ES2256726T3 - Procedimiento para llevar a cabo un cambio de formato en una maquina empaquetadora. - Google Patents
Procedimiento para llevar a cabo un cambio de formato en una maquina empaquetadora.Info
- Publication number
- ES2256726T3 ES2256726T3 ES03712529T ES03712529T ES2256726T3 ES 2256726 T3 ES2256726 T3 ES 2256726T3 ES 03712529 T ES03712529 T ES 03712529T ES 03712529 T ES03712529 T ES 03712529T ES 2256726 T3 ES2256726 T3 ES 2256726T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- component
- mechanical components
- components
- portable
- procedure
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
- B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
- B65B5/06—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
- B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
- B65B59/00—Arrangements to enable machines to handle articles of different sizes, to produce packages of different sizes, to vary the contents of packages, to handle different types of packaging material, or to give access for cleaning or maintenance purposes
- B65B59/001—Arrangements to enable adjustments related to the product to be packaged
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
- B65B59/00—Arrangements to enable machines to handle articles of different sizes, to produce packages of different sizes, to vary the contents of packages, to handle different types of packaging material, or to give access for cleaning or maintenance purposes
- B65B59/003—Arrangements to enable adjustments related to the packaging material
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
- Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)
- Automatic Assembly (AREA)
Abstract
Procedimiento para llevar a cabo y para verificar posteriormente las sustituciones y/o ajustes de componentes mecánicos en una máquina empaquetadora automática (1) durante el cambio de formato, estando dotada dicha máquina (1) de una unidad computerizada (UCC, 2, D) para verificar y almacenar las instrucciones relacionadas con las operaciones necesarias para adaptar la máquina según el tamaño de los artículos a procesar, incluyendo dichas operaciones la sustitución de componentes mecánicos específicos y/o el ajuste del posicionamiento espacial de componentes mecánicos específicos; estando caracterizado el procedimiento porque incluye: recuperar elementos de información relevantes al cambio de formato almacenados en dicha unidad (UCC, 2, D) y transferir dichos elementos de información a medios portátiles de procesamiento y de registro (3, E), estando dotados dichos medios portátiles (3, E) con medios de lectura de códigos (8) para la lectura de los códigos identificativos (6a, 6b) asociadoscon dichos componentes mecánicos; mostrar, en dichos medios portátiles (3, E), una lista de componentes mecánicos a sustituir y/o componentes cuyo posicionamiento debe ajustarse junto con los elementos de información relevantes para los componentes mecánicos.
Description
Procedimiento para llevar a cabo un cambio de
formato en una máquina empaquetadora.
La presente invención se refiere al campo técnico
de las máquinas empaquetadoras automáticas para artículos de
diferentes tipos.
En particular, la presente invención se refiere a
un procedimiento para llevar a cabo y posteriormente verificar
sustituciones y/o ajustes de componentes mecánicos de una máquina
empaquetadora automática durante el denominado "cambio de
formato", es decir, durante el grupo de operaciones realizadas
con el fin de permitir que la máquina empaquetadora automática
trabaje con artículos y/o paquetes de diferente tamaño y/o
forma.
Generalmente, cuando debe cambiarse el tamaño en
una máquina empaquetadora automática, como, por ejemplo, una máquina
automática para empaquetar artículos en cajas de cartón o similar, a
la que la presente descripción hará referencia explícita sin pérdida
de su universalidad, resulta absolutamente necesaria la sustitución
de algunos componentes o partes mecánicas de la misma por otros,
cuyas dimensiones permitan trabajar con nuevos artículos a
empaquetar y/o con nuevas cajas, mientras que otros componentes
deben regularse/ajustarse a las nuevas posiciones, con el fin de
adecuarse a las nuevas dimensiones o formas de los nuevos artículos
y/o de las nuevas cajas.
Las operaciones anteriormente indicadas de
sustitución y/o ajuste de los componentes mecánicos de la máquina
empaquetadora se llevan a cabo cuando la máquina se encuentra
parada, y habitualmente son bastante complejas, lo que resulta en la
necesidad de personal especializado.
