ES2277769A1 - Tanque estanco y termicamente aislado con elementos calorificos resistentes a la compresion. - Google Patents
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Abstract
Tanque estanco y térmicamente aislado con elementos calorífugos resistentes a la compresión. Tanque estanco y térmicamente aislado constituido por paredes de tanque fijadas a la estructura portante (1) de una obra flotante, presentando las citadas paredes de tanque, sucesivamente, en el sentido del espesor desde el interior hacia el exterior del citado tanque, una barrera estanca primaria (8), una barrera aislante primaria (6), una barrera estanca secundaria (5) y una barrera aislante secundaria (2), estando constituida, esencialmente, al menos, una de las citadas barreras aislantes de elementos calorífugos yuxtapuestos, incluyendo cada elemento calorífugo un relleno de aislamiento térmico (63) y elementos portantes que se elevan a través del espesor del citado relleno de aislamiento térmico para absorber los esfuerzos de compresión, caracterizado por el hecho de que los citados elementos portantes de un elemento calorífugo incluyen pilares (65) de sección transversal pequeña con respecto alas dimensiones del elemento calorífugo en un plano paralelo a la citada pared de tanque.
Description
Tanque estanco y térmicamente aislado con
elementos calorífugos resistentes a la compresión.
La presente invención se refiere a la
realización de tanques estancos y térmicamente aislados
constituidos por paredes de tanque fijadas a la estructura portante
de una obra flotante, adecuada para la producción, el
almacenamiento, la carga, el transporte por mar y/o la descarga de
líquidos fríos como los gases licuados, especialmente con alto
contenido de metano. La presente invención se refiere, también, a
un buque metanero provisto de un tanque de este tipo.
El transporte por mar de gas licuado a muy baja
temperatura se efectúa con una tasa de evaporación por día de
navegación que se tiene interés en reducir tanto como sea posible,
lo que implica que se mejore el aislamiento térmico de los tanques
correspondientes.
Se ha propuesto ya un tanque estanco y
térmicamente aislado constituido por paredes de tanque fijadas a la
estructura portante de un buque, presentando las citadas paredes de
tanque, sucesivamente, en el sentido del espesor, desde el interior
hacia el exterior del citado tanque, una barrera estanca primaria,
una barrera aislante primaria, una barrera estanca secundaria y una
barrera aislante secundaria, estando constituida esencialmente, al
menos, una de las citadas barreras aislantes por elementos
calorífugos yuxtapuestos, incluyendo cada elemento calorífugo un
relleno de aislamiento térmico dispuesto en forma de una capa
paralela a la citada pared de tanque y elementos portantes que se
elevan a través del espesor del citado relleno de aislamiento
térmico para absorber los esfuerzos de compresión.
Por ejemplo, en el documento
FR-A-2527544, estas barreras
aislantes están constituidas por cajones paralelepipédicos cerrados
de contrachapado llenos de perlita. El cajón comprende
interiormente tirantes portantes paralelos interpuestos entre un
panel de tapa y un panel de fondo para resistir la presión
hidrostática ejercida por el líquido contenido en el tanque.
Tirantes no portantes de espuma plástica están colocados entre los
tirantes portantes para asegurar su posicionamiento relativo. La
fabricación de un cajón de este tipo, incluyendo el ensamblaje de
las paredes exteriores de planchas de contrachapado y la colocación
de los tirantes, exige numerosas operaciones de ensamblaje,
especialmente de grapado. Además, la utilización de un material
pulverulento, tal como la perlita, complica la fabricación de los
cajones, porque el material pulverulento levanta polvo. Así, para
tener una buena estanqueidad del cajón frente al polvo, es
necesario utilizar madera de contrachapado de alta calidad, por
tanto cara, es decir una madera contrachapada que no contenga nudos.
Además, es necesario apisonar el material pulverulento con una
presión determinada en el cajón, y es necesario hacer circular
nitrógeno en cada cajón para evacuar el aire presente, por razones
de seguridad. Todas estas operaciones complican la fabricación y
aumentan el coste de los cajones. Por otra parte, si se aumenta el
espesor de los cajones aislantes de una barrera aislante, se aumenta
considerablemente el riesgo de pandeo de las paredes de los cajones
y de los tirantes portantes. Si se quiere aumentar la resistencia
al pandeo de los cajones y de sus tirantes portantes internos, hay
que aumentar la sección de los citados tirantes, lo que aumenta
otro tanto los puentes térmicos establecidos entre el gas licuado y
la estructura portante del buque. Además, si se aumenta el espesor
de los cajones, se constata que en el interior de los cajones se
producen corrientes de convección gaseosa muy desfavorables para la
obtención de un buen aislamiento térmico.
En el documento
FR-A-2798902, se han descrito otros
cajones térmicamente aislantes destinados a ser utilizados en un
tanque de este tipo. Su procedimiento de fabricación consiste en
apilar alternativamente una pluralidad de capas de espuma de baja
densidad y una pluralidad de placas de madera contrachapada, con
interposición de pegamento entre cada capa de espuma y cada placa,
hasta que la altura del citado apilamiento corresponda a la longitud
de los citados cajones, en cortar en rodajas el apilamiento antes
citado en el sentido de la altura a intervalos regulares
correspondientes al espesor de un cajón, y en pegar a una y otra
parte de cada rodaja de apilamiento así recortada, un panel de
fondo y un panel superior de madera contrachapada, extendiéndose los
citados paneles perpendicularmente a las citadas placas cortadas
que sirven de tirantes. Aunque se obtiene, así, un buen compromiso
en términos de resistencia al pandeo y de aislamiento térmico, hay
que constatar que este procedimiento de fabricación exige,
igualmente, numerosas etapas de ensamblaje.
La invención tiene por objeto proponer un tanque
de este tipo, mejorando, al menos, una de las características entre
el precio de coste del tanque, la resistencia a la presión de las
paredes y el aislamiento térmico de las paredes, sin perjudicar las
otras características. Otro objeto de la invención es proponer un
tanque de este tipo cuyos elementos calorífugos sean fácilmente
adaptables en cuanto a sus dimensiones sin perjudicar la
resistencia a la presión de las paredes y el aislamiento térmico de
las paredes.
Para esto, la invención tiene por objeto un
tanque estanco y térmicamente aislado que comprende, al menos, una
pared de tanque fijada al casco de una obra flotante, presentando
la citada pared de tanque, sucesivamente, en el sentido del
espesor, desde el interior hacia el exterior del citado tanque, una
barrera estanca primaria, una barrera aislante primaria, una
barrera estanca secundaria y una barrera aislante secundaria,
estando constituida, esencialmente, al menos, una de las citadas
barreras aislantes, por elementos calorífugos yuxtapuestos,
incluyendo cada elemento calorífugo un relleno de aislamiento
térmico dispuesto en forma de una capa paralela a la citada pared
de tanque y elementos portantes que se elevan a través del espesor
del citado relleno de aislamiento térmico para absorber los
esfuerzos de compresión, caracterizado por el hecho de que los
citados elementos portantes de un elemento calorífugo incluyen
pilares de sección pequeña con respecto a las dimensiones del
elemento calorífugo en un plano paralelo a la citada pared de
tanque.
