida de alta viscosidad, y porque el canal de reflujo (4) está configurado adecuado para la conducción del material de partida de alta viscosidad.
Description
Cabeza mezcladora para material de partida
altamente viscoso.
La siguiente invención se refiere a una cabeza
mezcladora para mezclar al menos dos materiales de partida
reactivos, especialmente para el procedimiento de fundición por
reacción, de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1 así
como a un procedimiento para mezclar los dos materiales de partida
reactivos de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 11.
Las cabezas mezcladoras para mezclar al menos
dos materiales de partida, especialmente de componentes de
poliuretano, se conocen suficientemente a partir del estado de la
técnica. Una forma de realización preferida de tales cabezas
mezcladoras utiliza un procedimiento de contra inyección de alta
presión, en el que en una cámara de mezcla se dirigen dos chorros
de componentes de partida a alta presión uno hacia el otro y se
mezclan entre sí durante el impacto. Para la realización de la
contra inyección a alta presión, especialmente para la formación de
la presión, deben conducirse los dos materiales de partida a través
de una tobera.
Se conoce a partir del documento un ejemplo de
un procedimiento de contra inyección. En la forma de realización
descrita allí de cabezas mezcladoras, los conductos de alimentación
están, en efecto, distanciados axialmente, pero los orificios de
alimentación desembocan a la misma altura axial en la cámara de
mezcla, de manera que los dos chorros de entrada inciden uno sobre
el otro.
En el procedimiento de contra inyección de alta
presión es problemático ahora el procesamiento de materiales de
alta viscosidad. En particular, en el caso de materiales, que están
mezclados con sustancias de relleno, por ejemplo con fibras, se
plantean en este caso problemas, puesto que las sustancias de
relleno pueden taponar y obstruir las toberas.
Con respecto a otras cabezas mezcladoras del
estado de la técnica, se puede remitir al documento JP 02107322 t
al documento US 4600312.
Se conoce a partir del documento EP 879 685 otra
cabeza mezcladora para el procesamiento de material de poliuretano.
En la cabeza mezcladora descrita allí, los chorros de dos
componentes, que pueden ser también iguales, son dirigidos en el
procedimiento de contra inyección uno contra el otro. Además, se
alimenta otro componente a través de un canal en el pistón de
limpieza -en parte a través de éste-. Sin embargo, esta forma de
realización no es adecuada para la alimentación de un material de
partida de alta viscosidad, especialmente de un material de partida
cargado con fibras, a través del pistón.
En la fabricación de piezas de plástico de
acuerdo con el procedimiento de fundición por reacción se emplean,
sin embargo, con frecuencia fibras de refuerzo para la mejora de las
propiedades mecánicas de los productos. La longitud de las fibras
utilizadas tiene una importancia decisiva para la resistencia del
producto acabado.
Se pueden procesar relativamente sin problemas
longitudes de fibras de hasta 0,5 mm, en parte también hasta 1,0 y
3,0 mm con cabezas mezcladoras, como se describen, por ejemplo, en
el documento US 2001/0017816 (esto depende de los materiales de
fibras utilizados y de la construcción de la cabeza mezcladora). Sin
embargo, la mayoría de las veces no se abordan ya los problemas,
cuando partes de las fibras que se encuentran en un material de
partida exceden una longitud de 3,0 mm.
La utilización de componentes de fibras más
largos, por ejemplo de fibras de vidrio o de fibras naturales, en
productos de plástico es cada vez más deseable para la elevación de
las propiedades físicas o bien de las propiedades de los
materiales. Cuando más largas se pueden procesar las fibras, tanto
mejores propiedades del material se pueden conseguir. Sin embargo,
a través del procesamiento de fibras hasta una longitud máxima de
0,5 mm (o posiblemente de hasta 3,0 mm) no se pueden cumplir futuros
requerimientos del material.
