ES2227143T3

ES2227143T3 - Procedimiento para la fabricacion de un material mixto bituminoso, pieza prensada para el uso conforme al procedimiento y material mixto bituminoso para revestimientos de calzadas.

Info

Publication number: ES2227143T3
Application number: ES01909486T
Authority: ES
Inventors: Gerhard Riebesehl; Gunter Hildebrand
Original assignee: Sasol Wax GmbH; Norddeutsche Mischwerke GmbH and Co KG
Current assignee: Norddeutsche Mischwerke GmbH and Co KG; Hywax GmbH
Priority date: 2000-01-19
Filing date: 2001-01-17
Publication date: 2005-04-01
Anticipated expiration: 2021-01-17
Also published as: EP1252235A2; CZ296115B6; HUP0204280A2; DK1252235T3; DE50103217D1; ATE273349T1; PL356965A1; HU224654B1; WO2001053417A3; EP1252235B1; AU3721901A; WO2001053417A2; CZ20022480A3; DE10002205A1; PT1252235E; DE10002205B4; PL196912B1; AU778079B2

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un material mixto bituminoso, en particular, asfalto, preferentemente, asfalto de mástic de gravilla, para revestimientos de calzadas, con los pasos de procedimiento de - pre-mezclado de minerales con adición de áridos, - subsiguiente mezclado en húmedo con la adición de aglomerante como betún y - mezclado posterior concluyente, en el que los áridos son al menos unas fibras de celulosa configuradas como portador de parafina de Fischer-Tropsch (parafina FT), caracterizado porque a) en la etapa de pre-mezclado, se añaden piezas prensadas (1) a los minerales con al menos proporciones de fibras de celulosa (2) y parafina FT (3), b) en la etapa de pre-mezclado las piezas prensadas (1) son escariadas por el efecto mecánico triturador de los minerales y, de esta manera, las fibras de celulosa (2) con la parafina FT (3) son distribuidas en gran medida en la mezcla de minerales, después de lo cual está asegurada la distribución homogénea en el betún en la siguiente etapa de mezclado en húmedo.

Description

Procedimiento para la fabricación de un material mixto bituminoso, pieza prensada para el uso conforme al procedimiento y material mixto bituminoso para revestimientos de calzadas.

Campo técnico

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un material mixto bituminoso, en particular, asfalto, preferentemente, asfalto de mástic de gravilla, según los pasos de procedimiento de pre-mezclado de las sustancias minerales (mezclado en seco), mezclado en húmedo con adición de un aglutinante, y mezclado posterior de los componentes del material mixto. Además, la invención se refiere a una pieza prensada como árido para el uso conforme al procedimiento. Finalmente, la invención se refiere a un material mixto bituminoso para revestimientos de calzadas.

Estado de la técnica

Para estabilizar materiales mixtos bituminosos como asfalto, se conoce añadir a las mezclas, además de los componentes normales, fibras de carga que deben distribuirse homogéneamente en la mezcla. Para lograrlo, conforme a los documentos US-A-2,507,639, DE-A-2052720, DE-B-1936922 y US-A-4,356,060, se propusieron múltiples soluciones. Éstas tienen en común aglutinar las fibras de carga en diversas modificaciones físicas, hasta conseguir piezas prensadas en forma de granulado.

Así además, conforme al documento EP-B2-0313603 se aspira a lograr desde el principio una distribución en grueso de las fibras de carga en el betún fluido, mediante la adición de fibras de carga de forma granulada. La distribución fina subsiguiente debe efectuarse entonces por la disolución del granulado en el betún fluido.

Para lograrlo, conforme al procedimiento, debe fluidificarse betún en la fabricación de masas bituminosas (llamadas materiales mixtos) y, para mezclar las fibras de carga en este betún fluido, debe usarse un granulado que se disuelve en el betún fluido y que comprende las fibras de carga y las distribuye en el betún fluido, y presenta un aglutinante que pierde su efecto aglutinante en betún fluido.

Pero se demostró en la práctica que esta teoría no conduce al éxito deseado porque el granulado definido, conforme a la patente, dentro de tiempos reales de mezclado no se disuelve en el betún líquido, es decir, que la teoría comunicada no cumple con las exigencias técnicas vigentes para la fabricación de materiales mixtos bituminosos, como asfaltos o asfaltos de mástic de gravilla.

