ES2230940B1 - METHOD FOR FOLDING, IN THE FORM OF A LARGE DIAMETER ROLL, OF A TUBULAR FABRIC. - Google Patents

Abstract

Este método para el plegado, en forma de rollo de gran diámetro de un tejido tubular de malla, especialmente el plegado de un tejido tubular de malla de género de punto por urdimbre directamente suministrado por el telar, consiste en que, a medida que es suministrado el tejido por el telar, aquél se aplana y se ensancha formando inicialmente una banda que se arrolla y cuando esta banda comienza a estrecharse por el efecto que la tensión de arrollado se desplaza el arrollado hacia un extremo lateral del rollo donde se arrolla la banda estrechada en un número de espiras predeterminado, tras lo cual el arrollado se desplaza hacia el centro del rollo, arrollando otro número de espiras predeterminado, para seguidamente desplazar nuevamente el arrollado en formas análogas a la anterior hasta alcanzar el otro extremo lateral del rollo y retroceder, en la misma forma, hasta el primer extremo lateral del rollo, y así sucesivamente hasta conseguir el diámetro de rolloThis method for folding, in the form of a large diameter roll of a tubular mesh fabric, especially the folding of a warp knitted tubular mesh fabric directly supplied by the loom, is that, as it is supplied the fabric by the loom, it flattens and widens initially forming a winding band and when this band begins to narrow due to the effect that the winding tension moves the winding towards a lateral end of the roll where the narrowed band is rolled in a predetermined number of turns, after which the winding moves towards the center of the roll, winding another predetermined number of turns, to then move the winding again in analogous ways to the previous one until reaching the other side end of the roll and backing, in the same way, to the first side end of the roll, and so on until the roll diameter is achieved

Description

Método para el plegado, en forma de rollo de gran diámetro, de un tejido tubular de malla.Method for folding, in the form of a large roll diameter, of a tubular mesh fabric.

La presente invención se refiere a un método para el plegado, en forma de rollo de gran diámetro, de un tejido tubular de malla, siendo de especial aplicación a los tejidos tubulares de malla de género de punto por urdimbre directamente suministrado por un telar de tipo Raschel, Ketten o similar, sin excluir por ello los obtenidos en otros telares y los obtenidos por extrusión de materias plásticas sintéticas.The present invention relates to a method for the folding, in the form of a large diameter roll, of a fabric tubular mesh, being of special application to the tissues warp knitted mesh tubular directly supplied by a loom of type Raschel, Ketten or similar, without exclude therefore those obtained in other looms and those obtained by extrusion of synthetic plastic materials.

Está aceptado en la práctica el hecho de que los rollos de gran diámetro de tejido tubular de malla presentan, fatalmente, un espesor en la base del arrollamiento mayor que en su perímetro final, con lo que el rollo adopta una forma bitroncocónica, como la mostrada en la figura 1, en la que el tejido tubular de malla se va estrechando gradualmente a medida que aumenta el número de espiras.It is accepted in practice that Large diameter rolls of tubular mesh fabric present, fatally, a thickness at the base of the winding greater than at its final perimeter, so that the roll takes a form bitronchonic, as shown in figure 1, in which the tubular mesh fabric gradually narrows as Increase the number of turns.

Estos rollos de gran diámetro resultan poco compactos, dado que, si se aumenta la tensión de arrollamiento, se incrementa el defecto de estrechamiento del tejido, lo que hace que los rollos, estibados como se muestra en la referida figura 1 en la que presentan sus zonas marginales en voladizo, sean propensos, por falta de compacidad, al desmoronamiento.These large diameter rolls are little compact, since, if the winding tension is increased, increases the defect of tissue narrowing, which causes the rolls, stowed as shown in the aforementioned figure 1 in the that present their marginal cantilevered areas, be prone, by lack of compactness, to crumbling.

Por otra parte, dicha falta de compacidad, obliga a situar estos rollos de gran diámetro de tejido tubular de malla de configuración bitroncocónica, en el interior de cajas, dado que en el apilado solo se asientan en sus núcleos de arrollamiento, como se muestra en la tantas veces mentada figura 1, lo cual encarece el transporte e introduce la necesidad de utilizar cajas de embalaje de gran tamaño.On the other hand, said lack of compactness obliges to place these large diameter rolls of tubular mesh fabric Bitroncochonic configuration, inside boxes, since in the stack they only settle in their winding cores, as shown in the many times mentioned 1, which it makes transport more expensive and introduces the need to use boxes Large packing.

