ES2205075T3 - Estructuras emparedadas de multiples chapas. - Google Patents
Estructuras emparedadas de multiples chapas.Info
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Abstract
UN PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACION DE UNA ESTRUCTURA DE RELLENO DE METAL EXPANDIDO (42) QUE CONSISTE EN LIMPIAR LAS PIEZAS CORRESPONDIENTES ANTES DE CADA PASO DE UNION DEL PROCESO PARA RETIRAR LOS OXIDOS METALICOS Y RESIDUOS QUE ENTORPECERIAN LOS PASOS DE UNION. LAS HOJAS NUCLEO (44, 46) SE COLOCAN CARA A CARA Y SE INTRODUCE UN ACCESORIO DE DISTRIBUCION DE GAS A PRESION (52) ENTRE UN BORDE Y SE SUELDA EN SU LUGAR CORRESPONDIENTE. LAS HOJAS NUCLEO (44, 46) SE PRESIONAN ENTRE SI Y SE SUELDAN POR LASER FORMANDO UN PAQUETE NUCLEO (45) A LO LARGO DE UNAS LINEAS QUE FORMARAN LAS LINEAS DE UNION ENTRE LAS HOJAS NUCLEO (44, 46) CUANDO EL PAQUETE NUCLEO (45) SE EXPANDA SUPERELASTICAMENTE. ENCIMA Y DEBAJO DEL PAQUETE NUCLEO (45) SE COLOCAN DOS HOJAS SUPERFICIALES METALICAS (48, 50) CON CARACTERISTICAS SUPERELASTICAS. SE COLOCA UN ACCESORIO ENVOLVENTE DE DISTRIBUCION DEL GAS (54) ENTRE LAS HOJAS SUPERFICIALES Y SE SUELDA EN SU LUGAR CORRESPONDIENTE AL TIEMPO QUE SE SUELDA HERMETICAMENTE ALREDEDOR DETODOS LOS BORDES PERIFERICOS DE LAS CARAS SUPERFICIALES (48, 50) Y DEL PAQUETE NUCLEO (45) PARA FORMAR UN PAQUETE ENVOLVENTE HERMETICAMENTE CERRADO (47) QUE CUBRA EL PAQUETE NUCLEO (45).
Description
Estructuras emparedadas de múltiples chapas.
Esta invención está relacionada con la
fabricación de estructuras metálicas de hojas múltiples expandidas,
y más particularmente con aparatos y métodos para el formado
superplástico de un paquete compuesto de hojas múltiples de metal
superplástico, soldadas entre sí utilizando soldadura por láser y
expandidas en un molde calentado previamente que utiliza un
programa de gas de formado controlado de manera precisa.
Las estructuras emparedadas de metal expandido,
formadas de manera superplástica por hojas múltiples, unidas por
difusión, se han utilizado durante muchos años, principalmente en
la industria aerospacial, debido al bajo coste, a la capacidad para
resistir altas temperaturas y a la buena resistencia y rigidez por
unidad de peso que ofrecen estas estructuras. En el pasado se han
desarrollado varios procedimientos para fabricar estas estructuras,
con diversos grados de éxito, pero todos han probado que son
costosos y lentos de producir, y frecuentemente han sido propensos a
producir piezas defectuosas o no del todo fiables.
La mayoría de las técnicas existentes para
fabricar tales estructuras, que incluyen la técnica de núcleo
armado mostrada en la Patente Norteamericana 3.927.817 cedida a
Hamilton, utilizan el formado superplástico de una pila de hojas en
un molde con una cavidad de forma similar a la estructura de
emparedado final. La pila incluye una o más hojas de núcleo que se
unen selectivamente entre ellas, cuando hay más de una hoja de
núcleo, y a una hoja superior e inferior que forman las superficies
o cortezas exteriores de la estructura emparedada. La pila se infla
con presión de gas a temperatura superplástica para expandir las
hojas superior e inferior hacia fuera, contra las paredes
interiores de la cavidad de molde, hasta las dimensiones exteriores
deseadas. Durante el conformado superplástico, las hojas de núcleo
se extienden entre sus áreas de unión hacia las superficies
superior e inferior, a medida que estas superficies se expanden
hacia las superficies límites de la cavidad del molde.
Los primeros desarrollos de técnicas para
fabricar estructuras emparedadas de hojas múltiples de metal
expandido utilizaron la unión por difusión para unir las hojas de
núcleo a lo largo de áreas selectivas para producir la estructura de
núcleo deseada. Estas técnicas requieren una colocación precisa de
la detención para impedir la unión por difusión en áreas en las que
no estaba previsto que hojas contiguas se uniesen entre sí. La
unión por difusión es un método de unión deseable porque la unión
retiene cualidades superplásticas, pero ha sido difícil para
producir una línea de unión limpia libre de detenciones que sean lo
suficientemente estrechas, y la unión por difusión puede ser un
proceso de larga duración con largos periodos de permanencia en la
prensa a temperaturas elevadas, que impiden que la prensa se pueda
utilizar para otra producción. El excesivo uso de capital y de
consumo de tiempo de la naturaleza del procedimiento de unir por
difusión condujo a la búsqueda de otras técnicas para unir las hojas
de núcleo de pilas de hojas múltiples, que fuesen más rápidas, más
fiables y menos costosas.
Otro método de unión, mostrado en las Patentes
Norteamericanas, Nos.4.217.397 y 4.304.821 cedidas a Hayase y otros,
utiliza la soldadura por resistencia de las hojas de núcleo,
dejando intersticios en las líneas de soldadura para el paso del gas
de formado al interior de las celdas. Este proceso era más rápido
que la técnica de unión por difusión, pero también requería que las
hojas de núcleo y superficie no se cargaran en un molde caliente
para impedir una unión por difusión prematura de las hojas de núcleo
entre sí. Después de cerrar el molde, la pila se podía purgar y
presurizar para inflar ligeramente la pila y separar las hojas
entre sí de manera que no se uniesen entre sí por difusión donde no
se desease la unión. El molde se podría calentar entonces a la
temperatura superplástica y el gas de formado se admitiría bajo
presión en la pila para expandir de manera superplástica las hojas
superior e inferior contra las paredes de la cavidad del molde y
extender las hojas de núcleo entre las hojas superior e inferior
para formar la estructura emparedada deseada.
Para impedir la unión por difusión prematura de
las hojas superficiales con las hojas de núcleo en la pila, se
utiliza un dispositivo en el aparato de las patentes de Hayase y
otros, para mantener las hojas superficiales, separadas de las hojas
de núcleo. Para este fin se muestran ocho piezas independientes de
utillaje, que aumentan el costo y la complejidad del procedimiento
de formado. Para un funcionamiento con una capacidad de producción
elevada, sería preferible simplificar el utillaje y permitir que se
carguen las piezas dentro del molde mientras está caliente, para
alcanzar un aumento de producción y un coste de producción más
bajo.
