ES2235087T3 - Proceso para recuperar energia de gas caliente. - Google Patents

Abstract

Proceso para recuperar energía de un gas, obtenido de un proceso de fundición reducción usado para preparar continuamente acero, con una temperatura superior a 650ºC y una presión absoluta mayor que 1.7 bar y que comprende compuestos y partículas que contienen álcalis no solidificados, caracterizado porque se realizan las siguientes etapas: (a) enfriamiento del gas hasta una temperatura inferior a 550ºC por medio de un intercambiador de calor de coraza y tubo, en donde el gas caliente pasa del lado de la coraza y el agua de enfriamiento pasa en el lado del tubo, en donde se forma vapor, del cual se recupera energía de vapor, y en donde el intercambiador de calor de coraza y tubo comprende una pared de membrana colocada en un recipiente alargado, cuya pared de membrana alargada está abierta por cualquiera de sus lados para que el gas entre y abandone la parte interna del espacio rodeado por esa pared de membrana, cuyo espacio interior está provisto con una pluralidad de tubos intercambiadores de calor, cuyos tubos están interconectados en su exterior en una forma agrupada y colocados en ese espacio interior de tal manera que existe una pluralidad de canales para el paso de gas caliente, cuyo paso corre paralelo a las paredes alargadas de la pared de membrana, (b) separación de las partículas del gas por medio de uno o más dispositivos de separación centrífuga dispuestos de manera secuencial hasta un nivel de polvos inferior a 400 mg/Nm3, (c) expansión del gas en un expansor para recuperar energía.

Description

Proceso para recupera energía de gas caliente.

Descripción de la invención

La invención se relaciona con un proceso para recuperar energía de un gas que tiene una temperatura superior a 650ºC y una presión absoluta de más de 1.7 bar y comprende compuestos y partículas que contienen al mismo tiempo álcalis sólidas y álcalis aún sin solidificar. Un gas de este tipo se produce por ejemplo en procesos continuos de elaboración de hierro y elaboración de acero recientemente desarrollados, tal como el proceso de fusión HI.

El acero es una aleación de base de hierro que contiene menos de aproximadamente 1% de carbón y comúnmente otros elementos de aleación. El acero se fabrica actualmente a partir de arrabio de alto horno ("metal caliente"), DRI (siglas en inglés de hierro reducido directo) y chatarra de hierro y de acero. El DRI, también denominado como esponja de hierro, se produce por reducción directa en estado sólido del mineral de hierro.

Las operaciones unitarias de separación convencionales de los hornos de coque subproducto para la elaboración de acero por lotes, altos hornos para elaboración continua de hierro y hornos para elaboración de acero por lotes han dominado la industria durante los pasados cien años. Además del aumento importante en el tamaño y eficiencia de los aparatos empleados, únicamente ha habido dos cambios importantes en este período; la aplicación omnipresente de oxígeno industrial para enriquecer o reemplazar el aire de proceso y el uso de concentrados aglomerados de mineral de hierro de alta calidad endurecidos por calor para complementar o reemplazar mineral de hierro natural en trozos.

En años recientes, debido a razones crecientemente obligatorias de capital oneroso y de costos de operación, y debido a la necesidad por la protección ambiental, ha habido un aumento disparado en la investigación y desarrollo de procesos continuos de elaboración de hierro y de elaboración de acero. Tales métodos de fundición reducción se describen por ejemplo en US-A-5891214, US-A-5759495 y US-A-5060913. El proceso continuo de elaboración de hierro COREX basado en carbón mineral opera comercialmente, pero depende de la alimentación rica en esponja de hierro y en un mercado satisfactorio para el gran volumen de gas de exportación que produce. Actualmente, los principales procesos continuos nacientes son por ejemplo procesos denominados como HIsmelt, DIOS y Romelt (marcas registradas). Todos estos procesos están dedicados a la elaboración de hierro, los cuales superan las desventajas de los procesos de altos hornos. Estos nuevos procesos de fundición en baño de alta intensidad, basados en carbón mineral, tratan finos de mineral de hierro.