Además, las operaciones de sustitución y/o ajuste
deben llevarse a cabo en una secuencia que se encuentra bien
determinada en relación a los diferentes componentes a
sustituir/ajustar, y habitualmente se define según los
procedimientos precisos contenidos en el manual de funcionamiento de
la máquina empaquetadora.
El manual de funcionamiento también incluye
tablas con códigos identificativos de nuevos componentes mecánicos
que deben sustituir a los otros, y que deben ajustarse
posteriormente de modo que se encuentren fácilmente en el
almacén.
El manual también contiene tablas con los valores
de las nuevas posiciones para cada componente que únicamente debe
ajustarse.
Por lo tanto, durante el cambio de formato, el
operario únicamente necesita hacer referencia constante a la
secuencia definida en el manual, y en primer lugar, constantemente
debe hacer referencia y recordar las tablas con los nuevos códigos
identificativos y los nuevos valores de posicionamiento.
Con el fin de facilitar las operaciones de cambio
de formato, en las máquinas empaquetadoras actuales, la información
relacionada con la secuencia de trabajo y con las tablas de valores
contenidas en el manual se almacena en unidades de control central
(PLC o PC de la máquina) de las máquinas empaquetadoras y de este
modo puede visualizarse en pantallas externas conectadas a las
unidades centrales y fijadas a las estructuras portadoras de la
máquina.
Los procedimientos de cambio de formato
utilizados en la actualidad requieren mucho tiempo, no sólo debido a
la complejidad de las operaciones de sustitución y ajuste, sino
principalmente porque el operario debe consultar constantemente el
manual de la máquina empaquetadora, o en cualquier caso debe hacer
referencia constantemente a la información visualizada en la
pantalla de la unidad central de control de la máquina.
Además, el procedimiento anteriormente indicado
en la práctica no resulta fiable, porque pueden producirse errores
de ajuste de un componente mecánico si el operario olvida el nuevo
valor exacto de posicionamiento, o el componente puede sustituirse
con uno incorrecto si el operario interpreta y memoriza erróneamente
el código identificativo del componente escrito en el manual o
visualizado en la pantalla de la unidad central de control.
Tales errores resultan en una parada inmediata de
la máquina empaquetadora, y en algunos casos graves, como por
ejemplo en caso de sustitución con componentes mecánicos
equivocados, pueden causar daños considerables a la máquina.
Además, es conocido de la patente
EP-A-142007 un procedimiento según
el preámbulo de la reivindicación 1.
El objetivo de la presente invención es dar a
conocer un procedimiento para llevar a cabo y posteriormente
verificar las operaciones de cambio de formato en una máquina
empaquetadora automática, que permite evitar los inconvenientes
anteriormente indicados de los procedimientos utilizados en la
actualidad.
En particular, un objetivo de la presente
invención es dar a conocer un procedimiento que permite, durante el
cambio de formato, llevar a cabo sustituciones y/o ajustes de los
nuevos componentes de la máquina empaquetadora automática de una
manera simple y rápida, reduciendo de este modo considerablemente la
posibilidad de errores de funcionamiento debidos a los operarios
técnicos.
Según la presente invención, se proporciona un
procedimiento para llevar a cabo y posteriormente verificar las
sustituciones y/o ajustes de los componentes mecánicos de una
máquina empaquetadora automática durante un cambio de formato según
se define en la reivindicación 1.
A continuación, se describe la invención en más
detalle haciendo referencia a formas de realización particulares no
limitativas y haciendo referencia a los dibujos adjuntos, en los
que:
- La Figura 1 es una vista en planta esquemática
de una máquina empaquetadora automática, en la que se han retirado
algunas partes por claridad y otras se muestran ampliadas, en el que
se aplica el procedimiento proporcionado;
- La Figura 2 es un diagrama de flujo, que define
las etapas de funcionamiento del procedimiento dado a conocer por
la presente invención.
Con referencia a la Figura 1, el número de
referencia 1 indica una máquina empaquetadora automática, más
precisamente, aunque sin limitación, una máquina empaquetadora 1
para empaquetar artículos en cajas correspondientes realizadas en
cartón o similar (no representadas).