Por este motivo, ya desde hace algún tiempo se
puede reconocer una tendencia a fibras largas. En este contexto, se
conoce una cabeza mezcladora, en la que las fibras son añadidas,
fuera de la cámara de mezcla, a los componentes de reacción ya
mezclados. En este caso, se pueden conducir, por ejemplo, las fibras
por medio de un tubo a través de la cabeza mezcladora, en el
extremo del tubo se mezclan entonces las fibras en un chorro de
material de reacción mezclado. También se conoce entremezclar
fibras inclinadas en un chorro de reacción. Tales cabezas
mezcladoras configuradas de esta manera, en las que se alimentan
fibras de vidrio de Roving y se cortan antes de la adición a los
componentes de reacción, permiten una longitud de las fibras de
hasta 50 mm de largo. Sin embargo, con este procedimiento LFI (LFI
= Inyección de Fibras Largas) no es posible un relleno de un molde
cerrado. En su lugar, solamente es posible la entrada de un útil
abierto, de manera que la cabeza mezcladora es conducida, por
ejemplo, por medio de un brazo de robot sobre una trayectoria
definida sobre la superficie del útil y es introducida en el útil.
A continuación se cierra el útil y se forma el producto a través de
endurecimiento de los componentes de reacción.
Sin embargo, puesto que la utilización de un
brazo de robot propio así como el cierre y endurecimiento del
producto de plástico son relativamente ineficientes, es cada vez
mayor el deseo de indicar una cabeza mezcladora y un procedimiento,
con el que se pueden procesar también materiales de partida de alta
viscosidad, especialmente un material de partida, que está cargado
con fibras, que permite longitudes de fibras mayores de 0,5 mm,
especialmente mayores de 1,0 mm, con preferencia mayores de 3,0 mm,
sin que se produzcan interferencias en el funcionamiento.
Durante una entrada de mezcla en el útil de
espumación cerrado (conocido a partir del llamado procedimiento RMI
(RMI = Moldeo de Inyección por Reacción Reforzada), las fibras de
uno de los componentes de la reacción deben estar añadidas a la
mezcla antes de realizar la mezcla. En el caso de utilización de
fibras más largas, esto conduce a una elevación enorme de la
viscosidad del material. Tal material altamente vistoso no se puede
procesar ya con los procedimientos actuales.
El problema de la presente invención es indicar
una cabeza mezcladora y un procedimiento, con el que se pueden
procesar también materiales de partida altamente viscosos,
especialmente en procedimientos de fundición por reacción.
Este problema se soluciona a través de la cabeza
mezcladora indicada en la reivindicación 1 a través del
procedimiento indicado en la reivindicación 11.
Una idea básica de la presente invención es o
bien hacer circular el material de partida de alta viscosidad con
presión relativamente baja (por lo tanto, evitando alta presión) o
alimentarlo a una cámara de mezcla. Después de la alimentación del
material de partida de alta viscosidad hacia la cámara mezcladora
debería inyectarse un segundo componente de partida, especialmente
un componente de partida de baja viscosidad, en la cámara de
mezcla, especialmente a alta presión. Con preferencia, entre la
alimentación y el retorno del material de partida de alta
viscosidad o bien entre la alimentación y la cámara de mezcla no
deberían existir puntos de estrangulamiento significativos, en los
que se pueda formar presión o en los que es posible una obstrucción
en virtud de una sección transversal más reducida de la circulación.
De esta manera se impide eficazmente una obstrucción de toberas (u
otros puntos de estrangulamiento) y se posibilita sin más la
introducción de un componente reactivo, que contiene, por ejemplo,
también componen-
tes de fibras de más de 0,5 mm, especialmente de 1 mm, con preferencia de 3,0 mm de largo en un molde cerrado.
tes de fibras de más de 0,5 mm, especialmente de 1 mm, con preferencia de 3,0 mm de largo en un molde cerrado.
Se impide un punto de estrangulamiento, por
ejemplo cuando el canal de alimentación, el canal de retorno y la
comunicación de la circulación entre el canal de alimentación y el
canal de retorno están configurados esencialmente con la misma
sección transversal de la circulación.
También la comunicación de la circulación entre
el canal de alimentación y la cámara mezcladora debe poseer, en el
efecto final, la misma sección transversal de la circulación.
