ES2236559T3 - Procedimiento para la preparacion selectiva de tetrahidrofurano, mediante hidrogenacion de anhidrido maleico. - Google Patents
Procedimiento para la preparacion selectiva de tetrahidrofurano, mediante hidrogenacion de anhidrido maleico.Info
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Abstract
Catalizador para la hidrogenación de ácidos dicarboxílicos C4 y/o sus derivados, preferentemente, anhídrido maleico, en fase gaseosa, caracterizado porque este catalizador presenta de 40 a 92% en peso de óxido de cobre, de 0, 005 a 5% en peso de paladio y/o un compuesto de paladio, y de 2 a 59, 99% en peso de un material portador oxídico que presenta centros ácidos, seleccionado entre el grupo de los óxidos de Al, Si, Zn, La, Ce, de los elementos de los grupos IIIA a VIIIA, así como de los grupos IA y IIA.
Description
Procedimiento para la preparación selectiva de
tetrahidrofurano, mediante hidrogenación de anhídrido maleico.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la preparación de
\gamma-butirolactona y tetrahidrofurano, dado el
caso, sustituidos por alquilo, mediante hidrogenación catalítica en
fase gaseosa, de sustratos que están seleccionados entre el grupo
compuesto por ácido maleico y ácido succínico y derivados de estos
ácidos. Por éstos, dentro del marco de la presente invención, se
entienden ésteres y anhídridos, pudiendo presentar éstos, al igual
que los ácidos, uno o varios sustituyentes alquilo. Se usa un
catalizador macizo, que está compuesto por óxido de cobre, paladio
y/o un compuesto de paladio, así como al menos por otro óxido
metálico.
La preparación de
\gamma-butirolactona (GBL) y tetrahidrofurano
(THF) mediante hidrogenación de anhídrido maleico (MSA) en fase
gaseosa, es una reacción conocida desde hace muchos años. Para
llevar a cabo esta reacción catalítica, en la bibliografía están
descritos numerosos sistemas catalizadores. Éstos en gran parte
contienen Cr. Según la composición del catalizador y los parámetros
de reacción seleccionados, con tales catalizadores se logran
distribuciones diferentes de productos.
Otros materiales de partida posibles para la
preparación de GBL y THF, además de MSA, son el propio ácido
maleico, ácido succínico y su anhídrido, así como los ésteres de
estos ácidos. Si se deben preparar GBL y THF que presenten
sustituyentes alquilo, pueden usarse también compuestos
correspondientes, sustituidos por alquilo, de los ácidos, ésteres y
anhídridos nombrados anteriormente.
En el documento US 3,065,243 se da a conocer un
procedimiento en el que el cromito de cobre sirve como catalizador.
Según la descripción y los ejemplos, en esta conducción de
reacción, además se forman cantidades considerables de anhídrido
succínico (BSA) que tiene que hacerse circular. Como se sabe, en
este caso con frecuencia se producen problemas técnicos del
procedimiento, debido a la cristalización del BSA o también de
ácido succínico que se forma a partir de éste, con el subsiguiente
taponamiento de tuberías.
Por ejemplo, en las publicaciones de los
documentos US 3,580,930, US 4,006,165, del documento
EP-A 638565, así como del documento WO 99/38856 se
dan a conocer otros catalizadores de cromito de cobre para la
hidrogenación de MSA. Según se da a conocer, con los catalizadores
descritos allí pueden lograrse altos rendimientos de GBL. El THF
respectivamente sólo se forma en trazas. Sin embargo, por varios
motivos con frecuencia son deseadas mayores cantidades de THF.