A partir de todas estas teorías conocidas previamente, demostró ser apropiado en la práctica para la fabricación de materiales mixtos bituminosos mantener el ritmo de la secuencia normalizada del pre-mezclado de los minerales, con la adición de áridos necesarios, el subsiguiente mezclado en húmedo, la adición de un aglutinante como betún y el mezclado posterior concluyente, así como la adición de áridos como piezas prensadas de fibras de celulosa en la etapa del pre-mezclado.

Sin embargo, en gran medida, existe el acuciante problema no sólo de estabilizar el material mixto propiamente dicho, sino de configurarlo de forma más resistente frente al tráfico que circula, frena, arranca y se detiene, en el estado de revestimiento de calzada.

Para esto se desprende ya de la teoría resumida basada en los documentos WO 99/11737 y en las prioridades respectivas correspondientes a los documentos DE 19737755.6, DE 19757553.6, 19826144.6 y 19838770.9, según la cual el betún, el asfalto o el revestimiento de la calzada presenta una proporción de parafina, obtenida mediante la síntesis de Fischer-Tropsch (parafina FT) y, en el procedimiento para la fabricación de tales revestimientos de calzadas, se añade mezclando esta parafina FT.

Según esto, el problema de mejorar los parámetros técnicos para la resistencia del revestimiento de calzadas parece estar solucionado porque el efecto de la parafina FT en el betún, respecto a las propiedades reológicas positivas en el material mixto, fue reconocido correctamente. Sin embargo, el problema no está solucionado ni desde el punto de vista logístico ni respecto a la tecnología de la fabricación del material mixto bituminoso, para obtener finalmente un revestimiento de calzada económico con las propiedades de resistencia deseadas.

Se ha comprobado que añadir parafina FT al betún despliega efectos ventajosos. Sin embargo, la manera de proceder actualmente para realizar la adición es desventajosa porque los betunes que se procesan en la fabricación de los tipos deseados de materiales mixtos bituminosos en fábricas mezcladoras se proporcionan también a partir de instalaciones de mezclado de betún externas. En estas instalaciones de mezclado de betún, no es necesario disponer de un betún añadido de parafina FT para cualquier caso de aplicación. Por ello, las fábricas mezcladoras que fabrican materiales mixtos bituminosos para la construcción de calzadas se ven obligadas a poner a disposición capacidades de reserva para betún añadido de parafina FT y para betún no añadido de parafina FT, con alto coste de equipos y personal. A esto se agrega que el mezclado homogéneo de parafina FT en el betún consume una cantidad desproporcionadamente alta de tiempo, lo que no guarda relación alguna con los tiempos de mezclado relativamente cortos del material mixto para una construcción racional de calzadas.

Exposición de la invención

La invención debe resolver el problema de mejorar la logística de la introducción de la parafina FT en el betún y finalmente también en el revestimiento de calzadas e indicar una tecnología de fabricación racional del material mixto bituminoso como asfalto, sin que se sean necesarias inversiones adicionales, en comparación con las fábricas mezcladores tradicionales.

Para ello, la invención se fija el objetivo de desarrollar un procedimiento para la fabricación de un material mixto bituminoso, en particular, asfalto, preferentemente, asfalto de mástic de gravilla, para revestimientos de calzadas, que comprende los pasos de procedimiento según las normas, como el pre-mezclado de minerales, el subsiguiente mezclado en húmedo con la adición del aglutinante betún, así como el mezclado posterior concluyente, en el que, a pesar de la adición de parafina FT, durante este transcurso del procedimiento se deben crear las condiciones logísticas y tecnológicas para un material mixto fabricado de forma económica, así como las condiciones para un material mixto que se ha de colocar de manera racional como revestimiento de calzadas con propiedades reológicas mejoradas. Esto comprende el objetivo de usar fibras de celulosa como portador para la parafina FT, de manera que la adición de fibras de celulosa y parafina FT pueda efectuarse en un paso del procedimiento.