Tales pilares de sección pequeña presentan la
ventaja de poder ser repartidos en el elemento calorífugo en
función de las necesidades locales. Adaptando el número y la
distribución de los pilares portantes, la resistencia del elemento
calorífugo a la compresión puede hacerse, especialmente, más
uniforme que con los tirantes de la técnica anterior. Es posible,
también, evitar un hundimiento localizado o un pinzamiento de un
panel de tapa. Ventajosamente, los citados pilares están repartidos
de manera regular por toda la superficie del elemento calorífugo
visto en un plano paralelo a la pared de tanque. Otra ventaja del
elemento calorífugo con pilares de sección pequeña es permitir la
fabricación de un elemento calorífugo de cualquier dimensión
deseada sin pérdida de resistencia a la compresión, al menos en
tanto que estas dimensiones se mantengan superiores o iguales al
espaciamiento entre los pilares. Un elemento calorífugo de
superficie pequeña puede obtenerse, especialmente, por recorte de
un elemento de mayor superficie.
De acuerdo con un modo de realización
particular, los citados pilares están espaciados de manera idéntica
en la dirección de la longitud y en la dirección de la anchura del
elemento calorífugo.
Tales pilares pueden tener una sección hueca o
maciza y para la cual son posibles numerosas formas.
Preferentemente, los citados pilares presentan una sección
transversal hueca cerrada Tales pilares huecos de sección
transversal cerrada, en particular tubos de sección circular,
permiten obtener una excelente resistencia al pandeo, minimizando al
mismo tiempo la sección eficaz de conducción térmica.
Ventajosamente, los citados pilares están
realizados de material plástico o compuesto.
Preferentemente, el citado relleno de
aislamiento del elemento calorífugo comprende un bloque de espuma
sintética.
De acuerdo con un modo de realización, los
citados pilares están insertados en perforaciones mecanizadas en el
citado bloque de espuma sintética.
De acuerdo con otro modo de realización, el
citado bloque de espuma sintética se obtiene por colada entre los
citados pilares de manera que, al menos, una porción de altura de
los citados pilares, por ejemplo la mitad o la totalidad de su
altura, quede sumergida en el citado bloque de espuma sintética.
Ventajosamente, el citado elemento calorífugo
comprende un elemento de posicionamiento plano dispuesto
paralelamente a la citada pared de tanque en el espesor del relleno
de aislamiento y que presenta aberturas transversales para los
citados pilares, para definir su posicionamiento mutuo.
Preferentemente, el citado elemento calorífugo
comprende, al menos, un panel que se extiende paralelamente a la
citada pared de tanque en un lado del citado elemento calorífugo.
En otras palabras, en este caso, el elemento calorífugo comprende
un panel de fondo o' un panel de tapa. Por convenio, se denomina
tapa un panel situado en el lado del elemento calorífugo vuelto
hacia el interior del tanque y se denomina fondo un panel situado
en el lado del elemento calorífugo vuelto hacia la estructura
portante. El elemento calorífugo puede incluir, también, a la vez,
un panel de fondo y un panel de tapa. Para fijar un panel de este
tipo al elemento calorífugo puede utilizarse cualquier medio de
fijación.
Los elementos calorífugos pueden ser abiertos o
cerrados. Ventajosamente, la presencia de un panel de tapa asegura
un soporte uniforme de la barrera estanca adyacente. Sin embargo,
un panel de este tipo no es obligatorio porque este soporte puede
ser proporcionado, también, de manera suficiente, por los propios
pilares. Ventajosamente, la presencia de un panel de fondo asegura
una transmisión bien repartida de los esfuerzos de compresión desde
la barrera aislante primaria hacia la barrera aislante secundaria o
desde la barrera aislante secundaria hacia el casco. Sin embargo,
un panel de este tipo no es obligatorio porque esta transmisión
puede asegurarse, también, de manera suficiente, por los propios
pilares. Tales paneles pueden estar formados de varias maneras. Una
posibilidad es formar una estructura portante que integre en una
sola pieza un panel con los pilares. Otra posibilidad es fijar un
panel independiente en un lado del elemento calorífugo.
Ventajosamente, la cara interior del segundo
panel presenta vaciados dispuestos de manera que cooperan por
encastramiento con los citados pilares. Se obtiene, así, una unión
particularmente resistente. En este caso, el panel puede presentar
un coeficiente de dilatación térmica diferente que los citados
pilares de manera que, durante la puesta en frío, se realice un
apriete entre el citado panel y los citados pilares encastrados en
éste.
De acuerdo con un modo de realización
particular, el citado elemento calorífugo presenta la forma de una
caja cerrada con un panel de fondo, un panel de tapa y paredes
periféricas que se extienden entre los citados paneles a lo largo
de los bordes de estos. Una concepción de este tipo permite la
colocación de un relleno de aislamiento en forma de material
granular. Sin embargo, en función de la constitución del relleno de
aislamiento, pueden utilizarse, también, elementos calorífugos
desprovistos de paredes peri-
féricas.
féricas.
De acuerdo con un modo de realización
particular, los citados elementos portantes de un elemento
calorífugo están realizados en forma de, al menos, una estructura
portante formada por una sola pieza que incluye, cada vez, medios de
unión que unen rígidamente entre sí los citados elementos portantes
y, al menos, una porción de altura de los citados pilares.
Una estructura portante de este tipo formada en
una sola pieza reúne propiedades mecánicas muy ventajosas, a la
vez, en términos de rigidez y de resistencia al pandeo en la
dirección del espesor de los elementos huecos, de facilidad de
conformado, de aislamiento térmico y de precio de coste. En efecto,
para una geometría dada de los pilares, su resistencia al pandeo se
aumenta por las uniones integrales rígidas, con respecto a pilares
separados. Además, la fabricación de las uniones entre los pilares
y pilares, es decir, al menos, una porción de su altura, en forma
de una sola pieza permite ahorrar ciertas operaciones de
ensamblaje, permite la obtención de una estructura portante
relativamente rígida sin aumentar excesivamente la sección de los
pilares y/o su espesor y, por tanto, los puentes térmicos, y
simplifica la colocación del relleno de aislamiento térmico dentro
del elemento calorífugo.
De acuerdo con otro modo de realización de los
medios de unión, los citados medios de unión comprenden brazos que
se extienden entre los citados pilares. Ventajosamente, los citados
brazos se extienden paralelamente a la citada pared de tanque a lo
largo de, al menos, un lado del citado relleno de aislamiento. Los
brazos, así colocados, ofrecen una superficie suplementaria, que se
añade a la superficie de los pilares, para la fijación de un
eventual panel de fondo y/o de tapa formado independientemente de
la estructura portante.
De acuerdo con otro modo de realización de los
medios de unión, los citados medios de unión de una estructura
portante comprenden un panel que se extiende paralelamente a la
citada pared de tanque en un lado del citado elemento calorífugo,
sobresaliendo los citados pilares con respecto a una cara interior
del citado panel.