Una variante de realización especialmente
preferida se caracteriza porque un pistón de limpieza está dispuesto
de manera que se puede mover en vaivén en la cámara de mezcla, el
pistón de limpieza posibilita en una posición una comunicación de
la circulación entre el canal de alimentación y el canal de reflujo
y en otra (posición con preferencia retraída) establece una
comunicación de la circulación entre el canal de alimentación y la
cámara de mezcla. En este caso, el extremo del pistón de limpieza
puede estar configurado con preferencia de tal forma que el
material de partida de alta viscosidad es desviado desde el canal de
alimentación hasta la cámara de mezcla a través de la configuración
frontal del pistón de limpieza. La comunicación entre el canal de
alimentación y el canal de reflujo en la primera posición mencionada
puede estar realizada por medio de un taladro o una ranura anular
en el pistón de limpieza.
Con respecto al orificio de inyección hay que
indicar que pueden estar previstos también varios orificios de
inyección en la cámara de mezcla. Varios orificios de inyección
pueden estar dispuestos, por ejemplo, en forma de anillo alrededor
de la cámara de mezcla. Para posibilitar una inyección especialmente
a presión en la cámara de mezcla y, por lo tanto, asegurar la mejor
mezcla posible, puede estar asociado a cada orificio de inyección
una tobera de inyección, por medio de la cual se inyecta el material
de partida poco viscoso en la cámara de mezcla. En particular, las
toberas de inyección están configuradas de manera que se pueden
activar por separado, en particular hidráulicamente.
Con respecto al procedimiento hay que indicar
que posibilita una introducción del material de partida de alta
viscosidad a presión relativamente baja y evitando un punto de
estrangulamiento significativo en la cámara de mezcla, de manera
que no se producen efectos de obstrucción, tampoco en el caso de
carga con fibras más largas. Entonces se alimenta al material de
partida de alta viscosidad otro material de partida, especialmente
se inyecta a alta presión.
En general, con la presente invención se indica
de una manera sencilla una cabeza mezcladora y un procedimiento, en
el que se puede introducir un material reactivo en un útil de moldeo
cerrado también cuando se utilizan materiales de partida de alta
viscosidad, especialmente un material de partida, que está cargado
con fibras, que presentan, al menos en parte, una longitud mayor de
0,5 mm, especialmente mayor de 1,0 mm, con preferencia mayor de 3,0
mm. De esta manera, con este procedimiento se pueden procesar
longitudes de fibras de hasta 25 mm y más.
A continuación se explica en detalle la presente
invención con la ayuda de un ejemplo de realización y con
referencia a los dibujos adjuntos. En los dibujos:
La figura 1 muestra en forma de realización
esquemática una sección a través de una cabeza mezcladora de acuerdo
con la invención con pistón de limpieza desplazado hacia
delante.
La figura 2 muestra una sección, como en la
figura 1, pero con pistón de limpieza retraído, y
La figura 3 muestra una sección esquemática a
través de la cabeza mezcladora de la figura 1 según la invención en
otro plano de corte, en el que se pueden reconocer las toberas de
inyección.
En las figuras 1 a 3 se representa en modo de
representación muy esquemático una cabeza mezcladora según la
invención en dos planos de corte diferentes (figuras 1 y 2 con un
primer plano de corte, figura 3 con segundo plano de corte).
La cabeza mezcladora comprende en el presente
caso una carcasa 20 de varias partes, en la que está dispuesta una
cámara de mezcla 6 en forma de una cámara cilíndrica. La cámara de
mezcla 6 presenta en el extremo inferior una salida, a través de la
cual se pueden extraer los componentes reactivos, mezclados entre
sí, y se pueden introducir, por ejemplo, en un útil cerrado. Los
componentes reactivos, que deben mezclarse entre sí son alimentados
a través de diferentes conductos, como se explica a
continuación.
Un material de partida de alta viscosidad, por
ejemplo un material de poliol mezclado con fibras, es alimentado a
través de un conducto de alimentación 21 a la cabeza mezcladora. El
conducto de alimentación 21 se puede conectar a través de un canal
de alimentación 3 previsto en la cabeza mezcladora con la cámara de
mezcla 6. De una manera similar, un conducto de reflujo 22 está
conectado con la cabeza de mezcla, t el conducto de reflujo 22 se
puede conectada en cuanto a la circulación con el canal de
alimentación 3 a través de un canal de reflujo 4 previsto de la
misma manera en la cabeza de mezcla. Tanto el canal de alimentación
3 como también el canal de reflujo 4, vistos axialmente, terminan a
la misma altura en la cámara de mezcla 6. En la cámara de mezcla 6
propiamente dicha está alojado un pistón de limpieza en forma de
bulón, que rellena esencialmente, con respecto a su diámetro, la
cámara de mezcla 6, pero se puede mover en vaivén hacia arriba y
hacia abajo.