Conforme a la invención, se alcanza el objetivo según el procedimiento

a): añadiendo piezas prensadas en la etapa del pre-mezclado a los minerales con al menos proporciones de fibras de celulosa y parafina FT,

b): escariando las piezas prensadas en la etapa del pre-mezclado, por el efecto mecánico triturador de los minerales y, de esta manera, distribuyendo en alto grado las fibras de celulosa con la parafina FT en la mezcla de minerales,

c): y como resultado de la etapa de mezclado posterior

-: el betún de partida, seleccionado entre los tipos de betunes normalizados, experimenta en el material mixto una reducción de la penetrabilidad por aguja de al menos dos tipos de betún normalizados, y el comportamiento a baja temperatura, medido mediante el punto de rotura según Fraa\beta, permanece prácticamente inalterado,

-: la resistencia a la tracción como medida de la estabilidad a baja temperatura del betún en el material mixto, a -20ºC según SHRP, con la máquina de tracción Zwicki 1120, se mejora en un valor de \geq 400 Kpa,

-: el índice de penetración del betún en el material mixto se aumenta de -0,8 a +6,1 y el margen de plasticidad se amplía de forma permanente, aumentando las condiciones así creadas para las propiedades reológicas del betún en el material mixto que ha de mejorarse la resistencia a las deformaciones plásticas como ranuras de vía en el estado colocado del material mixto y reduciendo la resistencia a la densificación en la colocación del material mixto y en la fabricación del revestimiento de calzada, y

d): porque la etapa de pre-mezclado, mezclado en húmedo y mezclado posterior respectivamente duran aproximadamente 15 s, es decir, el tiempo total de mezclado se reduce considerablemente y la temperatura de mezclado se encuentra entre 140ºC y 160ºC, dependiendo del tipo de betún.

Se sigue desarrollando el procedimiento de forma correspondiente a la parte caracterizadora de las reivindicaciones 2 a 9.

En el sentido del objetivo fijado, la pieza prensada, conforme a la invención, está compuesta por

a): fibras de celulosa seleccionadas u otras fibras orgánicas, como fibras de papel, yute, cáñamo, sisal, lino, fibras textiles y/o de madera,

b): parafina FT, que está adherida a dichas fibras y con éstas se entremezcla en la pieza prensada y

c): estos componentes están prensados formando los llamados gránulos, formando

d): una masa de gránulos un material a granel compuesto por piezas de forma estable, que se añade en la etapa del pre-mezclado a la mezcla de minerales.

La pieza prensada y, de esta manera, la masa de gránulos, en vista del material mixto que se ha de obtener, están definidos en mayor detalle conforme a las características de las reivindicaciones 11 a 14.

Completando la solución del objetivo conforme a la invención, ahora se crea un material mixto bituminoso según las características de la reivindicación 15, usando una masa de gránulos, que presenta una proporción de parafina FT, mezclada de forma homogénea con éste, en el que el betún de partida en el material mixto, de forma concluyente para el procedimiento de fabricación de éste,

a): presenta una reducción de la penetrabilidad por aguja de \geq 25/10 mm,

b): respecto a la resistencia a baja temperatura, ésta ha aumentado en torno a un valor > 400 Kpa,

c): respecto al punto de ablandamiento, éste se incrementó en \geq 25ºC, de manera que al menos en varios tipos de betunes, seleccionables entre betunes normalizados, como B45, B65 o B80, existen los valores de betunes de oxidación, aumentando

d): por un lado, la resistencia del material mixto aplicado como revestimiento de calzadas frente a deformaciones, como ranuras de vía, y disminuyendo la resistencia a la densificación del material mixto que se ha de colocar, y

e): por otro lado, reduciendo la temperatura del material mixto que se ha de colocar en torno a 15ºC-20ºC.

En la totalidad del problema logístico y tecnológico resuelto, se realizan al mantener las secuencias de procedimiento normalizadas, desde la fabricación del material mixto hasta su colocación como revestimiento de calzadas, sorprendentemente las tecnologías de forma más racional y, con ello, más económica y al mismo tiempo se forman revestimientos de calzadas bituminosos resistentes, aglutinando de manera inteligente con parafina FT.

Este éxito general muestra efectos individuales ventajosos. Así, la invención posibilita añadir la parafina FT prácticamente como árido tradicional, simplemente junto con las fibras de celulosa, en forma de un material a granel compuesto por gránulos, durante la etapa de pre-mezclado a la mezcla de minerales, con lo que está determinado previamente la relación de mezcla necesaria de parafina FT en el betún del material mixto sin más control. Además, puede disponerse del betún como hasta ahora. Además, la pieza prensada en forma de gránulos como material a granel, conforme a la invención, posibilita que se pueda mantener una logística sencilla, correspondiente al mantenimiento de reserva y a la dosificación de los áridos usados hasta ahora, porque no se hace necesario ningún tratamiento previo según el procedimiento, como una licuación por calentamiento de la parafina FT y/o mezclado de ésta con el betún.