La máquina 1 tiene las áreas indicadas
respectivamente con A, B1 y B2, que contienen los elementos de
trabajo o componentes mecánicos, que durante el cambio de formato
deben sustituirse por otros, cuyas dimensiones permitan trabajar con
nuevos artículos a empaquetar y/o con nuevas cajas, y los
componentes que únicamente deben regularse/ajustarse a nuevas
posiciones, para adecuarse a las nuevas dimensiones o formas de los
nuevos artículos y/o de las nuevas cajas.
Más precisamente, en la Figura 1 la letra de
referencia A indica el área de la máquina 1 con componentes
mecánicos, tal como por ejemplo en la Figura 1, medios de doblado de
tipo conocido, destinados a doblar los márgenes o alas de cierre de
la parte superior de las cajas.
Para dichos componentes sólo debe ajustarse el
posicionamiento espacial actuando sobre medios de ajuste 9
conocidos, incluyendo tornillos sinfín, tales como barras roscadas
que se acoplan en orificios adecuados en los medios de doblado para
adaptarlos a las nuevas dimensiones de las aletas o alas de las
cajas de diferente tamaño.
Las letras de referencia B1 y B2 indican
respectivamente áreas en las que es necesario sustituir algunos
componentes mecánicos por otros de dimensiones adecuadas, tal como
en la Figura 1, un componente de elevación dotado de succionadores
destinados a retirar, una a una, las cajas en una configuración
cortada, del fondo de una pila y a montar las cajas (área B1) y,
respectivamente, un elemento de empuje, destinado a introducir los
artículos en cada caja (área B2).
En particular, los medios 9 para ajustar el
posicionamiento de los componentes situados en el área A se
encuentran conectados a los medios 7 para la comprobación del
ajuste, tal como en la Figura 1 los paneles numéricos 7 de tipo
mecánico, y el operario las activa por medio de un accionador
portátil 5 de tipo conocido, tal como un destornillador alimentado
por una batería recargable.
Cada componente tiene un código de barras 6a de
tipo conocido, cuya función se explicará en más detalle
posteriormente, situado cerca de los medios 9 para el ajuste de
componentes.
Todos los elementos de información necesarios
para el cambio de formato, habitualmente contenidos en los manuales
de funcionamiento de la máquina 1, tales como elementos de
información referentes a la secuencia de trabajo y las tablas con
los valores de ajuste de los diferentes componentes asociados a
diferentes tamaños, con los que la máquina 1 funciona, se almacenan
en la memoria de una unidad central de control UCC (es decir, un PLC
o un PC dotado de un puerto serie o un dispositivo de
entrada/salida) de la máquina empaquetadora 1, y puede seleccionarse
a través de un teclado 2 dotado de un ratón (no representado) y
mostrarse en una pantalla o monitor D conectado a la unidad UCC de
la máquina 1.
El procedimiento para llevar a cabo la
sustitución y/o ajuste de los componentes mecánicos y para
posteriormente verificarlos, según la presente invención y llevado a
cabo según las etapas definidas en el diagrama de flujo de la Figura
2, incluye una primera etapa, en la que el operario recupera en la
unidad computerizada de control UCC la información e instrucciones
referentes a la sustitución y/o ajuste de los componentes
relacionados con un tamaño especificado de los artículos y/o de las
cajas.
Cuando el operario ha confirmado la selección del
tamaño deseado, todos los elementos de información e instrucciones
de trabajo necesarios se transfieren a medios portátiles de registro
y procesamiento 3, a través de una conexión serie "RS232" de
tipo conocido entre la unidad UCC y los medios de registro 3,
obtenidos mediante, por ejemplo, un cable serie 4.
Preferentemente, los medios de registro y de
procesamiento 3 incluyen un ordenador del tamaño de una mano 3
dotado de una fuente de alimentación autónoma, sus propias unidades
de memoria, un microprocesador y medios de entrada por teclado y una
pantalla E para mostrar los datos procesados y almacenados.
El ordenador del tamaño de una mano 3 está
conectado a medios lectores de códigos identificativos 8, por
ejemplo un escáner de código de barras de tipo conocido.
