EP4335550A1 - Zerkleinerungsmaschine mit einem mehrteiligen gehäuse - Google Patents

Zerkleinerungsmaschine mit einem mehrteiligen gehäuse Download PDF

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Publication number
EP4335550A1
EP4335550A1 EP23192948.0A EP23192948A EP4335550A1 EP 4335550 A1 EP4335550 A1 EP 4335550A1 EP 23192948 A EP23192948 A EP 23192948A EP 4335550 A1 EP4335550 A1 EP 4335550A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
housing
drive shaft
product
longitudinal axis
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23192948.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Eugen Jöchner
Norbert Herz
Ernst-Otto Schnell
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Karl Schnell GmbH and Co KG
Original Assignee
Karl Schnell GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Karl Schnell GmbH and Co KG filed Critical Karl Schnell GmbH and Co KG
Publication of EP4335550A1 publication Critical patent/EP4335550A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/30—Mincing machines with perforated discs and feeding worms
    • B02C18/301—Mincing machines with perforated discs and feeding worms with horizontal axis
    • B02C18/304—Mincing machines with perforated discs and feeding worms with horizontal axis with several axially aligned knife-perforated disc units
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/30—Mincing machines with perforated discs and feeding worms
    • B02C18/305—Details
    • B02C2018/307—Cooling arrangements in mincing machines

Definitions

  • the present invention relates to a shredding machine for shredding a product, comprising: a cutting device for shredding the product, which has at least two cutting sets, a drive shaft for driving the cutting sets, and a housing in which the cutting sets are arranged one behind the other along a longitudinal axis of the drive shaft.
  • Such a shredding machine is, for example, from EP 2 987 557 B1 known.
  • the shredding machine has a cutting set housing in which several cutting sets or a cutting set with several cutting stages is accommodated. Different types of cutting sets can be inserted into the cutting set housing, for example cutting sets in which stationary perforated plates interact with rotating cutting heads, cutting sets in which stationary perforated plates interact with rotating perforated plates, cutting sets that are based on the rotor-stator principle, etc.
  • a shredding machine that has a closed machine stand in which a 3-, 5- or 7-piece cutting set can be arranged is offered by Seydelmann Maschinenfabrik KG under the product name Konti-Kutter KK 140 AC-6 (see " www.seydelmann.com/wpcontent/uploads/2015/2017150529-_-Datenblatt-KK-140-DE. pdf").
  • the product that is shredded in the shredding machine can in principle be any product to be shredded.
  • the product to be shredded can be a food product or a product from the chemical industry.
  • the cutting sets When assembling such a shredding machine for shredding a specific product, the cutting sets are inserted one after the other along the longitudinal axis of the drive shaft through an opening in the housing. During dismantling or cleaning, the cutting sets or their components are pulled out of the housing through the opening. This can cause the components to tilt. Removal can also be made difficult by product residue remaining in the housing. Cleaning such a housing when it is arranged horizontally and stationary is also more difficult.
  • a shredding machine of the type mentioned at the outset in which the housing has at least two, preferably at least three housing parts, in each of which at least one of the cutting sets is accommodated, the housing parts preferably abutting against one another in a sealing manner along the longitudinal axis of the drive shaft.
  • the housing in which the cutting sets are arranged or accommodated consists of at least two, preferably at least three, four, five or more housing parts, i.e. the housing parts are not accommodated in a larger, one-piece housing.
  • the cutting sets are not accommodated in a one-piece, closed housing as in conventional shredding machines, but in a housing that has several (at least two) housing parts.
  • the multi-part, modular structure of the housing of the shredding machine according to the invention makes its handling much easier: When assembling the shredding machine, the housing parts with the cutting sets can be pushed together one after the other. The housing parts in which the cutting sets are housed can be pulled apart just as easily during disassembly or cleaning.
  • the modular design also allows the length of the housing to be changed in the direction of the longitudinal axis of the drive shaft: the number of housing parts or cutting sets used to shred the product can therefore be easily adjusted depending on the type of product to be shredded be adjusted.
  • the housing parts can have a substantially annular geometry, but this is not absolutely necessary.
  • the housing parts lie against each other in a sealing manner along the longitudinal axis of the drive shaft.
  • the housing parts lie directly against one another and are connected to the
  • the shredding device has a clamping device for clamping the at least two housing parts along the longitudinal axis of the drive shaft.
  • the tensioning device can be designed hydraulically or mechanically. As described above, the housing parts are pushed onto the drive shaft during assembly and brought into contact with one another. In order to ensure that the housing parts fit together in a sealing manner even under pressure, it is typically necessary to brace them in the longitudinal direction of the drive shaft, i.e. to press them against each other in the longitudinal direction of the drive shaft. There are various options for bracing the housing parts.
  • the clamping device is designed to be hydraulic, it typically has at least one hydraulic cylinder for applying the clamping pressure.
  • the hydraulic cylinder can be a double-acting cylinder, the piston rod of which can be extended with the help of a hydraulic fluid in order to press the housing parts against one another in the longitudinal direction of the drive shaft and to brace them.
  • At least one of the housing parts has at least one guide element for cooperation with a linear guide, in particular a guide rod, for guidance along the longitudinal axis of the drive shaft during assembly and disassembly.
  • a linear guide in particular a guide rod
  • the housing parts can be moved along linear guides, for example along one or more guide rods, guide rails or guide profiles, when they are plugged onto the drive shaft.
  • the tensioning device can engage the linear guides in order to clamp the housing parts along the longitudinal axis of the drive shaft, which corresponds to the direction of the linear guides.
  • the guide element can, for example, have an opening extending along the longitudinal axis of the drive shaft, into which the linear guide, for example
  • the opening(s) for engagement of the linear guide(s) can be formed on projections which protrude in the radial direction beyond the outer circumference of the, for example, annular housing parts.
  • the linear guides it is also possible for the linear guides to be designed in the form of guide grooves or the like, in which the housing parts are guided along the longitudinal axis of the drive shaft.
  • one of the housing parts in which a cutting set is accommodated forms an outlet housing for discharging the shredded product.
  • the cutting set is typically accommodated or attached to the front end of the outlet housing in the conveying direction of the product.
  • An ejector can be arranged in the outlet housing. The ejector serves to centrifugally accelerate the shredded product before the shredded product is discharged from the shredding machine via an outlet, for example in the form of an outlet nozzle.
  • Linear guides e.g. in the form of guide rods, can be attached to the outlet housing.
  • the outlet housing is not displaceable relative to the guide rods along the longitudinal direction of the drive shaft, but rather fixes the guide rods along the longitudinal axis of the drive shaft.
  • the outlet housing can also be mounted so that it can move along the linear guide.
  • the linear guides e.g. the guide rods, are attached to the housing part that is closest to the drive unit (motor) of the shredder, which drives the drive shaft.
  • the shredding machine comprises an inlet housing for feeding a product to be shredded to the cutting device.
  • the inlet housing can also have at least one guide element for cooperation with a linear guide, in particular with a guide rod of a guide profile, etc., for guidance along the longitudinal axis of the drive shaft.
  • the inlet housing like the housing parts, which each accommodate a cutting set, can be moved along the linear guide and clamped together with the housing parts along the longitudinal axis of the drive shaft.
  • the cutting set is typically arranged at the rear end of the inlet housing in the conveying direction of the product.
  • the inlet housing can also serve to supply a fluid, for example a gas, to the supplied product, as described in more detail below.
  • At least one cutting set has a stationary perforated plate which interacts with a rotating cutting head to shred the product. It is possible for all cutting sets of the shredding machine to have a stationary perforated plate and a rotating cutting head, but this is not mandatory.
  • the cutting set(s) of the shredding machine can also be designed in a different way, for example a cutting set based on the rotor-stator principle can be used.
  • the rotor of such a cutting set is typically arranged radially on the inside and surrounded by the annular stator located radially on the outside.
  • the rotor has knife blades which interact with cutting gaps in the stator or with holes in the stator (perforated drum) to shred the product in the manner of a scissor cut.
  • the cutting heads of at least two cutting sets have a different diameter and/or the perforated plates of at least two cutting sets have a different diameter.
  • the diameters of the perforated plates are also the same size in this case.
  • this rule is deviated from, ie two or more cutting sets are used to shred the product, the cutting head diameter and/or the perforated plate diameter of which differ from one another.
  • the diameters of the cutting heads and/or the diameters of the perforated plates increase in the conveying direction of the product. It has proven to be advantageous if the cutting head diameter of the cutting heads increases in the conveying direction of the product, since the product is shredded more and more in the conveying direction.
  • the cutting speed also increases, so that with the help of the different diameters of the cutting heads or the perforated plates, the cutting stages can have different cutting speeds at the same speed.
  • the increase in the diameter of the perforated plates can also have a positive effect with smaller diameters of the holes in the perforated plates and “harder particles” present in the product.
  • a distance between the cutting head and the stationary perforated plate is preferably adjustable in the longitudinal direction or along the longitudinal axis of the drive shaft.
  • the stationary perforated plate and/or the cutting head can be moved in the axial direction.
  • the displacement of the stationary perforated plate in the axial direction can take place, for example, in that an adjusting body, against which the stationary perforated plate of the cutting set is brought into contact, is displaced in the axial direction within the housing part, while the drive shaft with the cutting head remains stationary in the axial direction.
  • the adjusting body can, for example, be designed as a sleeve which is rotatably mounted with an external thread in a corresponding internal thread of the housing part.
  • the drive shaft is mounted so that it can move in the longitudinal direction.
  • the axial displacement of the drive shaft can also take place during the rotational movement of the drive shaft.
  • the distance over which the axial distance can be varied is usually a few millimeters.
  • At least one cutting set has a stationary perforated plate, which is connected to a rotating perforated plate for shredding the Product interacts.
  • a cutting set With such a cutting set, the product is smashed and squashed rather than cut and therefore appears creamier than is the case when shredded using a cutting set in which a cutting head interacts with a stationary perforated plate.
  • the shredding machine is designed to supply a fluid, in particular a liquid gas, into at least one intermediate space which is formed in the housing between two cutting sets adjacent along the longitudinal axis of the drive shaft.
  • a fluid i.e. a liquid or a gas
  • a fluid is introduced directly into the product between two adjacent cutting sets or cutting stages. It has been shown that the supply of a liquid or a gas is also possible in a closed system, i.e. between two axially, i.e. along the longitudinal axis of the drive shaft, adjacent cutting sets, without this causing critical pressures that lead to a deterioration of the quality of the product or damage to the shredding machine. This also applies in the event that the drive shaft, which is driven by a motor, rotates at high speeds of more than, for example, 3000 revolutions/min.
  • the fluid can be used, for example, to inert, that is, to increase the shelf life by displacing atmospheric oxygen and/or to control the temperature, for example to cool, the product.
  • a liquid gas for example liquid N 2 or CO 2
  • the product is cooled directly at the location where heat is generated by the shredding of the product using a respective cutting set.
  • the cooling is therefore particularly efficient; In addition, only a small portion of the energy used for cooling is released into the environment.
  • the addition of gases or liquid gases to the product also has the advantage that they are removed from the product without leaving any residue when the product leaves the shredding machine, whereas this is the case when adding liquids is not the case.
  • the degassing of the product can be carried out in the outlet area.
  • the degassing of the product (“deareation”) can also be carried out using a degassing system.
  • An effective degassing or suction system (degasser or deaerator) can be designed, for example, in the form of a hollow cylinder similar to a cyclone. On the input side of such an extraction system, a large surface can be created using a “baffle plate”. In this way, the “head” in the cylinder can be used well for degassing.
  • the gas can also remain bound in the product, for example to "foam" the product and to improve the conveying behavior of the cutting device in certain shredding processes or products to be shredded.
  • a gaseous medium can be advantageous, for example, if the product tends to stick or clump, as is the case with certain products from the chemical industry.
  • a feed container upstream of the cutting device can be placed under vacuum so that the vacuum-packed product is fed to the cutting device.
  • a fluid, in particular a gas, is then supplied to the vacuum-packed product in the cutting device. In this way, the oxygen present in the product is exchanged by the supplied fluid or gas in a two-stage process.
  • the fluid can be supplied to each of the gaps.
  • the fluid it is also possible for the fluid to be supplied to only one of the gaps or two or more, but not all of the gaps. There are various options for supplying the fluid to a respective intermediate space.
  • the shredding machine has at least one nozzle for exiting the fluid into the intermediate space, which is formed at one end of a feed channel, which preferably runs in a housing part of the housing.
  • the nozzle influences the flow of the fluid when it passes over or when Exit from the feed channel into the gap.
  • the feed channel is usually formed in one of the housing parts that accommodate a respective cutting set.
  • the feed channel can be formed on another component of the shredding machine.