Para que se produzca un formado con éxito, se
debe establecer una presión diferencial entre las zonas de hoja de
superficie o cara y las zonas de hoja de núcleo, y esta presión
diferencial se debe igualar sobre ambas zonas de hoja de
superficie. De otra manera, las hojas de núcleo se formarán sin
uniformidad y se tendrá como resultado un adelgazamiento
excesivo.
Calentando titanio a alta temperatura en
presencia de oxígeno se crea una capa superficial de caja alfa que
es una composición dura pero muy frágil y que no es aceptable en
piezas estructurales debido a su tendencia a fracturarse. Tales
fracturas pueden crecer en un entorno de fatiga y conducir al fallo
de la pieza. Consecuentemente es deseable purgar el oxigeno y la
humedad de la pila de hojas antes de calentarla a temperaturas
elevadas. Un procedimiento ideal sería uno en el que la pila de
hojas se selle y purgue de oxígeno y humedad antes de cargarla, así
el paquete sellado se podría cargar en un molde caliente sin el
peligro de que se forme una caja alfa antes de que se purgue la
pila y sin que se utilicen tiempos caros de prensa para purgar la
pila y después llevar lentamente el molde a las temperaturas
superplásticas.
Otra técnica de sujeción, mostrada en la Patente
Norteamericana Nº. 4.603.089 cedida a Bampton, utiliza un láser de
CO_{2} para soldar hojas entre sí en la pila. No obstante la
descripción de Bampton no ilustra ninguna manera para mantener las
hojas juntas mientras están siendo soldadas por el láser, y de hecho
tampoco describe ningún aparato para realizar la operación de
soldadura. De hecho, en una operación de producción para fabricar
una estructura emparedada de hojas múltiples de metal expandido
soldadas por láser, tal como la mostrada en la Patente
Norteamericana Nº. 5.330.092 cedida a Gregg y otros, es necesario
prensar las hojas en contacto intimo para obtener una soldadura de
calidad, y hacerlo con un aparato de velocidad elevada, eficaz y de
elevada capacidad de producción con objeto de beneficiarse de las
ventajas potenciales que ofrece la soldadura por láser. Además para
ejercer en las hojas una fuerza de prensado durante la soldadura,
tal aparato debería proteger idealmente el área soldada contra la
oxidación que se produce durante la soldadura por láser de titanio
a alta temperatura.
La formación de cráteres de soldadura y radios
cerrados al comienzo y detención de la soldadura son limitaciones
inherentes de la soldadura por láser. Son las consecuencias de la
naturaleza del haz de elevada intensidad, estrechamente concentrada,
y que en el pasado han dado como resultado puntos definidos de
acabado en los que tensiones concentradas que pueden desgarrar la
hoja de núcleo cuando el núcleo se presuriza por el gas de formado
durante el formado superplástico. El láser naturalmente produce una
soldadura de "agujero clave" que forma un cráter al finalizar
la soldadura, que rebaja severamente la hoja superior en el punto
extremo de una soldadura por puntos. Tales soldaduras debilitan la
hoja superior de la pila de núcleo al terminar la soldadura en un
punto que experimenta tensiones elevadas durante el inflado por
presión de gas durante el formado superplástico. Un procedimiento de
producción que utilice de manera óptima las ventajas potenciales de
la soldadura por láser eliminaría estos puntos débiles en los
extremos de comienzo y final de la soldadura.
De acuerdo con esto, un objeto de esta invención
es proporcionar un procedimiento mejorado para formar estructuras
emparedadas de hojas múltiples de metal expandido. Otro objeto de la
invención es proporcionar un procedimiento mejorado para fabricar
una estructura emparedada de metal expandido de múltiples hojas, y
la estructura fabricada de ese modo, con hojas superficiales y
láminas internas unidas por difusión que se extienden entre ellas
en las que las láminas tienen adelgazamiento reducido y por lo
tanto resistencia superior sobre estructuras similares fabricadas
por procedimientos de la técnica anterior. Todavía otro objeto de
esta invención es proporcionar un método mejorado de limpieza de
hojas a unirse por difusión para mejorar el porcentaje de
producción de piezas producidas bien unidas. Todavía otro objeto de
esta invención es proporcionar un cabezal de soldadura por láser
desplazable con una pata de presión para apretar las hojas en una
pila a soldar por láser. Un objeto adicional de esta invención es
proporcionar un procedimiento mejorado de soldadura por láser de
una pila de hojas en el que las hojas en la pila se aprietan en
contacto íntimo alrededor de la región de la soldadura para
asegurar una calidad de soldadura buena. Todavía un objeto
adicional de esta invención es proporcionar un procedimiento de
soldadura por láser de hojas superplásticas para un formado
superplástico posterior en el que se aplica una detención a la
interfaz de hoja para impedir la unión por difusión posterior, y
las hojas se sueldan por láser a lo largo de la detención. Todavía
otro objeto adicional de esta invención es proporcionar un
procedimiento de formado de una estructura emparedada de metal
expandido de hojas múltiples mediante formado superplástico/unión
por difusión en el cual el paquete de hojas a formarse dentro de la
estructura emparedada se cargan y descargan en un molde de formado
superplástico a temperatura elevada. Todavía otro objeto adicional
de esta invención es proporcionar un procedimiento y estructura
mejorados para unir de manera segura una conducción de
abastecimiento de gas a un paquete para formado superplástico/unión
por difusión del mismo dentro de una estructura emparedada de metal
expandido de hojas múltiples. Todavía otro objeto adicional de esta
invención es proporcionar además un método mejorado de soldadura
por láser de hojas de metal juntas evitando la formación de
cráteres, rebajos y puntos extremos definidos de soldadura por
láser, que puedan originar concentración de tensiones en la
estructura soldada y desgarramientos de las hojas cuando el paquete
se infle durante el formado superplástico. Todavía otro objeto
adicional de esta invención es proporcionar además un método de
fabricación de una estructura emparedada de metal expandido de
múltiples hojas con aberturas selladas a través de la estructura
emparedada para tener accesos a través de la estructura de
sujetadores, conducciones de fluido o eléctricas, cables de control
o similares.
Estos y otros objetos se consiguen en un
procedimiento para fabricar una estructura emparedada de metal
expandido, que incluye la limpieza de al menos dos hojas de metal
que tienen características superplásticas para formar un núcleo de
estructura emparedada, eliminar los óxidos metálicos y los residuos
que podrían interferir con la unión por difusión de las hojas. Al
menos una superficie de al menos una de las hojas de núcleo está
revestida con un compuesto de detención tal como nitruro de boro
para impedir que esa superficie se una por difusión a otras
hojas.