El oxígeno suministrado a HIsmelt es principalmente aire precalentado a 1200ºC. Los finos de mineral de hierro, carbón mineral y fundente son inyectados por el fondo usando nitrógeno como gas portador. Se inyecta un chorro de aire caliente, de alto flujo de masa, a alta velocidad, a través de una tobera superior sencilla. El baño es muy turbulento, y el metal y la escoria producida se separan en el exterior. El horno horizontal de fundición, relativamente corto, es redondo en la sección transversal. Su descarga de gases pasa a un lecho fluidizado circulante para capturar gotitas y polvo arrastrados antes de usarse adicionalmente corriente abajo. El proceso DIOS comprende un lecho fluidizado circulante, un horno de prerreducción asociado a un horno de fundición similar a un convertidor de oxígeno L-D alto. La alimentación del horno consiste en mineral de hierro fino reducido parcialmente, carbón mineral, oxígeno y fundente. El horno está agitado en el fondo mediante el uso de nitrógeno y opera a 2 atmósferas manométricas. El proceso Romelt emplea inyección sumergida de aire enriquecido con oxígeno para la fundición de finos de mineral de hierro introducidos directamente con carbón mineral dentro de un baño de escoria de fluido de salpicado violento de gran volumen.

Los procesos anteriores producirán volúmenes muy grandes de gas caliente que contiene monóxido de carbono, hidrógeno, polvo y compuestos, los cuales están presentes originalmente en el mineral de hierro y el carbón mineral. Ejemplos de tales contaminantes son compuestos alcalinos tales como sodio y potasio. Estos compuestos están en un estado líquido o gaseoso a temperaturas superiores a 775ºC. A temperaturas menores estos álcalis se condensarán y subsiguientemente solidificarán sobre la superficie del equipo de proceso y estarán presentes en el gas partículas de polvo. Los álcalis pueden solidificar por ejemplo en forma de NaCl, KCl, Na_{2}CO_{3} y K_{2}CO_{3}. La formación de tales condensados y sales sólidas hacen difícil enfriar simplemente el gas y recuperar el calor. Un método de tratamiento del gas caliente es mediante enfriamiento con agua de evaporación. La ventaja de dicho método es que los compuestos alcalinos pueden recuperarse como una solución acuosa antes de que ocasionen alguna incrustación de cualquiera de los equipos de proceso corriente abajo. Una desventaja es que la solución acuosa, que contiene también polvo y posiblemente partículas de carbón mineral, tiene que tratarse antes de que pueda desecharse al ambiente. Además dicho método no es un método eficiente de recuperación de energía del gas caliente.

En US-A-4424766 se describe una cámara de combustión de lecho fluidizado presurizado con hidrógeno para la combustión de carbón mineral. Se coloca un intercambiador de calor tubular en el espacio libre del recipiente de la cámara de combustión del lecho fluidizado.

En US-A-6044977 se describe un aparato para remover micropartículas de un gas. El gas purificado se alimenta para utilizarse en mover una turbina de gas para generación de energía eléctrica o para otro propósito.

Por lo tanto existe una necesidad por un proceso en el cual pueda reducirse en gran medida la temperatura del gas caliente, reduciendo a la vez los problemas asociados con la solidificación de los compuestos alcalinos. La presente invención proporciona un proceso en el que se superan los problemas antes descritos y se recupera energía en una forma más eficiente.

El siguiente proceso logra este objeto. El proceso recupera energía de un gas, obtenido de un proceso de fundición reducción usado para preparar acero de manera continua, con una temperatura superior a 650ºC y una presión absoluta mayor de 1.7 bar y que comprende compuestos que contienen álcalis no solidificadas y partículas por la realización de las siguientes etapas:

(a)

enfriamiento del gas hasta una temperatura inferior a 550ºC por medio de un intercambiador de calor de coraza y tubo, en donde el gas caliente pasa del lado de la coraza y el agua de enfriamiento pasa en el lado del tubo, en donde se forma vapor, del cual se recupera energía de vapor, y en donde el intercambiador de calor de coraza y tubo comprende una pared de membrana colocada en un recipiente alargado, cuya pared de membrana alargada está abierta por cualquiera de sus lados para que entre gas y abandone la parte interna del espacio rodeado por esa pared de membrana, cuyo espacio interior está provisto con una pluralidad de tubos intercambiadores de calor, cuyos tubos están interconectados en su exterior en una forma agrupada y colocados en ese espacio interior de tal manera que existe una pluralidad de canales para el paso de gas caliente, cuyo paso corre paralelo a las paredes alargadas de la pared de membrana,

(b)

separación de las partículas del gas por medio de uno o más dispositivos de separación centrífuga dispuestos de manera secuencial hasta un nivel de polvos inferior a 400 mg/Nm^{3},

(c)

expansión del gas en un expansor para recuperar energía.

