EP4212350A1 - Druckeinrichtung zum bedrucken eines bahnförmigen substrats - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to a production system for producing identity, valuable or security documents or for producing a composite of a plurality of identity, valuable or security documents.
- a method for producing an individual identification, value or security document in which the document has a personalized composite body which includes a document-type-specific selection of material sheets in a document-type-specific sequence.
- the individual sheets of material are made available by means of a supply station, the individual sheets of material made available being collected and collected in the order specific to the document type for the booklet of material sheets to be created.
- the composite body specific to the document type is then laminated and cut to size. This is followed by a personalization of the data type-specific composite body.
- From the DE 10 2018 119 178 A1 describes a production system for producing data cards for security elements from a laminate composite, which is formed from two processing lines separated from one another by an interface, namely a production line and a personalization line, each of which includes a closed transport track for transporting the raw card cut to final size in a workpiece carrier .
- the raw card is in one Saving inserted in the workpiece carrier and is thus passed through all processing stations; this results in a so-called one-piece flow.
- the production plant according to the invention includes in particular a transport system with at least one workpiece carrier. There is preferably a large number of workpiece carriers, which leads to a higher production throughput.
- Adjacent to the transport system is a first supply device, which is set up to transfer a top layer of the identification, valuable or security document to the workpiece carrier.
- Downstream of the first supply device is a printing device which is adjacent to the transport system and comprises a stationary print head in a printing area in order to apply a print image, in particular a portrait image, to a substrate by moving a printing table together with the substrate fixed thereto, and which is set up to hand over the printed substrate individually to the workpiece carrier.
- Downstream of the printing device is a further supply device which is adjacent to the transport system and is set up to transfer at least one further layer of the identification, valuable or security document to the workpiece carrier.
- a further supply device which add individual layers to the stack on the workpiece carrier, depending on the structure of the ID, valuable or security document.
- Downstream of the at least one further provision device is a device for producing a welded raw card composite with or without a light-transparent window, which is adjacent to the transport system.
- one of the Device for producing a welded raw card composite with or without a light-transparent window downstream, adjacent to the transport system, final provision device available, which is set up to transfer another top layer of the ID, value or security document to the workpiece carrier to form a film stack.
- final provision device available, which is set up to transfer another top layer of the ID, value or security document to the workpiece carrier to form a film stack.
- a stitching station downstream of this final supply device is a stitching station which is adjacent to the transport system and is set up to connect the film stack to form a film booklet.
- Downstream of the stitching station is a laminating station which is adjacent to the transport system and into which a heating device is integrated and which is set up to laminate the film stitching to form a laminate composite.
- the laminating station is followed by a cutting station which is set up to subject the laminate composite to a multi-sided trimming, with the cutting station being assigned a handling device in order to remove the laminate composite from or from the workpiece carrier and to feed the laminate composite, in particular cut into strips, to the workpiece carrier again .
- This configuration creates a compact production facility, which also leads to a short throughput time for the production of identity, valuable or security documents.
- a strip of several ID, valuable or security documents is available for further processing, with this strip preferably being a combination of four cards in ID1 format or a combination of two cards in ID3 format .
- the product to be inserted into a magazine has a strip format which, in particular, has an area of 104 millimeters by 278 millimeters (if it is a strip in ID3 format) or 104 millimeters by 264 millimeters (if it is a strip in ID1 format).
- the strip preferably contains raw cards in ID 1, ID 2, ID 3 or in any other format. These formats are standardized by ISO 10373, ISO/IEC 7810 and ISO 14443, for example.
- the workpiece carrier In order to ensure that the individual layers are reliably transported to or through the individual stations during production, it is expedient for the workpiece carrier to have at least two positioning pins in order to register the layers of the later ID, value or security document provided with holes in register stack and transport.
- the production plant is preferably equipped with a transport system which is in the form of a planar drive system.
- This planar drive system includes a permanently excited planar electromagnetic motor, which in turn is formed with a plurality of planar stators.
- the runner is preferably movable in or about four directions.
- the supply devices are provided with a pull-out roll for supplying the individual layers that have been separated from a plastic web from a roll.
- This pull-out roll is preferably provided with a linearly adjustable gripping device for gripping a free end of the plastic web.
- the supply device also includes a hole punch in order to provide the layers with a hole on or in the workpiece carrier before they are fitted.
- the workpiece carrier is provided with a positioning pin adapted to the perforation, the individual layers on or in the workpiece carrier can be aligned in a position-true or true-to-register manner.
- a positioning pin adapted to the perforation
- the individual layers on or in the workpiece carrier can be aligned in a position-true or true-to-register manner.
- the use of more than one positioning pin on the workpiece carrier serves to prevent the individual plastic layers threaded onto the positioning pins from rotating.
- the supply device is formed with a clamping device and a cutting device. In this way, the unrolled part can be fixed at the end and then cut through in an operationally reliable manner, and therefore isolated.
- the device for producing a welded raw card composite with a light-transparent window is immediately upstream of a pre-fixing station which is adjacent to the transport system and is set up to pre-fix the stack of layers provided by the workpiece carrier.
- the device for producing a welded raw card composite with or without a light-transparent window comprises in particular a punching device that has a die holder fixed to a punching stand, on which there is a first die that is assigned a first punch for punching the card substrate. There is also a second die on the die holder, which is assigned a second punch that can be moved coaxially with the first punch and has the same contour as the first punch, for punching a window substrate, with the first die being arranged at a distance from the second die in an adjustment direction of the punches.
- the first punch and the first die are positioned in relation to the card substrate in such a way that they make an opening in the card substrate when the first punch is adjusted, with the second punch and the second die being positioned in relation to the window substrate in such a way that they the adjustment movement of the second punch punches out a window part adapted to the dimensions of the opening from the window substrate, wherein the window part can be inserted into the opening through the simultaneous movement of the first punch together with the second punch.
- the special feature of the punching device is the production of the double stamp. This is namely originally formed from a single piece, which only has then been isolated in the two punches. For this reason, both punches have exactly the same contour. The same applies to the two matrices. These too have been divided into the two individual matrices from a single piece of matrix. For this reason, the two matrices have exactly the same contour.
- the device for producing a welded raw card composite with a light-transparent window can additionally be provided with a film welding device for welding a carrier film to a single-layer or multi-layer card substrate.
- the punching device can be adjusted, for example, perpendicularly with respect to the direction of adjustment of the punches, at least between a punching position and a welding position. In a welding position, an area present on the first die is preferably present as an abutment for a pressure plate of the film welding device.
- the punching device can therefore fulfill a dual function, namely on the one hand punching the window substrate and the card substrate and inserting the window part into the opening by the simultaneous movement of the punches. And on the other hand the formation of an abutment when the carrier film is welded. In this way, therefore, there is a particularly compact device for producing a welded card with a light-transparent window and thus a particularly compact production system.
- ID1, value or security document is in ID1 format, it has proven to be advantageous to increase throughput if there are at least four thread application devices in the direction of transport/production to apply a security thread each. This is the case, for example, with the German identity card (as of 2021). If the identity, valuable or security document is in ID3 format, the at least four thread application devices are used to apply a security thread transversely to the direction of transport / production, which is the case with the German passport (status: 2021), for example. the case is.
- the thread insertion station can be mounted stationary in the housing of the production plant, with the workpiece carrier being rotatable in order to specify the right direction for the application of the security thread. As an alternative to this, the thread insertion station itself can also be rotated, for example by 90 degrees, so that the direction of the thread application can be changed or adjusted.
- the lamination station comprises at least two individual presses that can be operated independently of one another and that can work in parallel with one another.
- the laminating station is preferably designed in such a way that the tools and their laminating sheets remain in the respective individual press.
- a cooling device is preferably also integrated into the laminating station, although there are separate temperature ranges for the heating and cooling process.
- the present laminating station has the advantage that only the laminating sheets and the card material are heated and then cooled again, which results in lower energy consumption.