En el documento US 5,072,009 se da a conocer un
procedimiento que permite esto. Los catalizadores usados conforme a
esta patente responden a la fórmula general Cu1ZnbAlcMdOx, en la
que M es al menos un elemento que está seleccionado entre el grupo
compuesto por los grupos IIA y IIIA, VA, VIII, Ag, Au, los grupos
IIIB a VIIB, así como lantánidos y actínidos, del sistema periódico
de los elementos; b es un número entre 0,001 y 500, c es un número
entre 0,001 y 500 y d es un número de 0 a < 200, y x corresponde
al número de átomos de oxígeno que sean necesarios según los
criterios de valencia. Aunque se afirma que los catalizadores
correspondientes a esta patente no necesitan contener cromo, en
todos los ejemplos se describen catalizadores que contienen cromo.
Según estos ejemplos, se obtiene un rendimiento máximo de THF del
96%, se lleva a cabo la hidrogenación a presiones de 20 a 40
bar.
En la patente US 5,149,836 está descrito un
sistema catalizador de dos etapas, para la hidrogenación de MSA. El
catalizador para la primera etapa está exento de cromo, el
catalizador para la segunda etapa está basado en óxidos de
Cu-Zn-Cr.
En todos los sistemas catalizadores descritos
anteriormente es una desventaja fundamental la presencia de óxido
de cromo, cuyo uso debería evitarse, debido a su toxicidad aguda.
Tales sistemas catalizadores exentos de Cr, para la preparación de
GBL mediante la hidrogenación de MSA, también están descritos en el
estado de la técnica. Se encuentran ejemplos de tales sistemas
catalizadores en las publicaciones de los documentos WO 99/35139
(óxido de Cu-Zn), WO 95/22539
(Cu-Zn-Zr), así como del documento
US 5,122,495 (óxidos de Cu-Zn-Al).
Todos estos sistemas catalizadores posibilitan altos rendimientos
de GBL, hasta el 98%, sin embargo, no se observa la formación de
THF, o sólo en trazas. Aunque, como se sabe, puede favorecerse la
formación de éste mediante un aumento de la temperatura de
reacción, o por tiempos más largos de espera en el reactor,
simultáneamente también aumenta la proporción de productos
secundarios indeseados como, por ejemplo, butanol, butano, etanol o
etano.
En el documento WO 97/24346 se da a conocer un
catalizador sintetizado exclusivamente a partir de óxidos de Cu y
de Al, para la hidrogenación de MSA en fase gaseosa, para obtener
GBL. También aquí se encuentran las mismas desventajas como en las
publicaciones descritas en el párrafo anterior, es decir, una
formación sólo subordinada de THF, que sólo puede aumentarse
mediante condiciones extremas de reacción.
En el documento JP 2233631 también se da a
conocer el uso de un catalizador de composición fundamentalmente
igual al descrito en el documento WO 97/24346, es decir, basado en
óxidos de Cu-Al. El objetivo de esta invención
consiste en llevar a cabo de tal manera la hidrogenación de MSA,
que como productos principales se formen THF y
1,4-butanodiol, además de sólo bajas cantidades o
nada de GBL. Esto se logra entonces mediante el uso de los
catalizadores basados en óxidos mixtos de Cu-Al,
así como por el cumplimiento de determinadas condiciones de
reacción. Mezclas típicas obtenidas mediante este procedimiento
contienen aproximadamente de 15 a 20% en moles de
1,4-butanodiol y 60 a 80% en moles de THF,
pudiéndose incluso aumentar la cantidad de THF, según un ejemplo,
hasta más del 99% en moles. Esto se logra usando GBL como
disolvente, y en un exceso múltiple. En cambio, si se trabaja sin
disolvente, los rendimientos disminuyen considerablemente, hasta
valores de aproximadamente el 75%.
En el documento US 4,105,674 se da a conocer un
procedimiento para la hidrogenación de ácido maleico, ácido
succínico o sus anhídridos, con catalizadores de
Cu-Pd o de Cu-Pt, dado el caso, en
portadores. El objetivo de la invención es la preparación de GBL
con altos rendimientos y con la formación menor posible de productos
secundarios como THF y butanol. Para este fin, como portador
preferentemente se usa un material no ácido, en todos los ejemplos,
silicato de magnesio. Los catalizadores conforme a la invención
alcanzan selectividades del GBL mayores del 90%; la selectividad
para el THF, en general, se indica como de 2 a 10%.