Debe interpretarse que pueden utilizarse también
otros medios de adquisición de datos, sin apartarse del alcance de
la protección de la presente invención.
Tras el almacenamiento de la información e
instrucciones procedentes de la unidad UCC en la memoria del
ordenador del tamaño de una mano 3, el ordenador del tamaño de una
mano 3 se desconecta del cable serie y el operario activa el
procesamiento de datos a partir de un programa instalado
anteriormente en las memorias del ordenador del tamaño de una
mano.
En este punto, el operario puede seleccionar la
opción de seguir la secuencia de etapas de funcionamiento sugeridas
automáticamente en la pantalla E del ordenador del tamaño de una
mano 3 (OPCIÓN FIJA), o seguir la opción de llevar a cabo los
ajustes empezando desde cualquier etapa (OPCIÓN ALEATORIA).
Si el operario selecciona la última opción, es
decir si el operario selecciona trabajar según la sección de flujo
situada a la izquierda del diagrama de flujo de la Figura 2, la
operación puede proceder actuando sobre un primer componente, por
ejemplo situado en el área A de la máquina empaquetadora 1.
El operario lee el código de barras 6a del
componente a ajustar pasando el escáner de código de barras 8 del
ordenador del tamaño de una mano 3.
El ordenador del tamaño de una mano 3 compara el
código de barras escaneado con la instrucción anteriormente
descargada de la UCC y define los valores correspondientes a una
regulación exacta del componente en relación al tamaño
seleccionado.
A continuación, el operario acciona, mediante el
accionador 5, los medios relativos 9 para ajustar al posicionamiento
espacial (altura) correcto del componente hasta que la pantalla 7
muestre el mismo valor que el indicado en la pantalla E: de este
modo el operario puede leer visualmente la correspondencia exacta
entre los dos valores como confirmación de un ajuste perfecto.
Si un componente mecánico no necesita ajustarse,
la pantalla E muestra el valor "NO CAMBIO" y la indicación del
valor actual.
La secuencia de trabajo anteriormente expuesta se
repite de la misma manera para cada componente seleccionado.
De otra manera, si el operario desea seguir una
operación de secuencia de etapas sugerida automáticamente por el
ordenador del tamaño de una mano 3, es decir según la parte derecha
del diagrama de flujo de la Figura 2, tras seleccionar esta opción,
el operario encuentra el primer componente a ajustar según las
instrucciones mostradas en la pantalla E.
Tras colocar el escáner de código de barras, el
operario comprueba la correspondencia exacta del componente en
cuestión con los valores indicados.
Tras llevar a cabo la regulación/ajuste de la
manera indicada con referencia al componente seleccionado según la
opción predeterminada, el operario confirma en el ordenador del
tamaño de una mano 3 que ha completado el ajuste, de modo que la
pantalla E del ordenador muestra el siguiente componente a ajustar
según la secuencia almacenada en la memoria del ordenador del tamaño
de una mano 3.
La secuencia de operaciones se repite
automáticamente para todos los componentes a ajustar almacenados en
el ordenador 3 hasta completar toda la operación de ajuste.
Después de completar toda la operación de ajuste,
la pantalla E muestra una lista de todos los componentes que se han
ajustado en relación al tamaño seleccionado, de modo que el operario
puede comprobar ventajosamente la corrección del trabajo realizado,
eliminando de esta manera la posibilidad de errores provocados por
potenciales omisiones.
Después de ajustar todos los componentes situados
en el área B, la pantalla E en el ordenador del tamaño de una mano
3 muestra una lista de los componentes a sustituir en las áreas B1 y
B2 de la máquina 1.
La lista incluye el código identificativo exacto,
indicado por 6b en la Figura 1, de cada nuevo componente que
debería sustituir al utilizado anteriormente.
A continuación, en este punto, el operario se
desplaza al almacén a recoger los nuevos componentes mecánicos e
identifica exactamente por medio del escáner de código de barras 8
cada componente a recoger mediante la lectura de su código
identificativo 6b que comprueba el ordenador 3.
Seguidamente, el operario vuelve a la máquina 1 y
sustituye los componentes antiguos por los nuevos, retirados del
almacén, sin ninguna posibilidad de error.