El gas caliente usado en la etapa (a) tendrá una temperatura superior a 650ºC, especialmente mayor que 800ºC. La temperatura superior puede ser de 1000ºC. La presión del gas caliente será superior a 1.7 y con más preferencia superior a 1.9 bar absolutos (bara). Esta presión mínima se requiere para lograr una recuperación de energía suficiente en la etapa (c). La presión absoluta puede ser hasta de 40 bara. El gas caliente contendrá partículas sólidas. Estas partículas sólidas pueden ser por ejemplo hollín y ceniza cuando el gas caliente es obtenido en un proceso de fundición de hierro continuo tal como se describió anteriormente. El presente proceso se ajusta mejor para usarse comenzando con un gas caliente que comprende más de 0.5 g/Nm^{3} de partículas. Preferentemente el gas caliente contiene más de 5 g/Nm^{3} de partículas. Esto es ventajoso para lograr un efecto mínimo de autolimpieza del gas que fluye a través del intercambiador de calor de coraza y tubo de la etapa (a). No existe un límite superior práctico para la cantidad de partículas presentes en el gas caliente. Gases calientes apropiados obtenidos en los procesos continuos antes mencionados de elaboración de hierro tendrán normalmente un contenido de partículas menor que 100 g/Nm^{3}.

El gas caliente comprenderá también compuestos alcalinos. Los ejemplos típicos de álcalis no solidificadas son sodio y potasio. El contenido de sodio está preferentemente entre 0.02 a 0.08% en volumen y el contenido de potasio está preferentemente entre 0.02 a 0.1% en volumen. El gas caliente puede contener también monóxido de carbono e hidrógeno si el gas caliente se obtiene bajo condiciones de combustión incompleta. El contenido de monóxido de carbono puede estar entre 10 y 30% en volumen del gas caliente. El contenido de hidrógeno puede estar entre 5 y 15% en volumen. Un ejemplo de un gas caliente que tiene la composición anterior es el gas de combustión obtenido en los procesos de fundición reducción antes mencionados, como por ejemplo los procesos COREX, HIsmelt, DIOS y Romelt.

Se ha encontrado que al usar el intercambiador de calor de coraza y tubo de la etapa (a) es posible una reducción suficiente de temperatura mientras que al mismo tiempo, se evita la incrustación del intercambiador de calor, debido a la solidificación de los álcalis. La incrustación se evita tanto como es posible porque el gas fluye en el lado de la coraza del intercambiador de calor. El intercambiador de calor de coraza y tubo se diseña preferentemente con una superficie de intercambio de calor relativamente alta. En el uso el gas fluirá a una velocidad de gas relativamente baja a través del lado de la coraza del intercambiador de calor. Se ha encontrado que parte de la incrustación se remueve de las superficies del intercambiador de calor mediante el poder de autolimpieza de las partículas presentes en el gas caliente. Sin embargo se espera que ocurra alguna incrustación y por lo tanto la superficie de los tubos del intercambiador de calor tendrán que limpiarse preferentemente por medio de golpeadores mecánicos. Ejemplos de tales golpeadores se describen en DE-A-2710153 y EP-A-254379.