Todos los tipos de catalizadores descritos en las
publicaciones anteriormente citadas presentan la desventaja de que
además proveen una gran cantidad de producto secundario indeseado o
sólo se alcanzan actividades satisfactorias para la preparación de
GBL. Con frecuencia, los catalizadores también contienen Cr.
El objetivo de la presente invención consiste en
proveer un catalizador para la hidrogenación en fase gaseosa de
ácido maleico y/o ácido succínico y/o los derivados mencionados
anteriormente, que provea altas selectividades por THF, dado el
caso, sustituido. Este catalizador, en las condiciones de reacción
correspondientes, debe posibilitar altos rendimientos de THF con
simultánea formación baja de producto secundario indeseado. El
catalizador debe estar exento de Cr.
Se alcanza este objetivo mediante un catalizador
para la hidrogenación de ácidos dicaboxílicos C_{4} y/o sus
derivados, en fase gaseosa, caracterizado porque este catalizador
presenta
- a)
- de 20 a 94% en peso de óxido de cobre (CuO), preferentemente, de 40 a 92% en peso, de CuO, en particular, de 60 a 90% en peso de CuO, y
- b)
- de 0,005 a 5% en peso, preferentemente, de 0,01 a 3% en peso, en particular, de 0,05 a 2% en peso de paladio y/o un compuesto de paladio (calculado como paladio metálico) y
- c)
- de 2 a 79,995% en peso, preferentemente, de 5 a 59,99% en peso, en particular, de 8 a 39,95% en peso de un portador oxídico, seleccionado entre el grupo de los óxidos de Al, Si, Zn, La, Ce, de los elementos de los grupos IIIA a VIIIA, así como de los grupos IA y IIA, del sistema periódico de los elementos.
Los catalizadores conforme a la invención
permiten llevar a cabo de tal manera la hidrogenación en fase
gaseosa de ácidos dicarboxílicos C_{4} y/o sus derivados, que
como producto principal se forme tetreahidrofurano, dado el caso,
sustituido por alquilo, y con rendimientos notablemente mayores del
90%. Sorprendentemente, se halló que la adición de paladio como
metal activo influye notablemente en la selectividad por el
THF.
Los grupos del sistema periódico de los
elementos, en conexión con la presente invención, se denominan
según la nomenclatura antigua del IUPAC.
Por el concepto ácidos dicarboxílicos C_{4} y
sus derivados, en relación con la presente solicitud, se entiende
ácido maleico y ácido succínico que, dado el caso, presentan uno o
varios sustituyentes
alquilo-C_{1}-C_{6}, así como
los anhídridos y ésteres de estos ácidos, dado el caso, sustituidos
por alquilo. Un ejemplo de tal ácido es el ácido citracónico.
Preferentemente, se una MSA. Aquí el THF preparado, según el
material de partida usado, también puede presentar uno o varios
sustituyentes alquilo.
Los catalizadores conforme a la invención
presentan óxido de cobre en sí conocido, paladio y/o un compuesto
de paladio; preferentemente, óxido de paladio y/o nitrato de
paladio, y un portador oxídico con centros ácidos. Preferentemente,
los catalizadores no contienen Cr. Los catalizadores pueden usarse
como cuerpos moldeados, por ejemplo, como cordones, cordones
nervados, otras formas de piezas extruidas, comprimidos, anillos,
esferas y gravilla triturada.
Materiales portadores apropiados, son uno o
varios óxidos de elementos del grupo compuesto por Al, Si, Zn, La,
Ce, los elementos de los grupos IIIA a VIIIA, así como de los
grupos IA y IIA. El portador preferentemente presenta un número
apropiado de centros ácidos. Preferentemente, se usa un óxido de los
elementos del grupo compuesto por Al, Si, Ti, Zn, Zr y/o Ce. El Al
es especialmente apropiado. Se adiciona el portador en una cantidad
< 80% en peso, respecto al catalizador total. La cantidad de
óxido de cobre se encuentra en valores > 20% en peso y la
cantidad de paladio y/o compuesto de paladio se encuentra en < 5%
en peso.