  • the feed channel can run in or along the drive shaft and possibly in components connected to the drive shaft in a rotationally fixed manner.
  • One or more nozzles or supply channels for a fluid can also be formed on the inlet housing in order to supply a fluid to the product to be shredded in the conveying direction in front of the first cutting set.
  • the feed channel runs in the housing part, it typically has a first end that opens into the gap at the nozzle, and a second end that opens on the outside of the housing part.
  • the supply channel is usually connected to a supply line for the fluid.
  • the feed channel is preferably a single, for example radial, bore in the housing part. It is also possible for a supply channel to branch out from the second end on the outside of the housing part and to have a plurality of ends at which nozzles are formed which open into the intermediate space. There is a risk of product entering the nozzles and clogging them.
  • the nozzle more precisely the inside of the nozzle, can have a constant cross section, but it is also possible for the nozzle cross section to increase or decrease in the direction of the outlet opening of the nozzle.
  • the inside of the nozzle can be conical, for example.
  • the nozzle can be designed to exit the fluid essentially tangentially with respect to the longitudinal axis of the drive shaft. It has proven to be advantageous if the fluid flows essentially tangentially into the gap. Substantially tangential is understood to mean that the nozzle or its longitudinal axis is in an angular range between approximately 50° and approximately 130°, preferably between approximately 70° and approximately 110°, to the radial direction in relation to the longitudinal axis of the drive shaft is aligned.
  • the nozzle can be designed or aligned to allow the fluid to emerge in a plane perpendicular to the longitudinal axis of the drive shaft, but it is also possible for the longitudinal axis of the nozzle not to run in a plane perpendicular to the longitudinal axis of the drive shaft, but rather to be inclined to this plane is aligned.
  • the nozzle may be oriented at a (non-zero) angle with respect to a plane perpendicular to the longitudinal axis of the drive shaft.
  • the angle can, for example, be between approximately 10° and approximately 50°.
  • the alignment at an angle with respect to the plane perpendicular to the drive shaft is particularly favorable if one of the cutting sets has a rotating cutting head. In this case, the angle is typically chosen so that the nozzle is inclined towards the rotating cutting head.
  • the nozzle can be designed to exit the fluid in the direction of rotation of the drive shaft (during the comminution of the product). It is advantageous if the direction of flow of the fluid as it exits the nozzle approximately corresponds to the direction of flow of the product at the location of the nozzle. In particular, the fluid flowing out of the nozzle should have the same direction of rotation (clockwise or counterclockwise) as the drive shaft.
  • the nozzle is formed in a projection of the housing part, which projects into the intermediate space, the projection preferably running radially in the direction of the longitudinal axis of the drive shaft.
  • the projection can, for example, be designed in the manner of a finger or the like, which tapers in the radial direction towards the longitudinal axis of the drive shaft.
  • the task of such a projection is to jam the product against rotation.
  • the accumulation increases the conveying behavior of the cutting set and reduces the temperature input.
  • the projections or jam fingers typically form part of the cutting device anyway and, due to their geometry, are particularly well suited for the introduction of the fluid into the product.
  • the nozzle is preferably located in a direction facing away from the direction of rotation of the drive shaft side of the projection ("leeward side").
  • Such an arrangement of the nozzle has proven to be advantageous for entraining the fluid emerging from the nozzle through the product. This applies in particular if one of the cutting sets has a cutting head that is arranged in the intermediate space or projects into it. In this case, a negative pressure is generated on the back of a respective rotating cutting knife or knife wing of the cutting head, which promotes the entrainment of the fluid emerging from the nozzle when the fluid exits on the leeward side of the projection.
  • the nozzle is arranged at a radial distance from the longitudinal axis of the drive shaft, which is less than 80%, preferably less than 60%, particularly preferably less than 40% of a maximum radius of the gap between two adjacent cutting sets.
  • the maximum radius of the gap is understood to mean a maximum extent of the gap in the radial direction starting from the longitudinal axis of the drive shaft.
  • the nozzle Due to components protruding into the gap or due to the radial extent of the drive shaft, it is generally not possible to arrange the nozzle directly in the vicinity of the longitudinal axis of the drive shaft. However, arranging the nozzle at a distance that is less than 80%, possibly less than 60% or less than 40% of the maximum radius of the gap in the housing part is generally possible and usually sufficient so that the pressure generated by the rotation of the product is less than the pressure of the fluid exiting the nozzle.
  • the shredding machine preferably has at least two nozzles for exiting the fluid into the intermediate space.
  • the fluid is supplied via more than one nozzle, for example via two, three, four or more nozzles.
  • the nozzles are arranged evenly distributed over the gap in the circumferential direction, that is, if they are at the same distance from one another in the circumferential direction. It is generally also advantageous if the fluid that is supplied to the intermediate space exits at the same pressure at each nozzle.
  • the shredding machine preferably comprises at least one controllable valve for the controlled supply of the fluid into the intermediate space.
  • the valve has an open and a closed switching state in order to release or block the supply of the fluid.
  • the shredding machine has a control device, for example in the form of a control computer, which also takes over the control of other functions of the shredding machine.
  • the fluid is usually provided to the controllable valve at a predetermined, constant pressure using a fluid supply.
  • the fluid is advantageously supplied to a respective nozzle via a feed channel using its own controllable valve assigned to the nozzle.
  • the cross section of the feed channel is usually larger than the outlet cross section of the outlet opening of the nozzle.
  • the fluid can be supplied to all nozzles that are assigned to an intermediate space via a common controllable valve, or for the fluid to be supplied to all nozzles of the shredding machine via a single switchable valve.
  • the shredding machine has additional components that are not described above.
  • an ejector mounted on the drive shaft and driven by it is typically attached.
  • the ejector serves to centrifugally accelerate the product before it is conveyed out of the shredding machine through an outlet or an outlet housing.
  • the promotion of the Product can be supported by suction from the outlet side.
  • Fig. 1a , b and Fig. 2a , b show a shredding machine 1, which has an inlet housing 2 for feeding a product to be shredded, for example meat (roast meat), raw materials of plant or animal origin (fish, vegetables), bones, boiled sausage, rinds, ....
  • the inlet housing 2 is followed downstream in the conveying direction of the product by a housing 3, in which a cutting device 4 is accommodated, which is mounted on a horizontally mounted shaft 5 (drive shaft) driven by a motor 5a.
  • the cutting device 4 is used to (finely) shred the product.
  • the motor 5a can also be attached to the inlet end of the drive shaft 5 or to the inlet housing 2.
  • the housing 3 has three housing parts 3a-c, in each of which a cutting set 4a-c of the cutting device 4 is accommodated.
  • a first housing part 3a in the conveying direction of the product has a first cutting set 4a, which has a first perforated disk 6a and a first cutting head 7a, which cooperates with the first perforated disk 6a to shred the product.
  • the first cutting head 7a protrudes into the inlet housing 2.
  • the first housing part 3a of the housing 3 has a circular cylindrical shape on its outside and is essentially disk-shaped.
  • a second housing part 3b adjoins the first housing part 3a in the conveying direction of the product or along a longitudinal axis L of the drive shaft 5.
  • the second housing part 3b accommodates a second cutting set 4b.
  • the third housing part 3c which accommodates a third cutting set 4c, forms an outlet housing to discharge the shredded product.
  • the third housing part 3c in the form of the outlet housing has an outlet connection 8 in order to discharge the product from the third housing part 3c or from the shredding machine 1.
  • the first, second and third perforated disks 6a, 6b, 6c are stationary, ie they are attached to the first, second and third housing part 3a, 3b, 3c and rotate not with the drive shaft 5.
  • the first, second and third cutting heads 7a, 7b, 7c are mounted in a rotationally fixed manner via a form fit, in the example shown with the aid of grooves attached to the drive shaft 5, and are driven by it.
  • a respective cutting head 7a, 7b, 7c exerts a centrifugal force on the product, so that accumulated foreign bodies in particular are carried outwards in the radial direction, where they can be removed via a separation valve.
  • the cutting device 4 is completed by an ejector, not shown, which is mounted on the drive shaft 5 and which is arranged in the third housing part 3c in the form of the outlet housing.
  • the ejector serves to centrifugally accelerate the shredded product before it is removed from the shredding machine 1 via the outlet housing 3c.
  • the housing 3, in which the cutting device 4 or the cutting sets 4a-c are arranged is constructed in several parts, in contrast to conventional (fine) shredding machines.
  • the second housing part 3b, the first housing part 3a and the inlet housing 2 are pushed onto the drive shaft 5 from the free end of the drive shaft 5 along its longitudinal axis L until the three housing parts 3a, 3b, 3c and the inlet housing 2 abut one another in a sealing manner along the longitudinal axis L, as shown in Fig. 2a ,b is shown.
  • additional seals between the three housing parts 3a, 3b, 3c have not been shown.
  • the shredding machine 1 has two linear guides in the form of two guide rods 10a, 10b, which extend along the longitudinal axis L of the shredding machine 1.
  • the two guide rods 10a, 10b are rigidly connected to the third housing part 3c and engage in two guide elements 11a, 11b, which are designed in the form of projections.
  • the guide elements 11a, 11b are formed on two diametrically opposite sides of the three housing parts 3a-c and the inlet housing 2.
  • the guide elements 11a, b in shape of the projections protrude radially beyond the essentially cylindrical outer sides of the three housing parts 3a-c and the inlet housing 2 and each have an opening which extends in the direction of the longitudinal axis L of the drive shaft 5.
  • One of the two guide rods 10a, b is inserted through the opening of a respective guide element 11a, b.
  • the housing 3, in which the cutting sets 4a-c are accommodated, consists of the in Fig. 1a , b and Fig. 2a , b shown shredding machine 1 from the three housing parts 3a-c.
  • the shredding machine 1 therefore has no additional housing in which the three housing parts 3a-c are encapsulated.
  • the shredding machine 1 has a clamping device 12.
  • the clamping device 12 clamps the three housing parts 3a-c, each of which has a cutting set 4a-c, and the inlet housing 2 along the longitudinal axis L of the drive shaft 5 in order to seal them and prevent the product from escaping from the multi-part housing 3.
  • the tensioning device 12 can be designed hydraulically or mechanically. In the latter case, the clamping device 12 can comprise, for example, a thread or an electric cylinder or a toggle lever.
  • FIG. 1b An example of a hydraulic tensioning device 12 is in Fig. 1b shown.
  • the tensioning device 12 has a double-acting hydraulic cylinder 9, the piston rod of which is displaceable in the direction of the longitudinal axis L of the drive shaft 5 in order to clamp the three housing parts 3a-c, ie to press them together in the direction of the longitudinal axis L of the drive shaft 5.
  • the piston rod of the hydraulic cylinder 9 pulls the three housing parts 3a-c together and presses them against the inlet housing 2, which in this case is arranged in a stationary manner.
  • the hydraulic cylinder 9 it is possible for the hydraulic cylinder 9 to be on the in Fig.
  • the third housing part 3c can also be arranged in a stationary manner and the hydraulic cylinder 9 can be designed to press the first and second housing parts 3a, 3b as well as the inlet housing 2 in the direction of the stationary third housing part 3c and thereby push them together when it is as shown in Fig. 1b shown on the right side of the two guide rods 10a, 10b is arranged.
  • the hydraulic cylinder 9 it is possible for the hydraulic cylinder 9 to be on the in Fig. 1b Left side of the two guide rods 10a, 10b is arranged and the piston rod pulls the first housing part 3a, the second housing part 3b and the inlet housing 2 together and presses them against the third, stationary housing part 3c.
  • the clamping device 12 has a hydraulic circuit with several hydraulic components.
  • the supply and removal of a hydraulic fluid to or from the two chambers of the hydraulic cylinder 9 is controlled using a valve V.
  • the valve V has a first switching position, which is used to move the piston rod in the direction of the three housing parts 3a-c in order to brace them in the longitudinal direction L of the drive shaft 5.
  • a second switching position the supply and removal of the hydraulic fluid to and from the hydraulic cylinder 9 is blocked in order to fix the piston rod in a predetermined position in the direction of the longitudinal axis L of the drive shaft 5.
  • a third switching position of the valve V is used to move the piston rod in the direction of the longitudinal axis L of the drive shaft 5 away from the three housing parts 3a-c in order to release the tension.
  • the hydraulic circuit of the clamping device 12 has a hydraulic pump H, which is driven by an electric motor M.
  • the hydraulic pump H delivers the hydraulic fluid from a fluid container and supplies it to the valve V along a first hydraulic line.
  • a pressure gauge and a pressure limiter valve With the help of a pressure gauge and a pressure limiter valve, the pressure in the first hydraulic line is limited or adjusted.