De manera similar al ajuste anteriormente
descrito de los componentes en el área A, cuando se ha completado
toda la operación de sustitución, la pantalla E muestra una lista de
todos los componentes sustituidos en relación al tamaño
seleccionado, de modo que el operario puede ventajosa y rápidamente
comprobar la corrección del trabajo realizado, eliminando de este
modo la posibilidad de errores provocados por potenciales
omisiones.
Como se indica en la parte final del diagrama de
flujo de la Figura 2, si se ha omitido cualquier operación, el
operario es informado mediante, por ejemplo, una alarma acústica, y
se reinicia el ciclo para completarlo definitivamente.
Todos los ajustes y sustituciones se registran y
actualizan constantemente en la memoria de la unidad de UCC, para
preparar el procesamiento para un posible futuro cambio de
formato.
Evidentemente el orden de las etapas de
procedimiento anteriormente descritas puede variarse, es decir,
resulta posible sustituir los componentes en primer lugar y ajustar
después la posición de los componentes que no necesitan
sustituirse.
Las instrucciones e información son transferidos
desde la UCC al ordenador del tamaño de una mano 3 únicamente en un
bloque mediante únicamente una operación de descarga.
En algunos casos, resulta posible realizar más
operaciones de descarga, cuando los bloques de información son
particularmente grandes o cuando la memoria del ordenador del tamaño
de una mano 3 es limitada.
En consecuencia, la utilización de medios
portátiles de registro y procesamiento, constituidos por el
ordenador del tamaño de una mano 3 junto con el escáner de código de
barras 8 y los códigos de barras 6a y 6b preparados en las áreas
donde deben realizarse las operaciones de sustitución y/o ajuste,
hace posible que el operario lleve a cabo estas operaciones con
seguridad, sin ningún riesgo de error, y de manera extremadamente
rápida (se ahorra hasta el 70% de tiempo en comparación con las
operaciones normales de cambio de formato en una máquina
empaquetadora).
Además, la posibilidad de guiar las acciones del
operario y de establecer una interacción entre el operario y los
medios de registro y de procesamiento permite trazar el camino
efectuado de operaciones de cambio de formato a través de las etapas
más importantes, para cada etapa y en cualquier sitio y situación,
elementos de información que resultan necesarios para su completado
óptimo.
Siguiendo una a una las indicaciones
suministradas por el ordenador del tamaño de una mano 3 y aplicando
las medidas constantemente actualizadas que se visualizan en el
mismo, el operario puede llevar a cabo todavía más operaciones de
cambio de formato en un día de trabajo, sin la necesidad de acceder
constantemente a la UCC, sin anotar o memorizar una serie de códigos
o valores medidos, y sin recalcular los valores que deben aparecer
en las pantallas numéricas 7, tal como ocurre en la actualidad.
Claims (4)
1. Procedimiento para llevar a cabo y para
verificar posteriormente las sustituciones y/o ajustes de
componentes mecánicos en una máquina empaquetadora automática (1)
durante el cambio de formato, estando dotada dicha máquina (1) de
una unidad computerizada (UCC, 2, D) para verificar y almacenar las
instrucciones relacionadas con las operaciones necesarias para
adaptar la máquina según el tamaño de los artículos a procesar,
incluyendo dichas operaciones la sustitución de componentes
mecánicos específicos y/o el ajuste del posicionamiento espacial de
componentes mecánicos específicos;
estando caracterizado el procedimiento
porque incluye:
recuperar elementos de información relevantes al