El catalizador conforme a la invención
preferentemente está compuesto exclusivamente por óxido de cobre,
paladio y/o un compuesto de paladio, y un óxido de aluminio, además
de las impurezas usuales, conocidas por el experto.
Los catalizadores conforme a la invención, además
pueden contener coadyuvantes en una cantidad de 0 a 10% en peso.
Por coadyuvante se entienden sustancias orgánicas e inorgánicas que
contribuyen a un procesamiento mejorado durante la preparación del
catalizador y/o contribuyen a un aumento de la resistencia mecánica
de los cuerpos moldeados de catalizador. Tales coadyuvantes son
conocidos por el experto y comprenden grafito, ácido esteárico, gel
de sílice y polvo de cobre.
Los catalizadores conforme a la invención se
preparan mediante procedimientos en sí conocidos por el experto,
por ejemplo, mediante precipitaciones en conjunto de todos o al
menos dos componentes (co-precipitaciones),
precipitaciones de los componentes individuales, con subsiguiente
mezclado íntimo, por ejemplo, mediante amasado o molido,
embebimiento del portador oxídico con otros componentes a) y b), en
uno o varios pasos. Además, pueden obtenerse los catalizadores
conforme a la invención por moldeo de una mezcla heterogénea de los
componentes a), b) y c).
Se prefieren procedimientos, en los que el óxido
de cobre se produce en forma finamente dispersada e íntimamente
mezclado con el material de soporte, las reacciones de
precipitación son especialmente preferidas. Se puede preparar el
catalizador conforme a la invención, por ejemplo, mediante la
precipitación de los correspondientes carbonatos y/o hidróxidos
metálicos en solución acuosa, lavado, secado y calcinación. Los
carbonatos o hidróxidos metálicos pueden obtenerse, por ejemplo,
mediante la disolución de las sales metálicas correspondientes en
agua y la adición de un agente precipitante, preferentemente,
solución de carbonato de sodio. Como sales metálicas, pueden
usarse, por ejemplo, nitratos, sulfatos, cloruros, acetatos u
oxalatos.
Después de precipitar, se separa por filtración
el precipitado obtenido, se lava, se seca y, dado el caso, se
calcina. El paladio y/o el compuesto de paladio pueden precipitarse
simultáneamente con los otros componentes, o pueden adicionarse en
cualquier etapa del procesamiento al producto precipitado.
Una masa activa preparada de tal manera a partir
del componente a) o a partir de los componentes a) y b) puede
aplicarse sobre el portador c) de manera usual, por ejemplo,
mediante molido o por amasado, dado el caso, en presencia de un
aglutinante, un adhesivo o un agente de peptización. También pueden
usarse otros procedimientos conocidos para adicionar una masa activa
de los componentes a) y b) al material portador c). Por ejemplo, el
material portador en polvo o como cuerpo moldeado puede mezclarse
íntimamente, recubrirse o embeberse con sustancias precursoras de
masa activa, por ejemplo, los nitratos, sulfatos, cloruros,
acetatos u oxalatos o hidróxidos mencionados, de los respectivos
metales, o con las correspondientes soluciones. Este portador
tratado previamente entonces se somete a un tratamiento térmico
para preparar la masa activa.
Sin embargo, muy preferentemente se efectúa la
preparación del catalizador mediante la
co-precipitación de los componentes a) y c) y el
subsiguiente embebimiento de la masa obtenida, después del secado o
del cuerpo moldeado obtenido después de prensar esta masa, con una
solución acuosa de un compuesto soluble de paladio, en particular,
una solución de sal de paladio, por ejemplo, una solución del
nitrato, acetato, acetilacetonato, propionato, tetraminacetato de
paladio o tetramin-nitrato de paladio, prefiriéndose
el nitrato de paladio. A continuación, preferentemente se secan las
masas o los cuerpos moldeados embebidos con solución de sal de
paladio, a temperaturas de 50 a 150ºC y opcionalmente, se calcinan
a temperaturas de 150 a 800ºC. Se prefiere embeber un cuerpo
moldeado.