Las hojas de núcleo se colocan en una pila
vertical, con la superficie de una de las hojas, recubierta de
compuesto de detención, enfrentada a la otra hoja. Un cabezal de
soldadura desplazable presiona juntas las hojas de núcleo y suelda
por láser las hojas de núcleo a través de la detención a lo largo
de líneas que estarán situadas a lo largo de uno o más planos
dentro del espesor de la estructura emparedada de metal intermedia.
Las hojas de núcleo soldadas por láser forman un paquete de núcleo.
Entre las hojas de núcleo a lo largo de al menos un borde se
introduce una conexión de conducción de presión de gas. La conexión
tiene un orificio pasante que hace la comunicación entre el
exterior de las hojas de núcleo y una región interior dentro de
ellas. El paquete de núcleo se suelda herméticamente alrededor de
su borde periférico y la conexión de la conducción de presión de gas
se suelda a las hojas de núcleo. La conexión de la conducción de
presión de gas se tapona y el paquete de núcleo se limpia mediante
aditivos químicos para eliminar óxidos metálicos y residuos que
pudieran interferir con la unión por difusión de las hojas.
Dos hojas superficiales adicionales de metal
superplástico se limpian químicamente para eliminar la contaminación
por aceite, óxidos metálicos y residuos que podrían interferir con
la unión por difusión de las hojas al paquete de núcleo. Estas
hojas se colocan cada una de ellas en las caras superior e inferior
del paquete de núcleo. En una hendidura en el paquete de núcleo
entre las hojas de superficie se coloca una conexión de gas
envolvente y los bordes periféricos de las hojas de superficie y el
paquete de núcleo se sueldan herméticamente. Las conexiones de gas
también se sueldan herméticamente entre las hojas de superficie para
producir un paquete de envoltura hermético que envuelve el paquete
de núcleo, produciendo un paquete total, con conexiones de gas en
el paquete de núcleo y en una zona de hoja de superficie entre las
hojas de superficie y el paquete de núcleo.
Desde un sistema de control de suministro de gas
se conecta un tubo de suministro de gas a cada una de las
conexiones, y se purgan el aire y la humedad de los paquetes. Los
paquetes se presurizan con un gas de formado inerte tal como el
argón, presurizándose el paquete de núcleo a mayor presión que el
paquete completo. Se selecciona un molde con una cavidad interna con
la misma forma que la forma deseada de la estructura emparedada de
metal después de su expansión. El molde, calentado previamente
hasta aproximadamente la temperatura superplástica del metal, se
abre para alojar la totalidad del paquete. En la cavidad del molde,
la temperatura de la totalidad del paquete se eleva hasta la
temperatura superplástica del metal, y el gas de formado se inyecta
a través de las conexiones para inflar el paquete envolvente hasta
las paredes interiores de la cavidad, y para inflar el paquete de
núcleo hasta el paquete envolvente. La totalidad del paquete
también se infla alrededor de las piezas insertas para producir un
orificio obturado a través de la estructura emparedada. Después de
completar el formado, se reduce la presión del gas de formado hasta
casi la ambiente, y la presión de gas de formado en el paquete de
núcleo se reduce hasta casi la ambiente, justamente lo necesario
para asegurar que el enfriamiento de la pieza no extrae un vacío
que tendería a producir huecos en la pieza entre las almas. El molde
se abre y el paquete formado se retira del molde mientras está
todavía a una elevada temperatura por encima de 871ºC (1600ºF). El
paquete formado se permite enfriarse por debajo de 482ºC (900ºF)
mientras permanece conectado al sistema de suministro de gas, y
entonces las conducciones de suministro de gas se retiran de las
conexiones de gas. Las porciones de la pestaña periférica que
sujetan las conexiones de gas se orientan hacia fuera del paquete
formado.
Si se necesitan aberturas obturadas a través de
la estructura emparedada para sujetadores, conducciones de fluido o
eléctricas, cables de control o similares, se puede hacer una
soladura por láser circular en la totalidad del paquete antes de que
se expanda superplásticamente para obturar la soldadura alrededor
de la región en la que se cortará un orificio. El orificio se puede
cortar entonces dentro de la soldadura obturada circular para
producir una abertura obturada a través de todo el paquete. Los
tubos introducidos que tienen una longitud igual a la altura de la
cavidad de molde se colocan en los orificios obturados del paquete
completo, y el paquete se forma alrededor de las piezas insertas a
medida que se infla, produciendo aberturas obturadas del diámetro de
abertura deseado en la estructura emparedada.
La invención y sus muchos objetos de asistencia
y de ventajas resultarán más claros después de leer la siguiente
descripción de la realización preferida junto con los dibujos
siguientes, en los que:
la Figura 1 es una vista en perspectiva de una
estructura emparedada de metal expandido de cuatro hojas fabricada
según esta invención;
la Figura 2 es un diagrama desglosado en esquema
que muestra las cuatro hojas que agrupan la estructura emparedada
mostrada en la Figura 1;
las Figuras 3A-C son vistas
ortogonales de una conexión de gas utilizada en esta invención;
la Figura 4 es una vista en perspectiva de un
paquete de núcleo soldado hermético para utilizarlo en la
fabricación de la estructura emparedada mostrada e la Figura 1;
la Figura 5 es una vista en perspectiva del
paquete de núcleo mostrado en la Figura 4, parcialmente inflado;
la Figura 6A es una vista en perspectiva de una
mesa de control de movimiento y un aparato de soldadura por láser
para soldar el paquete de núcleo para la estructura emparedada
mostrada en la Figura 1;
la Figura 6B es una vista en perspectiva de una
mesa de control de movimiento y un aparato de soldadura por láser
mostrado en la Figura 4A, pero con una hoja de tapa sobre las
ranuras de la mesa para evitar las perdidas de argón;
las Figuras 7 y 8 son vistas en planta y alzado,
respectivamente, de un carro auxiliar de presión utilizado para
prensar las hojas durante la soldadura y vaciarlas con gas
inerte;
las Figuras 9A-9G son diagramas
en esquema que muestran el procedimiento de soldadura por puntos por
láser según esta invención;
la Figura 10 es un diagrama de flujo del
procedimiento que muestra el procedimiento de esta invención;
las Figuras 11A-11E son diagramas
en esquema que muestran el formado superplástico del paquete soldado
para producir la estructura emparedada mostrada en la Figura 1;
las Figuras 12A-12C son esquemas
en esquema que muestran la formación de láminas alrededor de las
soldaduras por láser en la estructura emparedada mostrada en la
Figura 1; y
las Figuras 13 y 14 son vistas comparativas de
resistencia de soldaduras soldadas por rodillo y soldaduras
soldadas por láser.