  • a second hydraulic line is used to return the hydraulic fluid from the hydraulic cylinder 9 into the fluid container.
  • a controllable check valve is arranged in the hydraulic circuit between the hydraulic cylinder 9 and the valve V, which serves to protect against the escape of hydraulic fluid.
  • the axial distance A - shown as an example for the first cutting set 4a - between the front of the respective stationary perforated plate 6a, 6b, 6c and the cutting head 7a, 7b, 7c which interacts with it to shred the product can be adjusted within certain limits , because in this way the The degree of comminution of the product as well as the throughput and heat input into the product can be influenced. It can also be advantageous if the respective cutting head 7a, 7b, 7c, more precisely its knife blades, can be brought into contact with the associated stationary perforated plate 6a, 6b, 6c during the rotational movement in order to re-sharpen them if necessary. For the purposes mentioned, a maximum variation of the distance A of a few millimeters, usually only one or several tenths of a millimeter, is sufficient.
  • the drive shaft 5 is displaced in the axial direction or along its longitudinal axis L.
  • the axial displacement of the drive shaft 5 can be carried out, for example, by means of a handwheel or by means of a control device, even during operation of the shredding machine 1, in order to set the desired distance A between the respective stationary perforated plate 6a, 6b, 6c and the associated cutting head 7a, 7b, 7c.
  • the distance A can also be achieved by displacing the perforated plates 6a, 6b, 6c relative to the housing 3, more precisely to a respective housing part 3a-c, and to a drive shaft that is stationary in the axial direction, as is the case for example in the DE 199 60 409 A1 is described.
  • each of the housing parts 3a-c accommodates exactly one cutting set 4a-c, in which a stationary and a rotating component work together to shred the product.
  • a housing part 3a-c it is also possible for a housing part 3a-c to accommodate two or more cutting sets 4a-c.
  • the cutting device 4 or the cutting sets 4a-c are not accommodated in a one-piece housing, but rather at least two of the cutting sets 4a-c are accommodated in at least two different housing parts 3a-c.
  • the housing 3 can be dimensioned larger or smaller in the axial direction than in Fig. 1a , b and in Fig. 2a , b is shown.
  • Fig. 3 shows a shredding machine 1, which differs from that in Fig. 1a , b and Fig. 2a , b
  • the shredding machine 1 shown essentially differs in that each of the three cutting sets 4a-c each has a perforated plate 6a-c, which differ from one another in diameter D1, D2, D3, and that each of the three cutting sets 4a-c each has a cutting head 7a- c, which differ from each other in diameter d1, d2, d3.
  • Both the diameters D1, D2, D3 of the perforated plates 6a-c and the diameters d1, d2, d3 of the cutting heads 7a-c increase in the conveying direction of the product, ie as the product becomes increasingly finely chopped.
  • FIG. 4a -c show three different types of first cutting sets 4a, which are accommodated in a first housing part 3a, but which can of course also be used as a second or third cutting set 4b, 4c in a corresponding second or third housing part 3b, 3c of the shredding machine 1.
  • Fig. 4a shows a first housing part 3a with a first cutting set 4a, which is like that in Fig. 2a or in Fig. 3 cutting sets 4a shown and which has a stationary perforated plate 6a and a rotating cutting head 7a, which work together to shred the product.
  • Fig. 4b shows a first housing part 3a with a first cutting set 4a, which has a stationary perforated plate 6a, which cooperates with a rotating perforated plate 14a for shredding the product, as for example in the one cited at the beginning EP 2 987 557 B1 is described.
  • the rotating perforated plate 14a is shown in Fig. 4b largely covered by the stationary perforated plate 6a.
  • Cutting set 4a the product is smashed and squashed rather than cut and therefore appears creamier than is the case when shredded using a cutting set 4a, in which a cutting head 7a interacts with a stationary perforated plate 6a, as shown in Fig. 4a is the case, or as is the case with a cutting set that has a centrifugal cutting ring (rotor-stator principle).
  • the one in Fig. 4c First housing part 3a shown has a cutting set 4a, in which, as in Fig. 4a Cutting set 4a shown, a stationary perforated plate 6a interact with a cutting head 7a to shred the product.
  • the in Fig. 4c Housing part 3a shown makes it possible to have a first gap 13a (cf. Fig. 2a ) to supply a fluid between the first cutting set 4a and the second cutting set 4b, as described in more detail below.
  • An identical second housing part 3b makes it possible to supply a fluid to a second intermediate space 13b, which is formed in the second housing part 3b.
  • the first and second gaps 13a, 13b extend along the longitudinal axis L of the drive shaft 5 between the two facing sides of the stationary perforated plates 6a, 6b or 6b, 6c.
  • the second and third cutting heads 7b, 7c protrude into the respective gap 13a, 13b.
  • the shredding machine 1 is designed to supply a fluid to both the first gap 13a and the second gap 13b.
  • the housing 3 more precisely in the in Fig. 4c shown first housing part 3a and in the correspondingly designed second housing part 3b a plurality of, for example, five supply channels 14 for the fluid are formed, which extend from a radially outer side of the housing part 3a, 3b into the respective intermediate space 13a, 13b.
  • a respective feed channel 14 has a section in the form of a radial bore which tapers in the radial direction towards the longitudinal axis L of the drive shaft 5 and to which there is a section in the tangential direction in relation to the longitudinal axis L of the drive shaft 5 running section, also designed as a bore, which forms a nozzle 15 for the essentially tangential exit of the fluid into the intermediate space 11b.
  • a respective nozzle 15 is designed or aligned to allow the fluid to exit into the intermediate space 13a in the same direction of rotation as the drive shaft 5.
  • the nozzle 15 or its outlet opening does not run in the XZ plane, but is inclined towards the second cutting head 7b.
  • the nozzle 15, which forms the tangentially extending section of the feed channel 14, and a radially inner part of the radially extending section of the feed channel 14 are formed in a projection 16 of the first housing part 3a, which is in the first gap 13a projects in the radial direction.
  • the projection 16 is designed like a finger and tapers in the direction of the longitudinal axis L of the drive shaft 5.
  • the provision of the projections 16 on the housing part 3a or 3b is favorable for the following reason:
  • the fluid should, if possible, be supplied to the product at a location where the pressure or . the force of the fluid as it exits the respective nozzle 15 is greater than the centrifugal force exerted on the product by the cutting head 7b or 7c. Since the centrifugal force increases with increasing distance from the longitudinal axis L of the drive shaft 5, the The fluid is supplied near the longitudinal axis L of the drive shaft 5.
  • a respective nozzle 15, more precisely its outlet opening is arranged at a radial distance R from the longitudinal axis L of the drive shaft 5, which is less than 80% of a maximum radius R M of the first or second gap 13a, 13b in the Housing 3 is located.
  • the distance R between the nozzle 15 and the longitudinal axis L of the drive shaft can also be less than 60% or possibly less than 40% of the maximum radius R M of the respective gap 13a, 13b.
  • the nozzle 15 is formed on a side of a respective projection 16 facing away from the direction of rotation of the drive shaft 5.
  • the respective nozzle 15 or its outlet opening is therefore on the leeward side. In this way, when the fluid exits the nozzle 15, it can be used that a reduced pressure is generated on the back of a respective cutting blade of the cutting head 7b compared to the front of the cutting blade and the fluid is taken along when it exits the nozzle 15.
  • the shredding machine 1 shown as an example has five nozzles 15, which are arranged evenly distributed in the circumferential direction or are arranged at equal distances from one another in the circumferential direction. In this way, the fluid can be supplied homogeneously to the respective intermediate space 13a, 13b. It goes without saying that more or fewer than five nozzles 15 can also be provided in order to supply the fluid to the intermediate space 13a, 13b. Due to the fact that the projections 16 on which the nozzles 15 are formed protrude in the radial direction into the respective gap 13a, 13b.
  • the comminution device 1 can have a controllable valve, which is in signaling connection with a control device in order to supply the fluid - depending on the switching state of the valve - to the first or second gap 13a, 13b to enable or prevent.
  • the fluid is removed from a fluid reservoir and fed to the controllable valve via a supply line.
  • the reservoir can be, for example, a compressed gas bottle.
  • the fluid is fed to the second to fifth nozzle 15 via additional valves, also not shown in the picture.
  • Further controllable valves are used to control the supply of fluid to the nozzles which are formed in the second housing part 3b and which open into the second intermediate space 13b. It goes without saying that the assignment of the nozzles 15 to the controllable valve or valves can also be done in another way.
  • the respective gap 13a, 13b does not necessarily have to be supplied with a fluid in the form of a liquid gas for cooling the product.
  • a gas can also be supplied to a respective gap 13a, 13b, which can serve, for example, to inert the product or which can support the conveying effect of the cutting device 4 if the product tends to stick or lump, or a liquid, for example, to add a dye or the like to the product, or steam to heat the product.
  • a fluid can also be supplied to the product in the inlet housing 2 by acting on corresponding projections 16 (cf. e.g Fig. 1b ) a nozzle 15 is attached.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Zerkleinerungsmaschine (1) zur Zerkleinerung eines Produkts, umfassend: eine Schneideinrichtung (4) zum Zerkleinern des Produkts, die mindestens zwei Schneidsätze (4a-c) aufweist, eine Antriebswelle (5) zum Antreiben der Schneidsätze (4a-c), sowie ein Gehäuse (3), in dem die Schneidsätze (4a-c) entlang der Längsachse (L) der Antriebswelle (5) hintereinander angeordnet sind. Das Gehäuse (3) weist mindestens zwei, bevorzugt mindestens drei Gehäuseteile (3a-c) auf, in denen jeweils einer der Schneidsätze (4a-c) aufgenommen ist, wobei mindestens eines der Gehäuseteile (3a-c) mindestens ein Führungselement (11a, 11b) zum Zusammenwirken mit einer Linearführung, insbesondere mit einer Führungsstange (10a, 10b), zur Führung entlang der Längsachse (L) der Antriebswelle (5) aufweist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zerkleinerungsmaschine zur Zerkleinerung eines Produkts, umfassend: eine Schneideinrichtung zum Zerkleinern des Produkts, die mindestens zwei Schneidsätze aufweist, eine Antriebswelle zum Antreiben der Schneidsätze, sowie ein Gehäuse, in dem die Schneidsätze entlang einer Längsachse der Antriebswelle hintereinander angeordnet sind.
  • Eine solche Zerkleinerungsmaschine ist beispielsweise aus der EP 2 987 557 B1 bekannt geworden. Die Zerkleinerungsmaschine weist ein Schneidsatzgehäuse auf, in dem mehrere Schneidsätze bzw. ein Schneidsatz mit mehreren Schneidstufen untergebracht ist. In das Schneidsatzgehäuse können unterschiedliche Arten von Schneidsätzen eingesetzt werden, z.B. Schneidsätze, bei denen stationäre Lochplatten mit rotierenden Schneidköpfen zusammenwirken, Schneidsätze, bei denen stationäre Lochplatten mit rotierenden Lochplatten zusammenwirken, Schneidsätze, die auf dem Rotor-Stator-Prinzip beruhen, etc.
  • Eine Zerkleinerungsmaschine, die einen geschlossenen Maschinenständer aufweist, in dem ein 3-, 5- oder 7-teiliger Schneidsatz angeordnet werden kann, wird unter der Produktbezeichnung Konti-Kutter KK 140 AC-6 von der Fa. Seydelmann Maschinenfabrik KG angeboten (vgl. "www.seydelmann.com/wpcontent/uploads/2015/05/150529-_-Datenblatt-KK-140-DE. pdf").
  • Bei dem Produkt, das in der Zerkleinerungsmaschine zerkleinert wird, kann es sich grundsätzlich um ein beliebiges zu zerkleinerndes Produkt handeln. Beispielsweise kann es sich bei dem zu zerkleinernden Produkt um ein Lebensmittelprodukt oder um ein Produkt aus der chemischen Industrie handeln.
  • Bei der Montage einer solchen Zerkleinerungsmaschine zur Zerkleinerung eines bestimmten Produkts werden die Schneidsätze der Reihe nach entlang der Längsachse der Antriebswelle durch eine Öffnung in das Gehäuse eingesetzt. Bei der Demontage bzw. zur Reinigung werden die Schneidsätze bzw. deren Bauteile wieder durch die Öffnung aus dem Gehäuse herausgezogen. Dabei kann es zum Verkanten der Bauteile kommen. Auch kann das Herausziehen durch Produktreste erschwert werden, die in dem Gehäuse verblieben sind. Auch die Reinigung eines solchen Gehäuses, wenn es horizontal und stationär angeordnet ist, gestaltet sich schwieriger.
    • Aufgabe der Erfindung
  • Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Handhabung der eingangs beschriebenen Zerkleinerungsmaschine, insbesondere die Montage und Demontage der Schneidsätze, zu vereinfachen.