En general, antes del uso en la reacción, se
somete el catalizador a una activación, en general, un tratamiento
previo con hidrógeno. De esta manera, se prepara el compuesto
catalizador activo. Esto se realiza mediante una reducción parcial
de los óxidos presentes en la mezcla de catalizadores, formando
metal elemental, que es activo en la reacción catalítica conforme a
la invención.
El catalizador conforme a la invención posee una
vida útil suficiente. Para el caso de que disminuyera la actividad
y/o la selectividad del catalizador en el curso de su uso, puede
ser regenerado mediante medidas conocidas por el experto. A esto
pertenece un tratamiento reductor del catalizador en corriente de
hidrógeno a temperatura elevada. Dado el caso, al tratamiento
reductor puede anticiparse un tratamiento oxidante. Aquí, a través
del catalizador a granel se hace pasar una corriente de una mezcla
de gases que contiene oxígeno molecular, por ejemplo, aire, a
temperatura elevada. Además, existe la posibilidad de lavar el
catalizador con un disolvente apropiado, por ejemplo, metanol, THF
o GBL, y a continuación, secarlo mediante una corriente de gas.
Para efectuar la reacción, son apropiados
reactores, en los que el catalizador está dispuesto en forma de
lecho fijo. Los reactores de haz tubular son especialmente
preferidos, para eliminar en forma favorable el calor que se libera
en la reacción. Se evapora el MSA y se conduce a través del reactor
con una corriente de gas que contiene hidrógeno. Se prefiere una
mezcla con alto contenido de hidrógeno. En algunos casos, la
adición de otros componentes gaseosos, como vapor de agua,
hidrocarburos como, por ejemplo, metano, etano o
n-butano, o monóxido de carbono, ejerce un efecto
favorable sobre la selectividad, la actividad o la estabilidad a lo
largo de un tiempo prolongado.
La concentración del MSA se encuentra en
aproximadamente 0,1 a 5% en volumen, preferentemente, entre 0,2 y 2%
en volumen. A concentraciones considerablemente mayores de MSA, se
condensa el MSA en el reactor y recubre el catalizador con una
película de líquido. Concentraciones considerablemente menores que
los indicados anteriormente, en principio, son posibles, sin
embargo, éstas reducirían el rendimiento
espacio-tiempo y encarecerían innecesariamente el
procedimiento. La temperatura de la reacción se ajusta a valores de
150 a 400ºC, preferentemente, de 200 a 300ºC. Temperaturas más
altas favorecen la formación de productos secundarios, temperaturas
más bajas conducen a una pérdida innecesaria de la actividad del
catalizador. Se ajusta la presión a valores de 0,5 a 50 bar,
preferentemente, de 1 a 20 bar. Se ajusta de tal manera la GHSV
(velocidad de espacio por hora de gas = caudal del gas de reacción
en condiciones normales, respecto al volumen del catalizador a
granel), que se alcance una reacción completa del MSA. Esto
facilita el tratamiento de la mezcla de productos y ahorra el
retorno de MSA que no ha reaccionado. La GHSV se encuentra en
aproximadamente 10 a 50000 h^{-1}, preferentemente, entre 100 y
10000 h^{-1}. La mezcla de productos puede separarse mediante
procedimientos conocidos por el experto. Preferentemente, se hace
circular al menos una parte del hidrógeno que no ha reaccionado y
así se usa nuevamente para la hidrogenación.
Se demostró, que puede controlarse la formación
de los productos finales deseados, mediante la variación de los
parámetros de la reacción. Éstos, en particular, son presión,
temperatura, y la GHSV. Así, en general, a altos valores de presión
y temperatura, así como a valores bajos de GHSV, puede constatarse
una formación elevada, en parte también exclusiva, de THF. En
cambio, valores bajos de presión y temperatura y altos valores de
GHSV conducen a una formación aumentada de GBL.