Volviendo ahora a los dibujos, en los que misma
referencias de números designan partes idénticas o correspondientes,
y más en particular a la Figura 1 de ellos, se muestra una
estructura emparedada 30 de metal expandido de cuatro hojas
fabricada según esta invención con una superficie superior 32, una
superficie inferior 34 y una pluralidad de láminas 36 que se
extienden y conectadas de manera enteriza a las superficies
superior e inferior. Las láminas 36 están dispuestas preferiblemente
como se indica para formar una pluralidad de celdas cuadradas 38,
aunque se pueden formar celdas de otras formas, tales como celdas
hexagonales, hechas con láminas en un esquema hexagonal.
La estructura emparedada mostrada en la Figura 1
se fabrica a partir de 4 hojas de un metal, tal como aleación de
titanio 6-4, que tiene características
superplásticas y de unión por difusión. Las características
superplásticas incluyen la capacidad del metal para desarrollar
alargamientos a tracción y deformaciones plásticas inusualmente
elevadas a elevadas temperaturas, con una tendencia hacia
estiramiento o adelgazamiento. La unión por difusión se refiere a la
unión metalúrgica de dos piezas de metal por mezclado conjunto
molecular o atómico en la superficie de contacto de las dos piezas
cuando se calientan y prensan en íntimo contacto durante un tiempo
suficiente. Es un procedimiento de estado sólido que da como
resultado la formación de una pieza de metal única a partir de dos
o más piezas separadas, y se caracteriza por la ausencia de
cualquier cambio significativo de las propiedades metalúrgicas del
metal, tal como ocurre con otros tipos de uniones tales como
soldadura fuerte o soldadura. Las características del formado
superplástico y de la unión por difusión se entienden ahora
razonablemente bien y se comentan en detalle en la Patentes
Norteamericanas Nos. 3.927.817 cedida a Hamilton y 4.361.262 cedida
a Israeli.
Volviendo ahora a la Figura 2, se muestra de
forma desglosada una pila 42 de cuatro hojas que agrupa la
estructura emparedada mostrada en la Figura 1 para mostrar sus
posiciones relativas y las posiciones relativas de las
características sobre y entre las hojas. La pila 42 incluye dos
hojas de núcleo 44 y 46 y unas hojas superficiales superior e
inferior 48 y 50. Una conexión de gas de núcleo 52 se introduce
entre las dos hojas de núcleo 44 y 46 que posteriormente se sueldan
juntas para agrupar un paquete de núcleo 45. La conexión de gas de
núcleo proporciona una conexión a un sistema de suministro de gas
de formado para el inflado del paquete de núcleo 45 durante el
formado superplástico, en el que el paquete de núcleo 45 se infla
superplásticamente como se ilustra en la Figura 5 y se describe con
más detalle más abajo. Una conexión de gas envolvente 54 se
introduce en un rebajo 56 en el paquete de núcleo 45 que comunica
con el interior de un paquete envolvente 47 agrupada mediante
soldadura alrededor de la periferia de las hojas superficiales 46 y
48. La conexión de gas envolvente 54 proporciona una trayectoria de
flujo de gas en el espacio por encima y por debajo del paquete de
núcleo 45 y entre las hojas superficiales 48 y 50 para el formado
superplástico, como se describe más abajo. En el procedimiento, las
conexiones de gas 52 y 54 se sueldan en la pila 42
posteriormente.
Las hojas 44-50 se cortan al
tamaño deseado, que es el tamaño y la forma del plano de la pieza de
estructura emparedada más aproximadamente 50,8-152,4
mm para una pestaña 58 alrededor de la pieza por la que se puede
sujetar la pieza en el molde superplástico, y por la que se puede
unir al conjunto para el que está destinado. Después de cortarlas
las hojas se lavan con acetona para eliminar las marcas de tinta
impresas por el fabricante. Estas hojas se limpian después por
inmersión, primero en un baño alcalino para eliminar grasa y otros
contaminantes similares y luego en un baño ácido, tal como 42% de
ácido nítrico y 2,4% de ácido fluorhídrico para eliminar los óxidos
metálicos de las hojas de aleación de titanio. Las hojas limpias se
enjuagan en agua limpia para eliminar los residuos de ácido
limpiador, pero los residuos de la solución de enjuague permanecen
en las hojas después de retirarlas del baño de enjuague. Estos
residuos se eliminan de las hojas frotándolas con un taco de tela
tal como un trapo de gamuza humedecida con un disolvente con
calidad de reactivo tal como alcohol etílico industrial. Las hojas
se frotan hasta que la gamuza sale limpia después del frotado. El
alcohol se evapora sin dejar residuo y dejando las hojas libres de
contaminantes que podrían interferir con una unión por difusión
completa y rápida cuando se establecen las condiciones para tal
unión.
Un lado de al menos una de las hojas de núcleo 44
y 46 se recubre con un compuesto de detención tal como nitruro de
boro. Para superficies de gran área, el nitruro de boro se puede
disolver en un disolvente tal como una mezcla de agua y alcohol y
rociar con un rociador electrostático sobre toda la superficie de
uno de los lados de una de las hojas. El agua y el alcohol se
evaporan dejando un recubrimiento uniforme fino de nitruro de boro
en la superficie de la hoja de titanio. Para superficies más
pequeñas el compuesto de detención se puede rociar desde un bote de
aerosol de una solución de nitruro de boro en una solución de
alcohol que está disponible comercialmente de la compañía Cerac en
Milwaukee, Wisconsin.
La hoja recubierta se alinea con y se pone en
contacto contra la otra hoja, con la cara recubierta de nitruro de
boro mirando hacia la otra hoja. Las dos hojas de núcleo 44 y 46 se
sueldan por láser como en el diseño mostrado en la Figura 4 en un
aparato de soldadura por láser mostrado en las Figuras 6A y 6B,
comprados a Convergent Energy Corp. de Sturbridge, Masachusetts. El
aparato 59 incluye una mesa de control de movimiento CNC 60 en la
que las hojas 44 y 46 se colocan y se fijan en una pila alineada.
Sobre la mesa 60 se monta un embolo que se desplaza verticalmente.
El embolo tiene una conexión en la que se monta un carro auxiliar
de prensado 62, mostrado con más detalle en la Figura 7 y 8, para
ejercer una fuerza vertical en las hojas para prensarlas en
contacto intimo durante la soldadura por láser mediante un haz de
láser que se pretende sea verticalmente descendente a través del
centro del carro auxiliar 62 en la mesa.