En la figura 1 se representa el pistón de
limpieza 11 en una posición desplazada hacia delante. El
accionamiento del pistón de limpieza se realiza a través de un
motor 11 separado.
El pistón de limpieza 1 posee un taladro 5, que
está dispuesto en el pistón de limpieza 1 de tal forma que en la
posición desplazada hacia delante, representada en la figura 1, se
obtiene a través del taladro 5 una comunicación de la circulación
entre el canal de alimentación 3 y el canal de reflujo 4. De esta
manera, se pueden realizar una reducción del material de partida de
alta viscosidad desde un depósito diario a través del conducto de
alimentación 21, el canal de alimentación 3, el taladro 5, el canal
de reflujo 4 así como el conducto de reflujo 22 de retorno al
depósito diario.
Puesto que -como se puede reconocer por ejemplo
en la figura 1- las secciones transversales de la circulación del
canal de alimentación 3, del taladro 5 así como del canal de reflujo
4 están configuradas esencialmente iguales, se forma solamente una
presión relativamente reducida y no se producen efectos de remanso,
de manera que se evita una interferencia de la función en virtud de
una obstrucción.
En la figura 3 se representa el pistón de
limpieza 1 en posición retraída. En este caso, el taladro está
desplazado hacia arriba, de manera que se interrumpe la
comunicación de la circulación entre el canal de alimentación 3 y
el canal de reflujo 4. Además, el pistón de limpieza está retraído
en una medida tal que ahora se establece una comunicación de la
circulación entre el canal de alimentación 3 y la cámara de mezcla
6. A través de la conformación correspondiente en forma de salida
del lado frontal del pistón de limpieza se establece ahora una
desviación desde el canal de alimentación 3 hasta la cámara de
mezcla 6. El saliente sirve al mismo tiempo para el bloqueo frente
al canal de reflujo 4, de manera que ahora no puede retornar
material de partida de alta viscosidad en esta posición del canal
de limpieza 1. Puesto que las secciones transversales de la
circulación en el canal de alimentación 3 y en la transición hacia
la cámara de mezcla 6 así como en la cámara de mezcla 6 propiamente
dicha están dimensionadas relativamente de la misma magnitud, no se
produce de nuevo ninguna interferencia que impida ya el
funcionamiento durante la entrada del material de partida de alta
viscosidad en la cámara de mezcla.
Para conseguir una mezcla íntima de los
diferentes materiales de partida, se introduce un material de
partida menos viscoso a través de orificios de inyección 7
(llamados también taladros de inyección), tres de los cuales se
pueden reconocer en la figura 2, en la cámara de mezcla 6. Los
orificios de inyección 7 están dispuestos en este caso aguas debajo
de la alimentación del material de partida de alta viscosidad en la
cámara de mezcla 6. En general, en la presente forma de
realización, están previstos seis orificios de inyección dispuestos
en forma circular alrededor de la cámara de mezcla 6.
En la figura 3 se puede reconocer cómo está
prevista para cada orificio de inyección una tobera de inyección
separada y está recibida en la carcasa 20. Cada tobera presenta una
aguja de tobera 9 y un cono de tobera 10, de manera que la aguja de
tobera 9 puede liberar el cono de tobera 10. La aguja de tobera 9 es
desplazada hacia delante o hacia atrás por medio de un pistón de
ajuste 8, que puede ser impulsado hidráulicamente. Según la
posición del pistón de ajuste 8 se libera o se cierra una
comunicación entre una alimentación no representada en detalle para
este material de partida a través de la tobera de inyección y el
orificio de inyección 7 hacia la cámara de mezcla.
El material de partida de baja viscosidad, que
es introducido a través de los orificios de inyección 7 en la
cámara de mezcla 6, está bajo presión muy alta, de manera que se
produce una mezcla íntima con el primer material de partida
presente en forma muy viscosa.