cambio de formato almacenados en dicha unidad (UCC, 2, D) y
transferir dichos elementos de información a medios portátiles de
procesamiento y de registro (3, E), estando dotados dichos medios
portátiles (3, E) con medios de lectura de códigos (8) para la
lectura de los códigos identificativos (6a, 6b) asociados con dichos
componentes mecánicos;
mostrar, en dichos medios portátiles (3, E), una
lista de componentes mecánicos a sustituir y/o componentes cuyo
posicionamiento debe ajustarse junto con los elementos de
información relevantes para los componentes mecánicos;
incluyendo además el procedimiento;
a) para cada componente a sustituir:
- i)
- verificar la corrección del componente en cuestión mediante dichos medios de lectura de código (8), de dichos medios portátiles de procesamiento (3, E), detectar dicho código identificativo (6b) y comparar el código detectado (6b) con los elementos de información almacenados en los medios de procesamiento (3, E);
- ii)
- identificar el componente sustituido, nuevamente mediante dichos medios de lectura de códigos (8), de dichos medios portátiles de procesamiento (3, E), detectar y comparar el código identificativo de dicho componente sustituido (6b); y
- iii)
- llevar a cabo la sustitución del componente en cuestión;
b) y para cada componente cuya posición debe
ajustarse:
- i)
- identificar exactamente el componente a ajustar mediante dichos medios de lectura de códigos (8), de dichos medios portátiles de procesamiento (3, E), detectar el código identificativo (6b) de dicho componente y comparar el código detectado (6b) con los elementos de información almacenados en los medios de procesamiento (3, E);
- ii)
- mostrar en dichos medios portátiles de procesamiento (3, E) los elementos de información relevantes para un nuevo posicionamiento del componente a ajustar; y
- iii)
- llevar a cabo el ajuste de dicho componente desplazándolo a su nueva posición mientras se verifica constantemente la correspondencia exacta con dichos elementos de información mostrados en dichos medios portátiles de procesamiento (3, E).
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque dichos códigos identificativos (6a, 6b)
de componentes son códigos de barras situados sobre los componentes;
siendo leídos dichos códigos de barras por un escáner óptico (8) de
dichos medios portátiles de procesamiento y dichos medios de
almacenamiento (3).
3. Procedimiento según las reivindicaciones 1 ó
2, caracterizado porque dichos medios portátiles de
procesamiento y de almacenamiento (3) incluyen un ordenador del
tamaño de una mano; la información se transfiere desde dicha unidad
computerizada (UCC, 2, D) a dicho ordenador del tamaño de una mano
(3, E) mediante una conexión obtenida mediante un cable serie (4)
entre la unidad central (UCC, 2, D) y dicho ordenador del tamaño de
una mano (3, E).
4. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque dicho componente
mecánico se ajusta mediante su desplazamiento a dicha nueva posición
mediante medios de ajuste (9) acoplados al componente mecánico,
estando asociados dichos medios de ajuste (9), a su vez, a medios
(7) para mostrar los valores numéricos correspondientes.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ITBO02A0218 | 2002-04-23 | ||
| IT2002BO000218A ITBO20020218A1 (it) | 2002-04-23 | 2002-04-23 | Metodo per la realizzazione e la verifica di sostituzioni e/o di registrazioni di componenti meccanici di macchine automatiche durante il ca |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2256726T3 true ES2256726T3 (es) | 2006-07-16 |
Family
ID=11440064