La mesa de control de movimiento 60 tiene una
serie de ranuras paralelas 64 ascendentes en su superficie superior
y un tubo perforado 66 en cada ranura. Los tubos 66 se conectan a
un colector que está conectado a través de una válvula de control
de presión (no mostrada) a suministro de gas argón. El argón se
admite a través de los tubos para inundar el área entre la mesa 60
y la hoja de núcleo inferior 46 y desplaza el oxígeno y el
nitrógeno del área. Como se muestra en la Figura 6B, el área de la
mesa 60 no cubierta por las hojas 44 y 46 se puede cubrir por otra
hoja que se sujeta firmemente en la mesa 60 mediante pesos o imanes
para ahorrar argón. La mesa de control de movimiento está conectada
a accionadores, tales como tornillos de bola o similares, para
desplazar la mesa 60 sobre deslizaderas en las direcciones
X-Y en un plano horizontal bajo el carro de presión
62.
El aparato de láser (no mostrado) tiene un
sistema óptico para dirigir y enfocar verticalmente el haz de láser
desde el generador de láser a través de un conectador roscado 68 en
el carro 62. El conectador 68 se puede aflojar para girar el carro
para apuntar en una dirección deseada y luego se aprieta con una
contratuerca para que permanezca en esa dirección pretendida. En el
extremo inferior del conectador 68 se monta una boquilla de
inundación de gas 70, mostrada mucho mejor en la Figura 7, para
dirigir una corriente amplia de baja presión de helio sobre la parte
superior de la hoja de núcleo 44 en el punto de soldadura en el que
se hace incidir el haz de láser sobre la hoja superior 44. El gas
helio desplaza al oxigeno y al nitrógeno del punto de soldadura e
impide la formación de óxidos y nitruros de titanio sobre la
soldadura por láser. Se utiliza helio en vez de argón debido a que
intensifica el plasma, mientras que el argón tiende a suprimir el
plasma. La técnica de inundación de gas se utiliza para impedir
perturbar la gota de aleación de titanio fundido, en vez de utilizar
un chorro estrecho de gas a alta presión para desplazar al metal
fundido fuera de la huella o acanaladura para dejar un corte
estrecho a lo largo del metal.
El carro auxiliar de presión de soldadura por
láser 62 tiene una placa superior 72 con un orificio central 74
alrededor del cual se suelda la conexión roscada 68. Cuatro
laterales metálicos de hoja cuelgan desde la placa superior 72 para
proporcionar un recinto para una nube de helio que cubre el punto
de soldadura y el área circundante. A cada lado del carro auxiliar
62 se sujetan un par de bucles elásticos 78, y mediante tornillos
82 cada uno sostiene un par de barras 80 unidas a los bucles
elásticos 78. Dos ejes espaciados 84 se apoyan en los orificios de
los taladros en las barras 80, extendiendo las barras y sujetando
las ruedas cilindricas 86.
Para soldaduras por láser curvas tales como
soldaduras circulares utilizadas para hacer estructuras emparedadas
de metal expandido de tres hojas "embalaje de huevos" o
soldaduras sinusoidales utilizadas para hacer estructuras
emparedadas de banda sinusoidal de cuatro hojas, sería deseable una
capacidad de rodadura en todas direcciones para hacer rodar el carro
sobre el paquete de núcleo. Las ruedas cilíndricas 86 ruedan mucho
mejor en el plano normal a su eje de rotación. La capacidad de
rodadura en todas las direcciones se proporciona mediante rodillos
de bolas esféricas, montados cada uno de ellos en el extremo de un
pistón cargado por resorte o por presión de aire en una abertura de
cilindro en el lado inferior del carro auxiliar 62. Los rodillos de
bolas deberían ser bastante grandes, preferiblemente de un diámetro
de aproximadamente 25,4 mm (una pulgada), y deberían ser al menos
seis en número, espaciados uniformemente en un circulo alrededor de
la boquilla de inundación de gas 70.
En uso, se colocan un par de hojas de núcleo 44 y
46 en la mesa 60 y se fijan en ella mediante las abrazaderas 88. El
gas argón se conecta para inundar con gas inerte el lado inferior
de la hoja de núcleo inferior 46 a través de los tubos 66 y
desplazar el oxigeno y el nitrógeno de la región entre la mesa 60 y
el lado inferior de la hoja 46. El caudal dependerá del tamaño de
la mesa, pero para una mesa cuadrada de 914,4 mm. (36'') es
suficiente un caudal de aproximadamente 567 litros (20 pies cúbicos)
por hora. El controlador para los accionadores de la mesa se
programa con la velocidad y la espera del desplazamiento de la mesa
y el espaciado entre soldaduras contiguas. El carro auxiliar 62 se
alinea con el plano de sus ruedas 86 paralelo a las ranuras 64 de
la mesa 60, y el mecanismo de desplazamiento vertical en el que se
monta el carro 62 se baja para acoplar las ruedas 86 a la
superficie superior de la hoja superior 44. La extensión vertical
del mecanismo de desplazamiento vertical se selecciona para desviar
los bloques de resorte 78 hasta el punto necesario para producir la
fuerza de compresión deseada ejercida por las ruedas 86 con la
superficie superior de la hoja superior 44. La prolongación vertical
del mecanismo de desplazamiento vertical se selecciona para desviar
los bucles elásticos 78 hasta el punto necesario para producir la
fuerza de compresión deseada ejercida por las ruedas 86 en la hoja
superior 44. Por ejemplo, una fuerza de 169 N (38 libras) se puede
ejercer mediante dos bucles elásticos de titanio de 12,7 mm (½'')
de ancho y 88,9 mm (3 ½'') de longitud cuando se desvía
aproximadamente 19,05 mm (¾''). Esta fuerza debería ser suficiente
para prensar dos hojas de aleación de titanio de 0,635 mm (0,025'')
de espesor en tal grado de contacto intimo que se obtenga una
soldadura por láser excelente, sustancialmente libre de
porosidad.
El gas helio se conecta con un caudal de
aproximadamente 1.134 litros (40 pies cúbicos) por hora y después de
purgar el aire de la envoltura de hoja metálica 76, el láser se
conecta con una potencia de onda continua de aproximadamente 650
watios, Al comienzo de la soldadura, se permite que el láser tenga
unos intervalos de espera de aproximadamente 0,25 segundos en el
punto de comienzo de la soldadura, como se muestra en la Figura 9A y
en la Figura 9B. El tiempo de espera programado funde una pequeña
gota de titanio y forma un nodo bulboso 90 al comienzo de la
soldadura en vez del habitual punto definido al comienzo de una
soldadura por láser que puede concentrar fuerzas en un pequeño
punto e iniciar un desgarre en el metal que se podría propagar
entonces a través de la soldadura o en otra parte del material.
