ES2235237T3 - Sustratos de disco magnetico formados de materiales compuestos de ceramica-matriz metalica con o sin revestimiento metalico. - Google Patents
Sustratos de disco magnetico formados de materiales compuestos de ceramica-matriz metalica con o sin revestimiento metalico.Info
- Publication number
- ES2235237T3 ES2235237T3 ES97928764T ES97928764T ES2235237T3 ES 2235237 T3 ES2235237 T3 ES 2235237T3 ES 97928764 T ES97928764 T ES 97928764T ES 97928764 T ES97928764 T ES 97928764T ES 2235237 T3 ES2235237 T3 ES 2235237T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- metal
- ceramic
- matrix
- composite
- layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C32/00—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/62—Record carriers characterised by the selection of the material
- G11B5/73—Base layers, i.e. all non-magnetic layers lying under a lowermost magnetic recording layer, e.g. including any non-magnetic layer in between a first magnetic recording layer and either an underlying substrate or a soft magnetic underlayer
- G11B5/739—Magnetic recording media substrates
- G11B5/73911—Inorganic substrates
- G11B5/73917—Metallic substrates, i.e. elemental metal or metal alloy substrates
- G11B5/73919—Aluminium or titanium elemental or alloy substrates
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/62—Record carriers characterised by the selection of the material
- G11B5/73—Base layers, i.e. all non-magnetic layers lying under a lowermost magnetic recording layer, e.g. including any non-magnetic layer in between a first magnetic recording layer and either an underlying substrate or a soft magnetic underlayer
- G11B5/739—Magnetic recording media substrates
- G11B5/73911—Inorganic substrates
- G11B5/73921—Glass or ceramic substrates
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/74—Record carriers characterised by the form, e.g. sheet shaped to wrap around a drum
- G11B5/82—Disk carriers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C2204/00—End product comprising different layers, coatings or parts of cermet
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Magnetic Record Carriers (AREA)
- Chemically Coating (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
UN SUBSTRATO RIGIDO DE DISCO PARA UN DISCO DE GRABACION MAGNETICA SE FORMA CON UN COMPUESTO DE CERAMICA - MATRIZ METALICA. ALREDEDOR DEL COMPUESTO DE CERAMICA - MATRIZ METALICA PUEDE INCLUIRSE UN REVESTIMIENTO DE METAL, A FIN DE FORMAR UNA ESTRUCTURA EN EMPAREDADO. EL COMPUESTO DE CERAMICA - MATRIZ METALICA TIENE UNA COMPOSICION QUE VARIA DE APROXIMADAMENTE UN 1 A UN 40% EN PESO DE CERAMICA Y DE UN 60 A UN 99% EN PESO DE MATRIZ METALICA. EL MATERIAL DE MATRIZ METALICA Y EL MATERIAL DE REVESTIMIENTO METALICO SON ALUMINIO O UNA ALEACION DE ALUMINIO.
Description
Sustratos de disco magnético formados de
materiales compuestos de cerámica-matriz metálica
con o sin revestimiento metálico.
La presente invención se refiere a un método para
formar un sustrato para soportes de grabación de discos magnéticos
que comprende un material compuesto de
cerámica-matriz metálica y un sustrato de disco
magnético realizado mediante dicho método. El material compuesto de
cerámica-matriz metálica puede revestirse con metal
para mejorar la lisura del sustrato de disco rígido.
Los ordenadores personales se han convertido en
herramientas comunes para la manipulación de datos y el
almacenamiento de datos. Los ordenadores almacenan y recuperan
datos utilizando tecnología de grabación magnética, en la que se
utiliza una película magnética soportada sobre un sustrato de disco
rígido como soporte de grabación.
La grabación magnética implica el uso de una
cabeza, que incluye un anillo de material magnético que tiene un
hueco muy estrecho y un hilo enrollado alrededor del anillo. Para
grabar o escribir información, se pasa una corriente a través del
hilo para generar un campo muy intenso en las proximidades de hueco.
Si un soporte de grabación se pasa muy cerca del hueco, queda
permanentemente magnetizado en respuesta a la corriente. La
grabación se recupera o se reproduce moviendo el soporte grabado
por la cabeza y recuperando la pequeña tensión inducida en el hilo,
producida por un cambio en el flujo a través del anillo a medida que
la información magnética grabada pasa por el hueco.
La capacidad de almacenamiento de los discos
magnéticos de grabación típicos utilizados en unidades de disco
duro de ordenadores personales ha crecido en más de un 70% al año
desde 1980 hasta 1991, y actualmente continúa teniendo una alta
tasa de crecimiento. La densidad a la que puede grabarse
(escribirse) y reproducirse (leerse) información en una superficie
de un disco está determinada por las dimensiones de la cabeza y por
la precisión con la que puede colocarse la cabeza, por el nivel de
magnetización que puede alcanzarse en el soporte de grabación, y
por la precisión y sofisticación de los dispositivos electrónicos
de reproducción.
Los datos se graban sobre la superficie de un
disco que gira normalmente a velocidades de rotación de
aproximadamente 5400 revoluciones por minuto (rpm). Para evitar el
contacto y desgaste, la cabeza se diseña como un portacabezas que
se desliza o se mueve justo sobre la superficie del disco. Pueden
obtenerse densidades lineales de pista muy altas al reducir la
separación entre la superficie de la cabeza y el soporte de
grabación, aumentando de este modo la capacidad de almacenamiento
del disco.
Por tanto, para maximizar la resolución al
escribir y leer y, por tanto, maximizar la capacidad de
almacenamiento de un disco, es necesario tener una cabeza muy
pequeña con un hueco muy pequeño y una anchura de pista muy estrecha
dentro de la que se graba información. Lo que es más importante, es
necesario tener una separación o altura de movimiento extremadamente
pequeña entre la superficie de la cabeza y el soporte de grabación.
Tanto la intensidad de campo durante la escritura como la
sensibilidad durante la lectura caen de forma espectacular a medida
que aumenta la altura de movimiento más allá de aproximadamente un
tercio de la longitud del elemento más pequeño de información
grabada. Además, pueden que incluso se diseñen futuras generaciones
de cabezas de grabación para que entren en contacto con los discos
durante el funcionamiento. Por tanto, la rugosidad superficial de
los discos es extremadamente importante, y las superficies deben
ser ópticamente lisas dado que las longitudes binarias son del mismo
orden de magnitud que la longitud de onda de la luz. Además, debe
eliminarse la deflexión del disco durante la rotación, descrita más
abajo en la presente memoria.