- the workpiece carrier does not heat up, since the pre-fixed foil booklet is removed from the first workpiece carrier with the transfer device and fed to one of the two individual presses.
- the cutting station is preferably set up to subject the laminate composite produced in the laminating station to four-side trimming.
- the laminate composite is preferably cut to a format which comprises a combination of four ID1 formats.
- the laminate composite is cut to a format that includes a composite of two ID3 formats.
- the trimming preferably takes place under pressure mark control using pressure marks that have already been applied beforehand.
- the outermost imprint can also be a layer of lacquer.
- a lacquer layer from a signature lacquer comes into question; the layer is then preferably only partially applied to the top layer.
- the production plant preferably comprises a further printing device, which is downstream of the cutting station and adjoins the transport system, for the application of a lacquer to the cut lamination composite.
- the positioning of the lacquer field or the several lacquer fields takes place, for example, with the aid of printer's marks, which are optically recognized by a camera.
- the additional printing device can be a pad printing device for applying a signature varnish, which can be inscribed with an indelible ink in its dried state.
- the printing device is also followed by a drying station for drying the applied paint.
- the production plant also includes a hologram application device with a workpiece transport device downstream of the cutting station. This is then set up to lift the workpiece carrier together with the laminate composite from the transport system, to apply a film provided with a hologram to the cut laminate composite and then to return the laminate composite with the hologram added to the transport system together with the workpiece carrier.
- the removal of the laminate composite from the workpiece carrier of the transport system The production facility is used to ensure that greater pressure forces can be used on the laminate composite when applying the hologram film. In a case in which the laminate composite remains on the workpiece carrier, these pressure forces could not be exerted.
- This turning device is in particular provided with two suction pads.
- a first suction gripper is set up to grip the laminate composite by means of a vacuum and to be adjusted perpendicularly with respect to the plane spanned by the workpiece carrier.
- the first suction gripper is also set up to be adjusted parallel to the plane spanned by the workpiece carrier.
- the first suction gripper is set up to be rotated about an axis oriented parallel to the plane spanned by the workpiece carrier.
- there is a second suction gripper which is set up to receive the laminate composite turned over by the first suction gripper and to grip it by means of a vacuum and to be adjusted perpendicularly with respect to the plane spanned by the workpiece carrier. In this way, the second suction gripper can place the turned laminate composite back on the workpiece carrier.
- a checking device adjacent to the transport system, which is set up to subject the cut laminate composite to a quality check and to mark faulty laminate composites as rejects.
- the checking device is set up to check the register of the individual layers of the laminate composite, and a correction for the collation of the individual layers if the register accuracy falls below a specified threshold. This means that data is transferred to the control system of the production plant.
- a magazine device with at least two magazines adjacent to the transport system, which is set up to store the finished identification, valuable or security document sorted by format in the magazines.
- the magazining device comprises a punching device that is set up to cut a laminate composite with a plurality of ID, valuable or security documents into individual ID, valuable or security documents in a predetermined format before storing them in one of the to separate magazines.
- FIG 1 shows a production system 100 for producing identity, valuable or security documents or for producing a composite of a plurality of identity, valuable or security documents, which is characterized by a compact structure.
- the production plant 100 is formed with a housing 108 which encapsulates the individual processing stations.
- the production plant 100 and its housing 108 include a longitudinal part 102 in which individual processing stations are accommodated.
- the production system 100 and its housing 108 are also formed with a first system arm 104 and a second system arm 106, in which further processing stations of the production system 100 are accommodated.
- the two system arms 104, 106 are connected to the longitudinal part 102 to form a unit.
- the housing 108 has a number of windows.
- FIG 2 12 is a top view of the manufacturing facility 100 of FIG figure 1 shown, with the housing 108 not being shown for the sake of clarity. It can be seen that the production plant 100 includes a transport system 112 with at least one workpiece carrier 114 .
- the transport system 112 and the workpiece carrier 114 are detailed in figure 3 shown.
- the transport system 112 is formed as a planar drive system.
- This planar drive system includes a permanent magnet planar electromagnetic motor 148, which in turn is formed with a plurality of planar stators. These stators form a kind of "plate” on which the workpiece carrier 114 is placed.
- the workpiece carrier 114 is formed as a rotor of the planar motor 148 that can be moved in at least two directions on the stators.
- the workpiece carrier 114 is designed to move along or around four axes. It can move along the X-axis, along the Y-axis, and along the Z-axis, as well as rotate about any of these axes.
- the workpiece carrier 114 has at least two positioning pins 150 in order to stack and transport perforated layers of the subsequent identification, valuable or security document in register.
- the transport system 112 is adjoined by a first supply device 144 which is set up to transfer a top layer of the identification, valuable or security document to the workpiece carrier 114 .
- This first provision device 144 is detailed in figure 4 shown and includes a roll extension 152.
- delivery devices 154 which have a structure identical to that of the first delivery device 144, each of the delivery devices 144, 154 providing a layer made of a plastic web (preferably based on polyamide (PA) or polyurethane (PU), preferably based on polycarbonate (PC)) from a roll 156 is separated.
- the roll extension 152 is formed with a clamping device 158 and with a cutting device 160 . In this way, the unrolled part can be fixed at the end and then cut through in an operationally reliable manner, and therefore isolated.
- the roll extension 152 For unrolling the film from the roll 156, the roll extension 152 has a linearly adjustable gripping device 162 for gripping a free end of the plastic web. At least one guide roller guides the plastic web.
- the pull-out roll 152 also has a punch 164 to punch the threaded film. After punching, the beginning of the film is gripped by the gripping device 162 and the roll 156 is drawn off linearly to the strip size that can be picked up by the first workpiece carrier 144 .
- the pull-off strip is then clamped with the clamping device 158, after which a separating cut of the foil strip is performed a cutting device 160 takes place in order to separate it.
- a roll deduction could also be located.
- the production plant 100 also has a printing device 116 downstream of the first supply device 144 and adjoining the transport system 112. It provides the portrait image of the user or the portrait images of the users of the later identification, value or security document.
- the printing device 116 is in figure 5 to see closer.
- the printing device 116 comprises a delivery unit 168 for delivering a web-like substrate 170 from a roll 172.
- the unwound roll 172 in particular the web-like substrate 170, is guided through the printing device 116 with a substrate guide 174 having a plurality of deflection rollers 176.
- a splicing unit 178 is connected directly downstream of the supply unit 168 in order to connect at least one layer of the substrate 170 provided on the roll 172 to the substrate 170 of the preceding roll.
- a cutting unit 180, the supply unit 168 and a buffer unit 182 are arranged in a top floor 184 of the printing device 116.
- the splicing unit 178 is located downstream of the supply unit 168 along a web transport direction, but upstream of a printing area 166 to be explained in more detail below.
- the buffer unit 182, which is also optional, is used for temporary temporary storage of the unwound web-shaped substrate 170.
- the buffer unit 182, which is also located downstream of the supply unit 168 in the web transport direction, but is upstream of the printing area 166, is also downstream of the splicing unit 178.
- the buffer unit 182 comprises a displaceable deflection roller 186, merely by way of example, wherein the buffer unit 182, due to its displaceable deflection roller 186, is set up to compensate for a change in length of the web-shaped substrate 170 that occurs during the printing process due to the movement of a printing table 188.
- the displaceable deflection roller 186 is mounted so that it can be adjusted perpendicularly to the direction of fall. Starting from the buffer unit 182, this is followed by an alignment unit 190, which is also optional.
- This alignment unit 190 is positioned directly in front of the printing area 166 and is thus set up to align the edges of the substrate 170 with respect to the printing table 188 to align
- the substrate guide 174 thus guides the substrate in web form to the printing table 188 and thus to the printing area 166.
- the displaceably mounted or adjustable printing table 188 is located in the printing area 166 and has a vacuum unit in order to apply a vacuum to the web-shaped substrate 170 in sections fix.
- the printing table 188 has, for example, a plate which is provided with a plurality of suction holes in order to suck the substrate 170 in web form onto the plate.