Después del periodo de espera, la mesa se
desplaza como se indica en la Figura 9C para hacer que el punto de
soldadura se desplace a lo largo de las hojas 44 y 46 para producir
una línea de soldadura 92. La velocidad de desplazamiento se
selecciona en base a la potencia del láser y al espesor de las
hojas. Para dos hojas de aleación de titanio 6-4 de
0,635 mm (0,025'') de espesor y una potencia de láser de 650
watios, una velocidad de mesa de 1.524 m/min (60 pulgadas/min)
produce una soldadura completa de excelente calidad. A medida que
el punto de soldadura pasa el punto medio de la línea de soldadura
92, la potencia del láser disminuye gradualmente hasta que
eventualmente se desacopla de las hojas 44/46, como se indica en la
Figura 9D. La mesa 60 se desplaza ahora para colocar el punto del
láser en el otro extremo de la línea de soldadura y el láser se
vuelve a conectar otra vez se permite que espere como antes para
crear otro nodo bulboso 90 en el otro extremo de la línea de
soldadura como se indica en las Figuras 9E. Después de la espera,
la mesa se desplaza para desplazar el punto de soldadura por láser
hacia el primer extremo de la soldadura, como se indica en la
Figura 9F, y a medida que el láser alcanza el punto medio de la
línea de soldadura se hace disminuir gradualmente la potencia del
láser de manera que el láser vuelva a soldar sobre la porción
previamente soldada, como se muestra en la Figura 9G y luego
disminuye la potencia hasta que el láser se desacopla de las hojas
44/46. El descenso gradual de potencia impide la formación de una
porción terminal rebajada en la soldadura por láser que se
produciría en cualquier caso cuando la potencia del láser finaliza
bruscamente.
El diseño de soldadura mostrado esquemáticamente
en las Figuras 2 y 4 es en la forma de una serie de cruces 94
alineadas ortogonalmente, o considerado de una manera diferente, es
un diseño de rejilla con detenciones o intersticios 96 en las
líneas de soldadura a mitad de camino entre cada intersección 98 en
las líneas de soldadura. Los intersticios 96 en las líneas de
soldadura proporcionan un paso a través del cual el gas de formado
puede fluir cuando el paquete de núcleo 45 está formado
superplasticamente al calentarlo aproximadamente a 960ºC (1.760ºF)
en un molde y se inyecta gas de formado a través de la conexión de
gas de núcleo 52, como se ilustra esquemáticamente en la Figura 5.
Cuando se infla el paquete de núcleo 45, los intersticios 96 se
abren para proporcionar aberturas 100 casi circulares en las hojas
102 formadas por el material de las hojas de núcleo superior e
inferior 44 y 46 a medida que el material se extiende
superelásticamente hacia fuera de las soldaduras por láser 92.
Después de soldar por láser el diseño de rejilla en las hojas 44 y
46, las hojas 44 y 46 se sueldan totalmente alrededor de su
periferia y alrededor de la conexión de gas 52 para sellar
totalmente la periferia del paquete de núcleo 45. Un tipo de
soldadura conveniente para este fin es una soldadura por arco de
tungsteno gaseoso (referida también como soldadura TIG) en la que
el arco de soldadura se puede dirigir directamente hacia dentro del
borde de la superficie de las hojas 44 y 46. Un acoplamiento de
compresión de acero inoxidable habitual tal como un acoplamiento
Swagelock (no mostrado) está unido a la conexión de gas 53 y a un
extremo de un tubo de gas de acero inoxidable de longitud corta se
une al acoplamiento de compresión. El otro extremo del tubo se
cierra abrochado y se tapa soldado para sellar el interior del
paquete de núcleo 45 contra intrusiones de solución limpiadora para
la siguiente operación de limpieza.
El paquete de núcleo 45 sellado se limpia por
inmersión en el baño alcalino y en el baño de decapado como se
describe más arriba y se enjuaga con un taco de tela humedecido en
alcohol industrial, como se ha descrito antes. El paquete de núcleo
limpio 45 se monta entre las hojas de superficie limpias 48 y 50,
con la conexión de gas envolvente 54 colocada en el rebajo 56, y la
periferia de las dos hojas de superficie 48 y 50 más el paquete de
núcleo se suelda herméticamente todo su alrededor y alrededor de la
conexión de gas envolvente 54 para producir un paquete completo 110
que es totalmente hermético, excepto para la trayectoria de flujo de
gas prevista dentro del paquete de envoltura 49 entre las hojas de
superficie 48 y 50 a través de la conexión de gas envolvente 54 y
el rebajo 56.
La conexión de gas envolvente 54 se cierra con
otro tubo abrochado y soldado en un acoplamiento de compresión, como
se describió anteriormente para el paquete de núcleo 45, y el
paquete completo se limpia como antes. Después de limpiarlo, el
paquete completo se encuentra ahora listo para el formado
superplástico y la unión por difusión para producir la estructura
emparedada de metal expandido de esta invención. El procedimiento se
ilustra esquemáticamente en las Figuras 10 y 11A-E y
se describe más abajo.
La superficie externa del paquete 110 está
revestida con un reactivo de separación, tal como el nitruro de boro
compuesto de detención descrito más arriba. Las conexiones de
compresión están unidas a las conexiones de gas 52 y 54 y las
conducciones de gas de un sistema de control de formado tal como el
descrito en la Patente Norteamericana Nº 5.419.170 cedida a Sanares
y otros se conectan a los acoplamientos de compresión. El paquete
completo se purga con gas inerte, tal como argón para eliminar el
aire y la humedad del interior del paquete de envoltura 49 y del
paquete de núcleo. Esto se puede llevar a cabo con varios ciclos
recíprocos de aspiración de vacío y de llenado con argón bajo una
presión de aproximadamente 0,0345 bar (0,5 psi) en el paquete de
envoltura y aproximadamente 0,689 bar (10 psi) en el paquete de
núcleo 45, hasta que el interior de los paquetes 45 y 49 se purgen y
estén limpios de aire y humedad. Los paquetes 45 y 49 están ahora
presurizados con argón para separar las superficies de uno y otro.
La presión dentro del paquete de núcleo 45 es preferiblemente más
elevada que la presión en el paquete de envoltura 49 porque las
soldaduras de rejilla 92 tienden a sujetar las hojas de núcleo 44 y
46 con mayor firmeza que la soldadura periférica sujeta las hojas
de superficie 48 y 50. La presión inicial es aproximadamente 689 Pa
(0,1 psi) en la zona superficial dentro del paquete de envoltura y
aproximadamente 68.900 Pa (10 psi) en la zona del paquete de núcleo
45. Esto proporciona suficiente presión para impedir el contacto y
la unión por difusión prematura entre las superficies de las hojas,
pero no tan elevada como para ocasionar un almoadillado prematuro de
la envoltura de núcleo o un desgarre de las hojas en las soldaduras
por láser o en las soldaduras periféricas. El paquete presurizado
110 está situado en un molde 112 precalentado a aproximadamente
960ºC (1.760ºF) y el molde se cierra con una prensa de formado
superplástico (no mostrada). El molde puede estar provisto de
ranuras que se extienden desde una cavidad interna hasta el
exterior en las que descansan las conexiones de gas 52 y 54 para
impedir que el atrapamiento cierre los pasos de gas a través de la
brida 58. Después de cerrar el molde se aumenta inmediatamente la
presión del gas de formado en el paquete de envoltura para asegurar
la expansión de las hojas de superficie hacia fuera del paquete de
núcleo 45, y la presión en paquete de núcleo 45 también se aumenta
para resistir la compresión de la presión de gas en el paquete de
envoltura 49.
