ES2245519T3 - Metodo de eliminacion de residuos en un proceso de coquizacion. - Google Patents
Metodo de eliminacion de residuos en un proceso de coquizacion.Info
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Abstract
Un método de reciclar de una corriente residual, comprendiendo el método: retirar el agua y el aceite de la corriente residual para producir una corriente de sólidos que comprende menos de 60% en peso de agua y una corriente oleosa; añadir al menos una parte de la corriente oleosa a la corriente de sólidos; secar la corriente de sólidos para producir una carga de alimentación residual que comprende menos de 15% en peso de agua y al menos 30% en peso de sólidos; e inyectar la carga de alimentación residual en un dispositivo de coquización.
Description
Método de eliminación de residuos en un proceso
de coquización.
El presente invento se refiere a un proceso para
reciclar residuos, en particular residuos de petróleo, generados en
las operaciones de refinería. Más particularmente, el presente
invento se refiere a la eliminación y/o al reciclado de residuos en
un proceso de coquización.
La coquización se ha practicado durante muchos
años. El proceso implica la exposición al calor de una corriente de
alimentación, lo que da lugar al craqueo térmico de los
hidrocarburos líquidos pesados de la corriente para producir
corrientes gaseosas y líquidas de diferentes intervalos de puntos de
ebullición, y coque.
Se conocen diferentes procesos para la producción
de coque en la técnica. En el proceso de coquización retardada, se
calienta una fracción del petróleo a temperaturas de coquización y a
continuación se alimenta en un tambor de coque en condiciones que
inician el craqueo térmico. Después de concluir el craqueo de los
constituyentes más ligeros, tiene lugar la polimerización de las
estructuras aromáticas, depositándose una masa porosa de coque en el
tambor.
En un proceso típico de coquización retardada, el
aceite residual se calienta intercambiando calor con los productos
líquidos del proceso y a continuación se alimenta en una torre de
fraccionamiento en la que se destila cualquier producto ligero que
pueda permanecer en el aceite residual. A continuación, el aceite se
bombea a través del horno, donde se calienta a la temperatura de
coquización necesaria. Desde el horno, el aceite caliente pasa a la
parte inferior del tambor de coque. El aceite experimenta craqueo
térmico y polimerización durante un período prolongado, dando lugar
a la producción de vapores de hidrocarburos y coque carbonáceo
poroso que permanece en el tambor. Los vapores abandonan la parte
superior del tambor y vuelven a la torre de fraccionamiento, donde
se fraccionan para dar lugar a las fracciones deseadas. Este proceso
continúa hasta que el tambor se encuentra considerablemente lleno de
coque poroso. A continuación, se conecta típicamente la alimentación
de aceite residual a un segundo tambor paralelo, al tiempo que el
vapor de agua es introducido a través de la entrada de la parte
inferior del primer tambor para enfriar el coque.
El vapor de agua destila el aceite restante sin
craquear del tambor. Durante la primera etapa del tratamiento con
vapor de agua, la mezcla de agua y vapores de aceite continúa
pasando a la recuperación del producto, como sucede durante la etapa
de coquización. A partir de entonces, el efluente procedente del
tratamiento con vapor de agua es desviado hacia instalaciones de
descarga, donde es condensado y transferido a los estanques de
decantación. En los estanques de decantación, el aceite es
arrastrado de la superficie del agua.
Tras enfriar el vapor de agua a aproximadamente
700º-750ºF, se introduce agua en la parte inferior del tambor de
coque para completar el enfriamiento. Las primeras porciones de agua
son, por supuesto, vaporizadas por el coque caliente. El vapor de
agua resultante junto con el vapor del aceite se pasa a descarga
para condensación y arrastre para separar el aceite. La adición de
agua continúa hasta que el tambor está completamente lleno de agua.
A partir de entonces, durante un periodo de tiempo, se introduce
agua para desbordar el tambor con el efluente enviado al dispositivo
de decantación para la retirada del aceite retenido, etc.
El sistema de decantación de agua también recibe
agua de otras operaciones de la instalación de coquización como se
describirá posteriormente. El agua aclarada producida mediante el
sistema de decantación proporciona el agua para enfriar y para
recuperar el coque del tambor. La recuperación de coque transcurre
mediante la retirada de las cabezas superior e inferior del tambor y
mediante el corte del coque por medio de chorros hidráulicos.
Primero, se perfora un agujero piloto vertical a través de la masa
de coque para proporcionar un canal para la descarga de coque a
través de la abertura en la parte inferior. A continuación, se
dirige el chorro hidráulico contra la superficie superior del coque
a una distancia desde el barreno de descarga central, cortando de
esta forma el coque en piezas. Las piezas caen fuera del tambor de
coque a través del agujero piloto. El chorro cortante atraviesa el
tambor hasta que el lecho de coque queda completamente retirado.
El tamaño del coque saliente varía desde grandes
pedazos hasta partículas finas. Hasta un alcance considerable, las
partículas finas son separadas de los trozos grandes a medida que el
coque es descargado en acumuladores ranurados o vagones tolva,
drenando el agua a través de las ranuras. Esta dispersión de
partículas finas en agua es procesada para recuperar las partículas
finas como combustible sólido, y el agua vuelve al sistema para ser
utilizada en el enfriamiento y en el corte.
En el proceso de flexicoquización, una corriente
de material circula de manera continua entre un reactor y un
calefactor. Más específicamente, la corriente de alimentación se
introduce en un lecho fluidizado, junto con una corriente de
material recirculante caliente. Desde el reactor, se hace circular
una corriente que contiene coque hasta un recipiente calefactor,
donde se calienta. La corriente de coque caliente se envía desde el
calefactor a un gasificador, donde reacciona con aire y con vapor de
agua. El gas producto del gasificador, denominado gas de coque, que
contiene partículas de coque retenidas, es retornado al calefactor y
enfriado por el coque frío del reactor para proporcionar una parte
de las necesidades de calor del reactor. La corriente de coque
retornada enviada desde el gasificador al calefactor proporciona el
resto de las necesidades de calor. El gas de coque caliente que
abandona el calefactor se emplea para generar un vapor de agua a
alta presión antes de ser procesado para su depuración. El coque es
retirado de manera continua del reactor.