De acuerdo con un modo de realización del
elemento calorífugo, éste presenta dos estructuras portantes
dispuestas de manera que sus paneles respectivos presentan las
citadas caras interiores vueltas una hacia la otra, estando los
pilares que sobresalen de las citadas caras interiores ensamblados
dos a dos a nivel de sus extremos situados en el lado opuesto de
los citados paneles para formar, cada vez, un pilar del citado
elemento calorífugo. En otras palabras, en este caso, los pilares
de cada una de las dos estructuras portantes están puestos extremo
con extremo para formar, cada vez, un pilar que tiene dos partes que
se extienden, respectivamente, a través de una porción del espesor
del elemento calorífugo. Pueden utilizarse, especialmente, dos
estructuras portantes completamente simétricas.
Ventajosamente, una pieza de aislamiento que
presenta una conductividad térmica inferior que los citados
pilares, está interpuesta, cada vez, entre los dos pilares
ensamblados. Esto permite mejorar el aislamiento térmico
proporcionado por el elemento calorífugo.
El ensamblaje de las dos estructuras portantes
puede realizarse por cualquier medio. Preferentemente, los pilares
de las dos estructuras portantes son ensamblados dos a dos, cada
vez, por una pieza de unión que presenta un coeficiente de
dilatación térmica diferente que los citados pilares de manera que,
durante la puesta en frío del tanque, se realiza un apriete entre la
citada pieza de unión y los citados pilares. En variante o en
combinación, la pieza de unión puede ser, también, encastrada,
pegada, enclavada, etc.
Preferentemente, la estructura o las estructuras
portantes de un elemento calorífugo son fabricadas por un
procedimiento de moldeo, extrusión, pultrusión, termoconformado,
soplado, inyección o rotomoldeo. Las estructuras portantes pueden
fabricarse de cualquier material adecuado para los procedimientos
antes citados, especialmente, los materiales plásticos tales como
PC, PBT, PA, PVC, PE, PS, PU y otras resinas. Ventajosamente, las
estructuras portantes se realizan de material compuesto. La
utilización de este tipo de materiales reúne las condiciones
necesarias para la obtención de elementos portantes con un espesor
de pared más pequeño que con madera contrachapada, ofreciendo al
mismo tiempo una conductividad térmica mejor o del mismo orden de
magnitud y un coeficiente de dilatación más pequeño. Por ejemplo,
las citadas estructuras portantes pueden ser realizadas de material
compuesto a base de resina polímera, por ejemplo resina de
poliéster u otra. En el sentido de la invención, los materiales
compuestos a base de resina polímera incluyen polímeros o mezclas
de polímeros con todo tipo de cargas, aditivos, armaduras o fibras,
por ejemplo fibras de vidrio u otras, que permitan obtener una
rigidez y una resistencia a la rotura suficiente y otras
propiedades. Para disminuir la densidad del material y/o mejorar
sus propiedades térmicas, especialmente disminuyendo su
conductividad térmica y/o su coeficiente de dilatación, pueden
emplearse aditivos. Igualmente, puede utilizarse un material
compuesto que incluya una gran proporción de serrín de madera con
aglomerante sintético. En ciertos modos de realización, la
estructura portante puede ser, también, de madera laminada o
contrachapada moldeada por compresión en caliente.
De acuerdo con un modo de realización
particular, la citada, al menos, una barrera aislante constituida
por los citados elementos calorífugos está recubierta, cada vez, de
una de las citadas barreras estancas que está formada por hiladas de
tablas metálicas de chapa delgada de bajo coeficiente de dilatación
cuyos bordes están levantados hacia el exterior de los citados
elementos calorífugos, presentando los citados elementos
calorífugos paneles de tapa que llevan ranuras paralelas espaciadas
en la anchura de una hilada de tablas, en las cuales son retenidos
soportes de soldadura de manera deslizante, presentando cada soporte
de soldadura un ala continua que sobresale de la cara exterior del
panel de tapa y a cuyas dos caras se sueldan de manera estanca los
bordes levantados de dos hiladas de tablas adyacentes. Los soportes
de soldadura deslizantes forman juntas deslizantes que permiten a
las diferentes barreras desplazarse una respecto de otra bajo el
efecto de las diferencias de contracción térmica y de los
movimientos del líquido contenido en el tanque.
Ventajosamente, órganos de retención secundarios
solidarios de la estructura portante del buque fijan los elementos
calorífugos que constituyen la barrera aislante secundaria contra
la citada estructura portante y órganos de retención primarios
unidos a los citados soportes de soldadura de la barrera estanca
secundaria retienen la citada barrera aislante primaria contra la
barrera estanca secundaria, reteniendo los citados soportes de
soldadura la citada barrera estanca secundaria contra los paneles
de tapa de los elementos calorífugos de la barrera aislante
secundaria. Se realiza, así, un anclaje de la barrera aislante
primaria en la barrera aislante secundaria sin perjudicar la
continuidad de la barrera estanca secundaria interpuesta entre
ellas.
De acuerdo con un modo de realización
preferente, el citado relleno de aislamiento térmico comprende
espuma rígida o flexible, reforzada o no, de baja densidad, es
decir, inferior a 60 kg/m^{3}, por ejemplo del orden de 40
kg/m^{3} a 50 kg/m^{3}, lo que representa muy buenas
propiedades térmicas. Se puede utilizar, así, un material de
porosidad de orden de magnitud nanométrico de tipo aerogel. Un
material de tipo aerogel es un material sólido de baja densidad que
tiene una estructura extremadamente fina y muy porosa, que puede
llegar hasta un 99%. El tamaño de los poros de estos materiales se
extiende típicamente entre 10 y 20 nanómetros. La estructura
nanométrica de estos materiales limita de modo importante el
recorrido libre medio de las moléculas de gas y, por tanto, el
transporte convectivo de calor y de masa. Los aerogeles son, pues,
muy buenos aislantes térmicos, con una conductividad térmica, por
ejemplo, inferior a 20.10-3 W.m^{-1}.K^{-1},
preferentemente inferior a 16.10^{-3}W.m^{-1}.K^{-1}. Estos
ofrecen típicamente una conductividad térmica 2 a 4 veces inferior
a la de otros aislantes clásicos como las espumas. Los aerogeles
pueden ser envasados en diferentes formas, por ejemplo, en forma
pulverulenta, de bolas, de fibras no tejidas, de tejido, etc. Las
excelentes propiedades aislantes de estos materiales permiten
reducir el espesor de las barreras aislantes en las cuales estos son
utilizados, lo que implica una ganancia de volumen útil en el
tanque.
La invención proporciona, también, una obra
flotante, en particular un buque metanero, caracterizado por el
hecho de que comprende un tanque estanco y térmicamente aislado de
acuerdo con la invención anterior. Un tanque de este tipo puede ser
empleado, especialmente, en una instalación flotante de producción
y almacenamiento (conocida por el acrónimo inglés FPSO), que sirve
para almacenar el gas licuado con miras a su exportación desde el
centro de producción, o en una unidad flotante de almacenamiento y
regasificación (conocida con el acrónimo inglés FSRU), que sirve
para descargar un buque metanero con miras a la alimentación de una
red de transporte de gas.