    • Gegenstand der Erfindung
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Zerkleinerungsmaschine der eingangs genannten Art, bei der das Gehäuse mindestens zwei, bevorzugt mindestens drei Gehäuseteile aufweist, in denen jeweils mindestens einer der Schneidsätze aufgenommen ist, wobei die Gehäuseteile bevorzugt entlang der Längsachse der Antriebswelle dichtend aneinander anliegen. Typischerweise besteht das Gehäuse, in dem die Schneidsätze angeordnet bzw. aufgenommen sind, aus den mindestens zwei, bevorzugt mindestens drei, vier, fünf oder mehr Gehäuseteilen, d.h. die Gehäuseteile sind nicht in einem größeren, einteiligen Gehäuse aufgenommen.
  • Bei der erfindungsgemäßen Zerkleinerungsmaschine werden die Schneidsätze nicht wie bei herkömmlichen Zerkleinerungsmaschinen in einem einteiligen, geschlossenen Gehäuse aufgenommen, sondern in einem Gehäuse, das mehrere (mindestens zwei) Gehäuseteile aufweist. Durch den mehrteiligen, modularen Aufbau des Gehäuses der erfindungsgemäßen Zerkleinerungsmaschine wird deren Handhabung wesentlich vereinfacht: Bei der Montage der Zerkleinerungsmaschine können die Gehäuseteile mit den Schneidsätzen nacheinander zusammengeschoben werden. Ebenso einfach können die Gehäuseteile, in denen die Schneidsätze aufgenommen sind, bei der Demontage oder bei der Reinigung auseinandergezogen werden.
  • Durch den modularen Aufbau kann auch die Länge des Gehäuses in Richtung der Längsachse der Antriebswelle verändert werden: Die Anzahl der Gehäuseteile bzw. der Schneidsätze, die zur Zerkleinerung des Produkts verwendet werden, kann daher auf einfache Weise in Abhängigkeit von der Art des zu zerkleinernden Produkts angepasst werden. Die Gehäuseteile können eine im Wesentlichen ringförmige Geometrie aufweisen, dies ist aber nicht zwingend erforderlich. Die Gehäuseteile liegen entlang der Längsachse der Antriebswelle dichtend aneinander an. Die Gehäuseteile liegen unmittelbar aneinander an, und sind mit an den
  • Gehäuseteilen vorgesehenen Dichtungen gegeneinander abgedichtet.
  • Bei einer Ausführungsform weist die Zerkleinerungseinrichtung eine Spanneinrichtung zum Verspannen der mindestens zwei Gehäuseteile entlang der Längsachse der Antriebswelle auf. Die Spanneinrichtung kann hydraulisch oder mechanisch ausgebildet sein. Wie weiter oben beschrieben wurde, werden die Gehäuseteile bei der Montage auf die Antriebswelle aufgeschoben und miteinander in Anlage gebracht. Um sicherzustellen, dass die Gehäuseteile auch unter Druck dichtend aneinander anliegen, ist es typischerweise erforderlich, diese in Längsrichtung der Antriebswelle zu verspannen, d.h. diese in Längsrichtung der Antriebswelle gegeneinander zu pressen. Für das Verspannen der Gehäuseteile bestehen verschiedene Möglichkeiten. Für den Fall, dass die Spanneinrichtung hydraulisch ausgebildet ist, weist diese für das Aufbringen des Spanndrucks typischerweise mindestens einen Hydraulikzylinder auf. Bei dem Hydraulikzylinder kann es sich um einen doppelt wirkenden Zylinder handeln, dessen Kolbenstange mit Hilfe einer Hydraulikflüssigkeit ausgefahren werden kann, um die Gehäuseteile in Längsrichtung der Antriebswelle gegeneinander zu pressen und diese zu verspannen.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform weist mindestens eines der Gehäuseteile mindestens ein Führungselement zum Zusammenwirken mit einer Linearführung, insbesondere einer Führungsstange, zur Führung entlang der Längsachse der Antriebswelle bei der Montage und Demontage auf. Es hat sich als günstig erwiesen, wenn die Gehäuseteile beim Aufstecken auf die Antriebswelle entlang von Linearführungen, z.B. entlang von einem oder von mehreren Führungsstangen, Führungsschienen oder Führungsprofilen verschoben werden können. Insbesondere wenn zwei oder mehr voneinander beabstandete Linearführungen vorgesehen sind, vereinfacht dies die Zentrierung der Gehäuseteile bzw. der Schneidsätze in Bezug auf die Antriebswelle. Die Spanneinrichtung kann an den Linearführungen angreifen, um die Gehäuseteile entlang der Längsachse der Antriebswelle, die mit der Richtung der Linearführungen übereinstimmt, zu verspannen.
  • Das Führungselement kann beispielsweise eine sich entlang der Längsachse der Antriebswelle erstreckende Öffnung aufweisen, in welche die Linearführung, z.B. in
  • Form eines Führungsstabs, einer Führungsschiene, eines Führungsprofils oder dergleichen, eingreift. Die Öffnung(en) für den Eingriff der Linearführung(en) können an Vorsprüngen gebildet sein, die über den Außenumfang der z.B. ringförmigen Gehäuseteile in radialer Richtung vorstehen. Es ist aber auch möglich, dass die Linearführungen in Form von Führungsnuten oder dergleichen ausgebildet sind, in denen die Gehäuseteile entlang der Längsachse der Antriebswelle geführt werden.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform bildet eines der Gehäuseteile, in denen ein Schneidsatz aufgenommen ist, ein Auslaufgehäuse zum Abführen des zerkleinerten Produkts. In diesem Fall ist der Schneidsatz typischerweise an dem in Förderrichtung des Produkts vorderen Ende des Auslaufgehäuses aufgenommen bzw. an diesem befestigt. In dem Auslaufgehäuse kann ein Auswerfer angeordnet sein. Der Auswerfer dient dazu, das zerkleinerte Produkt zentrifugal zu beschleunigen, bevor das zerkleinerte Produkt über einen Auslass, z.B. in Form eines Auslaufstutzens, aus der Zerkleinerungsmaschine abgeführt wird. An dem Auslaufgehäuse kann/können Linearführungen, z.B. in Form der Führungsstäbe, befestigt sein. In diesem Fall ist das Auslaufgehäuse nicht relativ zu den Führungsstäben entlang der Längsrichtung der Antriebswelle verschiebbar, sondern fixiert die Führungsstäbe entlang der Längsachse der Antriebswelle. Dies ist aber nicht zwingend erforderlich, d.h. auch das Auslaufgehäuse kann ggf. entlang der Linearführung verschiebbar gelagert sein. Typischerweise werden die Linearführungen, z.B. die Führungsstäbe, an dem Gehäuseteil befestigt, welches sich am nächsten am Antriebsaggregat (Motor) der Zerkleinerungsmaschine befindet, der die Antriebswelle antreibt.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform umfasst die Zerkleinerungsmaschine ein Einlaufgehäuse zum Zuführen eines zu zerkleinernden Produkts zu der Schneideinrichtung. Auch das Einlaufgehäuse kann mindestens ein Führungselement zum Zusammenwirken mit einer Linearführung, insbesondere mit einer Führungsstange eines Führungsprofils, etc., zur Führung entlang der Längsachse der Antriebswelle aufweisen. In diesem Fall kann das Einlaufgehäuse wie die Gehäuseteile, die jeweils einen Schneidsatz aufnehmen, entlang der Linearführung verschoben und gemeinsam mit den Gehäuseteilen entlang der Längsachse der Antriebswelle verspannt werden. Dies ist aber nicht zwingend notwendig. In dem Einlaufgehäuse ist in der Regel kein Schneidsatz aufgenommen, dies ist aber grundsätzlich ebenfalls möglich. In diesem Fall ist der Schneidsatz typischerweise am in Förderrichtung des Produkts hinteren Ende des Einlaufgehäuses angeordnet. Das Einlaufgehäuse kann auch dazu dienen, um dem zugeführten Produkt ein Fluid, beispielsweise ein Gas, zuzuführen, wie weiter unten näher beschrieben ist.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform weist mindestens ein Schneidsatz eine stationäre Lochplatte auf, die zur Zerkleinerung des Produkts mit einem rotierenden Schneidkopf zusammenwirkt. Es ist möglich, dass alle Schneidsätze der Zerkleinerungsmaschine eine stationäre Lochplatte und einen rotierenden Schneidkopf aufweisen, dies ist aber nicht zwingend erforderlich. Der bzw. die Schneidsätze der Zerkleinerungsmaschine können auch auf andere Weise ausgebildet sein, beispielsweise kann ein Schneidsatz verwendet werden, der auf dem Rotor-Stator-Prinzip basiert. Der Rotor eines solchen Schneidsatzes ist typischer Weise radial innen liegend angeordnet und von dem radial außen liegenden ringförmigen Stator umgeben. Der Rotor weist Messerklingen auf, die mit Schnittspalten des Stators bzw. mit Bohrungen des Stators (Lochtrommel) zur Zerkleinerung des Produkts in der Art eines Scherenschnitts zusammenwirken.
  • Bei einer Weiterbildung dieser Ausführungsform weisen die Schneidköpfe von mindestens zwei Schneidsätzen einen unterschiedlichen Durchmesser auf und/oder die Lochplatten von mindestens zwei Schneidsätzen weisen einen unterschiedlichen Durchmesser auf. Es ist bekannt, zur Zerkleinerung des Produkts mehrere Schneidsätze mit Schneidköpfen zu verwenden, die einen identischen Schneidkopfdurchmesser aufweisen, d.h. bei denen der radiale Abstand zwischen der Antriebswelle und dem radial äußeren Ende des Schneidkopfs gleich groß ist. Die Durchmesser der Lochplatten (aber nicht zwingend die Durchmesser der Löcher der Lochplatten) sind in diesem Fall ebenfalls gleich groß.
  • Im vorliegenden Fall wird von dieser Regel abgewichen, d.h. es werden zwei oder mehr Schneidsätze für die Zerkleinerung des Produkts verwendet, deren Schneidkopfdurchmesser und/oder deren Lochplattendurchmesser sich voneinander unterscheiden.
  • Bei einer Weiterbildung nehmen die Durchmesser der Schneidköpfe und/oder die Durchmesser der Lochplatten in Förderrichtung des Produkts zu. Es hat sich als günstig erwiesen, wenn der Schneidkopfdurchmesser der Schneidköpfe in Förderrichtung des Produkts zunimmt, da das Produkt in Förderrichtung immer stärker zerkleinert wird. Bei der Vergrößerung des Durchmessers der Schneidköpfe und/oder der Lochplatten erhöht sich auch die Schnittgeschwindigkeit, so dass Mithilfe der verschiedenen Durchmesser der Schneidköpfe bzw. der Lochplatten die Schneidstufen unterschiedliche Schnittgeschwindigkeiten bei gleicher Drehzahl aufweisen können. Einen positiven Effekt kann die Zunahme der Durchmesser der Lochplatten auch bei kleineren Durchmessern der Bohrungen in den Lochplatten und im Produkt vorhandenen "härteren Partikeln" haben.
  • Bevorzugt ist ein Abstand zwischen dem Schneidkopf und der stationären Lochplatte in Längsrichtung bzw. entlang der Längsachse der Antriebswelle einstellbar. Für die Einstellung des Abstands können die stationäre Lochplatte und/oder der Schneidkopf in axialer Richtung verschoben werden. Die Verschiebung der stationären Lochplatte in axialer Richtung kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass ein Stellkörper, an dem die stationäre Lochplatte des Schneidsatzes in Anlage gebracht ist, in axialer Richtung innerhalb des Gehäuseteils verschoben wird, während die Antriebswelle mit dem Schneidkopf in axialer Richtung ortsfest bleibt. Der Stellkörper kann beispielsweise als Hülse ausgebildet sein, die mit einem Außengewinde in einem entsprechenden Innengewinde des Gehäuseteils verdrehbar gelagert ist.
  • Es ist auch möglich, zur Einstellung des Abstandes die Antriebswelle entlang ihrer Längsachse zu verschieben. In diesem Fall ist die Antriebswelle in Längsrichtung verschiebbar gelagert. Die axiale Verschiebung der Antriebswelle kann auch während der Drehbewegung der Antriebswelle erfolgen. Die Distanz, über welche der axiale Abstand variiert werden kann, liegt in der Regel bei wenigen Millimetern. Durch die Verkleinerung des Abstands können beispielsweise die Schneidklingen des Schneidkopfs mit der stationären Lochplatte in Anlage gebracht werden, um diese erforderlichenfalls nachzuschärfen.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform weist mindestens ein Schneidsatz eine stationäre Lochplatte auf, die mit einer rotierenden Lochplatte zur Zerkleinerung des Produkts zusammenwirkt. Bei einem solchen Schneidsatz wird das Produkt eher zerschlagen und gequetscht als geschnitten und erscheint daher cremiger als dies bei einer Zerkleinerung mit Hilfe eines Schneidsatzes der Fall ist, bei dem ein Schneidkopf mit einer stationären Lochplatte zusammenwirkt.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform ist die Zerkleinerungsmaschine zur Zuführung eines Fluids, insbesondere eines Flüssiggases, in mindestens einen Zwischenraum ausgebildet, der in dem Gehäuse zwischen zwei entlang der Längsachse der Antriebswelle benachbarten Schneidsätzen gebildet ist.