En el proceso de coquización líquida se usa un
reactor de lecho fluidizado junto con un quemador para proporcionar
una producción continua de coque. La corriente de alimentación es
introducida en un lavador húmedo, donde intercambia calor con el
efluente de cabecera del reactor y se produce la condensación de la
fracción más pesada de los hidrocarburos que abandonan la parte
superior del reactor. La corriente de alimentación total del
reactor, incluyendo tanto la corriente de alimentación nueva como el
reciclado condensado en el lavador húmedo, es inyectada en un lecho
de coque fluidizado en el reactor. El coque se deposita sobre las
partículas de coque fluidizadas, mientras que los vapores de los
hidrocarburos pasan a la cabecera del lavador húmedo. Se lava la
cabecera del reactor para retirar los sólidos y el material de alto
punto de ebullición es condensado y reciclado al reactor. Los
hidrocarburos más ligeros se envían desde el lavador húmedo a
fraccionamiento convencional, compresión de gas y a unidades
terminales de recuperación de fracciones ligeras.
El calor necesario para mantener el reactor a la
temperatura de coquización se suministra mediante el coque que se
recircula entre el reactor y el quemador. Una parte del coque
producido en el reactor se quema con aire para satisfacer las
necesidades de calor del proceso. El exceso de coque se extrae del
quemador y se envía a almacenamiento.
Muchas refinerías, plantas químicas, plantas de
tratamiento de aguas residuales y otras tales como instalaciones
industriales y municipales, generan productos residuales durante el
curso de su operación. Por ejemplo, en el refino de petróleo se
generan productos residuales o corrientes tales como lodos de
aceites pesados, lodos biológicos de las plantas de tratamiento de
aguas residuales, lodos activados, residuos de los separadores de
gravedad, residuos de los depósitos de almacenamiento, sólidos de
emulsiones oleosas incluyendo sólidos de emulsiones oleosas de
residuos de depósito y parte flotante de la flotación por aire
disuelto (DAF) de los procesos de separación por floculación, etc.
La eliminación de estos productos residuales puede crear
dificultades y problemas costosos desde el punto de vista medio
ambiental, principalmente porque las corrientes residuales no son
fáciles de tratar para convertirlas en productos valiosos, útiles o
ecológicamente inocuos.
Se han propuesto distintos métodos para tratar,
de modo rentable y ambientalmente aceptable, la eliminación de
productos residuales tales como lodos de refinería de petróleo y
otros tales como productos residuales. La patente de EE.UU. Nº.
3.917.564 describe una propuesta para tratar los lodos de petróleo,
describiendo un proceso en el que los lodos y otros subproductos
húmedos de actividades industriales y municipales son añadidos a un
dispositivo de coquización retardada, en forma de medio acuoso de
enfriamiento durante la parte de enfriamiento del ciclo de
coquización retardada. Las porciones sólidas de combustible de los
subproductos pasan a formar parte del coque, y los sólidos no
combustibles se distribuyen por toda la masa de coque, de forma que
el aumento del contenido de cenizas del coque se encuentra dentro de
las especificaciones comerciales, especialmente para los productos
de coque de calidad combustible.
Otra patente relacionada con la eliminación de
sólidos residuales de refinería en una corriente de enfriamiento de
dispositivo de coquización es la patente de EE.UU. Nº. 5.443.717,
que describe el pretratamiento del lodo antes de inyectarlo en la
corriente principal de enfriamiento. Más particularmente, la patente
5.443.717 describe el paso de la corriente residual (lodos) a través
de una centrifugadora, donde se separa en una corriente oleosa, una
corriente acuosa y una corriente húmeda de sedimentos. La corriente
húmeda de sedimentos se hace pasar su vez a través de un aparato de
deshidratación y a continuación los sólidos deshidratados se
alimentan en la corriente principal de enfriamiento del dispositivo
de coquización.
Otros procesos se describen en la patente de
EE.UU. Nº. 4.666.585, que describe un proceso en el que los lodos de
petróleo son reciclados añadiéndolos al material de alimentación de
un dispositivo de coquización retardada antes del ciclo de
enfriamiento, de forma que el lodo, junto con la corriente de
alimentación, son sometidos a coquización retardada. Este proceso
tiene un aspecto deseable de someter la parte combustible del lodo a
las altas temperaturas de coquización, de forma que tiene lugar bien
la conversión en coque o bien la destilación de los productos de
hidrocarburos residuales. La presencia de agua en el lodo tiende a
disminuir la temperatura en el dispositivo de coquización, a menos
que ésta se compense, por ejemplo, aumentando la temperatura de
operación del horno de coquización. Esto, a su vez, puede disminuir
el rendimiento del producto líquido más deseable del proceso de
coquización retardada. Además, dado que el lodo contiene grandes
cantidades de agua y aceite, la cantidad de lodo que puede añadirse
a la corriente de alimentación del dispositivo de coquización está
limitada por la presencia de la cantidad relativamente grande de
agua en el lodo. Se ha calculado que por cada tonelada de agua que
pasa a través de la unidad del dispositivo de coquización, la
producción de dicho dispositivo se reduce en aproximadamente
4-1/2 toneladas de la corriente de alimentación del
dispositivo de coquización. Igualmente, el aceite en el residuo
resulta innecesario para la unidad del dispositivo de coquización.
Se ha calculado que por cada tonelada de aceite que pasa a través de
la unidad del dispositivo de coquización, la corriente de
alimentación de dicho dispositivo se reduce aproximadamente
1-1/2 toneladas. Como se ha descrito en la patente
4.666.585, la cantidad de lodo en la corriente está limitada a un
máximo de 2% en peso.
Otra propuesta para tratar los lodos de petróleo
se describe en la patente de EE.UU. Nº. 4.874.505, en la que los
lodos oleosos y otras corriente residuales de refinería son
segregados en un residuo de alto contenido en aceite que se inyecta
en una unidad de coquización retardada durante la fase de
coquización del ciclo, y en un residuo de alto contenido en agua que
se inyecta durante la fase de enfriamiento del ciclo de coquización
retardada. Supuestamente, este proceso aumenta la capacidad del
dispositivo de coquización retardada para procesar residuos de
refinería y lodos y presenta el potencial para mejorar la calidad
del coque resultante obtenido en el proceso. Usando este proceso,
los lodos de refinería pueden añadirse a una velocidad de alrededor
de 2 lbb/tonelada de coque producido. El proceso de separación añade
una etapa de proceso adicional y ninguna corriente está lo
suficientemente adaptada como para evitar un efecto no deseado sobre
la operación del dispositivo de coquización. Por ejemplo, se
describe que el contenido de agua de la corriente que entra en el
dispositivo de coquización es de 25%, lo que resulta de nuevo en una
reducción considerable de la eficacia del dispositivo de
coquización. La patente de EE.UU. Nº. 5.009.767 describe un proceso
similar al de la patente 4.874.505, con la modificación de que el
lodo de alto contenido en aceite se filtra para retirar el agua y se
añade una corriente de petróleo tal como gasóleo para resuspender el
lodo deshidratado, antes de introducirlo en la unidad de coquización
retardada durante la fase de coquización del ciclo.