La invención se comprenderá mejor, y otros
objetos, detalles, características y ventajas de ésta, se pondrán
de manifiesto de modo más claro en el transcurso de la descripción
que sigue de un modo de realización particular de la invención,
dado únicamente a título ilustrativo y no limitativo, refiriéndose a
los dibujos anejos. En estos dibujos:
- La figura 1 es una vista en perspectiva
descortezada de una pared de tanque de acuerdo con un modo de
realización general útil para la comprensión de la invención,
- Las figuras 2 y 3 representan un órgano de
retención primario de la pared de tanque de la figura 1, visto
según dos direcciones perpendiculares,
- La figura 4 es una vista en corte transversal
de una pared de tanque de acuerdo con un modo de realización de la
invención,
- La figura 5 es una vista en perspectiva, en
despiece ordenado, de un elemento calorífugo de la pared de tanque
representada en la figura 4,
- La figura 6 es una vista en perspectiva de una
etapa de moldeo para la obtención de un elemento calorífugo de
acuerdo con el primer modo de realización de la invención,
- La figura 7 representa en perspectiva una
estructura portante modificada de una sola pieza,
- La figura 8 es una vista parcial en corte que
representa una variante de la estructura portante de la figura
7,
- La figura 9 es una vista en perspectiva, en
despiece ordenado, de dos tipos de elementos calorífugos realizados
con la ayuda de la estructura portante de la figura 7,
- La figura 10 es una vista parcial en corte que
representa el ensamblaje de un elemento calorífugo de la figura
9,
- Las figuras 11 y 12 son vistas análogas a la
figura 7 que representan otras variantes de la estructura
portante,
- La figura 13 es una vista parcial en corte de
un elemento calorífugo de acuerdo con otro modo de realización de
la invención,
- La figura 14 es una vista desde arriba de la
estructura portante del elemento calorífugo de la figura 13,
- Las figuras 15 a 18 representan otros modos de
realización de elementos portantes en forma de pilares, vistos en
sección transversal,
- La figura 19 es una vista análoga a la figura
6 que representa un método de moldeo alternativo,
- La figura 20 es una vista en perspectiva, en
despiece ordenado, de un elemento calorífugo de acuerdo con otro
modo de realización de la invención,
- La figura 21 representa en perspectiva una
estructura portante termoconformada de una sola pieza,
- Las figuras 22 y 23 representan en vista desde
arriba y en corte según la línea XXIII un elemento calorífugo de
acuerdo con otro modo de realización.
Se van a describir a continuación varios modos
de realización de un tanque estanco y térmicamente aislado
integrado y anclado en el casco doble de una obra de tipo FPSO o
FSRU o de un buque de tipo metanero. La estructura general de un
tanque de este tipo es en sí bien conocida y presenta una forma
poliédrica. La descripción, por tanto, se limitará solamente a una
zona de pared del tanque, entendiéndose que todas las paredes del
tanque presentan una estructura similar.
Refiriéndose a las figuras 1 a 3, se describe
ahora un modo de realización general útil para la comprensión de la
invención. En la figura 1, se ve una zona del casco doble del buque
designada por la cifra 1. La pared de tanque está compuesta
sucesivamente en un espesor de una barrera aislante secundaria 2 que
está formada por cajones 3 yuxtapuestos en el casco doble 1 y
anclados a éste por órganos de retención secundarios 4; después una
barrera estanca secundaria 5 llevada por los cajones 3; después una
barrera aislante primaria 6 formada por cajones 7 yuxtapuestos y
anclados a la barrera estanca secundaria 5 por órganos de retención
primarios 48 y, finalmente, por una barrera estanca primaria 8
llevada por los cajones 7.
Los cajones 3 y 7 son elementos calorífugos
paralelepipédicos que tienen una estructura idéntica o diferente
uno de otro y dimensiones iguales o diferentes.
Órganos de retención secundarios 4 están fijados
a pernos 31 soldados al casco doble 1 según una parrilla
rectangular regular de manera que estos órganos de retención 4
aseguran, cada vez, la retención de cuatro cajones 3 cuyas esquinas
se juntan. Están previstos, igualmente, dos órganos de retención
secundarios 4 en la zona central de cada cajón 3. Sin embargo, según
el tamaño del cajón, pueden ser necesarios más o menos seis puntos
de anclaje por cajón 3.
La barrera estanca secundaria 5 está realizada
de acuerdo con la técnica conocida en forma de una membrana
constituida por hiladas de tablas de Invar 40 de bordes levantados.
Como se ve mejor en la figura 3, los paneles de tapa 11 de los
cajones 3 presentan ranuras longitudinales, con sección en forma de
T invertida, designadas por la cifra 41. Un soporte de soldadura
42, en forma de una banda de Invar plegada en forma de L, está
insertado de manera deslizante en cada ranura 41. Cada hilada de
tablas 40 se extiende entre dos soportes de soldadura 42 y presenta
dos bordes levantados 43 soldados, cada vez, de manera continua,
por un cordón de soldadura 44 al soporte de soldadura 42
correspondiente, como se ve en las figuras 2 y 3. La barrera estanca
primaria 8 está realizada de la misma manera.
Asimismo, el anclaje de los cajones 7 de la
barrera aislante primaria está realizado, cada vez, en las cuatro
esquinas y en dos puntos en la zona central del cajón 7. Para esto,
se utiliza, cada vez, un órgano de retención primario 48 que está
representado en detalle en las figuras 2 y 3. El órgano de retención
primario 48 presenta un casquillo inferior 49 solidario de una pata
50 soldada en varios puntos 51, por ejemplo tres, a un soporte de
soldadura 42 por encima de los bordes levantados 43 de las hiladas
de tablas 40. Un vástago 52 hecho de Permali, un material compuesto
a base de madera de haya impregnada de resina, presenta un extremo
inferior fijado al casquillo inferior 49 y un extremo superior
fijado a un casquillo 54 solidario de una arandela de apoyo 53 que
se apoya en los paneles de tapa 11 de los cajones 7 alojándose en
los rectificados 28 a nivel de las esquinas de los cajones 7 y a
nivel de las chimeneas centrales 30. El casquillo 54 está fileteado
y se atornilla a un extremo fileteado correspondiente del vástago
52. Cuando la arandela 53 ha sido, así, colocada, se introducen
tomillo de bloqueo 56 a través de las perforaciones 55 practicadas
en la arandela 53 y se atornillan en el panel 11 para impedir así
cualquier rotación posterior de la arandela 53. En cada barrera
aislante, los cajones 3 y 7 están yuxtapuestos con un pequeño
espacio intercalar del orden de 5 mm.
Ventajosamente, como relleno de aislamiento en
los cajones 3 y/o 7, se incluye una capa de materiales nanoporosos
de tipo aerogel, que son muy buenos aislantes térmicos. Los
aerogeles presentan, también, la ventaja de ser hidrófobos de modo
que se evita, así, absorber la humedad del buque en las barreras
aislantes. Una capa de aislamiento puede ser realizada con
aerogeles, eventualmente ensacados, en forma textil o en forma de
bolas.
De manera general, los aerogeles pueden estar
hechos a partir de varios materiales que comprendan sílice,
aluminio, carburo de hafnio, así como variedades de polímeros.