- the pressure table 188 is also adjusted perpendicularly with respect to the direction of fall.
- a print head 192 which is held stationary during the printing process and is set up to apply a print image to the substrate 170 by means of a displacement of the printing table 188 together with the substrate 170 fixed thereto
- the print head 192 or the plurality of print heads 192 with their print nozzles is stationary, with the print image being produced by the displacement of the print table 188 with respect to the print head 192.
- one or more deflection rollers or one or more displaceable deflection rollers can optionally be present in order to maintain the tension in the web-shaped material during the printing process, with the displaceable deflection rollers in particular being designed in the manner of a "dancer".
- test units 198 which are also optional, in order to test the web-shaped substrate 170, in particular optically.
- the test units 198 are downstream of the printing area 166 in the web transport direction, but upstream of a drying oven 200 . The result of this is that rejects can be detected before drying and thus a smaller section of the web-shaped substrate 170 has to be replaced if errors are detected.
- the substrate 198 in web form first passes through the first inspection unit 198 which optically inspects the underside of the substrate 170 in web form. Only then does the substrate 170 in web form reach the second checking unit 198, which then checks the printed image and the printed page.
- the drying oven 200 is then located downstream in the direction of web transport in order to completely dry the still wet ink.
- the substrate guide 174 guides the printed substrate 170 laterally out of the printing device 116 and delivers it individually to the workpiece carrier 114 . The delivery of the printed substrate 170 takes place on that side of the printing device 116 on which the supply unit 168 with its roll 172 of the substrate 170 is also located.
- At least one additional supply device 146 which is downstream of the printing device 116 and adjoins the transport system 112, is present and has a sheet extract 202 and is set up to transfer at least one additional layer of the identification, valuable or security document to the workpiece carrier 114.
- These delivery devices 146 are provided with a sheet extract 202, as shown in figure 6 is shown in more detail, and which in turn provides layers of plastic (preferably based on polyamide (PA) or polyurethane (PU), preferably based on polycarbonate (PC)), which were removed from a stack of sheets 204.
- layers of plastic preferably based on polyamide (PA) or polyurethane (PU), preferably based on polycarbonate (PC)
- PA polyamide
- PU polyurethane
- PC polycarbonate
- the sheet extract 202 includes, in particular, an alignment plate 206, which moves under a gripper 208 in order to ensure alignment when the film is in the deposited state.
- the sheet extract 202 has a three-axis adjustment option, with a light sensor being used to monitor the correct alignment.
- a hole punch 210 is also present at these further delivery stations 136 in order to introduce a hole in the respective sheet. The layer is then deposited precisely on the workpiece carrier 104 by the gripper 208 of the sheet extension 202.
- the production system 100 comprises further provision devices 146, 154 and also has a pre-fixing station 128 adjoining the transport system 112, which is directly upstream of a device 118 for producing a welded raw card composite with a light-transparent window.
- This pre-fixing station 128 is set up to pre-fix the stack of layers provided by the workpiece carrier 114 before it is provided to the device 118 for producing a welded raw card composite with a light-transparent window.
- the device 118 for producing a welded raw card composite with a light-transparent window is in figure 7 shown in detail.
- it comprises a film welding device 212 for welding a carrier film 214 to the prefixed stack of films.
- a punching device 216 is also present.
- the film welding device 212 for welding the carrier film 214 comprises in particular a pressure plate 218 which can be heated in particular.
- the punching device 216 comprises a punching stand 220 to which a die holder 222 is fixed. On this die holder 222 there is a first die 224, which is assigned a first punch 226 for punching the pre-fixed film stack.
- the die holder 222 there is also a second die 228, which is assigned a second punch 230 that can be moved coaxially to the first punch 226 and has the same contour as the first punch 230 for punching a window substrate 232, with the first die 224 being lower in an adjustment direction of the punches 226, 230 spaced from the second die 228.
- a suction gripper 234 of the device 118 in order to remove the pre-fixed film stack from the positioning pins 150 of the workpiece carrier 114, for which purpose the suction gripper 234 is also equipped with at least one positioning pin, for example.
- the suction gripper 234 When the suction gripper 234 has picked up the prefixed film stack, it positions it with respect to the punching device 216, which in the present case can be laterally adjusted between a punching position and a welding position. If the punching device 216 is adjusted to the punching position, an opening can be made in the prefixed film stack with the aid of the first punch 226 and the first die 224 . The remainder is brought out of the free space between the two matrices 224, 228, in particular blown out or sucked out. The first punch 226 is then adjusted further until it dips into the second die 228 of the same contour.
- the second punch 230 is moved in the direction of the window substrate 232, as a result of which a window part is punched out by means of the second die 228. This is clamped between the two punches 226, 230.
- the two stamps are then moved simultaneously until the window part clamped between them is inserted into the opening that was made in the prefixed foil booklet by the first stamping stamp 226 . Thereafter, the stamps are retracted into their starting position and the punching device 216 is laterally adjusted until it has reached the welding position. In this welding position, the carrier film 214 is then brought under the pre-fixed stack of films now equipped with the window part.
- the pressure plate 218 is heated and then presses the carrier film 214 against the pre-fixed stack of films, as a result of which the window part is secured in the stack of films.
- the carrier film 214 is preferably a mottled fiber film.
- the first matrix 224 is presently formed with a small overhang, which serves as an abutment for the pressure plate 218 of the film welding device 212, whereby the punching device 216 of the device 118 has a dual function (punching and welding).
- the carrier film 214 can be separated from the web with a cutting unit 236, with a retaining unit also being present in particular, which ensures that the free end of the web can still be gripped by a linearly adjustable gripper.
- the device 118 for producing a welded raw card composite with a light-transparent window is followed by a thread insertion station 130, which is set up to provide the workpiece carrier 114 with at least one security thread 238 or a layer with at least one security thread 238.
- This thread insertion station 130 is in figure 8 shown closer.
- ID1, value or security document is in ID1 format, it has proven advantageous to increase throughput if in the direction of transport / Production direction at least four thread application devices 240 are present in order to apply a security thread 238 each. This is the case, for example, with the German identity card (as of 2021). If the ID, value or security document is in ID3 format, the application device is used laterally. In this case, the at least four thread application devices 240 are then used to apply a security thread 238 transversely to the transport direction/production direction, which is the case, for example, with the German passport (status: 2021).
- the thread insertion station can be mounted in a stationary manner in the housing 108 of the production system 100, with the workpiece carrier 114 being rotatable in order to specify the appropriate direction for the application of the security thread 238.
- the thread insertion station 130 itself can also be rotated, for example by 90 degrees, so that the direction of the thread application can be changed or adjusted.
- the thread insertion station 130 is followed by another supply device 146 with a sheet extractor 202. This is then followed by a final supply device 120 with a roller pull-out 152, which provides a final top layer for forming a finished film stack.
- a stitching station 122 Downstream of the final supply device 120 is a stitching station 122 which is adjacent to the transport system 112 and is set up to join the film stack to form a film booklet.
- a laminating station 124 downstream of the tacking station 122 and adjacent to the transport system 112, in which a heating device is integrated and which is set up to laminate the film tack to form a laminate composite.
- the laminating station 124 is shown in a perspective detailed view.
- the present lamination station 124 has at least two individual presses 242 that can be operated independently of one another, as a result of which the lamination time required for lamination of the layers can be compensated for.
- the foil booklet is heated and pressed without the workpiece carrier 114.
- the laminating station 124 is assigned a transfer device 246 for removing the film booklet from or from the workpiece carrier 114 before lamination and its positioning between lamination sheets 244 of the individual presses 242 for the lamination and for equipping the workpiece carrier 114 with the lamination composite after the lamination.
- the transfer device 246 is designed in the manner of a portal and is therefore set up in such a way that it can operate or load both individual presses 242 .
- the laminating station 124 in the present case also has a cooling device, with separate temperature ranges being present for the heating and for the cooling process.