Mientras que los procesos anteriores son un tanto
eficaces para eliminar los productos residuales tales como lodos de
refinería, en general no son completamente satisfactorios. Por
ejemplo, con frecuencia existe una pérdida considerable de aceite
valioso (orgánicos), que se absorbe en el coque que se recoge en el
sistema de descarga. Con la inyección de lodos oleosos sin tratar en
el ciclo de enfriamiento, existe una tendencia a la acumulación de
restos oleosos en el tambor de coque, lo que provoca que los niveles
de materia combustible volátil (VCM) en el coque sean
inaceptablemente elevados. Igualmente, cuando el lodo se incorpora
al material de alimentación del dispositivo de coquización, tanto el
aceite como el agua del mismo pueden afectar de manera negativa a la
eficacia del sistema, reduciendo la producción de coque.
Por ello, resulta deseable proporcionar un método
que permita la adición de una corriente residual de refinería o lodo
al proceso de coquización, sin encontrar las desventajas hasta el
momento asociadas a tales adiciones. El presente invento minimiza de
manera considerable las desventajas de la técnica anterior.
El documento
EP-A-348707 describe un proceso para
tratar lodos de refinería de petróleo para producir un producto
residual parecido al coque, en el que un lodo oleoso de refinería de
petróleo que contiene material orgánico sólido que hierve por encima
de 1.000 grados Fahrenheit y agua se calienta a una temperatura por
encima del punto de ebullición del agua y por debajo de la
temperatura de craqueo térmico de los hidrocarburos. El agua del
lodo forma un vapor de agua que se emplea para destilar mediante
arrastre de vapor cualquier hidrocarburo ligero del material
orgánico sólido que se recupera como producto residual sólido
parecido al coque.
El documento
EP-A-463379 describe un proceso para
tratar lodos de depuración de aguas residuales secando por completo
el lodo y sometiendo al lodo seco a un tratamiento térmico que
implica secar entre 400-500ºC, pulverizando el coque
de lodo y añadiendo a ello piedra caliza.
El documento
EP-A-393278 describe un proceso y un
aparato para la recuperación de aceite del residuo acuoso y oleoso
de refinería. El proceso implica mezclar el residuo con aceite
fluidizante y evaporar el agua de la mezcla en una pluralidad de
etapas. La mezcla deshidratada se alimenta a un sistema de
coquización retardada en el que se emplea un material de
alimentación convencional del dispositivo de coquización.
De acuerdo con el presente invento, se
proporciona un método de reciclar una corriente residual, que
comprende: retirar agua y aceite de la corriente residual para
producir una corriente de sólidos que comprende menos de 60% en peso
de agua y una corriente oleosa; añadir al menos una parte de la
corriente oleosa a la corriente de sólidos; secar la corriente de
sólidos para producir una carga de alimentación residual que
comprende menos de 15% en peso de agua y al menos 30% en peso de
sólidos; e inyectar la carga de alimentación residual en un
dispositivo de coquización.
En las realizaciones, el presente invento
proporciona un método para añadir una corriente residual de
refinería o lodo a la corriente de alimentación de un dispositivo de
coquización sin encontrar las desventajas hasta el momento asociadas
a tales adiciones. El presente método supone retirar agua suficiente
y aceite de una corriente que inicialmente contiene agua, aceite y
sólidos, de forma que el resto de la corriente pueda alimentarse a
un dispositivo de coquización durante el proceso de coquización sin
que afecte negativamente a la eficacia de dicho proceso.
El presente invento incluye un método para
producir una carga de alimentación residual procesada para reciclado
en un proceso de coquización. La carga de alimentación residual se
produce haciendo pasar el residuo o el lodo a una unidad de
separación, tal como una centrífuga, que separa el residuo en una
fracción oleosa, una fracción acuosa y una fracción de sólidos. Es
particularmente preferido que los sólidos tengan un tamaño de
partícula menor que 250 micrómetros y preferiblemente menor que 75
micrómetros para garantizar que los sólidos no se depositan fuera
del residuo durante el transporte a la instalación del dispositivo
de coquización.
Si la carga de alimentación residual se produce
en la instalación del dispositivo de coquización y se bombea
directamente al proceso de coquización, el tamaño de partícula de
los sólidos se hace menos importante, dado que la corriente residual
puede agitarse para mantener los sólidos en el seno de la
suspensión. No obstante, si la carga de alimentación residual es
transportada en un buque cisterna hasta la instalación de
coquización, es preferible que el tamaño de partícula de los sólidos
sea menor que 250 micrómetros para evitar cualquier sedimentación
antes de alcanzar la instalación del dispositivo de coquización.
La fracción de sólidos se envía a un mezclador
que emulsiona el residuo y en el que puede añadirse aceite para
garantizar la capacidad de la carga de alimentación residual para
ser bombeada. Mientras que la máxima viscosidad bombeable depende
del equipamiento disponible, generalmente se cree que las
composiciones que tienen viscosidades mayores que 5.000 cp por
encima de 150ºF se encuentran fuera del intervalo bombeable para los
sistemas típicos de bombeo. El efluente del mezclador fluye a un
desecador en el que se reduce más el contenido de agua de la carga
de alimentación residual. Preferiblemente, el contenido de agua es
reducido a menos de 15% en peso y preferiblemente es reducido a
menos de 3% en peso. Si se desea, el contenido de agua puede
reducirse más hasta considerablemente cero. Es necesario que el
aceite de la carga de alimentación residual sea al menos 30% en
peso, con el fin de garantizar que la carga de alimentación residual
sea bombeable. Es más preferible que el peso de los sólidos y del
aceite sea aproximadamente igual.
En un proceso de coquización retardada, la
alimentación nueva del dispositivo de coquización se introduce en la
parte inferior del tambor. La carga de alimentación residual
preparada se alimenta en la parte superior del dispositivo de
coquización durante el ciclo de coquización, preferiblemente después
de que se haya acumulado una cantidad inicial de coque en el tambor
del dispositivo de coquización. A diferencia, en el proceso de
flexicoquización, la carga de alimentación de coque y la carga de
alimentación residual pueden ambas introducirse en la parte superior
del dispositivo de coquización. Durante el proceso de coquización,
los sólidos de la carga de alimentación residual se dispersan en el
coque producido para reciclar eficazmente la fracción de sólidos del
residuo.