Además, de acuerdo con el procedimiento de fabricación, los
aerogeles pueden producirse en forma pulverulenta, de bolas, de
hoja monolítica y de tejido flexible reforzado. Los aerogeles se
fabrican, generalmente, extrayendo o desplazando el líquido de un
gel de estructura micrónica. El gel se fabrica, típicamente, por
transformación y reacción química de uno o varios precursores
diluidos. Esto tiene como consecuencia una estructura de gel en la
que está presente un disolvente. Para desplazar el disolvente del
gel se emplean, generalmente, fluidos hipercríticos tales como el
CO_{2} o el alcohol. Las propiedades de los aerogeles pueden
modificarse por diversos dopantes y agentes de refuerzo.
La utilización de aerogeles como rellenos de
aislamiento permite reducir notablemente el espesor de las barreras
aislantes primaria y secundaria. Pueden concebirse, por ejemplo,
barreras 2 y 6 de un espesor de 200 mm y 100 mm respectivamente,
utilizando un colchón de aerogel en forma textil en los cajones 3 y
7. La pared de tanque presenta, entonces, un espesor total de 310
mm. En variante, puede concebirse una pared de tanque que tenga 400
mm de espesor total utilizando, cada vez, una capa de partículas de
aerogel, especialmente bolas de aerogel, en los cajones 3 y 7.
Refiriéndose a las figuras 4 y 5, va a
describirse ahora un primer modo de realización de un tanque
estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la invención. En el
primer modo de realización, las barreras aislantes primaria y
segundaria están formadas por elementos calorífugos en forma de
cajones paralelepipédicos 60 cuya estructura está representada en
la figura 5, y que están dispuestos y anclados de manera similar a
los cajones 3 y 7 de la figura 1, de modo que no es necesaria una
nueva descripción a este respecto.
El cajón 60 comprende un bloque de espuma
sintética de baja densidad 63, por ejemplo espuma de poliuretano de
baja densidad, eventualmente reforzada con fibras, cogido en
sándwich entre un panel de fondo 61 y un panel de tapa 62 que están
fijados por sus caras grandes, por ejemplo, por pegado.
Entre los paneles 61 y 62, se extienden pilares
portantes 65 en forma de tubos huecos de sección circular dentro de
perforaciones 64 dispuestas en el espesor del bloque 63. En el
ejemplo representado, los pilares 65 están distribuidos según una
red mallada cuadrada, pero son posibles otras reparticiones. Para
un elemento calorífugo de sección cuadrada con 1,5 m de lado, se
prevén, por ejemplo, sesenta y cuatro pilares 65. Sin embargo, la
densidad de los pilares puede modificarse, especialmente, en función
de los esfuerzos que hay que absorber y de la sección de los
pilares. El interior de los pilares 65 está relleno de material
aislante, que, por ejemplo, es la misma espuma que la que
constituye el bloque 63 entre los pilares 65, u otro material, por
ejemplo, de densidad superior para absorber más esfuerzos de
compresión.
En el modo de realización de la figura 5, el
cajón 60 puede fabricarse por las etapas siguientes: recorte de un
bloque de espuma 63 en un colchón de espuma colada en continuo,
mecanizado de las perforaciones 64 a través del bloque 63,
inserción de los pilares 65 en las perforaciones 64, inserción de
los tapones de material aislante 66 en los pilares 65, pegado de
los paneles 61 y 62.
Un procedimiento de fabricación alternativo
corresponde a la figura 6, en el cual está omitido el bloque de
espuma. En este caso, se colocan pilares 65 en la cavidad 68 de un
molde 67, para colar después espuma entre los pilares 65, de manera
que se obtenga un bloque de espuma en el cual queden sumergidos los
pilares 65. El relleno de los pilares 65 puede realizarse, también,
en el transcurso de la misma etapa de colada si su diámetro es
bastante grande, por ejemplo superior a 100 mm. Con el fin de
asegurar el posicionamiento y el mantenimiento de los pilares 65 en
la cavidad de molde, se hace uso de un elemento de posicionamiento
plano, aquí en forma de una rejilla o de una malla de fibra de
vidrio 69, a través de la cual son insertados los pilares 65 de
manera ajustada. La rejilla o la malla de fibra de vidrio 69 se
encuentran, igualmente, sumergidas en el espesor del bloque de
espuma al final del moldeo, lo que permite disminuir el coeficiente
de dilatación de la espuma en esta zona y, por tanto, reducir las
tensiones de cizallamiento entre los paneles 61 y 62 y la espuma.
Finalmente, se realiza el pegado de los paneles 61 y 62.
Alternativamente o en combinación con este pegado, puede realizarse
un encajamiento entre los paneles y los extremos de pilares 65, que
en este caso deberán sobresalir del bloque 63.
Podría empezarse, también, por fijar los pilares
65 al panel 61 y colocar este conjunto dentro del molde 67 para
colar la espuma directamente sobre el panel 61, con o sin la
rejilla 69.
La figura 19 ilustra, con las mismas cifras de
referencia que en la figura 6, otra variante del procedimiento en
la cual se moldea el bloque de espuma 63 entre los paneles 61 y 62,
que se colocan con los pilares 65 (y, llegado el caso, la rejilla o
malla de fibra de vidrio 69) dentro del molde 67, el cual se cierra
por una tapa 59. Se obtiene, así, un cajón 60 acabado en una sola
operación.
Los pilares 65 pueden fabricarse de numerosas
maneras. Los materiales plásticos como el PVC, PC, PA, ABS, PU, PE
y otros se prestan bien al moldeo de pilares de formas cualesquiera
y presentan un precio de coste ventajoso. Otros materiales posibles
son los materiales compuestos, la madera, el contrachapado, las
espumas sintéticas. Los paneles 61 y 62 pueden realizarse de madera
contrachapada, de resina plástica o de material compuesto. Por
ejemplo, sus espesores son 6,5 mm para el fondo y 12 mm para la
tapa.
Se observará que el cajón 60 puede fabricarse o,
sobre todo, recortarse, fácilmente según una forma cualquiera, a
fin de efectuar adaptadores precisos durante la construcción del
tanque o absorber las tolerancias. En efecto, es fácil recortar los
paneles 61 y 62 y el bloque 63 entre los pilares 65 sin perjudicar
la cohesión y la resistencia a la compresión de cada parte de cajón
así separada. En su caso, pueden recortarse, también, verticalmente
pilares huecos 65.
La pared de tanque realizada con la ayuda de los
cajones 60 está vista en corte en la figura 4. En este ejemplo, se
toman cajones más gruesos para la barrera aislante secundaria 2 que
para la barrera aislante primaria 6. El detalle de los órganos de
anclaje primarios 4 y secundarios 48 y de las barreras estancas 5 y
8 no está representado. Se hará referencia a las figuras 1 a 3 con
este fin.
Como la geometría del casco doble 1 es
imperfecta, se prevén calas de espesor alrededor de los pernos
fileteados 31. El espesor de cada cala de espesor se calcula por
informática a partir de un levantamiento topográfico de la
superficie interna del casco doble 1. Así, se posicionan los paneles
de fondo 61 de la barreras 2 a lo largo de una superficie teórica
regular. Entre los paneles de fondo 61 y el casco doble 1, se
prevén, de manera clásica, barras redondas de masilla 70 que son
pegadas a los paneles de fondo 61 y se aplastan contra el casco
doble durante la colocación de los cajones 60 de manera que aseguran
un soporte de estos. Para evitar que esta masilla se adhiera al
casco doble, está prevista entre estos una hoja de papel kraft, no
representada. Preferentemente, las barras redondas 70 se colocan en
alineación con los pilares 65, a fin de evitar una flexión del
panel 61 bajo el esfuerzo de compresión, que es transmitido de
manera preponderante a nivel de los pilares 65. Por otra parte,
podría prescindirse de los paneles de fondo y apoyar directamente
los pilares 65 en las barras redondas 70.