- all tools and also the lamination sheets 244 remain with the respective individual press 242. Since only the lamination sheets 244 and the card material are heated and cooled, the energy requirement is lower than in systems in which the workpiece carrier 114 is also placed in the individual presses 242 is inserted.
- the production plant 100 also includes a cutting station 126 downstream of the laminating station 124, which is set up to subject the laminate composite to a multi-sided trimming.
- a handling device 248 is assigned to the cutting station 126 in order to remove the laminated composite from or from the workpiece carrier 114 and to feed the laminated composite, which has in particular been cut into strips, to the workpiece carrier 114 again.
- the handling device 248 is preferably adjustable along three axes.
- a four-sided cut takes place, with print-mark-controlled longitudinal cuts removing the lamination edge of the laminate composite.
- the laminated composite is transferred from the handling device 248 back to the workpiece carrier 114, optionally also to another workpiece carrier. The trimmings are collected in a container 250.
- the production plant 100 has a further printing device 132 downstream of the cutting station and adjoining the transport system for the application of a lacquer to the cut lamination composite.
- This additional printing device 132 is in figure 11 shown in more detail, wherein it can be seen that the further printing device 132 is a pad printing device. It is set up to apply a signature varnish to the laminate composite, which can be written on with an indelible ink in its dried state.
- the tampon printing device comprises a multi-axis adjustable pressure arm 256 with a pad 252, which takes up the lacquer held ready in a block 254 and then prints it onto the laminate composite.
- the additional printing device 132 is also assigned a drying station 258 for drying the applied paint. This forms a kind of drying chamber in which the laminate composite is encapsulated for drying.
- the drying station is followed by a turning device 138 which is set up to turn the cut laminate composite so that it can then be processed further on its other side.
- the workpiece carrier 114 moves between the individual processing stations to the turning device 138 around individual foils, around a pre-fixed stack of foils, around a booklet of foils or also around a cut or uncut laminate composite.
- the turning device 138 is in figure 12 shown in more detail and has two suction pads 260, 262 in the present case.
- a first suction gripper 260 is set up to grip the laminate composite by means of a vacuum and to be adjusted perpendicularly with respect to the plane spanned by the workpiece carrier 114 .
- the first suction gripper 260 is also set up to be adjusted parallel to the plane spanned by the workpiece carrier 114 .
- the first suction gripper 260 is set up to be rotated about an axis oriented parallel to the plane spanned by the workpiece carrier 114 .
- a second suction gripper 262 which is set up to receive the laminate composite turned over by the first suction gripper 260 and to grip it by means of a vacuum and to be adjusted perpendicularly with respect to the plane spanned by the workpiece carrier 114 . In this way, the second suction gripper 262 can place the turned laminate composite back onto the workpiece carrier 114 .
- the production system 100 comprises a hologram application device 136 in order to apply a film exposed with a hologram to the laminate composite.
- the hologram applicator 136 is in figure 13 shown closer. It includes a workpiece transport device 264 and is set up to apply a film provided with a hologram to the cut laminate composite.
- the laminate composite remains on the workpiece carrier 114.
- the workpiece carrier 114 is lifted or removed together with the laminate composite by the transport system 112 and transported by the workpiece transport device 264 through the units or stations of the application device.
- the removal of the workpiece carrier 114 from the transport system 112 of the production plant 100 serves to ensure that greater pressure forces can act on the laminate composite when applying the hologram film.
- the workpiece carrier 114 with the laminate composite is conveyed through a plurality of units of the hologram application device 136 with the aid of the workpiece transport device 264 .
- the first protective liner is removed.
- An adhesive is rolled onto the lamination composite.
- the hologram film is applied, which is protected and supported by a second liner.
- the carrier film (liner) is removed after UV drying.
- the laminate composite supplemented by the hologram film is transferred back to the transport system 112 (magnetic transport system) of the production plant 100 together with the workpiece carrier 114 .
- the production plant 100 also includes a checking device 140 adjoining the transport system 112, which is set up to subject the cut laminate composite to a quality check and to mark faulty laminate composites as rejects.
- the inspection facility 140 of the production plant is in figure 14 to see closer.
- the individual strips are Multiple ID, value or security documents grouped together are checked.
- the checking device 140 includes a printing unit, not shown in detail, which is set up to print document-specific and/or person-specific data on the lamination composite that is supplied in strips, and therefore to individualize it. The individualization or personalization takes place on two different levels, as a result of which the checking device 140 and thus the entire production system 100 can be made more compact.
- the printing unit of the checking device 140 is preferably also used to mark a faulty laminate composite as scrap.
- the checking device 140 is set up to check the register accuracy of the individual layers of the laminate composite and to initiate a correction for the collation of the individual layers if the register accuracy falls below a predetermined threshold. In this way, data is transferred to the control system of production plant 100.
- the production plant 100 is also formed with a magazine device 142 adjoining the transport system 112 .
- This is present on both sides of the transport system 112, with the present case being purely exemplary on one of the two sides of the transport system 112 ID, valuable or security documents in ID1 format and on the other of the two sides ID, valuable or security documents in ID3 format become.
- a part of the magazine device 142 for the ID1 format is in figure 15 shown closer.
- the part of the magazine device 142 for the ID3 format is constructed analogously. It is formed with at least two magazines 266 and set up to store the finished identification, value or security document sorted according to format in the magazines 226.
- the magazining device 142 has a punching device 268 which is set up to separate individual identification, valuable or security documents into a predetermined format. It is not absolutely necessary for the laminate composite to be separated by the punching device 268 if it is to be used in another system for further processing be useful to provide the laminate composite as a continuous strip.
- the magazining device 142 is also set up to eject those laminated composites or isolated identification, valuable or security documents which have been marked as rejects by the checking device 140 .
- a handling device 270 is used for handling or for inserting into the magazines 266 .
- the empty magazines 266 can be served by means of a conveyor 272.
- the filled magazines 266 are then ejected from the conveying device 272 or made available to a further system.
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft eine Produktionsanlage zum Herstellen von Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten oder zum Herstellen eines Verbunds aus einer Mehrzahl von Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten.
- Aus der
DE 10 2016 217 041 B3 ist ein Verfahren zum Herstellen eines individuellen Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumentes bekannt, bei dem das Dokument einen personalisierten Verbundkörper aufweist, welches eine dokumententypspezifische Auswahl von Materialbögen in einer dokumententypspezifischen Reihenfolge umfasst. Die einzelnen Materialbögen werden mittels einer Vorratsstation bereitgestellt, wobei die einzelnen bereitgestellten Materialbögen eingesammelt und in der dokumententypspezifischen Reihenfolge jeweils für das zu erstellende Materialbogenheft gesammelt werden. Darauffolgend wird der dokumententypspezifische Verbundkörper laminiert und auf ein Format geschnitten. Danach erfolgt eine Personalisierung des datentypspezifischen Verbundkörpers. - Aus der
DE 10 2018 119 178 A1 ist eine Produktionsanlage zum Herstellen von Datenkarten für Sicherheitselemente aus einem Laminatverbund beschrieben, die aus zwei durch eine Schnittstelle voneinander entkoppelten Bearbeitungslinien, nämlich einer Produktionslinie und einer Personalisierlinie gebildet ist, die jeweils eine geschlossene Transportbahn für den Transport der auf Endmaß geschnittenen Rohkarte in einem Werkstückträger umfassen. Die Rohkarte ist dabei in einer Einsparung im Werkstückträger eingelegt und wird somit durch alle Bearbeitungsstationen hindurchgeführt; dadurch liegt ein sogenannter One Piece Flow vor. - Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Produktionsanlage zum Herstellen von Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten oder zum Herstellen eines Verbunds aus einer Mehrzahl von Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten anzugeben, die einen kompakten Aufbau vorweisen.