Los intercambiadores de calor de coraza y tubo comprenden una pared de membrana que tiene por ejemplo una forma similar a caja tubular o rectangular. La pared de membrana se coloca preferentemente en un recipiente alargado. Los tubos de la pared de membrana corren preferentemente paralelos al lado alargado de dicha pared. La pared de membrana alargada está abierta en cualquiera de sus lados para que el gas entre y abandone la parte interna del espacio rodeado por dicha pared de membrana. Este espacio interno está provisto con una pluralidad de tubos intercambiadores de calor. Estos tubos están interconectados en su exterior en una forma agrupada y colocados en ese espacio interno de tal manera que existe una pluralidad de canales para el paso de gas caliente. Estos pasajes corren preferentemente paralelos a las paredes alargadas de la pared de membrana. Por ejemplo cuando se usa una pared de membrana tubular los tubos internos pueden disponerse en una pluralidad de grupos de tubos espirales formados de manera tubular concéntrica. Los tubos de un grupo tubular están adecuadamente interconectados. Los pasajes para el gas caliente serán los espacios anulares entre dichos grupos tubulares de tubos. Cuando se emplea una pared de membrana similar a caja rectangular alargada los grupos de tubos interconectados pueden ser paredes planas de tubos colocados en forma paralela en el espacio similar a caja. El pasaje para gas caliente tendrá entonces una forma similar a caja alargada. Preferentemente cada grupo de tubos y la pared de membrana se provee con medios de golpeteo separados. Debido a que los tubos de cada grupo individual de tubos están interconectados el número de medios de golpeteo para limpiar cada grupo puede estar limitado.

El agua de enfriamiento corre preferentemente en contra corriente a través de los tubos en los diferentes grupos y a través de los tubos de la pared de membrana con el gas caliente. Los grupos de tubos pueden usarse también para calentar adicionalmente el vapor saturado para obtener vapor sobrecalentado.

Ejemplos de intercambiadores de calor apropiados que pueden encontrar aplicación en la etapa (a) se describen en EP-A-342767. Con más preferencia un intercambiador de calor se utiliza cuando los pasajes de gas antes mencionados están dispuestos de tal manera que, en la operación, la velocidad del gas que fluye a través de dichos pasajes de gas, se mantiene sustancialmente constante. Se ha encontrado que únicamente existe un pequeño intervalo de velocidad del gas en el que, por un lado, el gas tiene un efecto de autolimpieza suficiente para reducir la incrustación y, por el otro, un efecto mínimo de erosión del equipo. Al reducir el área de sección transversal de los pasajes de gas en el intercambiador de calor en la dirección corriente abajo puede mantenerse una velocidad de gas sustancialmente constante en dichos pasajes. Un ejemplo de un intercambiador de calor preferido que tiene tales pasajes de gas reducidos se describe en EP-A-722999.

En la etapa (a) la temperatura se reduce hasta una temperatura inferior a 550ºC y preferentemente inferior a 520ºC. Debido a que estas temperaturas bajas la mayoría de los álcalis no solidificados están presentes como sólidos no es necesario reducir la temperatura a niveles muy bajos. Desde un punto de vista de recuperación de energía se prefiere que la temperatura de la etapa de salida de gas (a) sea al menos de 500ºC. Del vapor u opcionalmente del vapor sobrecalentado se puede recuperar energía por medio de una turbina de vapor.

En la etapa (b) las partículas sólidas son removidas del gas por medio de uno o más dispositivos de separación centrífugos dispuestos secuencialmente hasta un nivel de polvos inferior a 400 mg/Nm^{3}. Estas partículas de sólidos comprenderán compuestos alcalinos solidificados y el polvo que estaba originalmente presente en el gas caliente. El nivel de polvos del gas obtenido de la etapa (b) es preferentemente menor que 350 mg/Nm^{3} y con más preferencia menor que 280 mg/Nm^{3}. Además de este requerimiento la cantidad de polvo grueso, partículas que tienen un diámetro medio de más de 10 micrones, es preferentemente menor que 5 y con más preferencia menor que 2 mg/Nm^{3}. Los niveles de polvo necesitan reducirse en la etapa (b) para evitar la erosión de la turbina de expansión tal como se emplea en la etapa (c).