Finalmente, sólo la unidad del procedimiento conforme a la invención de la pieza prensada y del material mixto posibilita que la parafina FT, ventajosa para el betún en el material mixto, desde la fabricación del material mixto hasta el material mixto colocable como revestimiento de calzadas con una resistencia reducida a la densificación, pueda desplegar completamente el complejo de propiedades reológicas y así puedan usarse tecnologías más racionales.

La invención, respecto al procedimiento, a la pieza prensada y al revestimiento de calzadas, será explicada en más detalle mediante ejemplos de realización.

Breve descripción de los dibujos

En los dibujos

La figura 1 muestra la representación esquemática de una pieza prensada,

a) en la vista frontal y

b) en la sección II-II de a),

la figura 2 muestra la representación esquemática de ensayos de ranuras de la vía,

a) sin parafina FT y

b) con parafina FT,

la figura 3 muestra tablas de datos característicos de un betún normalizado en un material mixto fabricado conforme al procedimiento de pasos a) hasta e) y como material mixto bituminoso colocado como revestimiento de calzada.

Mejor manera de realizar la invención

En una fábrica mezcladora no representada, con una instalación tradicional para la fabricación de un asfalto de mástic de gravilla para revestimientos de calzadas, se ponen a disposición los minerales habituales, como rocas con los tamaños de partícula necesarios, el betún líquido, así como el árido como una cantidad de gránulos fabricados a partir de piezas prensadas, que al menos contienen proporciones de fibras de celulosa y de parafina FT.

Se debe partir de la base de que el asfalto de mástic de gravilla necesario debe fabricarse en la secuencia normalizada de pasos de procedimiento

-: pre-mezclado de los minerales con los tamaños de partículas necesarios correspondientes, con adición de los áridos,

-: subsiguiente mezclado en húmedo con adición del betún líquido y

-: mezclado posterior concluyente

dentro de los tiempos de mezcla pre-establecidos. En este caso, para el asfalto de mástic de gravilla necesario se elige un betún normalizado B80. En la etapa de pre-mezclado, o sea, en el comienzo de la etapa de pre-mezclado, a los minerales se añaden piezas prensadas 1, conforme a la figura 1 a), b), en una masa de gránulos como material a granel.

Aquí pueden tomarse como base las siguientes relaciones:

Para alcanzar contenidos de betún de 6,5-7,5% en peso para asfalto de mástic de gravilla (SMA), cada 1000 kg de SMA, para una adición de 3% de parafina FT respecto al betún total, según lo calculado deberían añadirse un mínimo de 1,95 kg y un máximo de 2,25 kg de parafina FT 3 (SASOBIT®, habitual en el mercado). La proporción de las piezas prensadas 1 en el material mixto respecto al SMA debería ascender a 7,0% en peso, es decir, que por 1000 kg de SMA deberían añadirse las piezas prensadas 1 como material a granel de gránulos que presenten 2,1 kg de parafina FT 3 (SASOBIT®) y 3,0 kg de fibras de celulosa 2. Por razones de economía, es conveniente limitar la adición máxima de parafina FT 3 (SASOBIT®) en la pieza prensada 1 a 2,8 kg hasta 3,0 kg de fibras de celulosa 2.

La pieza prensada 1, conforme a la invención, se fabrica de forma externa mediante el procedimiento por extrusión, a partir de fibras de celulosa 2 y parafina FT 3 (SASOBIT®) fundida y se suministra al material mixto como material a granel de gránulos como áridos habituales en el mercado, en gránulos usados hasta ahora.

En la pieza prensada 1 respectiva, la parafina FT 3 (SASOBIT®) está adherida a las fibras de celulosa 2, como fibras de papel, yute, cáñamo, sisal, lino, fibras textiles y/o de madera y con ellas se entremezcla en la pieza prensada 1. Ésta en primer lugar es fabricada como cordón extruido en el procedimiento por extrusión mencionado, y luego se separa en gránulos individuales, siendo en lo posible iguales su diámetro y su longitud (aproximadamente 5 mm).

En el gránulo está contenida la parafina FT 3 (SASOBIT®) en una relación de peso de 1:1 hasta 1:1,5, respecto a las fibras de celulosa 2. Las fibras de celulosa 2 pueden presentar una longitud de 3000 \mum hasta lo más fino, debiéndose aspirar a una longitud media de 500 \mum.