El presente invento permite que las corrientes
residuales de refinería sean procesadas en planta, de manera que
permite la alimentación directa en un dispositivo de coquización en
planta. En una realización alternativa, el presente invento
proporciona un lodo tratado que puede ser transportado a un
dispositivo de coquización que se encuentra lejos del punto en el
que el lodo ha sido generado. Mientras que el presente invento se
discute en detalle a continuación en lo que se refiere a un proceso
de coquización retardada, se entenderá que puede usarse de manera
igualmente ventajosa en procesos de flexicoquización y
similares.
A continuación se describirán en detalle ejemplos
del presente invento con referencia a los dibujos adjuntos, en los
que:
La Figura 1 es un diagrama de flujo esquemático
del proceso de un ejemplo de una realización del presente
invento;
La Figura 2 es un diagrama esquemático de una
realización alternativa del sistema de coquización en el que puede
aplicarse el presente invento; y
La Figura 3 es un diagrama esquemático de una
segunda realización alternativa de un sistema de coquización en el
que puede aplicarse el presente invento.
Mientras el proceso del presente invento se
describirá con particular énfasis en el tratamiento de los productos
residuales producidos en el refino de petróleo, debe entenderse que
no se limita a ello. Por ejemplo, mediante un proceso de coquización
de acuerdo con el presente invento, es posible eliminar los
productos residuales procedentes de procesos químicos, de plantas de
tratamiento de aguas residuales municipales y de otras instalaciones
que generan productos residuales. No obstante, el proceso encuentra
particular aplicación en el tratamiento de productos residuales
generados durante el refino de petróleo, ya que el proceso permite
reciclar los sólidos de los productos residuales y reciclar otros
componentes de los productos residuales en la operación de
refinería.
Refiriéndose inicialmente a la Figura 1, un
sistema preferido para llevar a cabo un ejemplo de una realización
del presente invento comprende una centrífuga de disco vertical 10,
un depósito de mezcla 32, un desecador 40, un sistema de separación
de líquidos 70 y un sistema de coquización 80. La centrífuga 10, el
mezclador 32 y el desecador 40 se usan para preparar una carga de
alimentación residual para ser utilizada en el proceso del
dispositivo de coquización.
Preferiblemente, la centrífuga de disco vertical
10 es similar a las centrífugas descritas en las patentes de EE.UU.
Nos. 4.810.393 y 4.931.176. La centrífuga de disco vertical 10
recibe una corriente residual (alimentación) de la tubería 12. La
centrífuga 10 separa la corriente residual en una fracción orgánica
(aceite) que abandona la centrífuga 10 a través de la tubería 14,
una fracción acuosa (agua) que abandona la centrífuga 10 a través de
la tubería 16 y una fracción de sólidos (sólidos) que abandona la
centrífuga 10 a través de la tubería 18. La fracción de sólidos se
procesa posteriormente para convertirse en la carga de alimentación
para reciclado en el sistema de coquización 80. El agua retirada a
través de la tubería 16 se encuentran considerablemente libre de
compuestos orgánicos y de sólidos y puede ser reciclada para su uso
posterior en la refinería o, si se desea, puede enviarse a una
instalación de tratamiento de aguas residuales. La tubería de salida
14 pasa a través de una válvula de dos vías 20, donde puede
reciclarse a través de la tubería 22 para posterior procesado tal
como reciclado en la refinería. De manera alternativa, o además, y
como se verá posteriormente, una parte del aceite pasa a través de
la válvula 20 y de la tubería 24 para su posterior utilización en el
proceso de un ejemplo de una realización del presente invento.
Hablando en términos generales, la fracción de
sólidos o el sedimento húmedo que abandona la centrífuga 10
comprenderá alrededor de 50%, y más típicamente al menos 80%, en
peso de agua, menos de 15% en peso de aceite y los sólidos
restantes. El agua retirada en el aparato de deshidratación 26 se
envía a través de la tubería 28 a eliminación o posterior
utilización. Dependiendo de la naturaleza del residuo, puede
resultar deseable reducir más el contenido de agua del sedimento
húmedo o de la fracción de sólidos que salen de la centrífuga 10 a
través de la tubería 18 antes del posterior procesado. En estos
casos, se incluye un aparato adicional de deshidratación 26 en el
sistema.
El aparato de deshidratación 26 puede ser
cualquier aparato para separar sólidos y líquidos tal como, por
ejemplo, un equipo de filtración. De esta forma, el aparato de
deshidratación 26 puede comprender un filtro prensa, filtros de
vacío continuos tales como filtros giratorios, filtros de disco,
filtros horizontales tales como filtros de mesa, filtros de cubeta y
filtros de bandas, prensas de bandas, separadores centrífugos, etc.
El aparato de deshidratación 26 también puede comprender un depósito
de decantación que permite que los sólidos se concentren en una
suspensión espesa que se retira si se desea.
En una realización alternativa (no mostrada), el
aparato de deshidratación 26 sustituye a la centrífuga de disco
vertical 10, en cuyo caso el aparato de deshidratación 26 retira la
mayoría de agua y de aceite de la fracción de sólidos. En esta
realización, la fracción de sólidos que abandona el aparato de
deshidratación 26 comprende 25-60% en peso de
sólidos, 5-75% en peso de aceite y
5-75% en peso de agua. A modo de ejemplo, la
fracción de sólidos que abandona el aparato de deshidratación 26
puede comprender 35% en peso de sólidos, y alrededor de las mismas
proporciones de aceite y de agua.
La fracción de sólidos que abandona la centrífuga
10, (o el aparato de deshidratación 26 aguas abajo de la centrífuga
10) pasa a través de la tubería 30 al interior del depósito de
mezcla 32. Típicamente, la fracción de sólidos deshidratada de esta
realización contiene menos de alrededor de 60% en peso de agua, y
preferiblemente menos de alrededor de 50% en peso de agua, y también
contiene de alrededor de 30 a alrededor de 45% en peso de sólidos y
de alrededor de 5 a alrededor de 20% en peso de aceite. Además de la
fracción de sólidos deshidratada, también se introduce aceite en el
depósito de mezcla 32 a través de la tubería 34. Preferiblemente, la
cantidad de aceite añadido a través de la tubería 34 es suficiente
para producir una relación de sólidos con respecto a aceite de 1:1,
e incluso más que suficiente para hacer bombeable a la carga de
alimentación residual. En el depósito de mezcla 32, la carga de
alimentación residual se somete a alto cizallamiento para producir
una emulsión o una suspensión generalmente homogénea. La totalidad o
parte del aceite añadido al depósito de mezcla 32, como se verá a
continuación, puede suministrarse a través de la tubería 36 a partir
del aceite recuperado en el posterior procesado de los sólidos
deshidratados.