  • Bei dieser Ausführungsform wird ein Fluid, d.h. eine Flüssigkeit oder ein Gas, zwischen zwei benachbarten Schneidsätzen bzw. Schneidstufen direkt in das Produkt eingebracht. Es hat sich gezeigt, dass die Zuführung einer Flüssigkeit oder eines Gases auch in einem geschlossenen System, d.h. zwischen zwei axial, d.h. entlang der Längsachse der Antriebswelle, benachbarten Schneidsätzen möglich ist, ohne dass es hierbei zu kritischen Drücken kommt, die zu einer Verschlechterung der Qualität des Produkts oder zu einer Beschädigung der Zerkleinerungsmaschine führen. Dies gilt auch für den Fall, dass die Antriebswelle, die mittels eines Motors angetrieben wird, mit hohen Drehzahlen von mehr als beispielsweise 3000 Umdrehungen/min rotiert.
  • Das Fluid kann beispielsweise zum Inertisieren, d.h. zur Erhöhung der Haltbarkeit durch Verdrängung von atmosphärischem Sauerstoff und/oder zum Temperieren, beispielsweise zur Kühlung, des Produkts dienen. Insbesondere kann dem Zwischenraum bzw. dem in dem Zwischenraum befindlichen Produkt ein Flüssiggas, z.B. flüssiges N2 oder CO2, zur Kühlung zugeführt werden. In diesem Fall erfolgt die Kühlung des Produkts unmittelbar an dem Ort, an dem durch die Zerkleinerung des Produkts mittels eines jeweiligen Schneidsatzes Wärme entsteht. Die Kühlung ist daher besonders effizient; zudem wird nur ein geringer Teil der zur Kühlung verwendeten Energie an die Umgebung abgegeben.
  • Die Zuführung von Gasen oder von Flüssiggasen zu dem Produkt hat zudem den Vorteil, dass diese rückstandsfrei aus dem Produkt entfernt werden, wenn das Produkt die Zerkleinerungsmaschine verlässt, während dies bei der Zugabe von Flüssigkeiten nicht der Fall ist. Die Entgasung des Produkts kann im Auslaufbereich durchgeführt werden. Die Entgasung des Produkts ("Deareation") kann auch mit Hilfe einer Entgasungsanlage durchgeführt werden. Eine effektive Entgasungs- bzw. Absauganlage (Entgaser bzw. Deaerator) kann beispielsweise in Form eines hohlen Zylinders ähnlich eines Zyklons ausgebildet sein. Eingangsseitig kann bei einer solchen Absauganlage mittels eines "Pralltellers" eine große Oberfläche erzeugt werden. Die "Fallhöhe" im Zylinder kann auf diese Weise gut zur Entgasung genutzt werden. Abhängig von den Eigenschaften des Produkts kann das Gas auch im Produkt gebunden bleiben, z.B. um das Produkt "aufzuschäumen" sowie um das Förderverhalten der Schneideinrichtung bei bestimmten Zerkleinerungsprozessen bzw. zu zerkleinernden Produkten zu verbessern. Die Zugabe eines gasförmigen Mediums kann beispielsweise vorteilhaft sein, wenn das Produkt zum Verkleben bzw. zum Klumpen neigt, wie dies beispielsweise bei bestimmten Produkten der chemischen Industrie der Fall ist.
  • Es ist auch möglich, den in dem Produkt vorhandenen Sauerstoff vor der Zuführung zu der Schneideinrichtung ganz oder zumindest teilweise zu entfernen. In diesem Fall kann ein der Schneideinrichtung vorgeschalteter Zuführbehälter unter Vakuum gesetzt werden, so dass der Schneideinrichtung das vakuumierte Produkt zugeführt wird. Dem vakuumierten Produkt wir dann in der Schneideinrichtung ein Fluid, insbesondere ein Gas, zugeführt. Auf diese Weise wird in einem zweistufigen Prozess der in dem Produkt vorhandene Sauerstoff durch das zugeführte Fluid bzw. Gas ausgetauscht.
  • Für den Fall, dass die Zerkleinerungsmaschine mehr als zwei Schneidsätze aufweist, kann das Fluid jedem der Zwischenräume zugeführt werden. Es ist aber auch möglich, dass das Fluid nur einem der Zwischenräume oder zwei oder mehr, aber nicht allen Zwischenräumen zugeführt wird. Für die Zuführung des Fluids zu einem jeweiligen Zwischenraum bestehen verschiedene Möglichkeiten.
  • Bei einer Weiterbildung weist die Zerkleinerungsmaschine mindestens eine Düse zum Austritt des Fluids in den Zwischenraum auf, die an einem Ende eines Zuführungskanals gebildet ist, der bevorzugt in einem Gehäuseteil des Gehäuses verläuft. Die Düse beeinflusst die Strömung des Fluids beim Übertritt bzw. beim Austritt vom Zuführungskanal in den Zwischenraum. Der Zuführungskanal ist üblicherweise in einem der Gehäuseteile gebildet, die einen jeweiligen Schneidsatz aufnehmen. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, dass der Zuführungskanal an einem anderen Bauteil der Zerkleinerungsmaschine gebildet ist. Beispielsweise kann der Zuführungskanal in bzw. entlang der Antriebswelle und ggf. in mit der Antriebswelle drehfest verbundenen Bauteilen verlaufen. Eine oder mehrere Düsen bzw. Zuführungskanäle für ein Fluid können auch an dem Einlaufgehäuse gebildet sein, um dem zu zerkleinernden Produkt in Förderrichtung vor dem ersten Schneidsatz ein Fluid zuzuführen.
  • Für den Fall, dass der Zuführungskanal in dem Gehäuseteil verläuft, weist dieser typischerweise ein erstes Ende auf, das an der Düse in den Zwischenraum mündet, sowie ein zweites Ende, das an der Außenseite des Gehäuseteils mündet. An dem zweiten Ende steht der Zuführungskanal üblicherweise mit einer Zuführungsleitung für das Fluid in Verbindung. Bei dem Zuführungskanal handelt es sich bevorzugt um eine einzelne, beispielsweise radiale Bohrung in dem Gehäuseteil. Es ist auch möglich, dass ein Zuführungskanal sich ausgehend von dem zweiten Ende an der Außenseite des Gehäuseteils verzweigt und mehrere Enden aufweist, an denen Düsen gebildet sind, die in den Zwischenraum münden. Es besteht die Gefahr, dass Produkt in die Düsen eindringt und diese verstopft.
  • Für den Fall, dass mehrere Düsen vorgesehen sind, hat es sich als günstig erwiesen, wenn diese in Umfangsrichtung gleichmäßig angeordnet sind. Die Düse, genauer gesagt die Innenseite der Düse, kann einen konstanten Querschnitt aufweisen, es ist aber auch möglich, das der Düsenquerschnitt in Richtung auf die Austrittsöffnung der Düse zunimmt oder abnimmt. Die Innenseite der Düse kann beispielsweise konisch ausgebildet sein.
  • Die Düse kann zum im Wesentlichen tangentialen Austritt des Fluids in Bezug auf die Längsachse der Antriebswelle ausgebildet sein. Es hat sich als günstig erwiesen, wenn das Fluid im Wesentlichen tangential in den Zwischenraum einströmt. Unter im Wesentlichen tangential wird verstanden, dass die Düse bzw. deren Längsachse in einem Winkelbereich zwischen ca. 50° und ca. 130°, bevorzugt zwischen ca. 70° und ca. 110° zur radialen Richtung in Bezug auf die Längsachse der Antriebswelle ausgerichtet ist. Die Düse kann ausgebildet bzw. ausgerichtet sein, das Fluid in eine Ebene senkrecht zur Längsachse der Antriebswelle austreten zu lassen, es ist aber auch möglich, dass die Längsachse der Düse nicht in einer Ebene senkrecht zur Längsachse der Antriebswelle verläuft, sondern zu dieser Ebene geneigt ausgerichtet ist.
  • Beispielsweise kann die Düse unter einem (von Null verschiedenen) Winkel in Bezug auf eine Ebene senkrecht zur Längsachse der Antriebswelle ausgerichtet sein. Der Winkel kann beispielsweise zwischen ca. 10° und ca. 50° liegen. Die Ausrichtung unter einem Winkel in Bezug auf die Ebene senkrecht zur Antriebswelle ist insbesondere günstig, wenn einer der Schneidsätze einen rotierenden Schneidkopf aufweist. In diesem Fall wird der Winkel typischerweise so gewählt, dass die Düse zu dem rotierenden Schneidkopf hin geneigt ist.
  • Die Düse kann zum Austritt des Fluids in Drehrichtung der Antriebswelle (während der Zerkleinerung des Produkts) ausgebildet sein. Es ist günstig, wenn die Strömungsrichtung des Fluids beim Austritt aus der Düse ungefähr der Strömungsrichtung des Produkts am Ort der Düse entspricht. Insbesondere sollte das Fluid beim Ausströmen aus der Düse die gleiche Drehrichtung (in oder gegen den Uhrzeigersinn) aufweisen wie die Antriebswelle.
  • Bei einer Weiterbildung ist die Düse in einem Vorsprung des Gehäuseteils gebildet, der in den Zwischenraum hineinragt, wobei der Vorsprung bevorzugt radial in Richtung auf die Längsachse der Antriebswelle zuläuft. Der Vorsprung kann beispielsweise in der Art eines Fingers oder dergleichen ausgebildet sein, der in radialer Richtung auf die Längsachse der Antriebswelle zuläuft und sich hierbei verjüngt. Die Aufgabe eines solchen Vorsprungs besteht in der Stauung des Produkts gegen eine Rotation. Durch die Stauung wird das Förderverhalten des Schneidsatzes verstärkt und der Temperatureintrag gesenkt. Die Vorsprünge bzw. Staufinger bilden typischerweise ohnehin einen Bestandteil der Schneideinrichtung und sind durch ihre Geometrie für den Eintrag des Fluids in das Produkt besonders gut geeignet.
  • Die Düse ist bevorzugt an einer der Drehrichtung der Antriebswelle abgewandten Seite des Vorsprungs ("Leeseite") gebildet. Eine solche Anordnung der Düse hat sich als vorteilhaft für die Mitnahme des aus der Düse austretenden Fluids durch das Produkt erwiesen. Dies gilt insbesondere, wenn einer der Schneidsätze einen Schneidkopf aufweist, der in dem Zwischenraum angeordnet ist bzw. in diesen hineinragt. In diesem Fall wird auf der Rückseite eines jeweiligen rotierenden Schneidmessers bzw. Messerflügels des Schneidkopfs ein Unterdruck erzeugt, der die Mitnahme des aus der Düse austretenden Fluids begünstigt, wenn der Austritt des Fluids an der Leeseite des Vorsprungs erfolgt.
  • Bei einer Weiterbildung ist die Düse in einem radialen Abstand von der Längsachse der Antriebswelle angeordnet, der bei weniger als 80 %, bevorzugt bei weniger als 60%, besonders bevorzugt bei weniger als 40% eines maximalen Radius des Zwischenraums zwischen zwei benachbarten Schneidsätzen liegt. Unter dem maximalen Radius des Zwischenraums wird eine maximale Erstreckung des Zwischenraums in radialer Richtung ausgehend von der Längsachse der Antriebswelle verstanden.
  • Es hat sich als günstig erwiesen, wenn das Fluid in einem Bereich in den Zwischenraum bzw. in das Produkt eingebracht wird, in dem der von der Rotation des Produkts erzeugte Druck durch die Zentrifugalkraft geringer ist als der Druck des zugeführten Fluids beim Austritt aus der Düse.
  • Aufgrund von in den Zwischenraum hineinragenden Bauteilen bzw. aufgrund der radialen Erstreckung der Antriebswelle ist es in der Regel nicht möglich, die Düse unmittelbar in der Nähe der Längsachse der Antriebswelle anzuordnen. Die Anordnung der Düse in einem Abstand, der bei weniger als 80%, ggf. bei weniger als 60% oder bei weniger als 40% des maximalen Radius des Zwischenraums in dem Gehäuseteil liegt, ist jedoch in der Regel möglich und üblicherweise ausreichend, damit der von der Rotation des Produkts erzeugte Druck geringer ist als der Druck des Fluids beim Austritt aus der Düse.