La invención ahora se ilustra mediante los
siguientes ejemplos.
Ejemplo comparativo
V1
En un recipiente de precipitación calefactable y
equipado con mecanismo agitador, se colocan 3 l de agua y se
calienta hasta 80ºC. En este recipiente de precipitación, en el
transcurso de una hora se adicionan una solución de sal metálica
compuesta por 1754 g de Cu(NO_{3})_{2}*2,5
H_{2}O y 2944 g de Al(NO_{3})_{3}*9H_{2}O en
4000 ml de agua, y simultáneamente una solución de carbonato de
sodio al 20% en peso, con agitación. Se selecciona de tal manera la
adición de carbonato de sodio, que en el recipiente de precipitación
se ajuste un valor de pH igual a 6. Después de la adición completa
de la solución de sal metálica, se adiciona más solución de
carbonato de sodio, hasta que en el recipiente de precipitación se
alcance un valor de pH igual a 8, y se agita otros 15 min., a este
valor de pH. El gasto total de solución de carbonato de sodio se
encuentra en aproximadamente 11 kg. Se filtra la suspensión formada
y se lava con agua, hasta que el agua de lavado que escurre no
contenga más nitrato (< 25 ppm). En primer lugar, se seca la
torta de filtración a 120ºC y, a continuación, se calcina a
600ºC.
Se mezclan intensivamente 600 g de este material
con 18 g de grafito y se comprime para formar comprimidos con
diámetro y altura de respectivamente 3 mm.
Se pulverizaron uniformemente 550 g de los
comprimidos del ejemplo 1, con una absorción de agua de 0,33
cm^{3}/g con una solución que contiene 2,76 g de Pd, como nitrato
de paladio, en 172 ml de agua, en un tambor de embebimiento, se
secaron a 100ºC y finalmente, se calcinaron durante 2 h a 350ºC.
Ejemplo comparativo
V3
Se pulverizaron uniformemente 550 g de
comprimidos del ejemplo 1, con una absorción de agua de 0,33
cm^{3}/g con una solución compuesta por 2,76 g de Pt, como
nitrato de platino, en 172 ml de agua, en un tambor de embebimiento,
se secaron a 100ºC, y finalmente, se calcinaron durante 2 h a
350ºC.
Ejemplo comparativo V
4
Ejemplo comparativo V
6
Se mezclaron respectivamente 100 ml de los
cuerpos moldeados de catalizadores en comprimidos conforme al
ejemplo comparativo V1 o al ejemplo 2, con 100 ml de anillos de
vidrio de igual tamaño y se vertieron en un reactor tubular con 27
mm de diámetro interno. El reactor estaba templado por aceite
circulante y desde arriba hacia abajo se hizo pasar una corriente
de gas de reacción. Se bombeó MSA como masa fundida hacia un
evaporador que funcionaba a 200ºC, donde fue evaporado en una
corriente de agua. La mezcla MSA-hidrógeno con una
concentración de MSA de 1,2% en volumen, fue conducida entonces a
través del reactor y fue calentada previamente por encima del
catalizador a granel. La reacción del MSA fue completa en todos los
ejemplos.
Antes de alimentar con la mezcla de
MSA-hidrógeno, se sometió el catalizador a un
tratamiento previo con hidrógeno. Para ello, en primer lugar, se
enjuagó el reactor con 200 Nl/h de nitrógeno a presión atmosférica,
y al mismo tiempo, en el transcurso de una hora se calentó hasta
una temperatura en el catalizador a granel de 180ºC. Luego se
aumentó la corriente de nitrógeno a 950 hl/h y adicionalmente, se
alimentaron 50 Nl/h de hidrógeno. Aquí se observó un leve aumento
de temperatura en el catalizador a granel, hasta aproximadamente
250ºC en el foco caliente. El foco caliente se desplaza desde la
entrada del reactor hacia el final del mismo, a través del reactor.