De acuerdo con una variante de realización no
representada, se prevén paredes periféricas que se extienden en la
periferia del cajón 60 entre los paneles 61 y 62 de manera que se
forma una caja cerrada apta para contener un material aislante
granular. Estas paredes pueden fijarse a los paneles por pegado,
grapado, encastramiento y otros medios de fijación. El conjunto del
cajón 60 puede realizarse, también, de modo monobloque, por ejemplo,
por soldadura o rotomoldeo.
De acuerdo con otra variante de realización, los
paneles 61 y/o 62 se reemplazan por porciones de panel que recubren
únicamente zonas del bloque 63 en el extremo de los pilares 65, y
no toda la superficie del bloque 63. Los soportes de soldadura 42
se alojarán entonces en las porciones de panel de tapa.
Pueden preverse pilares 65 oblicuos, es decir,
cuyo eje no sea perpendicular a los paneles de fondo 61 y de tapa
62. Una inclinación de este tipo permite absorber, a la vez, los
esfuerzos de cizallamiento y de retorcimiento aplicados al cajón
60.
Refiriéndose a las figuras 7 a 12, se describen
otros modos de realización de elementos o cajones calorífugos
utilizables para formar las barreras aislantes de la pared de
tanque cuya estructura general ha sido descrita en las figuras 1 a
3. Siendo la realización de las barreras estancas y el anclaje de
las diferentes barreras similares a los modos de realización
precedentes, será inútil describirlos de nuevo.
En la figura 9, se ven en perspectiva, en
despiece ordenado, un cajón 570 y un cajón 670, que son fabricados,
respectivamente, con la ayuda de estructuras portantes moldeadas
500, de las cuales se va a dar ahora una descripción refiriéndose a
la figura 7.
La estructura portante 500 es una pieza moldeada
por inyección de cualquier material apropiado. Ésta presenta una
placa plana 571 de esquinas achaflanadas, por ejemplo en forma de
cuadrado de 1,5 m de lado o de rectángulo, en una de cuyas caras
sobresalen dieciséis pilares cilíndricos circulares huecos 575
dispuestos según una red cuadrada regular, así como dos tubos 581
de sección más pequeña a nivel de una zona central de la placa, así
como cuatro pilares cilíndricos triangulares 580 a nivel de las
cuatro esquinas de la placa. La placa 571 es continua a nivel del
fondo de los pilares 575 y 580, pero está perforada a nivel del
fondo de los tubos 581 para permitir el paso de un vástago de
acoplador. Por otra parte, para un cajón de la barrera primaria 6,
la placa 571 está partida para dejar pasar los soportes de
soldadura 42 y los bordes levantados 43 de hiladas de tablas de la
barrera estanca secundaria. Los pilares 580 sirven para recibir el
apoyo de los órganos de acoplamiento utilizados en cada esquina de
los elementos calorífugos. La sección de los pilares 575 es, por
ejemplo, de 300 mm para una placa cuadrada de 1,5 m. Como relleno
aislante, la estructura portante 500 puede estar recubierta por una
capa de espuma de baja densidad que se cuela entre, y dentro de,
los pilares 575.
La sección de los pilares puede ser más o menos
grande, siendo lo importante prever siempre varios pilares por
cajón. Así, las dimensiones de los pilares en sección pueden ir
hasta 1/3, o incluso 1/2 de las dimensiones correspondientes del
cajón.
Para formar el cajón 570, se fija un panel
independiente 572 de iguales dimensiones que la placa 571 en el
extremo de los pilares 575 opuestos a esta placa. Este panel puede
fijarse por cualquier medio (colado, grapado, encastramiento,
etc...). En la figura 9, se han previsto ranuras circulares 573 en
la cara interior del panel 572 para recibir el extremo de cada pilar
575 de manera ajustada.
Los materiales de la estructura 500 y del panel
572 pueden elegirse de manera que se realice un zunchado térmico de
los pilares 575 en el panel. Por ejemplo, con una pieza 500 de PVC
y un panel 572 de madera contrachapada, que presente una menor
contracción térmica, se obtiene un apriete del extremo de los
pilares 575 sobre el núcleo circular delimitado por la ranura 573
durante la puesta en frío del tanque. Inversamente, un apriete de
los pilares 575 podría obtenerse, también, con un panel 572 que se
contrajera más que la pieza 500.
El panel 572 presenta perforaciones 574 frente a
los tubos 581 de la estructura moldeada 500.
En el cajón 670, dos estructuras moldeadas 500
idénticas están dispuestas simétricamente y ensambladas una a otra
poniendo sus pilares respectivos 575 en apoyo uno contra otro. Este
ensamblaje puede realizarse por cualquier medio (pegado, soldadura,
encastramiento, et.). En la figura 9, se ha realizado con la ayuda
de un casquillo de unión 680 que se interpone, cada vez, entre dos
pilares 575 alineados y que se encaja en estos. Este ensamblaje se
ve mejor en la figura 10, en la que se ve que el casquillo de unión
680 presenta un anillo exterior 682 y un anillo interior 681 unidos
por una lengüeta radial 683. Los pilares 575 se encajan entre los
dos anillos 681 y 682 y hace tope en cada lado de la lengüeta 683.
El material del anillo 680 puede elegirse con una conductividad
inferior a la de los pilares 575 para cumplir una función de
aislamiento térmico. Alternativamente o en combinación, éste puede
elegirse, también, con un coeficiente de dilatación diferente que
los pilares 575 para cumplir la función de ensamblaje térmico. En
variante, dos estructuras moldeadas que presenten pilares de
secciones complementarias pueden estar fijadas una a otra por
encajamiento directo de los pilares entre sí.
La pieza 500 rellena de espuma puede utilizarse,
también, sola, sin panel suplementario, volviendo la placa 571
hacia el interior del tanque para soportar la barrera estanca
adyacente. El elemento calorífugo así formado reposa por intermedio
de los pilares 575 en la barrera estanca secundaria o en las barras
redondas de resina fijadas al casco.
Las figuras 11 y 12 representan estructuras
portantes moldeadas 600 y 700 que permiten realizar elementos
calorífugos de modo similar a la estructura 500 descrita
anteriormente.
En la figura 11, las cifras de referencia
idénticas a las de la figura 7 designan elementos idénticos. La
estructura 600 comprende paredes periféricas planas 601 que se
extienden de manera continua a lo largo de los cuatro bordes de la
placa 571, de manera que forman una caja apta para contener un
material de aislamiento en forma pulverulenta, de bolas u otra. Por
ejemplo, una estructura 600 que contenga bolas de aerogel puede ser
asociada a una estructura 600 que contenga espuma de baja densidad
para formar un cajón 670 como muestra la figura 9.