El separador centrífugo que es usado preferentemente en la etapa (b) puede ser cualquier separador conocido el cual separe sólidos de un gas haciendo uso de fuerzas centrífugas y que confirme que puede reducir el nivel de polvos hasta el nivel deseado. Preferentemente la separación se realiza por medio de un separador de ciclón en la etapa (b), con más preferencia por medio de un ciclón denominado de entrada coaxial. Este ciclón comprende dos tubos concéntricos, el tubo interno sirve como una salida de gas y localizador de vórtice y el tubo externo sirve como una cámara de torbellino en el cual las partículas se mantienen centrifugadas contra la pared y fuera del vórtice. La velocidad tangencial está impedida a la alimentación del gas por medio de aletas de turbulencia localizadas entre el tubo interno y el externo. El tubo interno sobresale parcialmente por arriba del tubo externo. Los sólidos son removidos en el extremo inferior del tubo externo. Preferentemente el separador comprende una pluralidad de tales tubos operando en paralelo. Ejemplos de tales separadores son bien conocidos y se describen por ejemplo en GB-A-1411136. Un ejemplo comercial es el separador de tercera etapa de Shell como por ejemplo se describe en Hydrocarbon Processing, Enero de 1985, páginas 51-54. Variaciones de tales separadores se muestran como una figura en Perry (véase abajo) en la figura 20.98. Si el nivel de partículas en el gas caliente que sale de la etapa (a) es más de 1 g/Nm^{3} y especialmente más de 10 g/Nm^{3} se realiza preferentemente una preseparación antes de que el gas se alimente a un separador tal como se describió arriba. Una separación inicial se realiza preferentemente por medio de un ciclón de entrada tangencial estándar como se describe, por ejemplo, en Perry's Chemical Engineers, Handbook (Manual de Ingenieros Químicos), 5ª edición, 1973, McGraw-Hill Inc., páginas 20-83 a 20-85. El nivel de partículas se reduce preferentemente a menos de 1 g/Nm^{3}.

En una modalidad preferida parte o todas las partículas gruesas, que pueden comprender material combustible y que se separan del gas en la separación inicial antes descrita de la etapa (b), se reciclan al proceso, especialmente al proceso de fundición reducción antes mencionado, el cual genera el gas caliente. Las partículas más pequeñas, separadas en la etapa de separación final de la etapa (b), por ejemplo, por medio del separador de tercera etapa de Shell, contendrá depósitos relativamente más alcalinos que las partículas gruesas. Ventajosamente estas partículas más pequeñas no son recicladas a dicho proceso. Por lo tanto se obtiene un proceso en el que no tendrá lugar la acumulación de álcalis mientras que se minimiza la cantidad neta de sólidos que se produce por el proceso en la etapa (b).

En la etapa (c) la corriente de gas pasa a un expansor de recuperación de energía y se despresuriza, la energía recuperada de la corriente de gas es usada para trabajo útil tal como mover un compresor o generar electricidad. Normalmente se empleará un sistema de derivación, el cual desvía la corriente de gas alrededor del expansor de recuperación de energía, para evitar el exceso de aceleración del expansor. Estos sistemas se describen por ejemplo en US-A-3777486 y en US-A-3855788. El expansor de recuperación de energía y el otro equipo requeridos para practicar la invención están más bien especializados, pero están comercialmente disponibles.

Si el gas de alimentación del proceso de conformidad con la presente invención comprende monóxido de carbono, se efectúa preferentemente una etapa adicional (d). La etapa (d) comprende la combustión del monóxido de carbono a dióxido de carbono. La combustión del gas que contiene CO se efectúa usualmente bajo condiciones controladas en un denominado hervidor de CO separado o dispositivo de combustión enriquecido con aire y alimentado continuamente con gas que contiene CO. El hervidor de CO puede equiparse para aceptar al menos algún otro combustible, el cual se emplea en el arranque, o más comúnmente para complementar el valor del combustible del gas de combustión. Tales procesos son bien conocidos. Otros ejemplos se describen en US-A-2753925 en donde la energía calorífica liberada de la combustión del gas que contiene CO se emplea en la generación de vapor de alta presión.

La figura 1 muestra una modalidad preferida de la presente invención. La figura 1 muestra un reactor de proceso de fundición reducción (1) al cual se alimenta carbón mineral, mineral de hierro (2) y gas que contiene oxígeno (3). El hierro se recupera a través de (4) y se produce un gas de combustión (5). El gas de combustión caliente es llevado a través del conducto superior (5) y a través del intercambiador de calor de tubo y coraza (6), un ciclón de corte tosco (7) hasta un recipiente (8) que comprende una pluralidad de separadores de ciclón de entrada axial (9). En el intercambiador de calor (6) se produce vapor y se descarga a través de (10) a una facilidad de recuperación de energía, la cual puede ser una turbina de vapor. Las partículas separadas en el ciclón de corte tosco (7) se reciclan al reactor (1) a través de (11). Las partículas finas que contienen álcalis separadas en el recipiente (8) se descargan a través de (12). El gas caliente, pobre en sólidos, se alimenta al expansor (13) para producir energía (E). El gas que comprende monóxido de carbono se alimenta a un hervidor de CO (14) en donde se recupera energía (E) en (15).