El modo de trabajo del dispositivo descrito es
claro en sí en virtud de la construcción descrita anteriormente.
Antes del proceso de inyección y de mezcla, el pistón de limpieza 1
se encuentra en la posición desplazada hacia delante de la figura
1, con lo que se produce una recirculación en el material de partida
de alta viscosidad a través del taladro 5. Al mismo tiempo, las
toberas de inyección 10 están cerradas, de manera que no puede
llegar material de partida a través de los orificios de inyección
hasta la cámara de mezcla. Esto lo impediría, entre otras cosas,
también el pistón de limpieza 1 desplazado todavía siempre hacia
delante. También en las toberas de inyección 10 o bien para el
material de partida de baja viscosidad puede estar prevista una
recirculación.
Para el comienzo de un proceso de inyección y de
mezcla se desplaza el pistón de limpieza 1 de retorno a la posición
mostrada en la figura 2. De esta manera se impide la recirculación
del material de partida de alta viscosidad desde el canal de
alimentación 3 a través del canal de reflujo 4. Tan pronto como el
pistón de limpieza 1 libera la comunicación de circulación desde el
canal de alimentación 3 hacia la cámara de mezcla 6, el material de
partida de alta viscosidad llega a la cámara de mezcla 6.
Al mismo tiempo o eventualmente todavía antes de
la retracción del pistón de limpieza 1 se pueden abrir las toberas
de inyección 10 a través de la retracción de la aguja de tobera 9.
De esta manera, el material de partida de baja viscosidad llega a
la cámara de mezcla 6, en la que se encuentra ahora también el
material de partida de alta viscosidad. De acuerdo con el control
de las toberas de inyección se selecciona en este caso el instante
de la inyección, de manera que se inicia la inyección tan pronto
como las primeras partes del material de partida de alta viscosidad
llegan a la cámara de mezcla 6. El transporte del material de
partida de alta viscosidad a la cámara de mezcla bajo inyección
simultánea del material de partida de baja viscosidad se realiza
hasta que se ha introducido una cantidad suficiente de componentes
reactivos a través del orificio de salida en el molde de espumación
-especialmente un molde de espumación cerrado.
A continuación se desplaza el pistón de limpieza
1 hacia delante de nuevo a la posición mostrada en la figura 1, de
manera que se interrumpe la comunicación entre el canal de
alimentación 5 y la cámara de mezcla 6, se limpia la cámara de
mezcla y se restablece la recirculación del material de partida de
alta viscosidad a través del taladro 5.
Naturalmente, se pueden prever también otras
formas de ejecución para la realización de la invención. Sin
embargo, en este caso, hay que procurar que el material de partida
de alta viscosidad alcance la cámara de mezcla a una presión
relativamente reducida y sin estrechamiento excesivo de la sección
transversal, para que tampoco en el caso de utilización de
sustancias de relleno de fibras más largas en un material de partida
de alta viscosidad se produzcas una interferencia en el
funcionamiento en virtud de una obstrucción. Esto se pone de
manifiesto especialmente con longitudes de fibras de más de 3,0
mm.
Claims (13)
1. Cabeza mezcladora para mezclar al menos dos
materiales de partida reactivos, especialmente para un procedimiento
de fundición por reacción, de los cuales al menos un material de
partida está presente en forma altamente viscosas, especialmente
cargado con sustancias de relleno, que comprende:
- -
- un canal de alimentación (3) para un material de partida,
- -
- un canal de reflujo (4) para el material de partida,
- -
- una cámara de mezcla (6), que recibe en una posición de funcionamiento un material de partida desde el canal de alimentación (3) y en la que se mezclan los materiales de partida entre sí,
- en la que está previsto un dispositivo de conmutación (1), con el que se puede establecer opcionalmente una comunicación de circulación (2) entre el canal de alimentación (3) y la cámara de mezcla (6), por una parte, p entre el canal de alimentación (3) y el canal de reflujo (4), por otra parte, y
- -
- al menos un orificio de inyección (7) para la introducción de otro material de partida con viscosidad más reducida en la cámara de mezcla (6),
- en la que la alimentación desde el canal de alimentación (3) hacia la cámara de mezcla (6) está previsto aguas arriba de al menos un orificio de inyección (7),
- caracterizada porque el canal de alimentación (3) desemboca en una posición de funcionamiento del dispositivo de conmutación directamente en la cámara de mezcla (6),
- porque el canal de alimentación (3) está configurado adecuado para la conducción de un material de partida de alta viscosidad, y
- porque el canal de reflujo (4) está configurado adecuado para la conducción del material de partida de alta viscosidad.