En la figura 12, la placa plana 771 soporta seis
pilares tubulares huecos 775 de sección más pequeña (por ejemplo,
100 mm) que los pilares 575 antes citados, cuatro pilares tubulares
huecos 780 de sección todavía inferior (por ejemplo, 50 mm a 60 mm)
a nivel de sus esquinas y dos pilares tubulares 781 similares a los
pilares 780 a nivel de una zona central de la placa 771 para hacer
pasar órganos de acoplamiento que sirven para el anclaje de la
barrera aislante.
Las estructuras 500, 600 y 700 pueden moldearse
por inyección. Una estructura similar puede obtenerse, también, por
termoconformado a partir de una placa de material plástico. Esta
posibilidad está ilustrada en la figura 8. En este caso, la placa
571, inicialmente plana, es calentada y deformada de acuerdo con la
huella de un molde hembra 560. Se obtienen, así, pilares portantes
575 cuyo extremo del lado de la placa está abierto y cuyo extremo
opuesto está cerrado por una pared 583. En este caso, el relleno
del espacio 582 situado en el interior de los pilares 575, por
ejemplo con espuma, se hace desde la cara de la placa 571 opuesta a
estos pilares.
Las paredes 601 pueden obtenerse, también, por
termoconformado.
La figura 21 representa en perspectiva una
estructura portante termoconformada 1300 que incluye una placa
1371, que puede servir de panel de fondo o de tapa de un cajón, y
pilares portantes 1375 obtenidos de manera similar a los pilares
575 de la figura 8. En el ejemplo representado, los pilares 1375
presentan una forma troncocónica, lo que facilita su conformado. Por
ejemplo, puede preverse un diámetro de pilares que varíe de 160 mm
en la base a 120 mm en la parte superior en una altura de,
aproximadamente, 100 mm.
Para servir de panel de fondo de un cajón de la
barrera aislante primaria, la placa 1371 está provista de dos
nervios longitudinales 1384 que se extienden en toda la longitud de
la placa 1371. Cada nervio 1384 se obtiene durante el
termoconformado empujando el material en la misma dirección que los
pilares 1375, de manera que se forma un pliegue en V abierta por la
cara de la placa 1371, cuyo espacio interior 1385 permite dejar
pasar los soportes de soldadura 42 y los bordes levantados 43 de la
barrera estanca secundaria. Para la barrera aislante secundaria,
los nervios 1384 no son necesarios.
Se han descrito anteriormente las estructuras
portantes que incluyen una placa para servir de panel de tapa o de
fondo. Se describe ahora otro modo de realización de elemento
calorífugo 870 refiriéndose a la figura 13, en el cual la
estructura portante moldeada 800 comprende elementos portantes 875
de sección pequeña unidos por brazos 890. Esta estructura portante
está vista desde arriba en la figura 14. Los elementos portantes
875 son pilares cilíndricos circulares huecos dispuestos según una
red regular y unidos por brazos 890 que están dispuestos en forma
de rejilla de mallas cuadradas. Un panel de tapa 872 y un panel de
fondo 871, por ejemplo de contrachapado, de plástico, de material
compuesto u otro, son pegados a las dos caras opuestas de la
estructura portante 800. Los brazos 890 están situados en el
extremo de los elementos portantes 875 adyacente al panel 872 y
presentan una cara superior plana, que puede servir para pegar el
panel 872.
La figura 20 representa el elemento calorífugo
870 en perspectiva, en despiece ordenado, en una versión
ligeramente modificada en cuanto a la disposición de los brazos de
unión 890.
Otros brazos pueden estar previstos a nivel del
extremo inferior de los pilares 875. Los brazos pueden estar
colocados, también, a otro nivel (por ejemplo a media altura) de
los pilares portantes.
El espacio interior del cajón 870, a saber el
espacio interior 880 de los pilares 875 y el espacio 876 entre los
pilares, está relleno de uno o varios materiales aislantes. Cuando
se utiliza espuma de baja densidad, puede fabricarse el cajón
colocando dentro de un molde una estructura 800 de forma rectangular
en vista desde arriba, colando espuma en el molde de manera que la
estructura 800 quede sumergida en un bloque de espuma
paralelepipédico, y fijando después los paneles 872 y 871 a este
bloque. El panel de fondo 871 no es siempre necesario. Uno de los
paneles puede ser moldeado, también, de una sola pieza con la
estructura 800.
Aunque en el cajón 60 y en las estructuras
portantes 500, 600, 700 y 800 se han descrito pilares portantes de
sección circular huecos, los pilares portantes pueden presentar
otra forma cualquiera en sección y cualquier tipo de repartición
espacial, regular o no. Por ejemplo, la figura 15 representa un
pilar portante 975 constituido por una pluralidad de paredes
cilíndricas concéntricas 976. En el pilar 1075 de la figura 16, las
paredes cilíndricas 1076 tienen una sección cuadrada.
En la figura 17 se han representado pilares 1175
distribuidos en alineación según un cuadro regular y presentando
una sección cuadrada hueca con esquinas achaflanadas. En la figura
18, pilares 1275, por ejemplo cilindros circulares macizos, están
distribuidos al tresbolillo. Pueden realizarse, también, otras
secciones, por ejemplo, rectangular, poligonal, en I, maciza o
hueca, en diedro, etc... Los pilares portantes pueden tener también
una sección variable en una longitud, por ejemplo, pilares
cónicos.
En todos los casos, tales pilares pueden ser
moldeados en saliente sobre una placa y/o estar unidos por brazos
y/o por cualquier medio de unión. Cuando se utiliza espuma de baja
densidad como capa de relleno de aislamiento térmico, es
particularmente ventajoso colar esta espuma en una sola etapa sobre
toda la superficie de la placa de unión, entre, y eventualmente
dentro de, los pilares portantes. Otra posibilidad es mecanizar
pozos en un bloque de espuma formado de antemano e insertar los
pilares portantes en los pozos formados con este fin.
En el caso de un aislante granular, es necesario
utilizar un elemento calorífugo con paredes periféricas, que,
preferentemente, estén formadas de una sola pieza con la estructura
portante, como en la figura 11. Gracias a la forma de los elementos
portantes de sección pequeña, el espacio interior de la caja entre
estos no está compartimentado, de modo que el material granular es
más fácil de repartir por toda la superficie del elemento
calorífugo. El material granular puede ser insertado, también, en
pilares huecos.
Pilares portantes de sección muy pequeña, por
ejemplo inferior a 40 mm, pueden dejarse vacíos sin perjudicar el
aislamiento térmico. Pilares huecos de sección pequeña pueden estar
rellenados, también, con un cono de espuma de PE flexible o de lana
de vidrio.
En las estructuras portantes 500, 600, 700 y 800
descritas anteriormente, ciertos pilares pueden ser reemplazados,
también, por tabiques que creen compartimientos en el interior de
la estructura portante.
Refiriéndose a las figuras 22 y 23, se describe
ahora un modo de realización de un elemento calorífugo que
comprende un cajón hueco monobloque 1470 realizado por rotomoldeo o
por inyección-soplado. Este cajón se presenta en
forma de una envuelta cerrada hueca 1477 que incluye ocho pilares
troncocónicos 1475 formados en saliente sobre la panel de fondo 1471
de la envuelta y que presentan, respectivamente, una pared superior
1483 apta para apoyarse contra la pared de encima 1472 de la
envuelta para absorber los esfuerzos de compresión.