- Diese Aufgabe wird durch eine Produktionsanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
- Die erfindungsgemäße Produktionsanlage umfasst insbesondere ein Transportsystem mit wenigstens einem Werkstückträger. Vorzugsweise liegt eine Vielzahl an Werkstückträgern vor, was zu einem höheren Durchsatz bei der Herstellung führt. An das Transportsystem grenzt eine erste Bereitstellungseinrichtung an, die eingerichtet ist, eine Decklage des Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments an den Werkstückträger zu übergeben. Der ersten Bereitstellungseinrichtung ist eine an das Transportsystem angrenzende Druckeinrichtung nachgelagert, die in einem Druckbereich einen stationär gehaltenen Druckkopf umfasst, um ein Druckbild, insbesondere ein Portraitbild, auf ein Substrat durch die Verschiebung eines Drucktisches zusammen mit dem daran fixierten Substrat aufzubringen, und die eingerichtet ist, das bedruckte Substrat vereinzelt wieder an den Werkstückträger zu übergeben. Der Druckeinrichtung ist eine an das Transportsystem angrenzende weitere Bereitstellungseinrichtung nachgelagert, die eingerichtet ist, wenigstens eine weitere Lage des Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments an den Werkstückträger zu übergeben. Es kann auch hier eine Mehrzahl an weiteren Bereitstellungseinrichtungen vorhanden sein, die in Abhängigkeit des Aufbaus des Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments einzelne Lagen dem Stapel auf dem Werkstückträger hinzugeben. Der mindestens einen weiteren Bereitstellungseinrichtung ist eine an das Transportsystem angrenzende Einrichtung zum Herstellen eines verschweißten Rohkartenverbunds mit oder ohne einem lichttransparenten Fenster nachgelagert. Ferner ist eine der Einrichtung zum Herstellen eines verschweißten Rohkartenverbunds mit oder ohne einem lichttransparenten Fenster nachgelagerte, an das Transportsystem angrenzende, abschließende Bereitstellungseinrichtung vorhanden, die eingerichtet ist, eine weitere Decklage des Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments an den Werkstückträger zur Bildung eines Folienstapels zu übergeben. Dieser abschließenden Bereitstellungseinrichtung ist ferner eine an das Transportsystem angrenzende Heftstation nachgelagert, die eingerichtet ist, den Folienstapel zu einem Folienheft zu verbinden. Der Heftstation ist eine an das Transportsystem angrenzende Laminierstation nachgelagert, in welche eine Heizeinrichtung integriert ist, und welche eingerichtet ist, das Folienheft zu einem Laminatverbund zu laminieren. Der Laminierstation ist eine Zuschnittstation nachgelagert, die eingerichtet ist, den Laminatverbund einem mehrseitigen Beschnitt zu unterziehen, wobei der Zuschnittstation eine Handlingeinrichtung zugeordnet ist, um den Laminatverbund von dem oder aus dem Werkstückträger zu entnehmen und den, insbesondere in Streifen geschnittenen Laminatverbund dem Werkstückträger wieder zuzuführen.
- Durch diese Ausgestaltung wird eine kompakte Produktionsanlage geschaffen, die außerdem zu einer kurzen Durchlaufzeit für die Herstellung der Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumente führt.
- Es ist auch die Möglichkeit gegeben, dass insbesondere ein Streifen aus mehreren Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten für die weitere Bearbeitung vorliegt, wobei dieser Streifen vorzugsweise ein Verbund aus vier Karten im ID1-Format oder ein Verbund aus zwei Karten im ID3-Format ist. Somit liegt ein Streifenformat des in eine Magazin einzulegenden Erzeugnisses vor, welches insbesondere eine Fläche von 104 Millimetern mal 278 Millimetern (wenn es sich um einen Streifen im ID3-Format handelt) oder 104 Millimetern mal 264 Millimetern (wenn es sich um einen Streifen im ID1-Format handelt) aufweist. Diese Streifen können anschließend beliebig und flexibel weiterverarbeitet werden.
- Vorzugsweise liegen in dem Streifen also Rohkarten in ID 1-, ID 2-, ID 3- oder in irgendeinem anderen Format vor. Diese Formate sind beispielsweise durch die ISO 10373, durch die ISO/IEC 7810, durch die ISO 14443 normiert.
- Damit während des Herstellens gewährleistet ist, dass die einzelnen Lagen zuverlässig zu oder durch die einzelnen Stationen transportiert werden, ist es zweckmäßig, dass der Werkstückträger wenigstens zwei Positionierstifte umfasst, um die mit Löchern versehenen Lagen des späteren Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments registerhaltig zu stapeln und transportieren.
- Vorzugsweise ist die Produktionsanlage mit einem Transportsystem ausgerüstet, welches als ein Planarantriebssystem gebildet ist. Dieses Planarantriebssystem umfasst einen permanent erregten elektromagnetischen Planarmotor, der seinerseits mit einer Vielzahl von planaren Statoren gebildet ist. Außerdem liegt wenigstens ein auf den Statoren in mindestens zwei Richtungen beweglicher Läufer vor, welcher den Werkstückträger des Transportsystems bildet. Vorzugsweise ist der Läufer aber in oder um vier Richtungen bewegbar.
- Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn einzelne oder alle Bereitstellungseinrichtungen mit einem Rollenauszug zur Bereitstellung der einzelnen Lagen versehen sind, die aus einer Kunststoffbahn von einer Rolle vereinzelt wurden. Dieser Rollenauszug ist vorzugsweise mit einer linear verstellbaren Greifeinrichtung zum Ergreifen eines freien Endes der Kunststoffbahn versehen.
- Um eine möglichst genaue Positionierung der einzelnen Lagen an den Werkstückträgern gewährleisten zu können, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Bereitstellungseinrichtung außerdem einen Locher umfasst, um die Schichten vor ihrer Bestückung an oder in dem Werkstückträger mit einer Lochung zu versehen. Wenn der Werkstückträger mit einem an die Lochung angepassten Positionierstift versehen ist, so lässt sich eine positionsgetreue oder registergetreue Ausrichtung der einzelnen Schichten an oder in dem Werkstückträger realisieren. Es ist die Möglichkeit vorhanden, dass auch eine Mehrzahl an Löcher in den einzelnen Schichten vorliegt oder gelocht wird, und dass somit eine entsprechende Mehrzahl an Positionierstiften, insbesondere eine Anzahl von zwei Positionierstiften an den Werkstückträgern vorliegen kann. Die Nutzung von mehr als einem Positionierstift an dem Werkstückträger dient der Verdrehsicherung der auf die Positionierstifte aufgefädelten einzelnen Kunststoffschichten.
- Es ist ferner die Möglichkeit gegeben, dass die Bereitstellungseinrichtung mit einer Klemmeinrichtung und einer Schneideinrichtung gebildet ist. Auf diese Weise kann der abgerollte Teil endständig fixiert und anschließend betriebssicher durchtrennt, mithin vereinzelt werden.
- Beim Ausstanzen einzelner Lagen des späteren Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments ist es erforderlich, dass diese ihre gegenseitige Lage beibehalten und nicht verrutschen. Es ist deshalb von Vorteil, wenn der Einrichtung zum Herstellen eines verschweißten Rohkartenverbunds mit einem lichttransparenten Fenster unmittelbar eine an das Transportsystem angrenzende Vorfixierstation vorgelagert ist, die eingerichtet ist, den vom Werkstückträger bereitgestellten Stapel an Lagen vorzufixieren.