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES03712529T Expired - Lifetime ES2256726T3 (es) | 2002-04-23 | 2003-04-15 | Procedimiento para llevar a cabo un cambio de formato en una maquina empaquetadora. |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7104029B2 (es) |
| EP (1) | EP1497182B1 (es) |
| JP (1) | JP4293308B2 (es) |
| CN (1) | CN100396566C (es) |
| AU (1) | AU2003216619A1 (es) |
| DE (1) | DE60303124T2 (es) |
| ES (1) | ES2256726T3 (es) |
| IT (1) | ITBO20020218A1 (es) |
| WO (1) | WO2003091110A1 (es) |
Families Citing this family (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7813559B2 (en) * | 2001-11-13 | 2010-10-12 | Cyberoptics Corporation | Image analysis for pick and place machines with in situ component placement inspection |
| US7555831B2 (en) * | 2001-11-13 | 2009-07-07 | Cyberoptics Corporation | Method of validating component feeder exchanges |
| US7559134B2 (en) * | 2003-11-04 | 2009-07-14 | Cyberoptics Corporation | Pick and place machine with improved component placement inspection |
| US7706595B2 (en) * | 2003-11-07 | 2010-04-27 | Cyberoptics Corporation | Pick and place machine with workpiece motion inspection |
| US20050125993A1 (en) * | 2003-11-07 | 2005-06-16 | Madsen David D. | Pick and place machine with improved setup and operation procedure |
| FR2882987B1 (fr) * | 2005-03-11 | 2007-05-04 | Epmo Sa | Systeme modulable de distribution dans une bande alveolee offrant une interchangeabilite entre differentes configurations de distribution |
| US7545514B2 (en) * | 2005-09-14 | 2009-06-09 | Cyberoptics Corporation | Pick and place machine with improved component pick image processing |
| US7437860B2 (en) | 2006-05-01 | 2008-10-21 | R.E.D. Stamp, Inc. | Stamp applicator with automatic sizing feature |
| DE102008010076A1 (de) | 2008-02-19 | 2009-08-20 | Khs Ag | Anlage zum Ver- und/oder Bearbeiten von Packmitteln sowie Verfahren zur formatgerechten Einstellung einer solchen Anlage |
| JP2011046533A (ja) | 2009-07-29 | 2011-03-10 | Ishida Co Ltd | 包装装置および吸引制御装置 |
| IT1402123B1 (it) * | 2010-09-27 | 2013-08-28 | Zecchetti Srl | Metodo di controllo del funzionamento di una linea di trasporto per articoli in vetro cavo e linea di trasporto per articoli in vetro cavo |
| FR3000917B1 (fr) * | 2013-01-11 | 2015-02-20 | Bobst Lyon | Procede de commande, pour commander une machine de transformation, machine de transformation et programme d'ordinateur pour realiser un tel procede de commande |
| DE102016115694A1 (de) * | 2016-08-24 | 2018-03-01 | Krones Ag | Behälterbehandlungsanlage und Verfahren für Behälterbehandlungsanlage mit Signalen für geplante Zustände |
| IT201600094153A1 (it) * | 2016-09-20 | 2018-03-20 | Gd Spa | Impianto automatico di confezionamento di prodotti alimentari |
| JP7054158B2 (ja) * | 2017-08-18 | 2022-04-13 | 株式会社イシダ | 商品処理装置 |
| KR102088015B1 (ko) * | 2018-02-26 | 2020-03-11 | 대은산업(주) | 스트래핑 머신 |
| KR102034789B1 (ko) * | 2018-02-26 | 2019-10-22 | 대은산업(주) | 스트래핑 머신 |
| IT201800010653A1 (it) | 2018-11-28 | 2020-05-28 | Sasib Spa | Metodo per l’assistenza al cambio di configurazione di un’area opertiva di una macchina confezionatrice di prodotti in genere |
| IT201900019852A1 (it) | 2019-10-28 | 2021-04-28 | Gd Spa | Metodo di assistenza per l’esecuzione di un cambio formato in una macchina automatica per la produzione o l’impacchettamento di prodotti da fumo, igienici, alimentari, oppure farmaceutici e corrispondente macchina automatica |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3339924A1 (de) * | 1983-11-04 | 1985-05-15 | Robert Bosch Gmbh, 7000 Stuttgart | Verpackungsmaschine |
| CH689800A5 (de) * | 1994-01-21 | 1999-11-30 | Kolbus Gmbh & Co Kg | Vorrichtung zum Einrichten einer Buchbindemaschine. |