Tal como se muestra en la figura 1, un disco 1
magnético de grabación típico utilizado actualmente está compuesto
de un soporte 3 de disco rígido hecho de una aleación de
aluminio-magnesio (Al-Mg), una capa
5 de níquel-fósforo (Ni-P) que
recubre el sustrato de Al-Mg, una capa 7 magnética
de grabación que recubre la capa de Ni-P, y una
capa 9 protectora basada en carbono que recubre la capa magnética
de grabación. La capa 5 de Ni-P sirve como un
recubrimiento duro que protege al sustrato de Al-Mg
y también se utiliza generalmente para texturizar la superficie del
sustrato 3 antes de depositar la capa 7 magnética de grabación. La
texturización produce una superficie estriada que ayuda a y mejora
la aerodinámica de la cabeza.
Una tendencia actual en la tecnología de las
unidades de disco es optimizar los sustratos de disco rígidos
haciéndolos más delgados, más rígidos y más duros, de manera que
puedan apilarse más discos dentro de un espacio dado y también para
que puedan soportar una manipulación cuando se utilicen en unidades
de disco portátiles. Preferiblemente, los sustratos tendrían un
elevado módulo de elasticidad específico E/\rho, donde E es el
módulo de elasticidad y \rho es la densidad del material de
sustrato, con un espesor de sustrato que es inferior a 1 mm. Un
espesor típico de un sustrato de Al-Mg convencional
oscila aproximadamente de 0,6 a 0,9 mm. La dureza es importante
porque una cabeza de grabación se ve sometida a "golpes" o
contactos de la cabeza con un disco giratorio. Estos golpes pueden
tener una fuerza de 500 a 1000 G. Los golpes de la cabeza son
particularmente frecuentes en sustratos de Al-Mg
convencionales debido a las deflexiones inducidas por turbulencias
de aire. Debido a estas deflexiones, un sustrato convencional no
tendrá un perfil plano mientras gira, sino que tendrá una ligera
oscilación que provocará que el sustrato golpee la cabeza si la
cantidad de oscilación excede la altura de movimiento de la
cabeza.
Otra consideración al elegir un material de
sustrato de disco rígido mejorado y alternativo es su
compatibilidad con procedimientos de deposición estándar utilizados
para depositar las diversas capas en un disco magnético de
grabación, incluyendo la capa de Ni-P, la capa
magnética de grabación y la capa protectora de recubrimiento.
A la luz de los problemas y consideraciones
anteriormente mencionados, la presente invención contempla un
material compuesto de cerámica-matriz metálica para
su uso como sustrato de disco rígido. El material compuesto de
cerámica-matriz metálica está compuesto de un
material de matriz metálica al que se añade un material cerámico
para mejorar las propiedades mecánicas, tales como por ejemplo la
rigidez y dureza del material de matriz metálica. La superficie del
material compuesto de cerámica-matriz metálica puede
revestirse con una capa metálica para minimizar las irregularidades
topológicas en el material compuesto de
cerámica-matriz metálica a fin de mejorar la lisura
de la superficie para una posterior formación de una capa magnética
de grabación y para hacer la superficie del material compuesto de
cerámica-matriz metálica compatible con procesos de
fabricación posteriores. El material compuesto de
cerámica-matriz metálica de la presente invención es
más resistente, más rígido, y presenta otras mejoras significativas
en comparación con materiales utilizados en los sustratos de disco
rígidos de Al-Mg convencionales a un coste
comparable. Existen varios procesos alternativos para producir la
estructura revestida del sustrato de disco rígido.
Un material compuesto de
cerámica-matriz metálica semejante para el uso
contemplado por la presente invención se describe en la patente
estadounidense nº 5.486.223 que se incorpora en la presente memoria
como referencia.
En los últimos años, los materiales compuestos de
cerámica-matriz metálica se han convertido en
materiales deseables debido a mejoras en las propiedades de
rigidez, resistencia y desgaste. Los materiales compuestos de
cerámica-matriz metálica básicos se fabrican
normalmente con aluminio, titanio, magnesio o aleaciones de los
mismos como material de matriz metálica. Para formar el material
compuesto, se añade al material de matriz metálica un porcentaje
seleccionado de material cerámico, dentro de un intervalo
específico. Los aditivos cerámicos típicos incluyen el carburo de
boro, carburo de silicio, diboruro de titanio, carburo de titanio,
óxido de aluminio y nitruro de silicio.
La mayoría de los materiales compuestos de
cerámica-matriz metálica conocidos se fabrican
mediante un proceso convencional que introduce el material cerámico
en una matriz metálica fundida. A fin de desarrollar las
propiedades mejoradas, generalmente el material fundido debe mojar
el material cerámico, de manera que se minimice la segregación o
aglutinación del material cerámico. Se han utilizado numerosos
esquemas con mayor o menor éxito para mejorar la dispersión del
material cerámico en el metal fundido.
Recientemente, ha surgido una consolidación de la
pulvimetalurgia como un método alternativo atractivo para fabricar
materiales compuestos de matriz metálica, en los que los polvos se
compactan por medio de un prensado en caliente y una sinterización
en vacío para conseguir una palanquilla de alta densidad. Al seguir
determinadas técnicas de sinterización y prensado, puede obtenerse
una palanquilla de aproximadamente un 99% de densidad teórica.
Un problema encontrado en los materiales
compuestos de aluminio y ciertos materiales cerámicos es la
inestabilidad termodinámica de aquellos materiales cerámicos en
aluminio fundido calentado a temperaturas excesivamente elevadas.
Esta inestabilidad conlleva la formación de precipitados no deseados
con interfases de límite de grano, que se considera que tienen
efectos perjudiciales sobre las propiedades mecánicas del material
compuesto resultante.
El documento WO 96/18748 da a conocer sustratos
de discos informáticos hechos de una combinación de polvo cerámico
cristalino y un metal. Los metales preferidos son metales que son
muy reactivos con la cerámica.