- Die Einrichtung zum Herstellen eines verschweißten Rohkartenverbunds mit oder ohne einem lichttransparenten Fenster umfasst insbesondere eine Stanzeinrichtung, die einen an einem Stanzständer festgelegten Matrizenhalter aufweist, an welchem eine erste Matrize vorliegt, der ein erster Stanzstempel zum Stanzen des Kartensubstrats zugeordnet ist. An dem Matrizenhalter liegt außerdem eine zweite Matrize vor, der ein koaxial zum ersten Stanzstempel verfahrbarer und zu diesem konturgleich gebildeter zweiter Stanzstempel zum Stanzen eines Fenstersubstrats zugeordnet ist, wobei die erste Matrize in einer Verstellrichtung der Stanzstempel unter einem Abstand bezüglich der zweiten Matrize angeordnet ist. In der Stanzposition sind der erste Stanzstempel und die erste Matrize derart gegenüber dem Kartensubstrat positioniert, dass diese bei der Verstellbewegung des ersten Stanzstempels eine Öffnung in das Kartensubstrat einbringen, wobei der zweite Stanzstempel und die zweite Matrize derart gegenüber dem Fenstersubstrat positioniert sind, dass diese bei der Verstellbewegung des zweiten Stanzstempels aus dem Fenstersubstrat ein an die Abmessungen der Öffnung angepasstes Fensterteil ausstanzen, wobei durch die simultane Bewegung des ersten Stanzstempels zusammen mit dem zweiten Stanzstempel das Fensterteil in die Öffnung einsetzbar ist.
- Das Besondere an der Stanzeinrichtung ist die Herstellung des Doppelstempels. Dieser ist nämlich ursprünglich aus einem einzigen Stück geformt, der erst anschließend in die zwei Stanzstempel vereinzelt worden ist. Aus diesem Grund sind beide Stanzstempel exakt konturgleich. Das Gleiche gilt für die beiden Matrizen. Auch diese sind aus einem einzigen Matrizen-Stück in die beiden einzelnen Matrizen zerteilt worden. Aus diesem Grund sind die beiden Matrizen exakt konturgleich.
- Die Einrichtung zum Herstellen eines verschweißten Rohkartenverbundes mit einem lichttransparenten Fenster kann ergänzend mit einer Folienschweißeinrichtung zum Verschweißen einer Trägerfolie mit einem einlagigen oder mehrlagigen Kartensubstrat versehen sein. Die Stanzeinrichtung ist beispielsweise senkrecht bezüglich der Verstellrichtung der Stanzstempel wenigstens zwischen einer Stanzposition und einer Schweißposition verstellbar. In einer Schweißposition liegt dabei vorzugsweise ein an der ersten Matrize vorhandener Bereich als Widerlager für eine Andruckplatte der Folienschweißeinrichtung vor. Auf diese Weise kann also die Stanzeinrichtung eine Doppelfunktion erfüllen, nämlich einerseits das Lochen des Fenstersubstrats und des Kartensubstrats und das Einsetzen des Fensterteils in die Öffnung durch die simultane Bewegung der Stanzstempel. Und andererseits die Bildung eines Widerlagers beim Verschweißen der Trägerfolie. Auf diese Weise liegt also eine besonders kompakte Einrichtung zum Herstellen einer verschweißten Karte mit einem lichttransparenten Fenster und damit eine besonders kompakte Produktionsanlage vor.
- Zur Erhöhung der Fälschungssicherheit von Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten ist es bekannt, Fäden, insbesondere Sicherheitsfäden in die einzelnen Lagen einzubinden oder in den Verbundkörper zu integrieren. Es hat sich daher als sinnvoll erwiesen, wenn der abschließenden Bereitstellungseinrichtung zur Bereitstellung der Decklage sowie der Einrichtung zum Herstellen eines verschweißten Rohkartenverbunds mit einem lichttransparenten Fenster eine Fadeneinlegstation zwischengelagert ist, die eingerichtet ist, dem Werkstückträger wenigstens ein Sicherheitsfaden oder eine Lage mit wenigstens einem Sicherheitsfaden bereitzustellen. Somit ist gewährleistet, dass der Sicherheitsfaden in den späteren Kartenkörper integriert ist und nicht auf einfache Weise wieder ausgelöst werden kann.
- Wenn es sich bei dem Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokument um eines im ID1-Format handelt, so hat es sich zur Durchsatzerhöhung als vorteilhaft erwiesen, wenn in Transportrichtung / Produktionsrichtung wenigstens vier Fadenapplikationseinrichtungen vorliegen, um jeweils einen Sicherheitsfaden zu applizieren. Dies ist beispielsweise beim deutschen Personalausweis (Stand: 2021) der Fall. Wenn es sich bei dem Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokument um eines im ID3-Format handelt, so werden die wenigstens vier Fadenapplikationseinrichtungen genutzt, um jeweils einen Sicherheitsfaden quer zur Transportrichtung / Produktionsrichtung zu applizieren, was beispielsweise beim Deutschen Reisepass (Stand: 2021) der Fall ist. Die Fadeneinlegstation kann stationär im Gehäuse der Produktionsanlage gelagert sein, wobei der Werkstückträger verdrehbar ist, um die passende Richtung für die Applikation des Sicherheitsfadens vorzugeben. Alternativ dazu kann die Fadeneinlegstation auch selbst, beispielsweise um 90 Grad, verdrehbar sein, so dass die Richtung der Fadenapplikation veränderbar bzw. einstellbar ist.
- Um die Laminationszeit zu kompensieren, ist es von Vorteil, wenn die Laminierstation wenigstens zwei unabhängig voneinander betreibbare Einzelpressen umfasst, die parallel zueinander arbeiten können. Die Laminierstation ist vorzugsweise derart ausgestaltet, dass die Werkzeuge und ihre Laminationsbleche in der jeweiligen Einzelpresse verbleiben.
- Vorzugsweise ist neben der Heizeinrichtung in die Laminierstation ebenfalls eine Kühleinrichtung integriert, wobei aber getrennte Temperaturbereiche für den Heiz- und Kühlprozess vorliegen. Die vorliegende Laminierstation weist den Vorteil auf, dass ausschließlich die Laminationsbleche und das Kartenmaterial erwärmt und wieder abgekühlt werden, was einen geringeren Energiebedarf zur Folge hat. Ein Aufwärmen des Werkstückträgers erfolgt dabei also nicht, da das vorfixierte Folienheft mit der Übergabeeinrichtung vom ersten Werkstückträger entnommen und einer der beiden Einzelpressen zugeführt wird.
- Die Zuschnittstation ist vorzugsweise eingerichtet, den in der Laminierstation hergestellten Laminatverbund einem vier-Seiten-Beschnitt zu unterziehen. Vorzugsweise wird der Laminatverbund dabei auf ein Format geschnitten, welches einen Verbund von vier ID1-Formaten umfasst. Alternativ oder ergänzend wird der Laminatverbund auf ein Format geschnitten, welches einen Verbund von zwei ID3-Formaten umfasst. Der Beschnitt erfolgt vorzugsweise druckmarkengesteuert anhand von vorab bereits applizierten Druckmarken.
- Viele Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumente sehen einen zusätzlichen Aufdruck auf ihrer äußersten Decklage vor. Dabei kann der äußerste Aufdruck auch eine Lackschicht sein. Hierbei kommt beispielsweise eine Lackschicht aus einem Unterschriftenlack infrage; die Schicht ist auf der Decklage dann vorzugsweise nur partiell appliziert. Vorzugsweise umfasst die Produktionsanlage hierfür eine der Zuschnittstation nachgelagerte und an das Transportsystem angrenzende weitere Druckeinrichtung zur Applikation eines Lackes an dem geschnittenen Laminationsverbund. Die Positionierung des Lackfeldes oder der mehreren Lackfelder erfolgt beispielsweise mithilfe von Druckermarken, die optisch von einer Kamera erkannt werden.
- Insbesondere kann es sich bei der weiteren Druckeinrichtung um eine Tampondruckeinrichtung zur Applikation eines Unterschriftenlacks handeln, der in seinem getrockneten Zustand mit einer dokumentenechten Tinte beschriftbar ist.
- Um die Durchlaufzeit bei der Herstellung zu verkürzen, ist es ferner von Vorteil, wenn der Druckeinrichtung außerdem eine Trocknungsstation zur Trocknung des applizierten Lacks nachgelagert ist.