En un pre-mezclado, de aproximadamente 15 s, las piezas prensadas 1 son escariadas o trituradas por el efecto mecánico triturador de las rocas y, de esta manera, se distribuyen en alto grado las fibras de celulosa 1 con la parafina FT 3 (SASOBIT®) adherida a éstas, en la mezcla de minerales. En la subsiguiente etapa de mezclado en húmedo, de aproximadamente 15 s, con la adición simultánea de betún, están distribuidas homogéneamente en el betún tanto las fibras de celulosa 1 como la parafina FT 3 (SASOBIT®), de manera que en el resultado de la etapa de mezclado posterior, de aproximadamente 15 s

-: el betún B80 por el efecto de la parafina FT 3 (SASOBIT®) en el SMA ahora mezclado experimenta una reducción de la penetrabilidad por aguja de 71/10 mm a 43/10 mm, es decir, una reducción de 28/10 mm, lo que corresponde a dos tipos de betún, es decir, a un B45 (DIN 1995), porque la penetración de B45 asciende a 35-50/10 mm, y el comportamiento a baja temperatura, medido mediante el punto de rotura según Fraa\beta, permanece prácticamente inalterado,

-: la resistencia a la tracción, como medida de la estabilidad a baja temperatura del betún B80 en el SMA a -20ºC, según SHRP con la máquina de tracción Zwicki, está mejorada en un valor \geq 400 Kpa,

-: el índice de penetración del betún B80 en el SMA puede ser aumentado y el margen de plasticidad puede ser ampliado de forma permanente, con lo que

las condiciones así creadas para las propiedades reológicas del betún B80 en el SMA que se han de mejorar, aumentan la resistencia frente a deformaciones plásticas como ranuras de la vía, en el estado colocado del SMA (figura 2 a), b)). Para el betún B80 elegido, la temperatura para la fabricación del SMA se encuentra en aproximadamente 160ºC.

El SMA ya fabricado de forma racional, ahora es colocado como capa de cubierta superior del revestimiento de calzada a una temperatura reducida en 15ºC a 20ºC. En este estado colocado, el SMA presenta una penetrabilidad por aguja reducida, de manera que en el betún de partida B80 existe la propiedad de un B45. Y aumentó el punto de ablandamiento con lo que está asegurada la propiedad de un betún de oxidación. Este revestimiento de calzada de SMA es colocado con una baja resistencia a la densificación y finalmente, presenta una alta resistencia frente a deformaciones como ranuras de la vía (figura 2 a),
b)).

El paso sorprendente de que la parafina FT, prensada con un portador, las fibras de celulosa, para obtener un material a granel de gránulos, ya es añadida a la mezcla de minerales en la etapa de pre-mezclado y en esta etapa al menos es triturada previamente y es distribuida en alto grado homogéneamente en la mezcla seca, es decisivo para el despliegue del efecto de la parafina FT en el sentido del objetivo tratado al comienzo de esta descripción, es decir, sin tener que aceptar las desventajas de la solución previamente conocida, conforme al documento WO 99/11737.

Aplicabilidad industrial

La invención fue ensayada en series de ensayos, de manera que para el ejemplo de realización descrito los parámetros conforme a las tablas en la figura 3 a) a e) pueden ser confirmados para una aplicabilidad industrial.

Lista de signos de referencia

: 1 = pieza prensada

: 2 = fibra de celulosa

: 3 = parafina FT

Claims

1. Procedimiento para la fabricación de un material mixto bituminoso, en particular, asfalto, preferentemente, asfalto de mástic de gravilla, para revestimientos de calzadas, con los pasos de procedimiento de

-: pre-mezclado de minerales con adición de áridos,

-: subsiguiente mezclado en húmedo con la adición de aglomerante como betún y

-: mezclado posterior concluyente, en el que los áridos son al menos unas fibras de celulosa configuradas como portador de parafina de Fischer-Tropsch (parafina FT), caracterizado porque

a): en la etapa de pre-mezclado, se añaden piezas prensadas (1) a los minerales con al menos proporciones de fibras de celulosa (2) y parafina FT (3),

b): en la etapa de pre-mezclado las piezas prensadas (1) son escariadas por el efecto mecánico triturador de los minerales y, de esta manera, las fibras de celulosa (2) con la parafina FT (3) son distribuidas en gran medida en la mezcla de minerales, después de lo cual está asegurada la distribución homogénea en el betún en la siguiente etapa de mezclado en húmedo,

c): como resultado de la etapa de mezclado posterior

-: el betún seleccionado entre los tipos de betún normalizados en el material mixto experimenta una reducción de la penetrabilidad por aguja de al menos dos tipos de betún normalizados y el comportamiento a bajas temperaturas permanece prácticamente inalterado,