A la luz de los inconvenientes anteriormente
mencionados de sustratos de disco rígidos convencionales, es un
objeto de la presente invención proporcionar un sustrato para
soportes magnéticos de grabación formado de un material compuesto
de cerámica-matriz metálica, siendo el sustrato
particularmente adecuado para su uso en discos magnéticos de
grabación para unidades de disco duro. El material compuesto de
cerámica-matriz metálica puede revestirse con capas
metálicas externas para proporcionar una lisura superficial
adicional.
Otro objeto de la presente invención es
proporcionar un sustrato de disco rígido que reduzca
sustancialmente la deflexión a velocidades de rotación del disco de
0 a 12.000 rpm en comparación con sustratos de discos
convencionales.
Otro objeto más de la presente invención es
proporcionar un sustrato de disco rígido que pueda rectificarse y
pulirse fácilmente para tener requisitos de superficie
apropiados.
Asimismo, es un objeto de la presente invención
proporcionar un sustrato de disco rígido formado de un material
compuesto de cerámica-matriz metálica, donde el
sustrato sea compatible con procedimientos de deposición estándar de
películas delgadas para discos magnéticos de grabación.
Es un objeto adicional de la presente invención
proporcionar un disco magnético de grabación que tenga un sustrato
de disco rígido formado de un material compuesto de carburo de
boro-matriz metálica, una capa de
níquel-fósforo, una capa magnética de grabación y
una capa protectora de recubrimiento.
Otro objeto adicional de la presente invención es
proporcionar un disco magnético de grabación que tenga un sustrato
de disco rígido formado de un material compuesto de carburo de
boro-matriz metálica, una capa magnética de
grabación y una capa protectora de revestimiento.
Otro objeto de la presente invención es
proporcionar un disco magnético de grabación formado de un material
compuesto de cerámica-matriz metálica revestido de
metal, una capa de níquel-fósforo, una capa
magnética de grabación y una capa protectora de recubrimiento.
Otro objeto más de la presente invención es
proporcionar un disco magnético de grabación que tenga un sustrato
de disco rígido formado de un material compuesto de
cerámica-matriz metálica revestido de metal, una
capa magnética de grabación y una capa protectora de
recubrimiento.
Es también un objeto de la presente invención
proporcionar métodos para producir sustratos de disco rígidos de
material compuesto de cerámica-matriz metálica
revestido de metal.
Según la presente invención, se proporciona un
método de formación de un sustrato para soportes de grabación de
disco magnético que comprenda un material compuesto de
cerámica-matriz metálica, en el que el material
compuesto de cerámica-matriz metálica se forme
mediante unas etapas que incluyen:
combinar polvos secos de material cerámico y de
material de matriz metálica para mezclar uniformemente los
polvos;
consolidar los polvos sometiendo a los polvos a
presiones elevadas para formar una palanquilla; y
sinterizar la palanquilla a temperaturas
elevadas,
laminar la palanquilla para producir una placa,
y
mecanizar la placa en un disco circular,
en el que el material compuesto de
cerámica-matriz metálica tiene una composición que
oscila entre 1 y 40% en peso de material cerámico y entre 60 y 99%
en peso de material de matriz metálica de aluminio o de una aleación
de aluminio.
Otro asunto según la presente invención es un
sustrato de disco magnético hecho con este método.
Se encontró que un material compuesto de
cerámica-matriz metálica semejante fabricado
utilizando material cerámico de carburo de boro y un material
compuesto de matriz metálica de aleación de aluminio es más ligero,
más resistente, más rígido y tiene una mayor resistencia a la
fatiga que cualquiera de los materiales de aleación de aluminio de
la serie 7000. Además, se encontró que este material compuesto era
más ligero, más resistente, más rígido y tiene una mayor
resistencia a la fatiga que la mayoría de otros materiales
compuestos de matriz metálica disponibles. Además, se encontró que
este material compuesto presenta una resistencia a la tracción de
hasta 108 kpsi, un límite de elasticidad de hasta 97 kpsi y un
módulo de elasticidad de aproximadamente 14,25 a 14,50 Mpsi.
También se encontró que este material compuesto es fácilmente
extrudible y mecanizable.
Lo que viene a continuación son ejemplos
ilustrativos de la presente invención.
Según un aspecto de la presente invención, un
sustrato de disco rígido está hecho de un material compuesto de
cerámica-matriz metálica, en el que el material de
matriz metálica es aluminio o una aleación de aluminio. El material
compuesto se forma combinando polvos de un material cerámico y el
material de matriz metálica para mezclar uniformemente los polvos, y
a continuación, sometiendo a los polvos a presiones elevadas para
transformar los polvos en una palanquilla sólida que pueda
extrudirse, fundirse, forjarse y fabricarse en sustratos de disco
rígidos para discos magnéticos de grabación. Tales discos pueden
hacerse girar desde 0 a 12.000 rpm y presentar características de
deflexión significativamente reducidas en comparación con los
sustratos de disco convencionales. Los materiales cerámicos
aplicables para formar los materiales compuestos de
cerámica-matriz metálica para sustratos de disco
rígidos incluyen, pero no están limitados a: carburo de silicio;
óxido de aluminio; carburo de boro; óxido de magnesio; óxido de
silicio; nitruro de silicio; óxido de circonio; óxido de berilio;
diboruro de titanio; carburo de titanio; carburo de tungsteno; y
combinaciones de los mismos.
Según otro aspecto de la presente invención, un
disco magnético de grabación está formado de un sustrato de disco
rígido hecho de un material compuesto de matriz metálica de carburo
de boro, una capa de níquel-fósforo depositada sobre
el sustrato de disco rígido, una capa magnética de grabación
depositada sobre la capa de níquel-fósforo, y un
recubrimiento protector que recubre la capa magnética de
grabación.
Según otro aspecto más de la presente invención,
un disco magnético de grabación está formado de un sustrato de
disco rígido hecho de un material compuesto de
cerámica-matriz metálica de carburo de boro y de una
capa magnética de grabación que recubre el sustrato de disco
rígido.
Según otro aspecto más de la presente invención,
un disco magnético de grabación está formado de un sustrato de
disco rígido hecho de un material compuesto de
cerámica-matriz metálica revestido de metal, una
capa de níquel-fósforo depositada sobre el sustrato
de disco rígido, una capa magnética de grabación depositada sobre
la capa de níquel-fósforo y un recubrimiento que
recubre la capa magnética de grabación. Los materiales de
revestimiento adecuados incluyen, por ejemplo, el aluminio y las
aleaciones de aluminio.