Después que el paquete alcance la temperatura de
formado dentro del molde 112, se aumenta la presión del paquete de
envoltura 49 y del paquete de núcleo 45 hasta la presión de
formado, y las hojas 44, 46, 48 y 50 se extienden superplasticamente
como se muestra en las Figuras 11C y 11D y se unen por difusión
como se muestra en las Figuras 11D y 11E. En las Figuras
12A-C y en la Figura 8, se muestra el formado
superplástico de las hojas de núcleo 44 y 46 alrededor de las
soldaduras por láser 92. La anchura estrecha de la soldadura por
láser 92 proporciona una región pequeña alrededor de la cual se
deben envolver las hojas 44 y 46 cuando se pliegan hacia atrás
sobre la soldadura 92 para unirse juntas por difusión para formar la
banda 102. Esto se contrasta con una soldadura 92' relativamente
amplia mostrada en la Figura 13 que se hace con una rueda de
soldadura de resistencia habitual. En la banda 102' mostrada en la
Figura 13 el espesor en la región por encima y por debajo de la
soldadura 92' se puede ver que es considerablemente mayor que el de
la soldadura por láser 92 mostrada en la Figura 14.
Después que el paquete 110 está totalmente
formado, como se muestra en la Figura 11E, la presión se reduce casi
a la ambiente, aproximadamente 345 Pa (0,05 psi) y la prensa se
abre para abrir el molde 112. La parte emparedada se retira de la
cavidad del molde 114 y se permite que se enfríe mientras que la
presión de gas se mantiene ligeramente por encima de la ambiente
para impedir que se extraiga vacío de la pieza que se enfría y se
colapse bajo presión de aire. Después de enfriarse por debajo de
482ºC (900ºF) y preferiblemente bajo 260ºC (500ºF) los conductos de
gas se retiran de los acoplamientos de compresión y la pieza se
cierra con conductos de gas abrochados y soldados a los
acoplamientos para volver a limpiar cualquier caja alfa externa que
se pueda haber formado en la pieza a partir del contacto con
temperaturas elevadas de las superficies externas con el aire. La
pieza después de limpiarla, se puede recortar para eliminar las
conexiones de gas 52 y 54, y se completa la pieza.
Si se desea tener en la pieza aberturas pasantes
selladas, la totalidad del paquete 110 se puede soldar por láser
formando un circulo alrededor de la región en la que se va a
colocar la abertura. El interior de esa región se puede cortar con
un cortador por láser, que utiliza el mismo láser y la misma mesa
60, pero que utiliza una boquilla de gas a alta presión en vez de
la boquilla de gas de inundación mostrada en la Figura 3. El
paquete completo se coloca en una estera protectora para impedir
recortar o salpicar la superficie de la mesa 60 cuando el láser al
cortar el orificio en el centro de la región soldada hermética,
corta a lo largo del paquete. En la abertura recortada por el láser
se introduce un manguito con la misma altura que la pieza de
estructura emparedada, y la totalidad del paquete 110 con los
manguitos instalados en las aberturas se colocan en la cavidad del
molde 114 y se conforma superplasticamente alrededor de los
manguitos. Si el manguito es un material no superplástico tal como
acero inoxidable, se puede retirar o retener, lo que se desee para
la aplicación. Si se utiliza un material superplástico tal como el
titanio, se unirá por difusión "in situ" en la abertura
y se formará en interior de la abertura. El manguito puede estar
provisto de una pieza enteriza roscada para hacer después
conexiones roscadas a la pieza, o "el manguito" puede ser tocho
o lingote de titanio que se puede perforar y roscar después de
haberse formado la pieza para una conexión de punto duro a la
estructura emparedada.
Obviamente, numerosas modificaciones y
variaciones de la realización preferida descrita anteriormente se
les ocurrirá a los expertos en la técnica a la vista de esta
descripción. De acuerdo con esto, se debe entender que estas
modificaciones y variaciones, y las equivalentes de las mismas, se
deben de considerar que están dentro del alcance de nuestra
invención como se define en las reivindicaciones adjuntas.
Claims (14)
1. Un método de fabricar una estructura
emparedada de metal expandido (30), que comprende:
seleccionar al menos dos hojas de metal (44, 46)
con características superplásticas para formar un núcleo de dicha
estructura emparedada, teniendo dichas hojas de núcleo un área y
una forma al menos igual al tamaño y la forma en plano, de dicho
núcleo de dicha estructura emparedada de metal;
limpiar con aditivos químicos dichas hojas de
núcleo para eliminar óxidos metálicos y residuos que interferirían
con la unión por difusión de dichas hojas;
colocar dichas hojas de núcleo en una pila
vertical;
introducir una conexión (52) de conducción de
presión de gas entre dichas hojas de núcleo en al menos un borde de
las mismas, teniendo dicha conexión un orificio pasante que hace de
comunicación entre el exterior de dichas hojas de núcleo y una
región interior entre estas;
soldar dicha conexión de conducción de presión de
gas a dichas hojas de núcleo;
prensar juntas dichas hojas de núcleo y soldarlas
por láser formando un paquete de núcleo (45), haciéndose dicha
soldadura a lo largo de líneas que formarán líneas de unión entre
dichas hojas de núcleo cuando dicho paquete de núcleo se expanda
superplásticamente;
limpiar con aditivos químicos dicho paquete de
núcleo para eliminar óxidos metálicos y residuos que podrían
interferir con la unión por difusión de dichas hojas;
seleccionar al menos dos hojas de metal
adicionales con características superplásticas para formar hojas de
superficie (48, 50) de dicha estructura emparedada;
limpiar con aditivos químicos dichas hojas de
superficie para eliminar óxidos metálicos y residuos que podrían
interferir con la unión por difusión de dichas hojas con dicho
paquete de núcleo;
colocar una de cada dichas hojas en las
superficies superior e inferior de dicho paquete de núcleo y colocar
una conexión (54) de gas de envoltura entre dichas hojas
superficiales;
unir en relación de obturación los bordes
periféricos de dichas hojas superficiales con los bordes
periféricos de dicho paquete de núcleo y obturar dichas conexiones
de gas entre dichas hojas superficiales para producir un paquete de
envoltura hermético (47) que envuelva dicho paquete de núcleo, con
conexiones de gas dentro de dicho paquete de núcleo y dentro de una
zona de hoja superficial entre dichas hojas superficiales y dicho
paquete de núcleo;
conectar un tubo de suministro de gas desde un
sistema de control de suministro de gas a cada una de dichas
conexiones y purgar el aire y la humedad de dichos paquetes;
presurizar dichos paquetes a baja presión con un
gas de formado inerte tal como argón, presurizándose dicho paquete
de núcleo a una presión más elevada que la totalidad de dicho
paquete; poner la totalidad de dicho paquete en una cavidad interna
de un molde caliente, teniendo dicha cavidad la misma forma que la
forma deseada de la estructura emparedada de metal después de
haberse expandido;
elevar la temperatura de la totalidad de dicho
paquete en dicho molde hasta una temperatura en la que dicho metal
exhiba características superplásticas;
inyectar gas de formado a través de dichas
conexiones a una presión de formado suficiente para inflar dicho
paquete de envoltura hasta las paredes interiores de dicha cavidad,
e inflar dicho paquete de núcleo hasta dicho paquete de
envoltura;
mantener dicha presión de gas de formado hasta
que dichas hojas de núcleo se unan por difusión a dichas hojas
superficiales;
abrir dicho molde y retirar dicho paquete formado
de dicho molde mientras se encuentre todavía a una temperatura
elevada por encima de 538ºC (1000ºF);
permitir que dicho paquete formado se enfríe
mientras permanece conectado a dicho sistema de suministro de gas, y
luego retirar dichas conducciones de suministro de gas de dichas
conexiones de gas; y
recortar porciones de una pestaña periférica (58)
que contienen dichas conexiones de gas de dicho paquete
formado.