La carga de alimentación residual pasa a través
de la tubería 38 al desecador 40. Preferiblemente, el desecador 40
es un intercambiador de calor tal como se describe en detalle en la
patente de EE.UU. Nº. 5.439.489. Como se muestra en ella,
preferiblemente el desecador 40 está diseñado para producir el
calentamiento por intercambio de calor de la carga de alimentación
residual. Además, el desecador 40 está provisto de agitadores que
inducen condiciones de convección forzada, para garantizar que no
existe sedimentación de sólidos y para coadyuvar el calentamiento
eficaz de la carga de alimentación residual. De manera alternativa,
el deseador 40 puede ser cualquier desecador que sea capaz de
retirar agua de la carga de alimentación residual y que incluya
equipo de recaptura de los hidrocarburos de bajo punto de ebullición
que se evaporen durante el proceso de secado. Estos hidrocarburos de
bajo punto de ebullición pueden ser reciclados dentro del presente
sistema, o retornados al sistema de refino. También se introduce en
el desecador 40, a través de las tuberías 24 y 42, el aceite
recuperado de la fracción oleosa originalmente separada en la
centrífuga 10, produciendo de esta forma una carga de alimentación
residual. Preferiblemente, la cantidad de aceite añadida al depósito
de mezcla 32 y al desecador 40 está controlada, para garantizar que
la cantidad de aceite de la carga de alimentación residual producida
al final sea de alrededor de 30 a alrededor de 70% en peso y más
preferiblemente sea aproximadamente igual a la cantidad de sólidos
en la carga de alimentación residual.
Preferiblemente, la carga de alimentación
residual se introduce en el desecador 40 a una velocidad que permita
controlar de manera delicada la evaporación súbita de agua, con el
fin de evitar cualquier arrastre de sólidos resultante fuera del
desecador 40. En el desecador 40, la evaporación del agua más los
líquidos orgánicos volátiles se realiza a una temperatura de
alrededor de 205º a alrededor de 300ºF, el agua evaporada y los
líquidos orgánicos salen fuera del desecador 40 a través de la
tubería 44 al interior del condensador 46, pasando el fluido
refrigerante a través del condensador 40 a través de las tuberías 48
y 50. El líquido condensado en el condensador 46 pasa a través de la
tubería 52 al interior del depósito separador 54, donde tiene lugar
la separación por gravedad de la mezcla de aceite/agua, siendo el
agua retirada a través de la tubería 56, siendo el aceite extraído a
través de la tubería 58 a través de la válvula 60 y siendo reciclado
o transferido de nuevo a través de la tubería 62 para posterior
procesado, dependiendo de las necesidades, al desecador 40 a través
de la tubería 36.
El calentamiento por intercambio de calor de la
carga de alimentación residual en el desecador 40 continúa hasta que
el contenido de agua de la carga de alimentación residual se reduce
hasta el valor deseado, es decir, hasta que la carga de alimentación
residual contiene menos de alrededor de 15% en peso de agua y al
menos alrededor de 30% en peso de líquido que incluye agua y aceite,
siendo el resto sólidos (generalmente de alrededor de 35 a alrededor
de 70% en peso de sólidos). Si se desea un menor contenido de agua,
el secado continúa hasta que se obtenga el contenido de agua. Por
ejemplo, es preferible que la carga de alimentación residual tenga
menos de 5% en peso de agua, y más preferiblemente menos de 3% en
peso de agua, con los sólidos restantes y el aceite ocupando
aproximadamente proporciones iguales. Es todavía más deseable que
haya considerablemente cero de agua en la carga de alimentación
residual, comprendiendo los sólidos y el aceite 50% cada uno. De
esta forma, la carga de alimentación residual procesada que se
obtiene se recupera del desecador 40 a través de la tubería 64.
Refiriéndose a la Figura 1, la alimentación nueva
del residuo a vacío o reducida en crudo del dispositivo de
coquización se introduce a través de la tubería 112 en el
precalentador 85, donde es precalentada mediante intercambio frente
a los productos de gasóleo antes de entrar en la zona de
compensación de la parte inferior del
fraccionador-dispositivo de coquización. La
alimentación nueva del dispositivo de coquización se mezcla con la
alimentación reciclada condensada en la sección de la parte inferior
del fraccionador 89 y se bombea a través del calefactor 85, donde la
alimentación del dispositivo de coquización se calienta rápidamente
a la temperatura deseada para la formación del coque en el tambor de
coque. Con frecuencia, se inyecta vapor de agua en cada una de las
bobinas calefactoras para mantener la velocidad mínima requerida y
el tiempo de residencia y para evitar la formación de coque en los
tubos del calefactor.
Típicamente, la operación de coquización
retardada emplea al menos dos tambores 86, 87. Un tambor recibe el
efluente del horno, que es convertido en coque y gas, mientras que
el coque del otro tambor está siendo retirado. La carga de
alimentación residual producida de acuerdo con el proceso de un
ejemplo de una realización del presente invento se introduce en un
tambor durante el ciclo de alimentación. En la realización preferida
mostrada en la Figura 1, la carga de alimentación residual de la
tubería 64 se alimenta en la parte superior de uno u otro de los
tambores de coque 86 y 87 durante el ciclo de coquización. El vapor
de cabecera del tambor de coque es reciclado si se desea a través de
la tubería 88 o es retornado a otras partes de la refinería para su
re-utilización. Es preferible pero no necesario que
la carga de alimentación residual de la tubería 64 se alimente en la
parte superior del tambor de coque y no se mezcle con el material de
alimentación convencional del dispositivo de coquización. En una
realización alternativa, la carga de alimentación residual se
alimenta en la tubería 91 que abandona el calefactor. Algunas cargas
de alimentación residuales tienden a atascar el equipo de
calentamiento, tal como el calefactor 85, pero en algunos casos la
naturaleza del lodo puede ser tal que la tendencia al atascamiento
sea lo suficientemente baja como para permitir que el lodo se mezcle
directamente con la alimentación del dispositivo de coquización
antes o después del calefactor y sea introducida posteriormente en
la parte inferior.
Aunque se muestra que la carga de alimentación
residual es bombeada directamente desde el desecador 40 al interior
de uno de los tambores de coque 86, 87, durante el ciclo de
coquización, debe apreciarse que la carga de alimentación residual
puede ser transportada, tal como en buques cisterna, hasta la
instalación de coquización.