Ante este estado de la técnica, sería de desear el poder enrollar el tejido tubular de malla sobre un núcleo tubular rígido manteniendo la anchura del citado tejido tubular constante en todo el rollo, con lo que éste sería totalmente cilíndrico aplanado, como se muestra en la figura 2, lo que permitiría su apilado estable e impediría el posible desmoronado de espiras al no presentar zonas en voladizo.Given this state of the art, it would be desirable being able to wind the tubular mesh fabric over a core rigid tubular keeping the width of said tubular fabric constant throughout the roll, which would be totally flattened cylindrical, as shown in figure 2, which it would allow its stable stacking and prevent the possible collapse of you turn by not presenting cantilevered areas.

Para alcanzar el precedente propósito se ha adoptado la solución de repartir las espiras del tejido tubular de malla a lo largo del ancho de arrollamiento, de manera que las espiras de arrollamiento ocupan todo el citado ancho de arrollamiento o por superposición y traslado axial de las mismas cubran el referido ancho de arrollamiento.To achieve the preceding purpose has been adopted the solution of spreading the turns of the tubular tissue of mesh along the winding width, so that the winding turns occupy the entire width of winding or by superposition and axial transfer thereof cover the referred winding width.

De acuerdo con la precedente solución adoptada, se ha desarrollado el método para el plegado, en forma de rollo de gran diámetro, de un tejido tubular de malla directamente suministrado por un telar o similar, método que es objeto de la invención y que consiste en que el tejido tubular, a medida que es suministrado por el telar, se aplana y se ensancha formando inicialmente una banda de espesor doble que el del tejido, la cual se arrolla sobre sí misma, sobre toda la longitud de un núcleo tubular rígido, formando un rollo compacto de anchura igual a la de la citada banda hasta que dicha anchura de la indicada banda disminuye y comienza a estrecharse por el efecto que la tensión de arrollado ejerce sobre la anchura de la citada banda, en cuyo momento se desplaza el arrollado hacia un extremo lateral del rollo formado donde se arrolla la banda estrechada sobre sí misma en un número de espiras predeterminado, tras lo cual el arrollado se desplaza hacia el centro del rollo, solapándose una porción de la anchura del nuevo arrollado sobre parte del arrollado anterior y arrollando otro número de espiras predeterminado, para seguidamente desplazar nuevamente el arrollado en formas análogas a la anterior hasta alcanzar el otro extremo lateral del rollo y retroceder, en la misma forma, hasta el primer extremo lateral del rollo, y así sucesivamente hasta conseguir el diámetro de rollo o la longitud de banda arrollada deseados.According to the previous solution adopted, the method for folding, in the form of a roll of large diameter, of a tubular mesh fabric directly supplied by a loom or similar, method that is subject to the invention and that is that the tubular tissue, as it is supplied by the loom, flattened and widened forming initially a band of double thickness than that of the fabric, which coils over itself, over the entire length of a core rigid tubular, forming a compact roll of width equal to that of said band until said width of said band decreases and begins to narrow due to the effect that the tension of rolled over the width of said band, in whose moment the roll is moved towards a lateral end of the roll formed where the narrow band is wound on itself in a predetermined number of turns, after which the winding is moves towards the center of the roll, overlapping a portion of the width of the new winding over part of the previous winding and winding another predetermined number of turns, then move the winding again in ways analogous to the previous one until reaching the other side end of the roll and backing, in the same way, to the first side end of the roll, and so on successively until the roll diameter or the length of Wanted band desired.

Para facilitar la comprensión de las ideas precedentes, se describe seguidamente una realización preferida de la invención, haciendo referencia a los dibujos ilustrativos que la acompañan. En los dibujos:To facilitate the understanding of ideas preceding, a preferred embodiment of the invention, referring to the illustrative drawings that the accompany. In the drawings:

Figura 1, representa, esquemáticamente, una sección diametral de un rollo de gran diámetro de tejido tubular de malita, realizado por el método convencional de arrollado, en el que se observa su configuración bitroncocónica y su forma de apilado puntual.Figure 1, schematically represents a diametral section of a large diameter roll of tubular tissue of malite, performed by the conventional winding method, in the that its bitronchonic configuration and its stacking form are observed punctual.

Figura 2, representa, esquemáticamente, una sección diametral de un rollo de gran diámetro de tejido tubular de malla, realizado según el método de la invención, en el que se observa su configuración cilíndrica aplanada y su forma de apilado total.Figure 2, schematically represents a diametral section of a large diameter roll of tubular tissue of mesh, made according to the method of the invention, in which observe its flattened cylindrical configuration and its stacking shape total.