- Es ist für manche Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumente erforderlich, eine Hologrammfolie mit einem darin einbelichteten Hologramm zu applizieren. Deshalb ist es von Vorteil, wenn die Produktionsanlage außerdem eine der Zuschnittstation nachgelagerte Hologrammappliziereinrichtung mit einer Werkstücktransporteinrichtung umfasst. Diese ist dann eingerichtet, den Werkstückträger mitsamt dem Laminatverbund von dem Transportsystem abzuheben, eine mit einem Hologramm versehene Folie auf dem geschnittenen Laminatverbund zu applizieren und anschließend den um das Hologramm ergänzten Laminatverbund zusammen mit dem Werkstückträger wieder an das Transportsystem abzugeben. Die Entnahme des Laminatverbunds von dem Werkstückträger des Transportsystems der Produktionsanlage dient dafür, dass größere Andruckkräfte auf den Laminatverbund beim Applizieren der Hologrammfolie verwendet werden können. Diese Andruckkräfte könnten in einem Fall, in welchem der Laminatverbund auf dem Werkstückträger verbleibt, nicht ausgeübt werden.
- Um verschiedene weitere Bearbeitungsschritte, wie beispielsweise das Applizieren einer Hologrammfolie oder des Bedruckens mit einem Lackfeld, auf beiden Seiten des Laminatverbunds vornehmen zu können, hat es sich als sinnvoll erwiesen, dass der Zuschnittstation eine Wendeeinrichtung nachgelagert ist, die eingerichtet ist, den geschnittenen Laminatverbund zu wenden, um ihn anschließend auf seiner anderen Seite zu bearbeiten.
- Diese Wendeeinrichtung ist insbesondere mit zwei Sauggreifern versehen. Ein erster Sauggreifer ist eingerichtet, den Laminatverbund mittels eines Unterdrucks zu greifen und senkrecht bezüglich der vom Werkstückträger aufgespannten Ebene verstellt zu werden. Der erste Sauggreifer ist außerdem eingerichtet, parallel zu der vom Werkstückträger aufgespannten Ebene verstellt zu werden. Außerdem ist der erste Saugreifer eingerichtet um eine parallel zu der vom Werkstückträger aufgespannten Ebene orientierte Achse verdreht zu werden. Darüber hinaus ist ein zweiter Sauggreifer vorhanden, der eingerichtet ist, den durch den ersten Sauggreifer gewendeten Laminatverbund entgegenzunehmen und mittels eines Unterdrucks zu greifen und senkrecht bezüglich der vom Werkstückträger aufgespannten Ebene verstellt zu werden. Auf diese Weise kann der zweite Sauggreifer den gewendeten Laminatverbund wieder auf dem Werkstückträger ablegen.
- Um Produktionsfehler erkennen zu können, ist es von Vorteil, wenn eine an das Transportsystem angrenzende Überprüfungseinrichtung vorhanden ist, die eingerichtet ist, den geschnittenen Laminatverbund einer Qualitätsüberprüfung zu unterziehen und fehlerhafte Laminatverbünde als Ausschuss zu markieren.
- In diesem Zusammenhang hat es sich als sinnvoll erwiesen, wenn die Überprüfungseinrichtung eingerichtet ist, die Registerhaltigkeit der einzelnen Lagen des Laminatverbunds zu prüfen, und eine Korrektur für das Zusammentragen der einzelnen Lagen zu veranlassen, sollte die Registerhaltigkeit unter eine vorgegebene Schwelle fallen. Hierbei erfolgt also eine Datenübergabe an das Leitsystem der Produktionsanlage.
- Um eine weitere Bearbeitung oder eine Entnahme der Endprodukte zu erleichtern, ist vorzugsweise eine an das Transportsystem angrenzende Magaziniereinrichtung mit wenigstens zwei Magazinen vorhanden, die eingerichtet ist, das fertige Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokument nach Format sortiert in die Magazine einzulagern.
- Es ist dabei die Möglichkeit gegeben, dass die Magaziniereinrichtung eine Stanzeinrichtung umfasst, die eingerichtet ist, einen Laminatverbund mit einer Mehrzahl von Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten in einzelne Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokument auf ein vorgegebenes Format vor dem Einlagern in eines der Magazine zu vereinzeln.
- Weitere Merkmale, Eigenschaften und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden anhand von Ausführungsvarianten unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren näher beschrieben. Alle bisher und im Folgenden beschriebenen Merkmale sind dabei sowohl einzeln als auch in einer beliebigen Kombination miteinander vorteilhaft. Die im Folgenden beschriebenen Ausführungsvarianten stellen lediglich Beispiele dar, welche den Gegenstand der Erfindung jedoch nicht beschränken. Dabei zeigen:
- Figur 1
- eine perspektivische Ansicht einer Produktionsanlage zum Herstellen von Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten oder zum Herstellen eines Verbunds aus einer Mehrzahl von Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten,
- Figur 2
- eine Draufsicht auf die Produktionsanlage nach
Figur 1 ohne Gehäuse, - Figur 3
- eine vereinfachte perspektivische Ansicht auf das Transportsystem und einen der Werkstückträger der Produktionsanlage aus
Figur 1 , - Figur 4
- eine vereinfachte perspektivische Ansicht auf den Rollenauszug einer der Bereitstellungseinrichtungen der Produktionsanlage aus
Figur 1 , - Figur 5
- eine vereinfachte perspektivische Seitenansicht auf die Druckeinrichtung zur Bereitstellung der Lage mit einem Portraitbild der Produktionsanlage aus
Figur 1 , - Figur 6
- eine vereinfachte perspektivische Ansicht auf den Bogenauszug / Bogenanleger einer der Bereitstellungseinrichtungen der Produktionsanlage aus
Figur 1 , - Figur 7
- eine vereinfachte perspektivische Ansicht auf die Einrichtung zum Herstellen eines verschweißten Rohkartenverbunds mit einem lichttransparenten Fenster (Fensterstanze) der Produktionsanlage aus
Figur 1 , - Figur 8
- eine vereinfachte perspektivische Ansicht auf die Fadeneinlegstation der Produktionsanlage aus
Figur 1 , - Figur 9
- eine vereinfachte perspektivische Ansicht auf die Laminierstation der Produktionsanlage aus
Figur 1 , - Figur 10
- eine vereinfachte perspektivische Ansicht auf die Zuschnittstation der Produktionsanlage aus
Figur 1 , - Figur 11
- eine vereinfachte perspektivische Ansicht auf die weitere Druckeinrichtung zur Applizierung eines Unterschriftenfelds der Produktionsanlage aus
Figur 1 zusammen mit einem Lackfeldtrockner, - Figur 12
- eine vereinfachte perspektivische Ansicht auf die Wendeeinrichtung der Produktionsanlage aus
Figur 1 , - Figur 13
- eine vereinfachte perspektivische Ansicht auf die Hologrammappliziereinrichtung der Produktionsanlage aus
Figur 1 , - Figur 14
- eine vereinfachte perspektivische Ansicht auf die Überprüfungseinrichtung der Produktionsanlage aus
Figur 1 , und - Figur 15
- eine vereinfachte perspektivische Ansicht auf die Magaziniereinrichtung der Produktionsanlage aus
Figur 1 . - In der