  • Die Zerkleinerungsmaschine weist bevorzugt mindestens zwei Düsen zum Austritt des Fluids in den Zwischenraum auf. Für eine gleichmäßige Zuführung des Fluids in das Produkt hat es sich als günstig erwiesen, wenn ein- und demselben Zwischenraum das Fluid über mehr als eine Düse, z.B. über zwei, drei, vier oder mehr Düsen zugeführt wird. Für einen homogenen Eintrag des Fluids in das Produkt ist es günstig, wenn die Düsen in Umfangsrichtung gleichmäßig über den Zwischenraum verteilt angeordnet sind, d.h. wenn diese in Umfangsrichtung gleiche Abstände zueinander aufweisen. Es ist in der Regel ebenfalls günstig, wenn das Fluid, das dem Zwischenraum zugeführt wird, beim Austritt an jeder Düse mit demselben Druck austritt.
  • Die Zerkleinerungsmaschine umfasst bevorzugt mindestens ein steuerbares Ventil zur kontrollierten Zuführung des Fluids in den Zwischenraum. Im einfachsten Fall weist das Ventil einen geöffneten und einen geschlossenen Schaltzustand auf, um die Zufuhr für das Fluid freizugeben oder zu blockieren. Für das Schalten des Ventils weist die Zerkleinerungsmaschine eine Steuerungseinrichtung z.B. in Form eines Steuerungscomputers auf, die auch die Steuerung von anderen Funktionen der Zerkleinerungsmaschine übernimmt. Das Fluid wird dem steuerbaren Ventil mit Hilfe einer Fluidzuführung üblicherweise mit einem vorgegebenen, konstanten Druck bereitgestellt. Bei der Zuführung eines Flüssiggases ist es erforderlich, dass das Flüssiggas in der Fluidzuführung nicht gefriert, d.h. es ist erforderlich, eine Eisbildung zu vermeiden. Zu diesem Zweck wird vorteilhafter Weise einer jeweiligen Düse das Fluid mit Hilfe eines eigenen, der Düse zugeordneten steuerbaren Ventils über jeweils einen Zuführungskanal zugeführt. Der Querschnitt des Zuführungskanals ist üblicherweise größer als der Austrittsquerschnitt der Austrittsöffnung der Düse.
  • Es ist alternativ möglich, dass die Zuführung des Fluids zu allen Düsen, die einem Zwischenraum zugeordnet sind, über ein gemeinsames steuerbares Ventil erfolgt, oder dass die Zuführung des Fluids zu allen Düsen der Zerkleinerungsmaschine über ein einziges schaltbares Ventil erfolgt.
  • Es versteht sich, dass die Zerkleinerungsmaschine weitere Bauteile aufweist, die nicht weiter oben beschrieben sind. Beispielsweise ist in Förderrichtung des Produkts nach den Schneidsätzen typischerweise ein an der Antriebswelle gelagerter und von dieser angetriebener Auswerfer angebracht. Der Auswerfer dient dazu, das Produkt zentrifugal zu beschleunigen, bevor dieses durch einen Auslauf bzw. ein Auslaufgehäuse aus der Zerkleinerungsmaschine befördert wird. Die Förderung des Produkts kann durch ein Ansaugen von der Auslaufseite her unterstützt werden.
  • Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der Zeichnung. Ebenso können die vorstehend genannten und die noch weiter aufgeführten Merkmale je für sich oder zu mehreren in beliebigen Kombinationen Verwendung finden. Die gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind nicht als abschließende Aufzählung zu verstehen, sondern haben vielmehr beispielhaften Charakter für die Schilderung der Erfindung.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1a,b
    eine Zerkleinerungsmaschine in einem Längsschnitt sowie in einer perspektivischen Darstellung beim Aufschieben von Gehäuseteilen auf eine Antriebswelle und einer Spanneinrichtung zum hydraulischen Zusammenspannen der Gehäuseteile,
    Fig. 2a,b
    schematische Darstellungen der Zerkleinerungsmaschine von Fig. 1a,b, bei der die Gehäuseteile entlang der Längsachse der Antriebswelle aneinander anliegen und miteinander verspannt sind,
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung einer Zerkleinerungsmaschine analog zu Fig. 2a mit drei Schneidsätzen, bei denen jeweils eine stationäre Lochpatte mit einem Schneidkopf zusammenwirkt, wobei die Schneidköpfe und die Lochplatten unterschiedliche Durchmesser aufweisen,
    Fig. 4a
    eine schematische Darstellung eines Gehäuseteils, der einen Schneidsatz aufweist, bei dem eine stationäre Lochplatte mit einem Schneidkopf zusammenwirkt,
    Fig. 4b
    eine schematische Darstellung eines Gehäuseteils mit einem Schneidsatz, bei dem eine stationäre Lochplatte mit einer rotierenden Lochplatte zum Zerkleinern des Produkts zusammenwirkt, sowie
    Fig. 4c
    eine schematische Darstellung eines Gehäuseteils, der einen Zuführungskanal zum Zuführen eines Fluids in einen Zwischenraum zwischen zwei benachbarten Schneidsätzen aufweist.
  • Fig. 1a , b und Fig. 2a , b zeigen eine Zerkleinerungsmaschine 1, die ein Einlaufgehäuse 2 zum Zuführen eines zu zerkleinernden Produkts, beispielsweise von Fleisch (Brät), Rohstoffen pflanzlichen oder tierischen Ursprungs (Fisch, Gemüse), Knochen, Brühwurst, Schwarten, ... aufweist. An das Einlaufgehäuse 2 schließt sich in Förderrichtung des Produkts stromabwärts ein Gehäuse 3 an, in dem eine Schneideinrichtung 4 untergebracht ist, die auf einer von einem Motor 5a angetriebenen, horizontal gelagerten Welle 5 (Antriebswelle) montiert ist. Die Schneideinrichtung 4 dient zur (Feinst-)Zerkleinerung des Produkts. Anders als dies in Fig. 1a,b dargestellt ist, kann der Motor 5a auch am eintrittsseitigen Ende der Antriebswelle 5 bzw. am Einlaufgehäuse 2 angebracht werden.
  • Wie insbesondere in Fig. 1a,b zu erkennen ist, weist das Gehäuse 3 drei Gehäuseteile 3a-c auf, in denen jeweils ein Schneidsatz 4a-c der Schneideinrichtung 4 aufgenommen ist. Ein in Förderrichtung des Produkts erster Gehäuseteil 3a weist einen ersten Schneidsatz 4a auf, der eine erste Lochscheibe 6a und einen ersten Schneidkopf 7a aufweist, der mit der ersten Lochscheibe 6a zur Zerkleinerung des Produkts zusammenwirkt. Wie insbesondere in Fig. 2a zu erkennen ist, ragt der erste Schneidkopf 7a in das Einlaufgehäuse 2 hinein. Der erste Gehäuseteil 3a des Gehäuses 3 hat an seiner Außenseite eine kreiszylindrische Form und ist im Wesentlichen scheibenförmig ausgebildet. An den ersten Gehäuseteil 3a schließt sich in Förderrichtung des Produkts bzw. entlang einer Längsachse L der Antriebswelle 5 ein zweiter Gehäuseteil 3b an. Der zweite Gehäuseteil 3b nimmt einen zweiten Schneidsatz 4b auf. Der dritte Gehäuseteil 3c, der einen dritten Schneidsatz 4c aufnimmt, bildet ein Auslaufgehäuse, um das zerkleinerte Produkt abzuführen. Der dritte Gehäuseteil 3c in Form des Auslaufgehäuses weist einen Auslaufstutzen 8 auf, um das Produkt aus dem dritten Gehäuseteil 3c bzw. aus der Zerkleinerungsmaschine 1 abzuführen.
  • Die erste, zweite und dritte Lochscheibe 6a, 6b, 6c sind stationär, d.h. diese sind an dem ersten, zweiten bzw. dritten Gehäuseteil 3a, 3b, 3c befestigt und drehen sich nicht mit der Antriebswelle 5 mit. Der erste, zweite und dritte Schneidkopf 7a, 7b, 7c sind drehfest über einen Formschluss, im gezeigten Beispiel mit Hilfe von an der Antriebswelle 5 angebrachten Nuten gelagert und werden von dieser angetrieben. Ein jeweiliger Schneidkopf 7a, 7b, 7c übt auf das Produkt eine Zentrifugalkraft aus, so dass insbesondere angesammelte Fremdkörper in radialer Richtung nach außen getragen werden, wo diese über ein Ausscheideventil ausgeschleust werden können.
  • Die Schneideinrichtung 4 wird komplettiert durch einen nicht bildlich dargestellten Auswerfer, der an der Antriebswelle 5 montiert wird und der in dem dritten Gehäuseteil 3c in Form des Auslaufgehäuses angeordnet ist. Der Auswerfer dient dazu, das zerkleinerte Produkt zentrifugal zu beschleunigen, bevor dieses über das Auslaufgehäuse 3c aus der Zerkleinerungsmaschine 1 entfernt wird.
  • Wie in Fig. 1a,b und in Fig. 2a,b zu erkennen ist, ist bei der hier beschriebenen Zerkleinerungsmaschine 1 das Gehäuse 3, in dem die Schneideinrichtung 4 bzw. die Schneidsätze 4a-c angeordnet sind, im Gegensatz zu herkömmlichen (Feinst-)Zerkleinerungsmaschinen mehrteilig aufgebaut. Wie in Fig. 1a,b zu erkennen ist, werden bei der Montage der Zerkleinerungsmaschine 1 der zweite Gehäuseteil 3b, der erste Gehäuseteil 3a und das Einlaufgehäuse 2 vom freien Ende der Antriebswelle 5 aus entlang von deren Längsachse L auf die Antriebswelle 5 aufgeschoben , bis die drei Gehäuseteile 3a, 3b, 3c und das Einlaufgehäuse 2 entlang der Längsachse L dichtend aneinander anliegen, wie dies in Fig. 2a,b dargestellt ist. Auf die Darstellungen von zusätzlichen Dichtungen zwischen den drei Gehäuseteilen 3a, 3b, 3c wurde aus Gründen der Übersichtlichkeit verzichtet.
  • Um das Aufschieben und insbesondere das Ausrichten der drei Gehäuseteile 3a-c und des Einlaufgehäuses 2 relativ zueinander zu erleichtern, weist die Zerkleinerungsmaschine 1 zwei Linearführungen in Form von zwei Führungsstangen 10a, 10b auf, die sich entlang der Längsachse L der Zerkleinerungsmaschine 1 erstrecken. Die beiden Führungsstangen 10a, 10b sind starr mit dem dritten Gehäuseteil 3c verbunden und greifen in jeweils zwei Führungselemente 11a, 11b ein, die in Form von Vorsprüngen ausgebildet sind. Die Führungselemente 11a, 11b sind an zwei einander diametral gegenüberliegenden Seiten der drei Gehäuseteile 3a-c sowie des Einlaufgehäuses 2 gebildet. Die Führungselemente 11a,b in Form der Vorsprünge stehen radial über die im Wesentlichen zylindrischen Außenseiten der drei Gehäuseteile 3a-c und des Einlaufgehäuses 2 über und weisen jeweils eine Öffnung auf, die sich in Richtung der Längsachse L der Antriebswelle 5 erstreckt. Durch die Öffnung eines jeweiligen Führungselements 11a,b ist jeweils einer der beiden Führungsstäbe 10a,b hindurch gesteckt.
  • Das Gehäuse 3, in dem die Schneidsätze 4a-c aufgenommen sind, besteht bei der in Fig. 1a,b und Fig. 2a,b gezeigten Zerkleinerungsmaschine 1 aus den drei Gehäuseteilen 3a-c. Die Zerkleinerungsmaschine 1 weist somit kein zusätzliches Gehäuse auf, in dem die drei Gehäuseteile 3a-c gekapselt sind. Um die drei Gehäuseteile 3a-c und das Einlaufgehäuse 2 dichtend miteinander zu verbinden, weist die Zerkleinerungsmaschine 1 eine Spanneinrichtung 12 auf. Die Spanneinrichtung 12 verspannt die drei Gehäuseteile 3a-c, die jeweils einen Schneidsatz 4a-c aufweisen, und das Einlaufgehäuse 2 entlang der Längsachse L der Antriebswelle 5, um diese abzudichten und den Austritt des Produkts aus dem mehrteiligen Gehäuse 3 zu verhindern. Die Spanneinrichtung 12 kann hydraulisch oder mechanisch ausgebildet sein. Im letzteren Fall kann die Spanneinrichtung 12 beispielsweise ein Gewinde bzw. einen elektrischen Zylinder oder einen Kniehebel umfassen.