Figura 3, representa esquemáticamente la mitad del inicio de un arrollamiento, realizado según el método de la invención, en el que las distintas capas de espiras se muestran en forma de bloques que permiten la comprensión de su distribución.Figure 3, schematically represents half of the start of a winding, carried out according to the method of invention, in which the different layers of turns are shown in form of blocks that allow the understanding of your distribution.

Figura 4, representa, esquemáticamente, una mitad de la sección diametral de un rollo de tejido tubular de malla, realizado de acuerdo con el método de la invención, en la que se detalla la posible distribución de las espiras a todo lo ancho del rollo realizada de acuerdo con la figura 3.Figure 4, schematically represents a half of the diametral section of a roll of tubular mesh fabric, carried out in accordance with the method of the invention, in which details the possible distribution of the turns across the entire width of the roll made according to figure 3.

En la figura 1 se muestra, esquemáticamente en línea continua, una sección diametral ideal de un rollo 1 de tejido tubular de malla plegado de manera convencional, en el cual se observa el núcleo 2 de arrollamiento, sin seccionar, y la masa 3 de tejido tubular de malla, arbitrariamente seccionada, comprobándose que dicho rollo 1 presenta una configuración bitroncocónica, en la que el núcleo 2 sobresale en las bases de dicho rollo 1 y que éste presenta una dimensión diametral D.Figure 1 shows, schematically in continuous line, an ideal diametral section of a roll 1 of tissue conventionally folded mesh tubular, in which look at the winding core 2, without sectioning, and the mass 3 of tubular mesh fabric, arbitrarily sectioned, checked that said roll 1 has a bitronchonic configuration, in the that the core 2 protrudes at the bases of said roll 1 and that this It has a diametral dimension D.

Al propio tiempo se comprueba que en el apilado de tres de dichos rollos 1 de tejido tubular de malla, los diversos rollos 1, 1a y 1b están apilados por sus respectivos núcleos 2 de arrollamiento, restando espacios vacíos M entre ellos que representan espacios muertos que encarecen el transporte y determinan una falta de contacto entre la masa 3 de material de tejido tubular de malla arrollado de un rollo 1 respecto a los rollos la y lb inmediatos, lo que reduce la estabilidad del apilado y obliga a encajarlos.At the same time it is checked that in the stack of three of said rolls 1 of tubular mesh fabric, the various rolls 1, 1a and 1b are stacked by their respective cores 2 of winding, subtracting empty spaces M between them that they represent dead spaces that make transportation more expensive and determine a lack of contact between the mass 3 of material tubular mesh fabric rolled from a roll 1 with respect to immediate rolls and lb, which reduces stacking stability and forces them to fit.

En la figura 2 se muestra, análogamente al caso de la figura 1, una sección diametral de un rollo 4 realizado idealmente sin que el tejido tubular de malla sufra contracciones en su arrollado sobre su núcleo 2 de arrollamiento y en la que la masa 5 de tejido tubular de malla arrollado que, adopta una configuración anular cilíndrica, dispone sus bases a ras de las del núcleo 1 y presenta una dimensión diametral E, menor que la dimensión diametral D del caso de la figura 1 a igualdad de longitud de tejido tubular de malla enrollado.Figure 2 shows, analogously to the case of figure 1, a diametral section of a roll 4 made ideally without the tubular mesh fabric undergoing contractions in its winding over its winding core 2 and in which the mass 5 of rolled mesh tubular fabric which adopts a cylindrical ring configuration, has its bases flush with those of the nucleus 1 and has a diametral dimension E, smaller than the diametral dimension D of the case of figure 1 with equal length of rolled mesh tubular fabric.

Además, en este caso se observa que las bases anulares de la masa 5 de tejido tubular de malla y del núcleo 2 de arrollamiento son coplanarias entre sí y con respecto a las homólogas de los rollos 4a y 4b contiguos, lo que determina una gran estabilidad en el apilado que permite estibarlos sin necesidad de cajas, al tiempo que se eliminan los espacios muertos que reducen el coste del transporte.In addition, in this case it is observed that the bases annular mass 5 tubular mesh fabric and core 2 of winding are coplanar with each other and with respect to adjoining homologous rolls 4a and 4b, which determines a large Stacking stability that allows stowage without the need for boxes, while eliminating dead spaces that reduce The cost of transportation.