Refiriéndose a la Figura 2, en una realización
alternativa, la carga de alimentación residual puede ser alimentada
de manera continua en una operación de dispositivo de
flexicoquización. El sistema de flexicoquización 200 comprende un
reactor de lecho fluido 286, un lavador húmedo de producto líquido
288 en la parte superior del reactor, un recipiente calefactor 285,
donde el gas y el coque caliente procedentes del gasificador
calientan el coque circulante procedente del reactor, un gasificador
290, un sistema de refrigeración 292 del gas de cabecera del
calefactor y un sistema de retirada de finos 294.
La alimentación residual a
500-700ºF se inyecta en el reactor 286 del
dispositivo de coquización a través de la tubería de alimentación
112, donde se craquea térmicamente hasta un intervalo completo de
productos en fase vapor y un producto de coque que se deposita sobre
las partículas de coque fluidizadas. Una corriente circulante o
coque caliente procedente del calefactor proporcionan el calor
sensible, el calor de vaporización, y el calor endotérmico del
craqueo del residuo. Los productos craqueados en forma de vapor se
enfrían en la torre del lavador húmedo (no mostrado). Las fracciones
más pesadas se condensan en el lavador húmedo 288 y, si se desea,
pueden ser recicladas de nuevo al reactor 286 del dispositivo de
coquización. Las fracciones más ligeras transcurren desde la
cabecera del lavador húmedo 288 al interior de un fraccionador
convencional (no mostrado), donde se separan en los intervalos de
corte deseados para posterior procesado aguas abajo.
El coque del reactor se hace circular al
recipiente calefactor 285, donde es calentado por el coque y el gas
procedentes del gasificador 290. La corriente de alimentación de
coque circulante se envía desde el calefactor 285 al gasificador
290, donde se hace reaccionar a una temperatura elevada (1500 a
1800ºF) con aire y vapor de agua para formar una mezcla de H_{2},
CO, N_{2}O y H_{2}S, junto con una pequeña cantidad de COS. El
gas producto del gasificador, denominado gas de coque, junto con las
partículas de coque retenidas son retornados al calefactor 285 y son
enfriados por el coque frío procedente del reactor 286, con el fin
de proporcionar una parte de las necesidades de calor del reactor.
La corriente de coque retornada enviada desde el gasificador 290 al
calefactor 285 proporciona el calor restante necesario.
El gas de coque caliente que abandona el
calefactor 285 se emplea para generar vapor de agua a alta presión
antes de pasar a través de ciclones 295 para retirar las partículas
de coque retenidas. Las partículas finas de coque retenidas se
retiran en un lavador húmedo venturi 296. A continuación, el gas de
coque libre de sólidos se envía a una unidad de depuración de gases
(no mostrada) para retirar el H_{2}S.
De acuerdo con un ejemplo de una realización del
presente invento, la carga de alimentación residual de la tubería 64
se alimenta en el lavador húmedo 288 del reactor de lecho fluido
286, en paralelo con la corriente 112 convencional de alimentación
del dispositivo de coquización. De manera alternativa, la carga de
alimentación residual puede alimentarse directamente en el lavador
húmedo 288 o en la tubería 289 que abandona la parte inferior del
dispositivo de coquización. Una vez en el sistema, los componentes
de la presente composición de combustible se incorporan en el flujo
continuo de material a través del dispositivo de flexicoquización.
Debe apreciarse que la alimentación del dispositivo de coquización y
la carga de alimentación residual pueden mezclarse antes de fluir al
interior del lavador húmedo 288, tal como haciendo pasar la
alimentación del dispositivo de coquización y la carga de
alimentación residual a través de una válvula (no mostrada) en la
entrada del lavador húmedo 288.
La Figura 3 muestra un sistema simplificado para
un proceso de coquización fluida. Existen dos recipientes
principales de lecho fluidizado; un reactor 386 y un quemador 385.
La alimentación de hidrocarburos pesados se introduce en el lavador
húmedo 387, donde intercambia calor con el efluente de cabecera del
reactor y condensa la fracción más pesada de los hidrocarburos. La
alimentación total del reactor, incluyendo tanto la alimentación
nueva como el reciclado condensado en el lavador húmedo, se inyecta
en un lecho de coque fluidizado en el reactor 386, donde se craquea
térmicamente para producir líquidos ligeros, gas, y coque. El coque
se deposita sobre las partículas de coque fluidizado, mientras que
los vapores de hidrocarburos pasan a la cabecera al interior del
lavador húmedo 387. La cabecera del reactor se lava para retirar los
sólidos y el material que hierve por encima de 975ºF se condensa y
es reciclado al reactor 386. Los hidrocarburos más ligeros se envían
desde el lavador húmedo a fraccionamiento convencional, compresión
de gas y a unidades terminales de recuperación de fracciones
ligeras.
El calor necesario para mantener el reactor 386 a
la temperatura de coquización es suministrado por coque que circula
entre el reactor 386 y el quemador 385. Una parte del coque
producido en el reactor 386 se quema con aire para satisfacer las
necesidades de calor del proceso. El exceso de coque se extrae del
quemador 385 y se envía a almacenamiento.
De acuerdo con un ejemplo de una realización del
presente invento, la carga de alimentación residual de la tubería 64
puede alimentarse en el lavador húmedo 387, en paralelo con la
corriente 112 convencional de alimentación del dispositivo de
coquización. Una vez en el sistema, los componentes de la presente
composición de combustible se incorporan al flujo continuo de
material a través del sistema de coquización fluida.
Sin limitar el alcance del proceso del presente
invento, los productos residuales típicamente encontrados en las
refinerías que pueden tratarse para producir la corriente de
alimentación residual incluyen lodos biológicos de plantas de
tratamiento de aguas residuales, tales como lodos activados, y otros
lodos oleosos que incluyen residuos de los separadores de gravedad,
residuos de los depósitos de almacenamiento, sólidos de emulsiones
oleosas incluyendo sólidos de emulsiones oleosas de residuos de
tanque, parte flotante (DAF) de flotación de aire disuelto o de
sólidos finamente dispersos de procesos de separación por
floculación y otros productos residuales oleosos de operaciones de
refinería.