  • Ein Beispiel für eine hydraulische Spanneinrichtung 12 ist in Fig. 1b dargestellt. Die Spanneinrichtung 12 weist einen doppeltwirkenden Hydraulikzylinder 9 auf, dessen Kolbenstange in Richtung der Längsachse L der Antriebswelle 5 verschiebbar ist, um die drei Gehäuseteile 3a-c zu verspannen, d.h. in Richtung der Längsachse L der Antriebswelle 5 aneinander anzupressen. Zu diesem Zweck zieht die Kolbenstange des Hydraulikzylinders 9 die drei Gehäuseteile 3a-c zusammen und drückt diese gegen das Einlaufgehäuse 2, das in diesem Fall ortsfest angeordnet ist. Alternativ ist es möglich, das der Hydraulikzylinder 9 auf der in Fig. 1b linken Seite der beiden Führungsstäbe 10a, 10b angeordnet ist und die Kolbenstange die drei Gehäuseteile 3a-c in Richtung auf das Einlaufgehäuse 2 drückt und hierbei zusammenschiebt. Auch kann das dritte Gehäuseteil 3c ortsfest angeordnet sein und der Hydraulikzylinder 9 kann ausgebildet sein, das erste und zweite Gehäuseteil 3a, 3b sowie das Einlaufgehäuse 2 in Richtung auf das ortsfeste dritte Gehäuseteil 3c zu drücken und hierbei zusammenzuschieben, wenn dieser wie in Fig. 1b dargestellt auf der rechten Seite der beiden Führungsstäbe 10a, 10b angeordnet ist. Alternativ ist es möglich, das der Hydraulikzylinder 9 auf der in Fig. 1b linken Seite der beiden Führungsstäbe 10a, 10b angeordnet ist und die Kolbenstange das erste Gehäuseteil 3a, das zweite Gehäuseteil 3b und das Einlaufgehäuse 2 zusammenzieht und gegen das dritte, ortsfeste Gehäuseteil 3c drückt.
  • Zur Verschiebung der Kolbenstange des Hydraulikzylinders 9 weist die Spanneinrichtung 12 einen Hydraulikkreis mit mehreren Hydraulikkomponenten auf. Die Zu- und Abführung einer Hydraulikflüssigkeit zu den bzw. aus den beiden Kammern des Hydraulikzylinders 9 wird mit Hilfe eines Ventils V gesteuert. Das Ventil V weist eine erste Schaltstellung auf, die zur Bewegung der Kolbenstange in Richtung auf die drei Gehäuseteile 3a-c dient, um diese in Längsrichtung L der Antriebswelle 5 zu verspannen. In einer zweiten Schaltstellung wird die Zu- und Abfuhr der Hydraulikflüssigkeit zu bzw. aus dem Hydraulikzylinder 9 blockiert, um die Kolbenstange in einer vorgegebenen Position in Richtung der Längsachse L der Antriebswelle 5 zu fixieren. Eine dritte Schaltstellung des Ventils V dient zur Bewegung der Kolbenstange in Richtung der Längsachse L der Antriebswelle 5 von den drei Gehäuseteilen 3a-c weg, um die Verspannung zu lösen.
  • Zur Förderung der Hydraulikflüssigkeit weist der Hydraulikkreis der Spanneinrichtung 12 eine Hydraulikpumpe H auf, die von einem Elektromotor M angetrieben wird. Die Hydraulikpumpe H fördert die Hydraulikflüssigkeit aus einem Flüssigkeitsbehälter und führt diese entlang einer ersten Hydraulikleitung dem Ventil V zu. Mit Hilfe eines Druckmessers sowie eines Druckbegrenzer-Ventils wird der Druck in der ersten Hydraulikleitung begrenzt bzw. eingestellt. Eine zweite Hydraulikleitung dient zur Rückführung der Hydraulikflüssigkeit aus dem Hydraulikzylinder 9 in den Flüssigkeitsbehälter. In dem Hydraulikkreis ist zwischen dem Hydraulikzylinder 9 und dem Ventil V ein steuerbares Rückschlagventil angeordnet, das zum Schutz vor dem Austritt von Hydraulikflüssigkeit dient.
  • Es ist vorteilhaft, wenn der - beispielhaft für den ersten Schneidsatz 4a dargestellte - axiale Abstand A zwischen der Vorderseite der jeweiligen stationären Lochplatte 6a, 6b, 6c und dem mit dieser zur Zerkleinerung des Produkts zusammenwirkenden Schneidkopf 7a, 7b, 7c in gewissen Grenzen einstellbar ist, da auf diese Weise der Grad der Zerkleinerung des Produkts sowie die Durchsatzmenge und der Wärmeeintrag in das Produkt beeinflusst werden können. Auch kann es günstig sein, wenn der jeweilige Schneidkopf 7a, 7b, 7c, genauer gesagt dessen Messerklingen, mit der zugehörigen stationären Lochplatte 6a, 6b, 6c bei der Drehbewegung in Anlage gebracht werden können, um diese falls erforderlich nachzuschärfen. Zu den genannten Zwecken ist eine maximale Variation des Abstands A von wenigen Millimetern, in der Regel nur von einem oder von mehreren Zehnteln eines Millimeters, ausreichend.
  • Um den Abstand A zwischen dem jeweiligen Schneidkopf 7a, 7b, 7c und der zugehörigen Lochplatte 6a, 6b, 6c einstellen zu können, wird im gezeigten Beispiel die Antriebswelle 5 in axialer Richtung bzw. entlang ihrer Längsachse L verschoben. Die axiale Verschiebung der Antriebswelle 5 kann beispielsweise mittels eines Handrads oder mittels einer Steuerungseinrichtung auch während des Betriebs der Zerkleinerungsmaschine 1 erfolgen, um den gewünschten Abstand A zwischen der jeweiligen stationären Lochplatte 6a, 6b, 6c und dem zugehörigen Schneidkopf 7a, 7b, 7c einzustellen. Alternativ zur axialen Verschiebung der Antriebswelle 5 kann der Abstand A auch durch eine Verschiebung der Lochplatten 6a, 6b, 6c relativ zum Gehäuse 3, genauer gesagt zu einem jeweiligen Gehäuseteil 3a-c, und zu einer in axialer Richtung stationären Antriebswelle erfolgen, wie dies beispielsweise in der DE 199 60 409 A1 beschrieben ist.
  • Zur Zerkleinerung des Produkts können mehr oder weniger als drei Schneidsätze 4a, 4b, 4c in dem Gehäuse 3 angeordnet bzw. in einem jeweiligen Gehäuseteil 3a-c aufgenommen sein. In der Regel nimmt jeder der Gehäuseteile 3a-c genau einen Schneidsatz 4a-c auf, bei dem ein stationäres und ein rotierendes Bauteil zur Zerkleinerung des Produkts zusammenwirken. Es ist aber auch möglich, dass ein Gehäuseteil 3a-c zwei oder mehr Schneidsätze 4a-c aufnimmt. Auch in diesem Fall ist die Schneideinrichtung 4 bzw. sind die Schneidsätze 4a-c nicht in einem einteiligen Gehäuse untergebracht, vielmehr sind mindestens zwei der Schneidsätze 4a-c in mindestens zwei unterschiedlichen Gehäuseteilen 3a-c aufgenommen. Es versteht sich, dass abhängig von der Anzahl der Gehäuseteile 3a-c bzw. der Schneidsätze 4a-c das Gehäuse 3 in axialer Richtung größer oder kleiner dimensioniert sein kann, als dies in Fig. 1a,b und in Fig. 2a,b dargestellt ist.
  • Fig. 3 zeigt eine Zerkleinerungsmaschine 1, die sich von der in Fig. 1a,b und Fig. 2a,b dargestellten Zerkleinerungsmaschine 1 im Wesentlichen dadurch unterscheidet, dass jeder der drei Schneidsätze 4a-c jeweils eine Lochplatte 6a-c aufweist, die sich im Durchmesser D1, D2, D3 voneinander unterscheiden, und dass jeder der drei Schneidsätze 4a-c jeweils einen Schneidkopf 7a-c aufweist, die sich im Durchmesser d1, d2, d3 voneinander unterscheiden. Sowohl die Durchmesser D1, D2, D3 der Lochplatten 6a-c als auch die Durchmesser d1, d2, d3 der Schneidköpfe 7a-c nehmen in Förderrichtung des Produkts, d.h. mit zunehmend feiner zerkleinertem Produkt, zu. Mithilfe der verschiedenen Durchmesser D1, D2, D3 der Lochplatten 6a-c sowie der verschiedenen Durchmesser d1, d2, d3 der Schneidköpfe können unterschiedliche Schnittgeschwindigkeiten der drei Schneidsätze 4a-c bei gleicher Drehzahl realisiert werden. Einen positiven Effekt kann die Zunahme der Durchmesser D1, D2, D3 der drei Lochplatten 6a-c auch bei kleineren Durchmessern der Bohrungen in den Lochplatten 6a-c und bei im Produkt vorhandenen "härteren Partikeln" haben.
  • Grundsätzlich können in der Schneideinrichtung 4 der Zerkleinerungsmaschine 1 bzw. in den Gehäuseteilen 3a-c unterschiedliche Arten von Schneidsätzen 4a-c verwendet werden. Fig. 4a -c zeigen drei unterschiedliche Arten von ersten Schneidsätzen 4a, die in einem ersten Gehäuseteil 3a aufgenommen sind, die aber selbstverständlich auch als zweiter oder dritter Schneidsatz 4b, 4c in einem entsprechenden zweiten oder dritten Gehäuseteil 3b, 3c der Zerkleinerungsmaschine 1 verwendet werden können.
  • Fig. 4a zeigt einen ersten Gehäuseteil 3a mit einem ersten Schneidsatz 4a, der wie die in Fig. 2a bzw. in Fig. 3 gezeigten Schneidsätze 4a ausgebildet ist und der eine stationäre Lochplatte 6a und einen rotierenden Schneidkopf 7a aufweist, die zur Zerkleinerung des Produkts zusammenwirken. Fig. 4b zeigt einen ersten Gehäuseteil 3a mit einem ersten Schneidsatz 4a, der eine stationäre Lochplatte 6a aufweist, die mit einer rotierenden Lochplatte 14a zur Zerkleinerung des Produkts zusammenwirkt, wie dies beispielsweise in der eingangs zitierten EP 2 987 557 B1 beschrieben ist. Die rotierende Lochplatte 14a ist in der Darstellung von Fig. 4b größtenteils von der stationären Lochplatte 6a verdeckt. Bei dem in Fig. 4b gezeigten Schneidsatz 4a wird das Produkt eher zerschlagen und gequetscht als geschnitten und erscheint daher cremiger als dies bei einer Zerkleinerung mit Hilfe eines Schneidsatzes 4a der Fall ist, bei dem ein Schneidkopf 7a mit einer stationären Lochplatte 6a zusammenwirkt, wie dies in Fig. 4a der Fall ist, oder wie dies bei einem Schneidsatz der Fall ist, der einen Zentrifugalschneidring aufweist (Rotor-Stator-Prinzip).
  • Auch der in Fig. 4c gezeigte erste Gehäuseteil 3a weist einen Schneidsatz 4a auf, bei dem wie bei dem in Fig. 4a gezeigten Schneidsatz 4a eine stationäre Lochplatte 6a mit einem Schneidkopf 7a zur Zerkleinerung des Produkts zusammenwirken. Der in Fig. 4c gezeigte Gehäuseteil 3a ermöglicht es, einem ersten Zwischenraum 13a (vgl. Fig. 2a) zwischen dem ersten Schneidsatz 4a und dem zweiten Schneidsatz 4b ein Fluid zuzuführen, wie weiter unten näher beschrieben ist. Ein baugleicher zweiter Gehäuseteil 3b ermöglicht es, einem zweiten Zwischenraum 13b ein Fluid zuzuführen, der in dem zweiten Gehäuseteil 3b gebildet ist.
  • Bei dem in Fig. 1a,b und in Fig. 2a,b gezeigten Beispiel, bei dem die Schneidsätze 4a-c jeweils aus einer stationären Lochplatte 6a-c und einem rotierenden Schneidkopf 7a-c bestehen, erstreckt sich der erste bzw. zweite Zwischenraum 13a, 13b entlang der Längsachse L der Antriebswelle 5 jeweils zwischen den beiden einander zugewandten Seiten der stationären Lochplatten 6a, 6b bzw. 6b, 6c. Der zweite bzw. der dritte Schneidkopf 7b, 7c ragen hierbei in den jeweiligen Zwischenraum 13a, 13b hinein.