Según otro aspecto más de la presente invención,
un disco magnético de grabación está formado de un sustrato de
disco rígido hecho de un material compuesto de
cerámica-matriz metálica revestido de metal y de una
capa magnética de grabación soportada por el sustrato de disco
rígido.
Según otro aspecto más de la presente invención,
un sustrato de disco rígido formado de un material compuesto de
cerámica-matriz metálica revestido de metal se
produce laminando un lingote que tiene un interior de material
compuesto de cerámica-matriz metálica y un exterior
metálico para producir la estructura revestida, denominada
"revestimiento laminado".
Según un aspecto más de la presente invención, un
sustrato de disco rígido formado de un material compuesto de
cerámica-matriz metálica revestido de metal se
produce laminando dos láminas de metal que tienen intercalada una
lámina de material compuesto de cerámica-matriz
metálica para producir la estructura revestida.
Según otro aspecto de la presente invención, un
sustrato de disco rígido formado de un material compuesto de
cerámica-matriz metálica revestido de metal se
produce depositando una capa de metal sobre unos lados superior e
inferior de un disco de material compuesto de
cerámica-matriz metálica para producir la
estructura revestida. Las técnicas de deposición aplicables
incluyen, pero no están limitadas a: la deposición física de vapor,
tal como, por ejemplo, el bombardeo iónico de un blanco metálico;
la deposición química de vapor, tal como, por ejemplo, por
descomposición de agentes químicos que contienen metal; la
deposición electroquímica, tal como, por ejemplo, la galvanoplastia;
y combinaciones de las técnicas de deposición anteriormente
mencionadas.
La figura 1 es una vista en alzado de un corte
transversal de un disco magnético de grabación convencional;
la figura 2 es un diagrama de flujo que describe
un procedimiento de consolidación de los constituyentes en polvo
del material compuesto según una realización de la presente
invención;
la figura 3 es un diagrama de flujo que describe
un procedimiento de sinterización de los polvos consolidados en una
palanquilla de material compuesto de
cerámica-matriz metálica;
la figura 4 es una vista en alzado de un corte
transversal de un sustrato de disco rígido según una realización de
la presente invención;
la figura 5 es una vista en alzado de un corte
transversal de un disco magnético de grabación según una
realización de la presente invención;
la figura 6 es una vista en alzado de un corte
transversal de un disco magnético de grabación según otra
realización de la presente invención;
la figura 7 es una vista en alzado de un corte
transversal de un sustrato de disco rígido revestido de metal según
una realización de la presente invención; y
la figura 8 es una vista en alzado de un corte
transversal de un disco magnético de grabación con un sustrato de
disco rígido revestido de metal según una realización de la
presente invención.
A continuación, se describen realizaciones
preferidas de la presente invención con referencia a los dibujos
adjuntos, en los que números de referencia similares representan
elementos iguales o similares.
En una realización de la presente invención, un
sustrato de disco rígido está formado de un material compuesto de
cerámica-matriz metálica, en el que el material de
matriz metálica es aluminio o una aleación de aluminio que tienen
una pureza de aproximadamente un 97% cuando están en forma
pulverulenta. El resto del material de matriz metálica puede
contener cantidades traza de varios elementos, tales como cromo,
cobre, hierro, magnesio, silicio, titanio y zinc. El material
cerámico puede ser carburo de silicio, óxido de aluminio, carburo de
boro, óxido de magnesio, óxido de silicio, óxido de circonio, óxido
de berilio, carburo de titanio, boruro de titanio, carburo de
tungsteno o combinaciones de los mismos. Según una realización
preferida, el polvo cerámico tiene un tamaño de partícula
normalmente en el intervalo de 2 a 19 \mum, con un tamaño medio o
promedio de partícula de aproximadamente 5 a 8 \mum.
La contribución en peso del polvo cerámico y el
polvo de matriz metálica es aproximadamente de 1 a 40% de material
cerámico y de 60 a 99% de material de matriz metálica.
El material compuesto de
cerámica-matriz metálica de la presente invención se
forma combinando y mezclando uniformemente entre sí polvos de
material cerámico y de matriz metálica. A continuación, los polvos
combinados se sinterizan para formar una palanquilla sólida de
material compuesto de cerámica-matriz metálica.
Por ejemplo, tal como se ha descrito en el
diagrama de flujo de la figura 2, el material compuesto de
cerámica-matriz metálica puede formarse combinando
polvo cerámico y polvo de aluminio o de una aleación de aluminio en
un gas inerte en la etapa E2, calentando y desgasificando los
polvos en la etapa E4, colocando los polvos desgasificados en un
recipiente, tal como, por ejemplo, un recipiente de látex, en la
etapa E6, y a continuación prensando isostáticamente los polvos
desgasificados a aproximadamente 65.000 psi en la etapa E8. A
continuación, se extraen las palanquillas "en estado verde" del
recipiente y se sinterizan.
En el diagrama de flujo de la figura 3 se
describe un ejemplo de un procedimiento de sinterización. También
pueden utilizarse variaciones de este procedimiento de
sinterización. En la etapa E10 se calientan las palanquillas en
"estado verde" desde una temperatura ambiental hasta 300ºC
durante un periodo de rampa de 20 minutos para eliminar la mayor
parte de la humedad o vapor de agua contenido en las palanquillas.
A continuación, las palanquillas se calientan en la etapa E12 hasta
450ºC durante un periodo de rampa de 15 minutos para eliminar
cualquier humedad o vapor de agua restante. Posteriormente, las
palanquillas se calientan en la etapa E14 a 625ºC durante un
periodo de rampa de 40 minutos y se mantienen a 625ºC en la etapa
E16 durante 45 minutos. Durante este tiempo, se lleva a cabo la
sinterización del material compuesto de
cerámica-matriz metálica. A continuación, las
palanquillas sinterizadas se enfrían en la etapa 18 desde 625ºC
hasta 450ºC en 20 minutos utilizando un relleno de gas nitrógeno.
Finalmente, en la etapa E20 se enfrían las palanquillas hasta
temperatura ambiente.
Los materiales compuestos de
cerámica-matriz metálica hechos mediante el
procedimiento anterior tienen una densidad que depende del tipo de
materiales cerámicos y de matriz metálica utilizados. Por ejemplo,
los materiales compuestos de carburo de boro y de matriz metálica
de aleación de aluminio hechos mediante el procedimiento anterior
tienen una densidad que oscila aproximadamente entre 85% y 95% de
la densidad teórica.