2. Cabeza mezcladora de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizada porque el canal de
alimentación (3), el canal de reflujo (4) y la comunicación de
circulación (5) entre el canal de alimentación (3) y el canal de
reflujo (4) están configurados esencialmente sin estrechamiento
excesivo de la sección transversal, especialmente con la misma
sección transversal de la circulación.
3. Cabeza mezcladora de acuerdo con la
reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque la comunicación de
la circulación entre el canal de alimentación (3) y la cámara de
mezcla (6) posee esencialmente la misma sección transversal de la
circulación que la del canal de alimentación (3).
4. Cabeza mezcladora de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque en la cámara de
mezcla (6) está guiado móvil en vaivén un pistón de limpieza (1),
porque el pistón de limpieza (1) establece en una posición una
comunicación de la circulación (5) entre el canal de alimentación
(3) y el canal de reflujo (4) y en una segunda posición establece
una comunicación de circulación (2) entre el canal de alimentación
y la cámara de mezcla.
5. Cabeza mezcladora de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizada porque el extremo del pistón
de limpieza (1) está configurado de tal forma que el material de
partida de alta viscosidad es desviado desde el canal de
alimentación (3) hasta la cámara de mezcla (6).
6. Cabeza mezcladora de acuerdo con una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque están
previstos varios orificios de inyección (7).
7. Cabeza mezcladora de acuerdo con la
reivindicación 6, caracterizada porque los orificios de
inyección (7) están dispuestos aproximadamente en forma anular
alrededor de la cámara de mezcla (6).
8. Cabeza mezcladora de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizada porque para cada
orificio de inyección (7) está prevista una tobera de inyección (8,
9, 10), por medio de la cual se inyecta el material de partida
menos viscoso en la cámara de mezcla (6).
9. Cabeza mezcladora de acuerdo con la
reivindicación 8, caracterizada porque las toberas de
inyección (8, 9, 10) están configuradas de manera que se pueden
activar por separado.
10. Cabeza mezcladora de acuerdo con una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el orificio
de inyección (7) y/o la tobera de inyección (8, 9, 10) están
configuradas de tal forma que el material de partida de baja
viscosidad se puede inyectar a alta presión en la cámara de
mezcla.
11. Procedimiento, especialmente procedimiento
de fundición por reacción para el funcionamiento de una cabeza
mezcladora, en el que se mezclan dos materiales de partida
reactivos, de los cuales un material de partida de alta viscosidad
está mezclado con fibras, que presentan, al menos en parte, una
longitud mayor de 0,5 mm, especialmente mayor de 10 mm, con
preferencia mayor de 3 mm, con las etapas -que se repiten con
preferencia cíclicamente-,
- -
- antes de un proceso de mezcla se comunica un canal de alimentación para el material de partida de alta viscosidad, cargado con fibras, con un canal de reflujo para la recirculación esencialmente manteniendo la sección transversal de la circulación,
- -
- para la introducción del proceso de mezcla, se comunica el canal de alimentación con la cámara de mezcla, de manera que se interrumpe la comunicación de la circulación desde el conducto de alimentación hacia el conducto de retorno.
- -
- durante el proceso de mezcla se introduce el material de alta viscosidad cargado con fibras en la cámara de mezcla,
- -
- se inyecta otro material de partida de menor viscosidad a través de toberas de inyección aguas abajo de la alimentación del material de partida de alta viscosidad en la cámara de mezcla y se realiza la mezcla de reacción desde la cámara de mezcla.
12. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 11, caracterizado porque el material de
partida de alta viscosidad es introducido a baja presión en la
cámara de mezcla.
13. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 11 ó 12, caracterizado porque el material de
partida de menor viscosidad es inyectado a ata presión en la cámara
de mezcla.
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