| CN2217578Y (zh) * | 1994-10-24 | 1996-01-17 | 阮志池 | 平板式泡罩包装机的行程摆幅可调装置 |
| GB9506541D0 (en) * | 1995-03-30 | 1995-05-17 | Mead Corp | Packaging machine for beverage multi-packs |
| CN1179758A (zh) * | 1995-03-27 | 1998-04-22 | Sig瑞士工业公司 | 可按产品不同宽度调整的包装机 |
| CN1071234C (zh) * | 1995-12-28 | 2001-09-19 | 包装公司 | 自动包装机 |
| US5685814A (en) * | 1996-01-22 | 1997-11-11 | Le; Tuan Vinh | Box sealer |
| US6801821B2 (en) * | 1999-08-03 | 2004-10-05 | Honda Canada Incorporated | Assembly line control system |
| US6892104B2 (en) * | 2000-01-18 | 2005-05-10 | Dell Products L.P. | System and method for manufacturing products according to customer orders |
| US6588173B1 (en) * | 2002-02-21 | 2003-07-08 | Illinois Tool Works Inc. | Machine for packaging containers |
-
2002
- 2002-04-23 IT IT2002BO000218A patent/ITBO20020218A1/it unknown
-
2003
- 2003-04-15 WO PCT/IB2003/001413 patent/WO2003091110A1/en active IP Right Grant
- 2003-04-15 EP EP03712529A patent/EP1497182B1/en not_active Expired - Fee Related
- 2003-04-15 JP JP2003587690A patent/JP4293308B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2003-04-15 ES ES03712529T patent/ES2256726T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2003-04-15 CN CNB038090996A patent/CN100396566C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2003-04-15 AU AU2003216619A patent/AU2003216619A1/en not_active Abandoned
- 2003-04-15 US US10/509,313 patent/US7104029B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2003-04-15 DE DE60303124T patent/DE60303124T2/de not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2005523217A (ja) | 2005-08-04 |
| WO2003091110A1 (en) | 2003-11-06 |
| DE60303124T2 (de) | 2006-07-20 |
| EP1497182A1 (en) | 2005-01-19 |
| US20050210832A1 (en) | 2005-09-29 |
| ITBO20020218A1 (it) | 2003-10-23 |
| DE60303124D1 (de) | 2006-03-30 |
| EP1497182B1 (en) | 2006-01-04 |
| CN100396566C (zh) | 2008-06-25 |
| US7104029B2 (en) | 2006-09-12 |
| CN1646376A (zh) | 2005-07-27 |
| JP4293308B2 (ja) | 2009-07-08 |
| AU2003216619A1 (en) | 2003-11-10 |
| ITBO20020218A0 (it) | 2002-04-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2256726T3 (es) | Procedimiento para llevar a cabo un cambio de formato en una maquina empaquetadora. | |
| ES2210124T3 (es) | Maquina automatica para el envasado de productos dentro de contenedores. | |
| CN104685986B (zh) | 元件供给装置 | |
| CN102765873A (zh) | 多头搭载划线装置及刀片保持器的自动更换*** | |
| TWI739045B (zh) | 工具機智能管理方法 | |
| US11491591B2 (en) | Attachment device | |
| ITVR20000115A1 (it) | Apparecchiatura per l'identificazione e la manutenzione di pneumaticie ruote con pneumatico | |
| JP2014008715A (ja) | チップホルダ収納体の載置台 | |
| US11633817B2 (en) | Manufacturing system | |
| CN114310865B (zh) | 为机器区域配置可视化设备 | |
| JP2008094541A (ja) | 仕分カート及び仕分システム | |
| JP3777865B2 (ja) | 電子部品の供給装置および供給方法 | |
| JP2021170230A (ja) | 切削加工機および収容部の位置座標の補正方法、並びにコンピュータプログラム | |
| ITFI20090269A1 (it) | "centro di lavoro per la realizzazione di parti di serramenti lignei" | |
| JP7095082B2 (ja) | リード線切断ユニットおよびそれを備える実装機 | |
| JP4733517B2 (ja) | ピッキングシステム | |
| JP2002304208A (ja) | 自動加工装置 | |
| ES2476217T3 (es) | Procedimiento para verificar la integridad de una herramienta en máquinas multiherramienta automáticas de duplicado de llaves y máquina para poner en práctica dicho procedimiento | |
| ES2527203T3 (es) | Procedimiento para manipular una máquina de mecanizado | |
| TWI438592B (zh) | 採用非文字使用者介面之自動化編程系統 | |
| WO2010089785A1 (en) | System and method for sorting postal articles | |
| CN216445384U (zh) | 集成便捷式补料机构的细胞培养物料检测模块 | |
| CN208880671U (zh) | 一种用于热工自动化仪器的检修工具箱 | |
| JP2007035202A (ja) | リーダライタアレイおよびリーダライタアレイユニット | |
| WO2024069746A1 (ja) | 工作機械 |