Claims (16)

1. Proceso para recuperar energía de un gas, obtenido de un proceso de fundición reducción usado para preparar continuamente acero, con una temperatura superior a 650ºC y una presión absoluta mayor que 1.7 bar y que comprende compuestos y partículas que contienen álcalis no solidificados, caracterizado porque se realizan las siguientes etapas:

(a)

enfriamiento del gas hasta una temperatura inferior a 550ºC por medio de un intercambiador de calor de coraza y tubo, en donde el gas caliente pasa del lado de la coraza y el agua de enfriamiento pasa en el lado del tubo, en donde se forma vapor, del cual se recupera energía de vapor, y en donde el intercambiador de calor de coraza y tubo comprende una pared de membrana colocada en un recipiente alargado, cuya pared de membrana alargada está abierta por cualquiera de sus lados para que el gas entre y abandone la parte interna del espacio rodeado por esa pared de membrana, cuyo espacio interior está provisto con una pluralidad de tubos intercambiadores de calor, cuyos tubos están interconectados en su exterior en una forma agrupada y colocados en ese espacio interior de tal manera que existe una pluralidad de canales para el paso de gas caliente, cuyo paso corre paralelo a las paredes alargadas de la pared de membrana,

(b)

separación de las partículas del gas por medio de uno o más dispositivos de separación centrífuga dispuestos de manera secuencial hasta un nivel de polvos inferior a 400 mg/Nm^{3},

(c)

expansión del gas en un expansor para recuperar energía.

2. Proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el gas caliente usado en la etapa (a) tiene una temperatura superior a 800ºC.

3. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 2, caracterizado porque el gas caliente comprende más de 0.5 g/Nm^{3} de partículas.

4. Proceso de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el gas caliente contiene más de 5 g/Nm^{3} de partículas.

5. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-4, caracterizado porque el gas caliente contiene entre 0.02 a 0.08% en volumen de sodio y entre 0.02 a 0.1% en volumen de potasio.

6. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-5, caracterizado porque el contenido de monóxido de carbono está entre 10 y 30% en volumen en el gas caliente y el contenido de hidrógeno en el gas caliente está entre 5 y 15% en volumen.

7. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-6, caracterizado porque cada grupo de tubos y la pared de membrana está provista con un medio de golpeteo separado.

8. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-7, caracterizado porque el agua de enfriamiento corre en contracorriente a través de los tubos en los diferentes grupos y corre a través de los tubos de la pared de membrana con el gas caliente.

9. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-8, caracterizado porque los pasajes de gas están dispuestos de tal manera que, en la operación, la velocidad del gas que fluye a través de dichos pasajes, se mantiene sustancialmente constante.

10. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-9, caracterizado porque la temperatura se reduce en la etapa (a) hasta una temperatura entre 500 y 520ºC.

11. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-10, caracterizado porque el nivel de polvos del gas tal como se obtiene de la etapa (b) es menor que 280 mg/Nm^{3}.

12. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-11, caracterizado porque el contenido de partículas que tiene un diámetro medio mayor que 10 micrones en el gas tal como se obtiene en la etapa (b) es menor que 5 mg/Nm^{3}.

13. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-12, caracterizado porque la separación en la etapa (b) se realiza por medio de un ciclón de entrada axial.

14. Proceso de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque en la etapa (b) se realiza una preseparación si el nivel de partículas en el gas caliente que sale de la etapa (a) es más de 1 g/Nm^{3} y en donde la preseparación se efectúa en un separador de ciclón de entrada tangencial.

15. Proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el gas caliente se obtiene en un proceso de fundición reducción y el material que es separado en esa preseparación es reciclado al proceso de fundición reducción.

16. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-15, caracterizado porque se efectúa una etapa (d) cuando el gas tal como se obtiene en la etapa (c) comprende monóxido de carbono e hidrógeno, la etapa (d) comprende la combustión del monóxido de carbono a dióxido de carbono.