Después de que la temperatura había bajado en el catalizador a
granel hasta 190ºC, se redujo la corriente de nitrógeno hasta 900
Nl/h y se aumentó el caudal de la corriente de hidrógeno hasta 100
Nl/h. El caudal de nitrógeno fue suprimido paulatinamente y el
caudal de hidrógeno fue aumentado paulatinamente hasta 250 Nl/h.
Para comparar la actividad de los catalizadores,
se aumentó la GHSV de 2500 a 6000 h^{-1}.
Como muestra la tabla, con el catalizador exento
de Pd, conforme al ejemplo comparativo 1, se alcanza el máximo
rendimiento de espacio-tiempo para tetrahidrofurano
a una GHSV de 3000 h^{-1}. El catalizador alcanza la selectividad
por THF de 93%, a un rendimiento espacio-tiempo de
89 g_{THF}/hl_{catalizador}.
En comparación con esto, con el catalizador
conforme a la invención del ejemplo 2, a igual selectividad por el
tetrahidrofurano, de 93%, se logra un aumento del rendimiento
espacio-tiempo hasta 212
g_{THF}/h*l_{catalizador}. El catalizador dotado con platino,
del ejemplo comparativo 3, en cambio, muestra una actividad y
selectividad por el tetrahidrofurano desmejoradas, en comparación
con el sistema no dotado.
Claims (9)
1. Catalizador para la hidrogenación de ácidos
dicarboxílicos C_{4} y/o sus derivados, preferentemente,
anhídrido maleico, en fase gaseosa, caracterizado porque
este catalizador presenta de 40 a 92% en peso de óxido de cobre, de
0,005 a 5% en peso de paladio y/o un compuesto de paladio, y de 2 a
59,99% en peso de un material portador oxídico que presenta centros
ácidos, seleccionado entre el grupo de los óxidos de Al, Si, Zn,
La, Ce, de los elementos de los grupos IIIA a VIIIA, así como de
los grupos IA y IIA.
2. Catalizador según la reivindicación 1,
caracterizado porque presenta óxido de paladio y/o nitrato
de paladio.
3. Catalizador según la reivindicación 1,
caracterizado porque el material portador está seleccionado
entre el grupo compuesto por óxido de aluminio, óxido de silicio,
óxido de titanio, óxido de cinc, óxido de circonio y/u óxido de
cerio.
4. Catalizador según una de las reivindicaciones
1 a 3, caracterizado porque el catalizador está compuesto
por óxido de cobre, paladio y/o un compuesto de paladio, y óxido de
aluminio.
5. Procedimiento para la hidrogenación de ácidos
dicarboxílicos C_{4} y/o sus anhídridos o ésteres,
preferentemente, anhídrido maleico, en fase gaseosa,
caracterizado porque la hidrogenación se lleva a cabo en
presencia de un catalizador según una de las reivindicaciones 1 a
5.
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque la GHSV se encuentra en valores de 10 a
50000 h^{-1}, preferentemente, de 100 a 10000 h^{-1}.
7. Procedimiento según la reivindicación 5 ó 6,
caracterizado porque la temperatura de reacción se encuentra
en valores de 150 a 400ºC, preferentemente, de 200 a 300ºC, y la
presión durante la reacción se encuentra en valores de 0,5 a 50
bar, preferentemente, de 1 a 20 bar.
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 5 a 7, caracterizado porque la
concentración de ácido dicarboxílico C_{4} o su derivado, se
encuentra en valores de 0,5 a 5% en volumen, preferentemente, de 0,2
a 2% en volumen.
9. Procedimiento para la preparación de un
catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 4,
caracterizado porque se adiciona una solución de un
compuesto soluble de paladio a un catalizador preparado mediante
procedimientos en sí conocidos, que contiene óxido de cobre y un
material portador oxídico, se seca y opcionalmente, se calcina.
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