El rollo 4 de la figura 2, según la presente invención, dispone sobre un núcleo 1 de arrollamiento, como se muestra en forma de bloques en la figura 3, una primera capa A de espiras de tejido tubular de malla que presentan una anchura igual a la longitud del citado núcleo 1, tras la cual, al iniciarse el estrechamiento del tejido tubular de malla, debido a la tensión de arrollamiento, las siguientes espiras se arrollan ajustándose a un extremo del núcleo 1 para formar la capa B, a las que sigue la capa C, en la que las espiras se ajustan al otro extremo del citado núcleo 1, la capa D en la que las espiras son más estrechas y se sitúa en el centro del núcleo 1, la capa E en la que las espiras, siendo igualmente estrechas, se ajustan a un extremo del núcleo 1, la capa F en la que las espiras que, son como las de las capas D y E, se ajustan hacia el otro extremo de dicho núcleo 1 y así sucesivamente hasta completar el rollo en longitud o diámetro deseados.Roll 4 of Figure 2, according to the present invention, disposes on a winding core 1, as shows in the form of blocks in figure 3, a first layer A of turns of tubular mesh fabric having a width equal to the length of said core 1, after which, when the narrowing of the tubular mesh fabric, due to the tension of winding, the following turns are wound adjusting to a end of core 1 to form layer B, which is followed by layer C, in which the turns conform to the other end of the aforementioned core 1, the D layer in which the turns are narrower and it puts in the center of the nucleus 1, the layer E in which you turn them, being equally narrow, they fit at one end of core 1, the layer F in which you turn them, which are like those in layers D and E, fit towards the other end of said core 1 and thus successively until the roll in length or diameter is completed desired

En la figura 4, se muestra esquemáticamente en mayor detalle que en la figura 3, una mitad de un rollo de grandes dimensiones correspondiente a los representados en la figura 2.In Figure 4, it is schematically shown in greater detail than in figure 3, one half of a large roll dimensions corresponding to those represented in figure 2.

La disposición de capas descritas es a título de ejemplo, pudiendo adoptarse otras disposiciones en la distribución de las espiras y en el número de las mismas por capa, de manera que siempre una capa de espiras se solape en la que le precede.The arrangement of layers described is by way of For example, other provisions may be adopted in the distribution of the turns and the number of the turns per layer, so that always a layer of turns overlaps in the one that precedes it.

Claims (1)

1. Método para el plegado, en forma de rollo de gran diámetro, de un tejido tubular de malla, especialmente el plegado de un tejido tubular de malla de género de punto por urdimbre directamente suministrado por un telar tipo Raschel, Ketten o similar, caracterizado porque el tejido tubular, a medida que es suministrado por el telar, se aplana y se ensancha formando inicialmente una banda de espesor doble que el del tejido, la cual se arrolla sobre sí misma, sobre toda la longitud de un núcleo tubular rígido, formando un rollo compacto de anchura igual a la de la citada banda hasta que dicha anchura de la indicada banda disminuye y comienza a estrecharse por el efecto que la tensión de arrollado ejerce sobre la anchura de la citada banda, en cuyo momento se desplaza el arrollado hacia un extremo lateral del rollo formado donde se arrolla la banda estrechada sobre sí misma en un número de espiras predeterminado, tras lo cual el arrollado se desplaza hacia el centro del rollo, solapándose una porción de la anchura del nuevo arrollado sobre parte del arrollado anterior y arrollando otro número de espiras predeterminado, para seguidamente desplazar nuevamente el arrollado en formas análogas a la anterior hasta alcanzar el otro extremo lateral del rollo y retroceder, en la misma forma, hasta el primer extremo lateral del rollo, y así sucesivamente hasta conseguir el diámetro de rollo o la longitud de banda arrollada deseados.1. Method for folding, in the form of a large diameter roll, of a tubular mesh fabric, especially the folding of a warp knitted tubular mesh fabric directly supplied by a Raschel, Ketten or similar type loom, characterized because the tubular tissue, as it is supplied by the loom, flattens and widens initially forming a band that is twice as thick as the fabric, which coils on itself, over the entire length of a rigid tubular core, forming a compact roll of width equal to that of said band until said width of said band decreases and begins to narrow due to the effect that the winding tension exerts on the width of said band, at which time the winding moves towards a lateral end of the formed roll where the narrowed band is wound on itself in a predetermined number of turns, after which the winding moves towards the center of the roll, so lapping a portion of the width of the new winding over part of the previous winding and winding another predetermined number of turns, then moving the winding again in analogous ways to the previous one until reaching the other side end of the roll and backing, in the same way, to the first side end of the roll, and so on until the desired roll diameter or length of rolled web is achieved.