Para la fijación del cajón, se prevén seis
chimeneas troncocónicas 1480 dispuestas en la periferia de la
envuelta y abiertas a través de la pared de encima 1472. Estas
chimeneas presentan, respectivamente, una pared de fondo apta para
apoyarse contra la pared de fondo 1471 para absorber los esfuerzos
de compresión y apta para ser perforada para recibir un vástago de
fijación, representado esquemáticamente en 1431, que, por ejemplo,
es un perno soldado al casco o un acoplador fijado a una barrera
estanca subyacente.
El espacio interior 1476 del cajón y el espacio
interior 1482 de los pilares 1475 pueden rellenarse de cualquier
material aislante adecuado, por ejemplo, por inyección de
espuma.
Asimismo, las chimeneas 1480 pueden estar
rellenas de material aislante, por ejemplo espuma de PE o lana de
vidrio, después de la fijación del cajón.
Para moldear el cajón 1470 puede emplearse, por
ejemplo, PE de alta densidad, policarbonato, PBT u otro plástico.
Las chimeneas 1480 pueden ser suprimidas, también, si se utiliza
otro método de anclaje de los cajones, por ejemplo, acopladores que
pasan entre el cajón que hay que anclar y que se apoyan sobre la
pared de encima 1472 a la manera de los órganos de retención 48 de
las figuras 2 y 3. Paneles de fondo y/o de tapa pueden estar
fijados, también, a las paredes de la envuelta para reforzarla.
Aunque se han descrito elementos calorífugos
esencialmente paralelepipédicos de ángulos rectos, son posibles
otras formas de sección, especialmente, cualquier forma poligonal
apta para formar una discretización de un plano.
Naturalmente, el relleno de aislamiento de un
elemento calorífugo puede comprender varias capas de material.
Cuando una de las barreras aislantes primaria y
secundaria se realiza con la ayuda de los elementos calorífugos
descritos anteriormente, es posible, pero no necesario, realizar
idénticamente otra barrera aislante. En las dos barreras pueden
utilizarse elementos calorífugos de dos tipos diferentes. Una de las
barreras puede estar constituida por elementos calorífugos de la
técnica anterior.
El anclaje de los cajones de la barrera aislante
secundaria y de la barrera aislante primaria al casco del bloque
puede realizarse de modo diferente al del ejemplo representado en
las figuras, por ejemplo con la ayuda de órganos de retención
fijados al panel de fondo de los cajones.
Aunque la invención haya sido descrita en
relación con varios modos de realización particulares, es evidente
que no está limitada en modo alguno a éstas y que comprende todos
los equivalentes técnicos de los medios descritos, así como sus
combinaciones si éstas entran en el marco de la invención.
Claims (16)
1. Tanque estanco y térmicamente aislado que
comprende, al menos, una pared de tanque fijada al casco (1) de una
obra flotante, presentando la citada pared de tanque,
sucesivamente, en el sentido del espesor, desde el interior hacia
el exterior del citado tanque, una barrera estanca primaria (8), una
barrera aislante primaria (6), una barrera estanca secundaria (5) y
una barrera aislante secundaria (2), estando constituida,
esencialmente, al menos, una de las citadas barreras aislantes, por
elementos calorífugos (3, 7) yuxtapuestos, incluyendo cada elemento
calorífugo un relleno de aislamiento térmico (63) dispuesto en forma
de una capa paralela a la citada pared de tanque y elementos
portantes que se elevan a través del espesor del citado relleno de
aislamiento térmico para absorber los esfuerzos de compresión,
caracterizado por el hecho de que los elementos portantes de
un elemento calorífugo (60, 570, 670, 870) incluyen pilares (65,
575, 775, 875, 975, 1075, 1175, 1275) de sección transversal pequeña
con respecto a las dimensiones del elemento calorífugo en un plano
paralelo a la citada pared de tanque.
2. Tanque estanco y térmicamente aislado de
acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por el hecho
de que los citados pilares están repartidos de manera regular en
toda la superficie del elemento calorífugo visto en un plano
paralelo a la pared del tanque.
3. Tanque estanco y térmicamente aislado de
acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado por el
hecho de que los citados pilares están espaciados de manera
idéntica en la dirección de la longitud y en la dirección de la
anchura del elemento calorífugo.
4. Tanque estanco y térmicamente aislado de
acuerdo con las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el
hecho de que los citados pilares presentan una sección transversal
hueca cerrada.
5. Tanque estanco y térmicamente aislado de
acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado por el hecho
de que los citados pilares son tubos de sección circular.
6. Tanque estanco y térmicamente aislado de
acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado
por el hecho de que los citados pilares están realizados de
material plástico o compuesto.
7. Tanque estanco y térmicamente aislado de
acuerdo con las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por el
hecho de que el citado relleno de aislamiento del elemento
calorífugo comprende un bloque de espuma sintética (63).
8. Tanque estanco y térmicamente aislado de
acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado por el hecho
de que el citado bloque de espuma sintética se obtiene por colada
entre los citados pilares de manera que, al menos, una porción de
altura de los citados pilares queda sumergida en el citado bloque de
espuma sintética.
9. Tanque estanco y térmicamente aislado de
acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado por el hecho
de que los citados pilares (65) están insertados en perforaciones
(64) mecanizadas en un bloque de espuma sintética.
10. Tanque estanco y térmicamente aislado de
acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado
por el hecho de que el citado elemento calorífugo comprende un
elemento de posicionamiento plano (69) dispuesto paralelamente a la
citada pared de tanque en el espesor del relleno de aislamiento y
que presenta aberturas atravesadas por los citados pilares (65) para
definir su posicionamiento mutuo.
11. Tanque estanco y térmicamente aislado de
acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 10,
caracterizado por el hecho de que el citado elemento
calorífugo comprende, al menos, un panel (61, 62, 571, 572, 771,
872) que se extiende paralelamente a la citada pared de tanque en,
al menos, un lado del citado elemento calorífugo.
12. Tanque estanco y térmicamente aislado de
acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado por el hecho
de que la cara interior de un citado panel (572) presenta vaciados
(573) dispuestos de manera que cooperan por encastramiento con los
citados pilares (575).
13. Tanque estanco y térmicamente aislado de
acuerdo con la reivindicación 12, caracterizado por el hecho
de que el citado panel (572) presenta un coeficiente de dilatación
térmica diferente que los citados pilares (575) de manera que,
durante la puesta en frío del tanque, se realiza un apriete entre el
citado panel y los citados pilares encastrados en éste.
14. Tanque estanco y térmicamente aislado de
acuerdo con una de las reivindicaciones 11 a 13,
caracterizado por el hecho de que el citado elemento
calorífugo presenta la forma de una caja cerrada con un panel de
fondo (571), un panel de tapa (572), y paredes periféricas (601)
que se extienden entre los citados paneles a lo largo de los bordes
de estos.
15. Obra flotante, caracterizada porque
comprende un tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con
una de las reivindicaciones 1 a 14.
16. Obra flotante de acuerdo con la
reivindicación 15, caracterizada por el hecho de que
consiste en un buque metanero.
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