A continuación, se mecaniza el material compuesto
para que cumpla con las tolerancias y especificaciones de las
etapas posteriores de tratamiento utilizando herramientas estándar
de mecanización. Alternativamente, el material compuesto puede
tratarse más para producir sustratos de disco rígido con una capa
externa de revestimiento metálico, tal como se expone más abajo.
La figura 4 muestra esquemáticamente un corte
transversal en alzado de un sustrato 13 de disco rígido según la
presente invención. El diámetro d del sustrato 1 puede ser de 5,25,
3,5, 2,5 ó 1,8 pulgadas para que ajustarse a los tamaños estándar
para sustratos de disco rígido. El espesor t del sustrato 13 es
menor que 1 mm y puede ser tan delgado como aproximadamente 0,4 mm.
El sustrato 13 de disco rígido puede hacerse girar desde 0 a 12.000
rpm con características de deflexión significativamente reducidas
en comparación con los sustratos de disco convencionales, y por
tanto, pueden funcionar rutinariamente a cualquier velocidad de
rotación entre 0 y 12.000 rpm sin golpes excesivos de la cabeza
provocados por la deflexión del sustrato 13.
En otra realización de la presente invención, un
sustrato de disco rígido está formado de un material compuesto de
matriz metálica-carburo de boro, en el que el
material de matriz metálica es aluminio o una aleación de aluminio
que tienen una pureza de aproximadamente un 97% cuando están en
forma pulverulenta. El resto del material de matriz metálica puede
contener cantidades traza de varios elementos, tales como cromo,
cobre, hierro, magnesio, silicio, titanio y zinc. El polvo de
carburo de boro utilizado en la formación del material compuesto
tiene una pureza superior al 99,5%. El carburo de boro puede
caracterizarse como B_{4}C y está compuesto de aproximadamente un
77% de boro y un 22% en peso de carbono. Incluidos en el polvo de
carburo de boro puede haber silicio, hierro y aluminio, que están
presentes en una cantidad inferior al 3,0% en peso. También puede
haber incluidas cantidades traza de magnesio, titanio y calcio.
En otra realización más de la presente invención,
un disco 11 magnético de grabación, mostrado esquemáticamente en la
figura 5, está compuesto de un sustrato 13 de disco rígido formado
de un material compuesto de cerámica-matriz
metálica, una capa 15 de níquel-fósforo que recubre
el sustrato 13, una capa 17 magnética de grabación que recubre la
capa 15 de níquel-fósforo y una capa 19 protectora
de recubrimiento que recubre la capa 17 magnética de grabación. La
capa 15 de níquel-fósforo es de aproximadamente 10 a
20 \mum de espesor y se deposita sobre el sustrato 13 mediante
técnicas de deposición. La capa 15 depositada de
níquel-fósforo se pule y se texturiza para producir
una superficie estriada que ayuda a y mejora la aerodinámica de la
cabeza. La capa 17 magnética de grabación es una película delgada
de una aleación basada en cobalto, tal como
cromo-platino-cobalto, que tiene un
espesor de aproximadamente 200 a 500 nm. También puede utilizarse
otro material magnético de densidad de almacenamiento lo
suficientemente elevada para la capa 17 magnética de grabación. La
capa 19 protectora de recubrimiento se deposita hasta un espesor de
aproximadamente 10 a 50 nm para proteger la capa 17 magnética de
grabación. La capa 19 protectora de recubrimiento puede ser una
capa de carbono depositada mediante bombardeo iónico o puede ser
cualquier otro recubrimiento duro no magnético.
En otra realización más de la presente invención,
tal como se muestra esquemáticamente en la figura 6, un disco 21
magnético de grabación está compuesto de un sustrato 23 de disco
rígido formado de un material compuesto de
cerámica-matriz metálica, una capa 27 magnética de
grabación que recubre el sustrato 23, y una capa 29 protectora de
recubrimiento opcional que recubre la capa 27 magnética de
grabación. En lugar de tener una capa de
níquel-fósforo, el propio sustrato 23 se pule y se
texturiza para producir una superficie estriada para ayudar a y
mejorar la aerodinámica de la cabeza. La capa 27 magnética de
grabación es una película delgada de un material magnético de
densidad de almacenamiento elevada. El recubrimiento 29 protector
opcional de una capa dura no magnética, tal como de carbono
obtenido por bombardeo iónico, por ejemplo, puede omitirse porque
el sustrato de disco rígido presenta una deflexión mínima a una
velocidad de rotación desde 0 hasta 12.000 rpm, de manera que el
disco magnético de grabación experimentará pocos, si los hubiese,
golpes de la cabeza.
La figura 7 representa esquemáticamente otra
realización de la presente invención, en la que un sustrato 30 de
disco rígido para aplicaciones de grabación magnética está
compuesto de una capa 33 interna de material compuesto de
cerámica-matriz metálica intercalada entre unas
capas 34 de revestimiento metálico para formar una estructura
compuesta en corte transversal. Las capas 34 de revestimiento
metálico sirven como capas alisadoras para mejorar la lisura de la
superficie del sustrato 30 de disco rígido minimizando cualquier
irregularidad topológica que pueda estar presente en la capa 33 de
material compuesto de cerámica-matriz metálica. Los
materiales para las capas 34 de revestimiento metálico pueden
incluir el aluminio, una aleación de aluminio o cualquier metal que
se adhiera al material compuesto de cerámica-matriz
metálica y que pueda depositarse como una capa plana, lisa, o que
pueda mecanizarse para ser lisa y plana. El espesor de cada una de
las capas 34 de revestimiento metálico oscila aproximadamente entre
0,025 mm y 0,125 mm, siendo el espesor t de la totalidad del
sustrato 30 de disco rígido, incluyendo la capa 34 metálica de
revestimiento, inferior a aproximadamente
1 mm.
1 mm.
Según una realización preferida, las capas de
revestimiento metálico están compuestas por ejemplo de un elemento
de la aleación de aluminio de la serie 5000 que contiene magnesio,
por ejemplo, el 5550; un elemento de la aleación de aluminio de la
serie 6000 que contiene magnesio y silicio, por ejemplo, el 6092; o
un elemento de aleación de aluminio de la serie 1000 que consiste,
por ejemplo, en aluminio casi puro.