Como se aprecia anteriormente, la composición
empleada en un ejemplo de una realización del presente invento puede
proceder de corrientes residuales de refinería. Tales corrientes
pueden incluir, por ejemplo, lodo del separador API, parte flotante
de la flotación por aire disuelto, sólidos de emulsiones oleosas de
residuos de depósito, lodos de la limpieza de las fibras del
intercambiador de calor (con plomo) de las partes inferiores de los
depósitos, lodos residuales oleosos procedentes de la vertiente
principal de la refinería del sistema de tratamiento de aguas
residuales y lodos oleosos de la parte inferior de los depósitos. No
obstante, no es necesario que la fuente o corriente de alimentación
para la composición sea una corriente residual de una refinería. Por
ejemplo, en numerosas operaciones petroquímicas y químicas, se
producen residuos de la industria de pinturas, corrientes
residuales, principalmente de naturaleza acuosa, que poseen
problemas de eliminación iguales o similares, ya que contienen
sólidos y líquidos no acuosos peligrosos. De esta forma, la
composición del presente invento puede proceder de cualquier
corriente residual que contenga un fracción líquida, no acuosa, una
fracción de sólidos y una fracción acuosa, sin reparar en la
fuente.
Típicamente, los productos residuales
(corrientes) tratados de acuerdo con el proceso del presente invento
se denominan comúnmente lodos y son mezclas de agua, compuestos
orgánicos y sólidos. La composición de los lodos puede variar
ampliamente. El componente oleoso, como se aprecia anteriormente,
puede comprender una miríada de compuestos orgánicos que varían
desde hidrocarburos a otros compuestos orgánicos. Esta mezcla de
compuestos orgánicos se denomina comúnmente "aceite" ya que, en
su mayoría, comprende productos combustibles (con frecuencia
fundamentalmente hidrocarburos) que son o que tienden a ser
insolubles o inmiscibles en agua.
Se pretende que el término "aceite" y la
expresión "componente oleoso" incluyan materiales que son de
naturaleza orgánica y que son generalmente una mezcla de compuestos
orgánicos insolubles en agua. Tales componentes orgánicos pueden
incluir hidrocarburos, tanto alifáticos como aromáticos, así como
también otros compuestos orgánicos que contienen oxígeno, nitrógeno
y azufre tales como cetonas, ácidos carboxílicos, aldehídos, éteres,
sulfuros, aminas, etc. En general, especialmente en el caso de los
productos residuales generados en el refino de petróleo, los
hidrocarburos son los componentes principales de los materiales
orgánicos.
Los sólidos de los productos o corrientes
residuales comprenden materia carbonácea suspendida junto con
cantidades variables de materiales no combustibles incluyendo limo,
arena, herrumbre, partículas finas de catalizador y otros materiales
generalmente inorgánicos. En general, los sólidos son los materiales
contenidos en la corriente residual que no son solubles ni en la
fase acuosa ni en la fase orgánica de la corriente residual.
Típicamente, los lodos del tipo que resulta útil en el proceso del
presente invento se producen en el curso de varias operaciones de
refino, incluyendo los procesos de craqueo térmico y catalítico, a
partir de la limpieza de intercambiadores de calor y depósitos de
almacenamiento y en la parte inferior de varias unidades de proceso
incluyendo los separadores API.
En un proceso preferido para la producción de la
carga de alimentación residual, se trata una corriente residual
(lodo), como se ha descrito anteriormente, para producir una carga
de alimentación residual que contiene de alrededor de 30 a alrededor
de 70% en peso de sólidos; de alrededor de 30 a alrededor de 70% en
peso de aceite, y menos de alrededor de 5% en peso de agua. En una
carga de alimentación residual más preferida, la carga tiene menos
de 3% en peso de agua con cantidades aproximadamente iguales de
sólidos y aceite. Una carga de alimentación residual incluso más
preferida no contiene considerablemente agua y contiene cantidades
iguales de aceite y sólidos.
De manera similar, dado que un objetivo de un
ejemplo de una realización del presente invento es el reciclado de
sólidos residuales, un objetivo es maximizar la relación de sólidos
con respecto a aceite en la corriente de alimentación del
dispositivo de coquización. No obstante, como cuestión práctica,
existen desventajas de introducir una corriente de sólidos que no
contenga al menos 30% de líquido. De manera específica, las
partículas sólidas que no se encuentran húmedas cuando son
introducidas en el dispositivo de coquización pueden mostrar una
tendencia a quedar atrapadas en las corrientes de aire. También, si
la carga de alimentación residual no es suficientemente fluida como
para llenar la tubería de alimentación, existe riesgo de que entre
aire en el interior del dispositivo de coquización. En el presente,
se espera que la corriente de alimentación óptima contenga
aproximadamente las mismas partes de sólidos y de aceite.
Por esta razón, es preferible añadir de nuevo
aceite a la fracción de sólidos. Se necesita un mínimo de alrededor
de 30% en peso de aceite para garantizar que la corriente es
bombeable. Debido a que la capacidad óptima para ser bombeado
requiere más de 30% de aceite, no obstante, es preferible que las
fracciones de aceite y de sólidos en la corriente final sean
aproximadamente iguales. De esta forma, por ejemplo, en la corriente
más preferida, el contenido de agua sería prácticamente cero y los
sólidos y el aceite comprenderían cada uno aproximadamente 50% en
peso de la corriente. Si el contenido de agua de la corriente de
alimentación del dispositivo de coquización es 3%, el contenido de
aceite preferido es de 47%, comprendiendo la composición sólidos
hasta 100%. El aceite añadido a la corriente de sólidos es
preferiblemente aceite obtenido en la separación inicial ó aceite
que se genera aguas abajo en el proceso de coquización, tal como
aceites condensados de los vapores de coquización o aceites
producidos en el proceso de descarga, aunque puede usarse cualquier
corriente de aceite.
Debido a que la capacidad para ser bombeada de la
carga de alimentación residual se ve afectada por la distribución
del tamaño de partícula de la fracción de sólidos, preferiblemente
el tratamiento de las corrientes residuales de acuerdo con el
proceso del presente invento se realiza de forma que dé lugar a
abrasión de las partículas sólidas de manera tal, que el tamaño
medio de partícula se reduzca, para producir sólidos en la carga de
alimentación residual que tengan un tamaño medio de partícula de
menos de alrededor de 250 micrómetros, y más preferiblemente de
menos de alrededor de 75 micrómetros (número de malla 200). En
general, los sólidos de la corriente residual deben tratarse por
medio de un método de abrasión de forma que más de 70%, y
preferiblemente más de alrededor de 80% del volumen total de sólidos
tenga un tamaño de partícula inferior a alrededor de 250
micrómetros. Preferiblemente, los sólidos tienen una distribución de
tamaño de partícula que es generalmente, pero no necesariamente, de
naturaleza gaussiana. Tal distribución de los sólidos, acoplada con
el mantenimiento del tamaño de los sólidos en el intervalo de tamaño
de partícula especificado anteriormente, produce una corriente de
alimentación del dispositivo de coquización que es menos viscosa y
por tanto más bombeable, y que produce un coque de mayor calidad.