-: la resistencia a la tracción, como medida de la estabilidad a bajas temperaturas del betún, en el material mixto se mejora en un valor de \geq 400 Kpa,

-: el índice de penetración del betún en el material mixto se aumenta en el intervalo de -0,8 a +6,1 y se amplía el margen de plasticidad de forma permanente, aumentando las condiciones así creadas para las propiedades reológicas del betún en el material mixto, que se ha de mejorar, la resistencia frente a deformaciones plásticas como ranuras de vía, en el estado colocado del material mixto, y

d): las duraciones de las etapas de pre-mezclado, mezclado en húmedo y mezclado posterior respectivamente ascienden a 15 s y la temperatura de mezclado, según el tipo de betún, se encuentra entre 140ºC y 160ºC.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el punto de ablandamiento del betún seleccionado, en el material mixto (anillo y esfera según DIN 1995) aumenta en torno al valor \geq 25ºC y al menos en los tipos de betunes B45, B65 o B80 se alcanzan puntos de ablandamiento de betún de oxidación.

3. Procedimiento según las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado por el uso de piezas prensadas (1) como árido que, además de fibras de celulosa (2), contienen una proporción de parafina de Fischer-Tropsch (parafina FT) (3), que está entremezclada en la pieza prensada (1) con las fibras de celulosa (2) que forman el portador.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque están contenidos en el árido como piezas prensadas (1) 2 kg a 3 kg de parafina FT (3) y 3 kg de fibras de celulosa (2), respecto a 1000 kg de material mixto.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque en el árido están contenidos un mínimo de 2,1 kg de parafina FT (3) y 3 kg de fibras de celulosa (2), respecto a 1000 kg de material mixto.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque en el árido están contenidos un máximo de 2,8 kg de parafina FT (3) y 3 kg de fibras de celulosa (2), respecto a 1000 kg de material mixto.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque las fibras de celulosa (2) presentan una longitud de 3000 \mum hasta lo más fino.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque las fibras de celulosa (2) presentan una longitud media de 500 \mum.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque los áridos como piezas prensadas (1) son partes de cuerpos extrui-
dos.

10. Pieza prensada para el uso conforme al procedimiento, según la reivindicación 1, con

a): fibras seleccionadas de celulosa (2) u otras fibras brutas orgánicas, como fibras de papel, yute, cáñamo, sisal, lino, textiles y/o de madera,

b): parafina FT (3), que está adherida a dichas fibras y entremezcla con éstas la pieza prensada y

c): estos componentes están comprimidos los llamados gránulos, formando

d): una masa de gránulos un material a granel de piezas de forma estable, que se añade en la etapa de pre-mezclado a la mezcla de minerales.

11. Pieza prensada según la reivindicación 10, caracterizada porque en la pieza prensada (1) o en una masa de gránulos está contenida parafina FT (3) en una relación de masas de 1 a 1 hasta 1 a 1,5, respecto a las fibras de celulosa (2).

12. Pieza prensada según una de las reivindicaciones 10 u 11, caracterizada porque las fibras de celulosa (2) presentan una longitud de 3000 \mum hasta lo más fino.

13. Pieza prensada según una de las reivindicaciones 10 a 12, caracterizada porque las fibras de celulosa (2) presentan una longitud media de 500 \mum.

14. Pieza prensada según una de las reivindicaciones 10 a 13, caracterizada porque los gránulos formados por la pieza prensada (1) son partes de cuerpos extruidos.

15. Material mixto bituminoso para revestimientos de calzadas, según la reivindicación 1, usando una masa de gránulos según la reivindicación 10, caracterizado por una proporción de parafina FT mezclada homogéneamente en el betún, en el que el betún de partida en el material mixto

b): respecto a la resistencia a la tracción a bajas temperaturas ha aumentado en el valor > 400 Kpa,

c): respecto al punto de ablandamiento, ha aumentado en el valor de \geq 25ºC, de manera que con varios tipos de betún seleccionables entre betunes normalizados existen los valores de betún de oxidación, en el que

d): por un lado, ha aumentado la resistencia del material mixto, colocado como revestimiento de calzada, frente a deformaciones como ranuras de la vía, dependiendo de la reducción de la resistencia a la densificación en la colocación del material mixto y la fabricación del revestimiento de calzada y,

e): por otro lado, la temperatura del material mixto que se debe colocar está reducida en torno al 15ºC-20ºC.