  • Wie weiter oben beschrieben wurde, ist die Zerkleinerungsmaschine 1 ausgebildet, sowohl dem ersten Zwischenraum 13a als auch dem zweiten Zwischenraum 13b ein Fluid zuzuführen. Zu diesem Zweck sind in dem Gehäuse 3, genauer gesagt in dem in Fig. 4c gezeigten ersten Gehäuseteil 3a sowie in dem entsprechend ausgebildeten zweiten Gehäuseteil 3b eine Mehrzahl von beispielhaft fünf Zuführungskanälen 14 für das Fluid gebildet, die sich von einer radial äußeren Seite des Gehäuseteils 3a, 3b bis in den jeweiligen Zwischenraum 13a, 13b erstrecken. Ein jeweiliger Zuführungskanal 14 weist einen in radialer Richtung auf die Längsachse L der Antriebswelle 5 zulaufenden Abschnitt in Form einer radialen Bohrung auf, an den sich in Bezug auf die Längsachse L der Antriebswelle 5 ein in tangentialer Richtung verlaufender, ebenfalls als Bohrung ausgebildeter Abschnitt anschließt, der eine Düse 15 zum im Wesentlichen tangentialen Austritt des Fluids in den Zwischenraum 11b bildet. Wie anhand von Fig. 4c ebenfalls erkennbar ist, ist eine jeweilige Düse 15 ausgebildet bzw. ausgerichtet, das Fluid in den Zwischenraum 13a in derselben Drehrichtung wie die Antriebswelle 5 austreten zu lassen. Die Düse 15 bzw. deren Austrittsöffnung verläuft nicht in der XZ-Ebene, sondern ist in Richtung auf den zweiten Schneidkopf 7b hin geneigt.
  • Wie in Fig. 4c ebenfalls zu erkennen ist, ist die Düse 15, welche den in tangentialer Richtung verlaufenden Abschnitt des Zuführungskanals 14 bildet, sowie ein radial innen liegender Teil des radial verlaufenden Abschnitts des Zuführungskanals 14 in einem Vorsprung 16 des ersten Gehäuseteils 3a gebildet, der in den ersten Zwischenraum 13a in radialer Richtung hineinragt. Der Vorsprung 16 ist fingerartig ausgebildet und verjüngt sich in Richtung auf die Längsachse L der Antriebswelle 5.
  • Obgleich sich an einem jeweiligen Vorsprung 16 das Produkt teilweise staut, ist das Vorsehen der Vorsprünge 16 an dem Gehäuseteil 3a bzw. 3b günstig, und zwar aus folgendem Grund: Das Fluid sollte dem Produkt möglichst an einem Ort zugeführt werden, an dem der Druck bzw. die Kraft des Fluids beim Austritt aus der jeweiligen Düse 15 größer ist als die Zentrifugalkraft, die von dem Schneidkopf 7b bzw. 7c auf das Produkt ausgeübt wird.. Da die Zentrifugalkraft mit zunehmendem Abstand von der Längsachse L der Antriebswelle 5 zunimmt, sollte die Zuführung des Fluids in der Nähe der Längsachse L der Antriebswelle 5 erfolgen.
  • Bei dem in Fig. 4c gezeigten Beispiel ist eine jeweilige Düse 15, genauer gesagt deren Austrittsöffnung, in einem radialen Abstand R von der Längsachse L der Antriebswelle 5 angeordnet, der bei weniger als 80 % eines maximalen Radius RM des ersten bzw. des zweiten Zwischenraums 13a, 13b in dem Gehäuse 3 liegt. Der Abstand R zwischen der Düse 15 und der Längsachse L der Antriebswelle kann auch bei weniger als 60% oder ggf. bei weniger als 40% des maximalen Radius RM des jeweiligen Zwischenraums 13a, 13b liegen.
  • Wie in Fig. 4c zu erkennen ist, ist die Düse 15 an einer der Drehrichtung der Antriebswelle 5 abgewandten Seite eines jeweiligen Vorsprungs 16 gebildet. In Bezug auf die Drehrichtung des zweiten Schneidkopfs 7b befindet sich die jeweilige Düse 15 bzw. deren Austrittsöffnung somit auf der Leeseite. Auf diese Weise kann beim Austritt des Fluids aus der Düse 15 ausgenutzt werden, dass an der Rückseite eines jeweiligen Schneidmessers des Schneidkopfs 7b ein gegenüber der Vorderseite des Schneidmessers reduzierter Druck erzeugt wird und das Fluid beim Austritt aus der Düse 15 mitgenommen wird.
  • Zur Zuführung des Fluids in den jeweiligen Zwischenraum 13a, 13b weist die beispielhaft dargestellte Zerkleinerungsmaschine 1 fünf Düsen 15 auf, die in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilt angeordnet bzw. in Umfangsrichtung in gleichen Abständen zueinander angeordnet sind. Auf diese Weise kann eine homogene Zuführung des Fluids zu dem jeweiligen Zwischenraum 13a, 13b erfolgen. Es versteht sich, dass auch mehr oder weniger als fünf Düsen 15 vorgesehen sein können, um dem Zwischenraum 13a, 13b das Fluid zuzuführen. Aufgrund der Tatsache, dass die Vorsprünge 16 an denen die Düsen 15 gebildet sind, in radialer Richtung in den jeweiligen Zwischenraum 13a, 13b hineinragen.
  • Zur Zuführung des Fluids in den jeweiligen Zwischenraum 13a,b kann die Zerkleinerungsvorrichtung 1 ein steuerbares Ventil aufweisen, welches mit einer Steuerungseinrichtung in signaltechnischer Verbindung steht, um die Zuführung des Fluids - abhängig vom Schaltzustand des Ventils - zu dem ersten oder zweiten Zwischenraum 13a, 13b zu ermöglichen oder zu unterbinden. Das Fluid wird aus einem Fluid-Reservoir entnommen und über eine Zuführungsleitung dem steuerbaren Ventil zugeführt. Bei einem Fluid in Form eines Flüssiggases, z.B. N2 oder CO2, das zur Kühlung des Produkts verwendet wird, kann es sich bei dem Reservoir beispielsweise um eine Druckgasflasche handeln. Mit Hilfe des steuerbaren Ventils wird bei dem in Fig. 4c gezeigten Beispiel nur die Zuführung des Fluids zu einer der fünf Düsen 15 gesteuert. Die Zuführung des Fluids zur zweiten bis fünften Düse 15 erfolgt über weitere, ebenfalls nicht bildlich dargestellte Ventile. Weitere steuerbare Ventile dienen zur Steuerung der Zuführung des Fluids zu den Düsen, die in dem zweiten Gehäuseteil 3b gebildet sind und die in den zweiten Zwischenraum 13b münden. Es versteht sich, dass die Zuordnung der Düsen 15 zu dem bzw. den steuerbaren Ventilen auch auf andere Weise erfolgen kann.
  • Es versteht sich, dass dem jeweiligen Zwischenraum 13a, 13b nicht zwingend ein Fluid in Form einer Flüssiggases zur Kühlung des Produkts zugeführt werden muss. An Stelle eines Flüssiggases kann einem jeweiligen Zwischenraum 13a, 13b auch ein Gas zugeführt werden, das beispielsweise zur Inertisierung des Produkts dienen kann oder das die Förderwirkung der Schneideinrichtung 4 unterstützen kann, wenn das Produkt zum Verkleben bzw. zum Klumpen neigt, oder eine Flüssigkeit, um dem Produkt beispielsweise einen Farbstoff oder dergleichen zuzusetzen, oder Dampf, um das Produkt zu erwärmen. Entsprechend zu den beiden Zwischenräumen 13a, 13b kann dem Produkt auch in dem Einlaufgehäuse 2 ein Fluid zugeführt werden, indem an entsprechenden Vorsprüngen 16 (vgl. z.B. Fig. 1b) eine Düse 15 angebracht wird.

Claims (14)

  1. Zerkleinerungsmaschine (1) zur Zerkleinerung eines Produkts, umfassend:
    eine Schneideinrichtung (4) zum Zerkleinern des Produkts, die mindestens zwei Schneidsätze (4a-c) aufweist,
    eine Antriebswelle (5) zum Antreiben der Schneidsätze (4a-c), sowie ein Gehäuse (3), in dem die Schneidsätze (4a-c) entlang einer Längsachse (L) der Antriebswelle (5) hintereinander angeordnet sind,
    wobei das Gehäuse (3) mindestens zwei, bevorzugt mindestens drei Gehäuseteile (3a-c) aufweist, in denen jeweils mindestens einer der Schneidsätze (4a-c) aufgenommen ist, und wobei mindestens eines der Gehäuseteile (3a-c) mindestens ein Führungselement (11a, 11b) zum Zusammenwirken mit einer Linearführung, insbesondere mit einer Führungsstange (10a, 10b), zur Führung entlang der Längsachse (L) der Antriebswelle (5) aufweist.
  2. Zerkleinerungsmaschine nach Anspruch 1, weiter umfassend: eine Spanneinrichtung (12) zum Verspannen der mindestens zwei Gehäuseteile (3a-c) entlang der Längsachse (L) der Antriebswelle (5).
  3. Zerkleinerungsmaschine nach einem der Ansprüche 1 oder 2, bei welcher die Gehäuseteile (3a-c) entlang der Längsachse (L) der Antriebswelle (5) dichtend aneinander anliegen.
  4. Zerkleinerungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der eines der Gehäuseteile, in denen ein Schneidsatz (4c) aufgenommen ist, ein Auslaufgehäuse (3c) zum Abführen des zerkleinerten Produkts bildet.
  5. Zerkleinerungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, weiter umfassend: ein Einlaufgehäuse (2) zum Zuführen eines zu zerkleinernden Produkts zu der Schneideinrichtung (4).
  6. Zerkleinerungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der mindestens ein Schneidsatz (4a-c) eine stationäre Lochplatte (6a-c) aufweist, die zur Zerkleinerung des Produkts mit einem rotierenden Schneidkopf (7a-c) zusammenwirkt.
  7. Zerkleinerungsmaschine nach Anspruch 6, bei welcher die Schneidköpfe (7a-c) von mindestens zwei Schneidsätzen (4a-c) einen unterschiedlichen Durchmesser (d1, d2, d3) aufweisen und/oder bei welcher die Lochplatten (6a-c) von mindestens zwei Schneidsätzen (4a-c) einen unterschiedlichen Durchmesser (D1, D2, D3) aufweisen.
  8. Zerkleinerungsmaschine nach Anspruch 7, bei welcher die Durchmesser (d1, d2, d3) der Schneidköpfe (7a-c) und/oder die Durchmesser (D1, D2, D3) der Lochplatten (6a-c) in Förderrichtung des Produkts zunehmen.
  9. Zerkleinerungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der mindestens ein Schneidsatz (4a) eine stationäre Lochplatte (14a) aufweist, die mit einer rotierenden Lochplatte (6a) zur Zerkleinerung des Produkts zusammenwirkt.
  10. Zerkleinerungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher die Antriebswelle (5) entlang ihrer Längsachse (L) verschiebbar gelagert ist.
  11. Zerkleinerungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welche zur Zuführung eines Fluids, insbesondere eines Flüssiggases, in mindestens einen Zwischenraum (13a, 13b) ausgebildet ist, der in einem Gehäuseteil (3a, 3b) zwischen zwei entlang der Längsachse (L) der Antriebswelle (5) benachbarten Schneidsätzen (4a, 4b; 4c, 4d) gebildet ist.
  12. Zerkleinerungsmaschine nach Anspruch 11, welche mindestens eine Düse (15) zum Austritt des Fluids in den Zwischenraum (13a, 13b) aufweist, die an einem Ende eines Zuführungskanals (14) gebildet ist, der bevorzugt in einem Gehäuseteil (3a, 3b) des Gehäuses (3) verläuft.
  13. Zerkleinerungsmaschine nach Anspruch 12, bei welcher die Düse (15) in einem Vorsprung (16) des Gehäuseteils (3a, 3b) gebildet ist, der in den Zwischenraum (13a, 13b) hineinragt, wobei der Vorsprung (16) bevorzugt radial in Richtung auf die Längsachse (L) der Antriebswelle (5) zuläuft.
  14. Zerkleinerungsmaschine nach einem der Ansprüche 12 oder 13, bei welcher die Düse (15) in einem radialen Abstand (R) von der Längsachse (L) der Antriebswelle (5) angeordnet ist, der bei weniger als 80 %, bevorzugt bei weniger als 60%, besonders bevorzugt bei weniger als 40% eines maximalen Radius (RM) des Zwischenraums (13a, 13b) in dem Gehäuseteil (3a, 3b) liegt.
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