Además, cuando la carga de alimentación residual se somete a
sedimentación, tal como durante el transporte, las partículas más
pequeñas tienden a permanecer en suspensión durante más tiempo. Se
ha encontrado que la centrífuga de disco vertical descrita
anteriormente no solo separa la corriente residual sino que también
actúa como dispositivo de abrasión, en el sentido de que disminuye
el tamaño de partícula de los sólidos y de la distribución deseada
obtenida. Además, el mecanismo de abrasión es tal que la
distribución del tamaño de partícula tiende a ser de naturaleza
gaussiana.
La composición de la carga de alimentación
residual, dado que tiene partículas pequeñas y un contenido
relativamente alto de líquidos que son menos polares que el agua, no
se hace viscosa, convirtiéndola en no bombeable a temperatura
ambiente. Las suspensiones de la técnica anterior empleadas como
combustible en hornos o en hornos de cemento tienen la desventaja de
que, debido a que el contenido de agua es elevado, el contenido de
sólidos debe mantenerse por debajo de alrededor de 25% en peso, con
el fin de que la suspensión pueda ser manipulada mediante bombas
convencionales. Como se ha afirmado anteriormente, la composición de
combustible del presente invento contiene un mínimo de alrededor de
30% en peso de sólidos y puede contener hasta alrededor de 70% en
peso de sólidos y ser todavía bombeable. Este elevado contenido en
sólidos es además ventajoso ya que se reducen los costes de
transporte y de eliminación por peso unitario de sólidos.
El tratamiento de la corriente residual para
obtener la carga de alimentación residual puede lograrse por medio
de diferentes métodos, además de los descritos anteriormente. Por
ejemplo, la corriente residual puede tratarse usando un decantador
horizontal común para separar una gran parte del agua de los
orgánicos móviles y de los sólidos, después de lo cual los sólidos
se tratan de manera apropiada para obtener las características
deseadas de contenido de agua, tamaño de partícula y distribución de
tamaño de partícula. De manera alternativa, la corriente residual
puede separarse usando técnicas tales como filtración, decantación,
extracción, etc., siendo los sólidos sometidos a reducción de tamaño
mediante técnicas tales como molino de bolas, molino provisto de
martillos móviles, molino de rulos o cualquier tipo de equipo en el
que pueda lograrse la molienda o la desintegración de sólidos.
Las composiciones de alimentación del dispositivo
de coquización del presente invento también pueden incluir otros
componentes, incluyendo dispersantes y/o tensioactivos tales como
lignosulfonatos. Debido a su contenido en aceite, no existe
requisito de poder calorífico para la carga de alimentación
residual, tendiendo la carga de alimentación residual a una
capacidad calorífica de al menos alrededor de 5.000 BTUs por libra,
y más típicamente de al menos alrededor de 10.000 BUTs por
libra.
Debido a que la corriente de alimentación del
dispositivo de coquización derivada de residuos está prácticamente
libre de agua, la velocidad a la que puede alimentarse en el proceso
de coquización está limitada por el contenido de ceniza deseado en
el coque de salida, en vez de por la cantidad de agua que pueda ser
introducida en el dispositivo de coquización. Las especificaciones
típicas de coque establecen un límite superior de 0,1% de contenido
en cenizas. En el proceso de coquización, una tonelada de sólidos
produce 0,7 toneladas de ceniza, de manera que es posible calcular,
para cada operación, la velocidad de alimentación de la corriente de
alimentación derivada de residuos al dispositivo de coquización.
Claims (17)
1. Un método de reciclar de una corriente
residual, comprendiendo el método:
retirar el agua y el aceite de la corriente
residual para producir una corriente de sólidos que comprende menos
de 60% en peso de agua y una corriente oleosa;
añadir al menos una parte de la corriente oleosa
a la corriente de sólidos;
secar la corriente de sólidos para producir una
carga de alimentación residual que comprende menos de 15% en peso de
agua y al menos 30% en peso de sólidos; e
inyectar la carga de alimentación residual en un
dispositivo de coquización.
2. El método de acuerdo con la reivindicación 1,
en el que la corriente oleosa se añade hasta que la carga de
alimentación residual se vuelve bombeable.
3. El método de acuerdo con la reivindicación 1 ó
2, en el que la corriente oleosa se añade a la corriente de sólidos
en una cantidad entre 0,5 y 1,5 veces el peso de los sólidos.
4. El método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que los sólidos y el aceite de la
carga de alimentación residual comprenden proporciones
aproximadamente iguales.
5. El método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, en el que la carga de alimentación residual
comprende menos de 5% en peso de agua.
6. El método de acuerdo con la reivindicación 5,
en el que la carga de alimentación residual comprende menos de 3% en
peso de agua.
7. El método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 6, que comprende además emulsionar la corriente
de sólidos.
8. El método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7, que comprende además reducir el tamaño medio
de partícula de los sólidos a menos de 250 micrómetros.
9. El método de acuerdo con la reivindicación 8,
en el que el tamaño medio de partícula de los sólidos es menor que
alrededor de 75 micrómetros.
10. El método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 9, en el que la carga de alimentación residual
es inyectada en la parte superior de un dispositivo de coquización
durante el ciclo del dispositivo de coquización.
11. El método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 10, que comprende además mezclar la carga de
alimentación residual con el material de alimentación del
dispositivo de coquización e inyectar la mezcla resultante en el
dispositivo de coquización.
12. El método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 11, en el que la carga de alimentación residual
comprende al menos 50% en peso de sólidos.
13. El método de acuerdo con la reivindicación
12, en el que la carga de alimentación residual comprende al menos
70% en peso de sólidos.
14. El método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 12, en el que la carga de alimentación residual
comprende alrededor de 3% en peso de agua, alrededor de 50% en peso
de sólidos y alrededor de 47% en peso de aceite.
15. El método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 14, en el que la retirada de agua se realiza en
una centrífuga de disco vertical.
16. El método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 14, en el que la retirada de agua se realiza en
un decantador.
17. El método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 16, en el que el dispositivo de coquización se
escoge entre el grupo formado por dispositivo de coquización
retardada, dispositivo de flexicoquización y dispositivo de
coquización fluida.
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