El sustrato 30 de disco rígido revestido de metal
puede realizarse laminando una palanquilla cilíndrica o de
cualquier otra forma que tiene un interior sólido de material
compuesto de cerámica-matriz metálica rodeado por un
exterior de material de revestimiento metálico. La palanquilla
cilíndrica se lamina utilizando técnicas convencionales de laminado
para producir una placa delgada con una estructura compuesta en
sección transversal de capas 34 exteriores de revestimiento
metálico que tienen intercalada una capa 33 interna de material
compuesto de cerámica-matriz metálica interno. A
continuación, la placa delgada se mecaniza y se pule para producir
un sustrato 30 de disco rígido revestido de metal, tal como se
muestra en la figura 7.
Alternativamente, el sustrato 30 de disco rígido
revestido de metal puede hacerse laminando dos láminas de material
de revestimiento metálico con una lámina de material compuesto de
cerámica-matriz metálica interpuesta para unir de
forma metalúrgica las tres láminas para formar una placa delgada que
tiene una estructura compuesta en sección transversal de capas 34
externas de revestimiento metálico que tienen intercalada una capa
33 interna de material compuesto de cerámica-matriz
metálica interior. A continuación, la placa delgada se mecaniza y
se pule para producir un sustrato 30 de disco rígido revestido de
metal, tal como se muestra en la figura 7.
En una realización preferida, un material
compuesto de cerámica-matriz metálica se lamina
hasta un espesor de aproximadamente 1,27 mm (0,05 pulgadas). Para
formar una estructura compuesta, se aplican láminas de aluminio o de
una aleación de aluminio, teniendo cada una un espesor de
aproximadamente 0,25 mm (0,01 pulgadas), a las superficies superior
e inferior del material compuesto laminado. La estructura compuesta
se lamina hasta un espesor de aproximadamente 0,89 mm (0,035
pulgadas) para fomentar una unión metalúrgica entre las capas
constituyentes. El laminado actúa para reducir el espesor de las
capas metálicas sin reducir significativamente el espesor de la
capa de material compuesto. A continuación, la estructura compuesta
laminada se rectifica hasta un espesor de aproximadamente 0,80 mm
(0,315 pulgadas).
Según otro método, el sustrato 30 de disco rígido
revestido de metal puede realizarse formando primero una placa 33
de material cerámico-de matriz metálica y, a
continuación, depositando sobre las superficies superior e inferior
de la placa una capa 34 de revestimiento metálico para formar una
estructura compuesta para el sustrato 30 de disco rígido, tal como
se muestra en la figura 7. Las capas 34 de revestimiento metálico
pueden pulirse para producir una lisura deseada. La deposición de
las capas 34 de revestimiento metálico puede llevarse a cabo
utilizando técnicas de deposición física de vapor (PVD), tales como
el bombardeo iónico de un blanco metálico, para producir por
ejemplo una capa 34 de metal sobre la superficie de la placa 33. La
deposición de las capas 34 de revestimiento metálico también puede
llevarse a cabo utilizando técnicas de deposición química por vapor
(CVD), tales como por descomposición de un agente químico que lleva
metal, para producir una capa 34 de metal sobre la superficie de la
placa 33, por ejemplo. Además de las técnicas PVD y CVD, pueden
utilizarse otras técnicas de deposición conocidas en la técnica de
deposición en vacío. La capa 34 de revestimiento metálico también
puede formarse utilizando técnicas electroquímicas, tales como, por
ejemplo, la galvanoplastia. En galvanoplastia, primero se deposita
una capa delgada de metal sobre la placa 33 para servir como una
capa simiente conductora y continua, en cuya parte superior se
electrodeposita el resto de la capa de revestimiento. La capa
delgada simiente puede depositarse mediante técnicas de deposición
conocidas, tales como PVD y CVD. Normalmente, el espesor de la capa
simiente es inferior a aproximadamente 500 nm, y es una capa
continua que está libre de poros. Una vez realizada la
galvanoplastia, las capas 34 de revestimiento metálico pueden
pulirse para producir un sustrato 30 de disco rígido revestido de
metal de una lisura superficial
deseada.
deseada.
En otra realización de la presente invención, tal
como se muestra esquemáticamente en la figura 8, un disco 41
magnético de grabación está compuesto de un sustrato 40 de disco
rígido formado de un material 43 compuesto de
cerámica-matriz metálica intercalado entre unas
capas 44 de revestimiento metálico, una capa 45 de
níquel-fósforo soportada por el sustrato 40, una
capa 47 magnética de grabación que recubre la capa 45 de
níquel-fósforo y una capa 49 protectora de
recubrimiento que recubre la capa 47 magnética de grabación.
Las realizaciones anteriormente descritas son
ejemplos ilustrativos de la presente invención, y no debería
interpretarse que la presente invención está limitada a estas
realizaciones particulares. Por ejemplo, aunque anteriormente se
han descrito soportes de grabación de disco magnético unilaterales,
la presente invención también engloba a los soportes de grabación
de disco magnético bilaterales en los que las capas magnéticas de
grabación superior e inferior están soportadas por unas superficies
superior e inferior de un único sustrato de disco rígido.
Claims (18)
1. Método de formación de un sustrato para
soportes de grabación de discos magnéticos que comprende un
material compuesto de cerámica-matriz metálica, en
el que el material compuesto de cerámica-matriz
metálica se forma mediante las etapas que incluyen:
combinar polvos secos de material cerámico y de
material de matriz metálica para mezclar uniformemente los
polvos;
consolidar los polvos sometiendo a los polvos a
presiones elevadas para formar una palanquilla; y
sinterizar la palanquilla a temperaturas
elevadas,
laminar la palanquilla para producir una placa,
y
mecanizar la placa en un disco circular,
en el que el material compuesto de
cerámica-matriz metálica tiene una composición que
oscila entre 1 y 40% en peso de material cerámico y entre 60 y 99%
en peso de material de matriz metálica de aluminio o de una aleación
de aluminio.
2. Sustrato de disco magnético hecho mediante el
método de la reivindicación 1.