2. Un método como se define en la reivindicación
1, en el que dicha operación de limpieza química para dichas hojas
incluye:
sumergir dichas hojas en una solución de limpieza
química, tal como una mezcla de ácido nítrico y ácido fluorhídrico,
que elimina los óxidos metálicos;
retirar dichas hojas de dicha solución de
limpieza química y enjuagar dicha solución química de limpieza de
dichas hojas;
escurrir las superficies de dichas hojas a ser
unidas por difusión con un disolvente para eliminar los residuos
remanentes de dicha operación de enjuagado.
3. Un método como el definido en la
reivindicación 2, en el que dicha operación de escurrido
incluye:
humedecer un taco de tela con un disolvente de
calidad de reactivo tipo disolvente tal como alcohol industrial;
y
escurrir dichas hojas con dicho taco de tela
hasta que dicha tela quede limpia después del escurrido.
4. Un método como el definido en la
reivindicación 1, que comprende además:
igualar la presión del gas de formado en ambos
lados de dicho paquete de núcleo.
5. Un método como el definido en la
reivindicación 4, en el que dicho igualamiento comprende:
instalar dicha conexión de gas (54) de paquete de
envoltura en un rebajo (56) en una pestaña alrededor de dicho
paquete de núcleo, por lo que el gas inyectado desde dicha conexión
de gas de paquete de envoltura fluye dentro de dicho rebajo y
presuriza por igual dicho paquete de envoltura en ambos lados de
dicho paquete de núcleo.
6. Un método como el definido en la
reivindicación 1, que comprende además: recubrir al menos una
superficie de al menos una de dichas hojas de núcleo con un
compuesto de detención tal como nitruro de boro.
7. Un método como el definido en la
reivindicación 1, en el que dicha limpieza química de dicho paquete
de núcleo incluye taponar dicha conexión de la conducción de gas a
presión y sumergir dicho paquete de núcleo en una solución de
limpieza química.
8. Un método como el definido en la
reivindicación 7, en el que dicha solución de limpieza química es
una mezcla de ácido nítrico y ácido fluorihídrico.
9. Un método como el definido en la
reivindicación 1, que comprende además: después de unir por
difusión dichas hojas superficiales a dichas hojas de núcleo,
reducir dicha presión de gas de formado en dicho paquete de
envoltura y en dicho paquete de núcleo hasta una presión próxima a
la ambiente mientras se enfría dicha estructura emparedada
formada.
10. Un método como el definido en la
reivindicación 1, que comprende:
apilar dichas hojas (44, 46) en una pila vertical
y presionar dichas hojas en contacto intimo en un punto en el que se
vaya a iniciar la soldadura por láser;
enfocar un haz de láser de alta potencia en o
ligeramente sobre la superficie de la hoja superior de dicha pila en
un punto de comienzo de una soldadura por puntos;
activar dicho láser para producir un haz de luz
potente, y mantener dicho haz estacionario en dicho punto de
comienzo durante un primer periodo corto de espera para fundir una
gota pequeña de metal en dicho punto y crear de ese modo un nodo
bulboso al comienzo de dicha soldadura;
desplazar dicho haz de láser a lo largo de dicha
superficie superior de dicha hoja superior, y disminuir
gradualmente la potencia de dicho láser hasta que dicho haz de
láser disminuya en potencia hasta el punto de que se desacople de
dicha hoja superior en un punto intermedio;
desplazar dicho láser hasta el extremo opuesto de
dicha soldadura por puntos y reactivar dicho láser para producir un
haz potente de luz coherente;
mantener dicho haz estacionario en dicho punto de
extremo opuesto durante un segundo periodo corto de espera para
fundir una gota pequeña de metal en dicho punto de extremo opuesto
y crear de ese modo un segundo nodo bulboso en el punto extremo de
dicha soldadura;
desplazar dicho haz de láser a lo largo de dicha
superficie superior de dicha hoja superior desde dicho punto
extremo opuesto hacia dicho punto de comienzo y solapar dicho punto
intermedio, y disminuir gradualmente la potencia de dicho láser
hasta que dicho haz de láser disminuya en potencia hasta el punto de
que se desacople de dicha hoja superior;
por lo que se crea una soldadura de alta
resistencia mecánica mediante dicho nodo bulboso en dicho punto de
comienzo de dicha soldadura que es suficientemente amplio para
impedir que se cree, un origen de tensiones en forma de punto
definido, y dicha soldadura finaliza en un nodo bulboso que no se
rebaja.
11. Un método como el definido en la
reivindicación 10, en el que dicho primer periodo corto de espera
es de, aproximadamente, 0,25 segundos.
12. Un método como el definido en la
reivindicación 10, en el que dicho primer nodo bulboso tiene
aproximadamente 6,35 mm (0,25 pulgadas) de anchura.
13. Un método como el definido en la
reivindicación 10, en el que dicho punto de láser se desplaza a lo
largo de dicha superficie a una velocidad de aproximadamente 2,286
m/ minuto (90 pulgadas/ minuto)
14. Un método como el definido en la
reivindicación 10, en el que dicho punto de láser tiene
aproximadamente 0,508 mm (0,020 pulgadas) de diámetro en dicha
superficie superior.
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