3. Sustrato según la reivindicación 2, en el que
el material cerámico se selecciona del grupo que consiste
esencialmente en carburo de silicio, óxido de aluminio, carburo de
boro, óxido de aluminio, carburo de boro, óxido de magnesio, óxido
de silicio, óxido de circonio, óxido de berilio, boruro de titanio,
carburo de tungsteno y combinaciones de los mismos.
4. Sustrato según la reivindicación 2 ó 3, en el
que el material compuesto de cerámica-matriz
metálica tiene un espesor inferior a 1 mm.
5. Sustrato según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, que comprende además una capa de
revestimiento metálico que recubre cada una de las superficies
superior e inferior del disco de material compuesto de
cerámica-matriz metálica para formar una estructura
compuesta de disco del mismo.
6. Sustrato según la reivindicación 5, en el que
la capa de revestimiento metálico es de aluminio o de una aleación
de aluminio.
7. Sustrato según la reivindicación 5 ó 6, en el
que la capa de revestimiento metálico tiene un espesor que oscila
entre 0,025 mm y 0,125 mm.
8. Sustrato según la reivindicación 5, 6 ó 7, en
el que la estructura compuesta de disco tiene un espesor inferior a
1 mm.
9. Disco magnético de grabación, que
comprende:
el sustrato tal como se ha definido en una
cualquiera de las reivindicaciones anteriores;
una capa de níquel-fósforo
soportada por el sustrato; y
una capa magnética de grabación que recubre la
capa de níquel-fósforo.
10. Disco magnético de grabación según la
reivindicación 9, que comprende adicionalmente un recubrimiento
protector que recubre la capa magnética de grabación.
11. Disco magnético de grabación según la
reivindicación 9 ó 10, en el que el sustrato se texturiza para
mejorar y ayudar a la aerodinámica de la cabeza.
12. Método de formación de un sustrato de disco
rígido de material compuesto de cerámica-matriz
metálica revestido de metal para soportes de grabación de disco
magnético tal como se ha definido en las reivindicaciones 5, 6 y 7,
comprendiendo el método las etapas de:
formar una palanquilla cilíndrica que tiene un
interior sólido de material compuesto de
cerámica-matriz metálica rodeado por un exterior de
material de revestimiento metálico;
laminar la palanquilla cilíndrica para producir
una placa delgada con una estructura compuesta en sección
transversal de capas superior e inferior de revestimiento metálico
que circunscriben una capa de material compuesto de
cerámica-matriz metálica; y
mecanizar la placa delgada en un disco circular
con superficies lisas.
13. Método de formación de un sustrato de disco
rígido de material compuesto de cerámica-matriz
metálica revestido de metal para soportes de grabación de disco
magnético tal como se ha definido en las reivindicaciones 5, 6 y 7,
comprendiendo el método las etapas de:
formar una palanquilla cilíndrica que tiene un
interior sólido de material compuesto de
cerámica-matriz metálica rodeado por un exterior de
material de revestimiento metálico;
extrudir la palanquilla a través de un molde para
formar una placa revestida;
laminar la placa revestida para producir una
lámina delgada con una estructura compuesta en sección transversal
de capas superior e inferior de revestimiento metálico que
circunscriben una capa de material compuesto de
cerámica-matriz metálica; y
mecanizar la lámina delgada en un disco circular
con superficies lisas.
14. Método de formación de un sustrato de disco
rígido de material compuesto de cerámica-matriz
metálica revestido de metal para soportes de grabación de disco
magnético tal como se ha definido en las reivindicaciones 5, 6 y 7,
comprendiendo el método las etapas de:
interponer una lámina de material compuesto de
cerámica-matriz metálica entre dos láminas de metal
para formar una estructura compuesta;
laminar la estructura compuesta para unir de
forma metalúrgica la lámina de material compuesto de
cerámica-matriz metálica con las dos láminas de
metal para formar una placa delgada; y
mecanizar la placa delgada en un disco circular
con superficies lisas.
15. Método de formación de un sustrato de disco
rígido de material compuesto de cerámica-matriz
metálica revestido de metal para soportes de grabación de disco
magnético tal como se ha definido en las reivindicaciones 5, 6 y 7,
comprendiendo el método las etapas de:
formar una placa que tiene una estructura
compuesta por capas metálicas que revisten un material compuesto de
cerámica-matriz metálica;
laminar la estructura compuesta para formar una
placa delgada; y
mecanizar la placa delgada en un disco circular
con superficies lisas.
16. Método de formación de un sustrato de disco
rígido de material compuesto de cerámica-matriz
metálica revestido de metal para soportes de grabación de disco
magnético tal como se ha definido en las reivindicaciones 5, 6 y 7,
comprendiendo el método las etapas de:
formar una placa circular de material compuesto
de cerámica-matriz metálica, teniendo la placa
circular unas superficies superior e inferior; y
formar una capa de revestimiento metálico sobre
cada una de las superficies superior e inferior de la placa
circular para producir una estructura compuesta,
en el que el material de matriz metálica es
aluminio o una aleación de aluminio.
17. Método de formación de un sustrato de disco
rígido de material compuesto de cerámica-matriz
metálica revestido de metal según la reivindicación 16, en el que
la etapa de formar la capa de revestimiento metálico comprende
depositar la capa de revestimiento metálico sobre la placa circular
utilizando una técnica de deposición física de vapor,
preferiblemente un bombardeo iónico o una técnica electroquímica,
preferiblemente la galvanoplastia.
18. Método según la reivindicación 17, en el que
la etapa de formar la capa de revestimiento metálico comprende:
depositar una capa simiente de metal sobre la
placa circular; y
electrodepositar la capa de revestimiento
metálico sobre la capa simiente.
Applications Claiming Priority (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US08/674,140 US5712014A (en) | 1996-07-01 | 1996-07-01 | Metal matrix compositions for substrates used to make magnetic disks for hard disk drives |
| US674140 | 1996-07-01 | ||
| US791831 | 1997-01-30 | ||
| US08/791,831 US5895696A (en) | 1996-07-01 | 1997-01-30 | Metal-clad ceramic-metal matrix composites for magnetic disk substrates for hard disk drives |
| US08/795,384 US5948495A (en) | 1996-07-01 | 1997-02-04 | Ceramic-metal matrix composites for magnetic disk substrates for hard disk drives |
| US795384 | 1997-02-04 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2235237T3 true ES2235237T3 (es) | 2005-07-01 |
Family
ID=27418279
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES97928764T Expired - Lifetime ES2235237T3 (es) | 1996-07-01 | 1997-05-21 | Sustratos de disco magnetico formados de materiales compuestos de ceramica-matriz metalica con o sin revestimiento metalico. |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0914488B1 (es) |
| JP (1) | JP2000514501A (es) |
| AT (1) | ATE286297T1 (es) |
| CA (1) | CA2259483A1 (es) |
| DE (1) | DE69732112T2 (es) |
| ES (1) | ES2235237T3 (es) |
| HK (1) | HK1020075A1 (es) |
| PT (1) | PT914488E (es) |
| WO (1) | WO1998000572A1 (es) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100449616C (zh) | 1999-02-12 | 2009-01-07 | 通用电气公司 | 数据存储介质及其形成方法、压印衬底及检索数据的方法 |
| FR2882948B1 (fr) * | 2005-03-14 | 2007-05-04 | Forges De Bologne Soc Par Acti | Procede ameliore de preparation de composites a matrice metallique et dispositif de mise en oeuvre d'un tel procede |
| WO2018118093A1 (en) * | 2016-12-23 | 2018-06-28 | Intel Corporation | Quaternary and six state magnetic media and read heads |
| WO2018118095A1 (en) * | 2016-12-23 | 2018-06-28 | Intel Corporation | Multiferroic recording media and readout sensor |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4623388A (en) * | 1983-06-24 | 1986-11-18 | Inco Alloys International, Inc. | Process for producing composite material |
| US4605440A (en) * | 1985-05-06 | 1986-08-12 | The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy | Boron-carbide-aluminum and boron-carbide-reactive metal cermets |
| EP0313379B1 (en) * | 1987-10-23 | 1992-07-22 | Mitsubishi Rayon Co., Ltd. | Optically active compound having delta-valerolactone ring and liquid crystal composition comprising same |
| US5486223A (en) * | 1994-01-19 | 1996-01-23 | Alyn Corporation | Metal matrix compositions and method of manufacture thereof |
| US5480695A (en) * | 1994-08-10 | 1996-01-02 | Tenhover; Michael A. | Ceramic substrates and magnetic data storage components prepared therefrom |
| US5780164A (en) * | 1994-12-12 | 1998-07-14 | The Dow Chemical Company | Computer disk substrate, the process for making same, and the material made therefrom |
-
1997
- 1997-05-21 CA CA002259483A patent/CA2259483A1/en not_active Abandoned
- 1997-05-21 JP JP10504124A patent/JP2000514501A/ja active Pending
- 1997-05-21 ES ES97928764T patent/ES2235237T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1997-05-21 DE DE69732112T patent/DE69732112T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1997-05-21 WO PCT/US1997/009399 patent/WO1998000572A1/en active IP Right Grant
- 1997-05-21 PT PT97928764T patent/PT914488E/pt unknown
- 1997-05-21 AT AT97928764T patent/ATE286297T1/de not_active IP Right Cessation
- 1997-05-21 EP EP97928764A patent/EP0914488B1/en not_active Expired - Lifetime
-
1999
- 1999-11-11 HK HK99105198A patent/HK1020075A1/xx not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000514501A (ja) | 2000-10-31 |
| EP0914488A4 (en) | 2000-10-04 |
| DE69732112T2 (de) | 2005-12-08 |
| HK1020075A1 (en) | 2000-03-10 |
| ATE286297T1 (de) | 2005-01-15 |
| PT914488E (pt) | 2005-02-28 |
| CA2259483A1 (en) | 1998-01-08 |
| WO1998000572A1 (en) | 1998-01-08 |
| EP0914488B1 (en) | 2004-12-29 |
| DE69732112D1 (de) | 2005-02-03 |
| EP0914488A1 (en) | 1999-05-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5820965A (en) | Computer disk substrate, the process for making same, and the material made thereof | |
| US4738885A (en) | Magnetic disk, substrate therefor and process for preparation thereof | |
| US5948495A (en) | Ceramic-metal matrix composites for magnetic disk substrates for hard disk drives | |
| CN108389593B (zh) | 磁记录介质用衬底及硬盘驱动器 | |
| US5480695A (en) | Ceramic substrates and magnetic data storage components prepared therefrom | |
| US5672435A (en) | Hard disk drive components and methods of making same | |
| CN101230426A (zh) | 用作沉积源的高密度、低氧Re和Re基固结粉末材料及其制造方法 | |
| US10916267B2 (en) | Aluminum alloy substrate for magnetic recording medium and method for manufacturing the same, substrate for magnetic recording medium, magnetic recording medium, and hard disc drive | |
| ES2235237T3 (es) | Sustratos de disco magnetico formados de materiales compuestos de ceramica-matriz metalica con o sin revestimiento metalico. | |
| US5895696A (en) | Metal-clad ceramic-metal matrix composites for magnetic disk substrates for hard disk drives | |
| US5712014A (en) | Metal matrix compositions for substrates used to make magnetic disks for hard disk drives | |
| US20090244772A1 (en) | Magnetic head substrate, magnetic head and recording medium driving device | |
| JPH07292463A (ja) | 金属薄膜型磁気記録媒体の非磁性下地膜形成用スパッタリングターゲット部材 | |
| US6670032B2 (en) | Oriented magnetic medium on a nonmetallic substrate | |
| JP2007153653A (ja) | 磁気ヘッドスライダ用焼結体、磁気ヘッドスライダ、及び磁気ヘッドスライダ用焼結体の製造方法 | |
| JP2002504257A (ja) | 多層ハードディスクおよびその製造方法 | |
| JP2865991B2 (ja) | 磁気ディスク装置および磁気ヘッドスライダ | |
| JP6128421B2 (ja) | 熱アシスト磁気記録媒体のヒートシンク層形成用スパッタリングターゲット材 | |
| JPH07101502B2 (ja) | 磁気記録媒体 | |
| JPH0668463A (ja) | 磁気記録媒体 | |
| JP2002293634A (ja) | 炭化珪素質焼結体及びこれを用いた磁気ヘッドスライダ用基板 | |
| WO1995028703A1 (en) | Improved disk substrate | |
| JPH0746421B2 (ja) | 磁気ディスク | |
| JP2001184820A (ja) | 磁気ヘッドスライダ | |
| JP2000339655A (ja) | 磁気ヘッドスライダ |