Figur 1 ist eine Produktionsanlage 100 zum Herstellen von Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten oder zum Herstellen eines Verbunds aus einer Mehrzahl von Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten gezeigt, die sich durch einen kompakten Aufbau auszeichnet. Die Produktionsanlage 100 ist mit einem Gehäuse 108 gebildet, welches die einzelnen Bearbeitungsstationen kapselt. Die Produktionsanlage 100 und ihr Gehäuse 108 umfassen einen Längsteil 102, in welchem einzelne Bearbeitungsstationen untergebracht sind. Die Produktionsanlage 100 und ihr Gehäuse 108 sind außerdem mit einem ersten Anlagenarm 104 und mit einem zweiten Anlagenarm 106 gebildet, in welchen weitere Bearbeitungsstationen der Produktionsanlage 100 untergebracht sind. Die beiden Anlagenarme 104, 106 sind mit dem Längsteil 102 zu einer Einheit verbunden. An dem Gehäuse 108 liegen des Weiteren eine Mehrzahl an Anzeige- und/oder Bedieneinrichtungen 110 vor, um die einzelnen Bearbeitungsstationen zu überwachen und/oder anzusteuern. Um die Bearbeitungsschritte oder Bearbeitungsstationen der Produktionsanlage 100 für einen Maschinenbediener einsehbar zu gestalten, weist das Gehäuse 108 mehrere Fenster auf. - In der
Figur 2 ist eine Draufsicht auf die Produktionsanlage 100 ausFigur 1 gezeigt, wobei der Übersicht halber das Gehäuse 108 nicht dargestellt wurde. Es ist zu erkennen, dass die Produktionsanlage 100 ein Transportsystem 112 mit wenigstens einem Werkstückträger 114 umfasst. - Das Transportsystem 112 und der Werkstückträger 114 sind detailliert in
Figur 3 gezeigt. Das Transportsystem 112 ist vorliegend als ein Planarantriebssystem gebildet. Dieses Planarantriebssystem umfasst einen permanent erregten elektromagnetischen Planarmotor 148, der seinerseits mit einer Vielzahl von planaren Statoren gebildet ist. Diese Statoren bilden eine Art "Platte" aus, auf der der Werkstückträger 114 platziert ist. Der Werkstückträger 114 ist dabei als ein auf den Statoren in mindestens zwei Richtungen beweglicher Läufer des Planarmotors 148 gebildet. Vorliegend ist der Werkstückträger 114 ausgebildet, sich entlang oder um vier Achsen zu bewegen. Es besteht die Möglichkeit einer Bewegung entlang der X-Achse, entlang der Y-Achse und entlang der Z-Achse, sowie einer Rotation um eine dieser Achsen. Um die einzelnen Lagen betriebssicher und verlustfrei transportieren zu können, weist der Werkstückträger 114 wenigstens zwei Positionierstifte 150 auf, um mit Löchern versehene Lagen des späteren Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments registerhaltig zu stapeln und zu transportieren. - Aus
Figur 2 wird wiederum ersichtlich, dass an das Transportsystem 112 eine erste Bereitstellungseinrichtung 144 angrenzt, die eingerichtet ist, eine Decklage des Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments an den Werkstückträger 114 zu übergeben. - Diese erste Bereitstellungseinrichtung 144 ist im Detail in
Figur 4 gezeigt und umfasst einen Rollenauszug 152. Es liegen aber auch weitere Bereitstellungseinrichtungen 154 vor, die einen zur ersten Bereitstellungseinrichtung 144 identischen Aufbau aufweisen, wobei jede der Bereitstellungseinrichtungen 144, 154 eine Schicht bereitstellt, die aus einer Kunststoffbahn (vorzugsweise auf Basis von Polyamid (PA) oder Polyurethan (PU), vorzugsweise auf Basis von Polycarbonat (PC)) von einer Rolle 156 vereinzelt wird. Der Rollenauszug 152 ist mit einer Klemmeinrichtung 158 und mit einer Schneideinrichtung 160 gebildet. Auf diese Weise kann der abgerollte Teil endständig fixiert und anschließend betriebssicher durchtrennt, mithin vereinzelt werden. Für das Abrollen der Folie von der Rolle 156 weist der Rollenauszug 152 eine linear verstellbaren Greifeinrichtung 162 zum Ergreifen eines freien Endes der Kunststoffbahn auf. Die Führung der Kunststoffbahn übernimmt wenigstens eine Führungsrolle. Der Rollenauszug 152 weist zudem einen Locher 164 auf, um die eingefädelte Folie zu lochen. Nach dem Lochen wird der Folienanfang von der Greifeinrichtung 162 gegriffen und die Rolle 156 linear abgezogen auf das Streifenmaß, welches vom ersten Werkstückträger 144 aufgenommen werden kann. Der Abziehstreifen wird anschließend mit der Klemmeinrichtung 158 geklemmt, wonach ein Trennschnitt des Folienstreifens mit einer Schneideinrichtung 160 erfolgt, um ihn zu vereinzeln. An der Stelle der Klemmeinrichtung 158 könnte auch ein Walzenabzug sitzen. - Aus
Figur 2 wird wiederum ersichtlich, dass die Produktionsanlage 100 ferner eine der ersten Bereitstellungseinrichtung 144 nachgelagerte, an das Transportsystem 112 angrenzende Druckeinrichtung 116 vorhanden ist. Sie stellt das Portraitbild des Nutzers oder die Portraitbilder der Nutzer des späteren Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments bereit. - Die Druckeinrichtung 116 ist in
Figur 5 näher zu erkennen. Die Druckeinrichtung 116 umfasst dabei eine Bereitstellungseinheit 168 für die Bereitstellung eines bahnförmigen Substrats 170 von einer Rolle 172. Die abgewickelte Rolle 172, insbesondere das bahnförmige Substrat 170, wird mit einer Substratführung 174 mit mehreren Umlenkrollen 176 durch die Druckeinrichtung 116 geführt. Der Bereitstellungseinheit 168 ist unmittelbar eine Spliceeinheit 178 nachgeschaltet, um wenigstens eine Schicht des auf der Rolle 172 bereitgestellten Substrats 170 mit dem Substrat 170 der Vorgängerrolle zu verbinden. Eine Zuschnitteinheit 180, die Bereitstellungseinheit 168 und eine Puffereinheit 182 sind in einer obersten Etage 184 der Druckeinrichtung 116 angeordnet. Die Spliceeinheit 178 ist der Bereitstellungseinheit 168 entlang einer Bahntransportrichtung nachgelagert, jedoch einem noch näher zu erläuternden Druckbereich 166 vorgelagert. Die ebenfalls optionale Puffereinheit 182 dient der zeitweisen Zwischenspeicherung des abgewickelten bahnförmigen Substrats 170. Die Puffereinheit 182, die sich ebenfalls in der Bahntransportrichtung der Bereitstellungseinheit 168 nachgelagert befindet, aber dem Druckbereich 166 vorgelagert ist, ist außerdem auch der Spliceeinheit 178 nachgelagert. Die Puffereinheit 182 umfasst lediglich exemplarisch eine verschiebbare Umlenkrolle 186, wobei die Puffereinheit 182 aufgrund ihrer verschiebbaren Umlenkrolle 186 eingerichtet ist, eine während des Druckvorgangs wegen der Bewegung eines Drucktisches 188 entstehende Längenänderung des bahnförmigen Substrats 170 auszugleichen. Die verschiebbare Umlenkrolle 186 ist senkrecht zur Fallrichtung verstellbar gelagert. Ausgehend von der Puffereinheit 182 ist dieser eine ebenfalls optionale Ausrichteinheit 190 nachgelagert. Diese Ausrichteinheit 190 ist dabei unmittelbar dem Druckbereich 166 vorgelagert, und damit eingerichtet, die Kanten des Substrats 170 bezüglich dem Drucktisch 188 auszurichten. Die Substratführung 174 führt dabei also das bahnförmige Substrat an den Drucktisch 188 und damit an den Druckbereich 166. Im Druckbereich 166 liegt dabei der verschiebbar gelagerte bzw. verstellbare Drucktisch 188 vor, der eine Unterdruckeinheit aufweist, um das bahnförmige Substrat 170 abschnittsweise mit einem Unterdruck zu fixieren. Hierfür weist der Drucktisch 188 beispielsweise eine Platte auf, die mit mehreren Sauglöchern versehen ist, um das bahnförmige Substrat 170 an die Platte anzusaugen. Die Verstellung des Drucktisches 188 erfolgt dabei ebenfalls senkrecht bezüglich der Fallrichtung. Im Druckbereich 166 liegt außerdem ein während des Druckvorgangs stationär gehaltener Druckkopf 192 vor, der eingerichtet ist, ein Druckbild auf das Substrat 170 aufzubringen, und zwar mittels einer Verschiebung des Drucktisches 188 zusammen mit dem daran fixierten Substrat 170. Somit liegt also mit anderen Worten der Druckkopf 192 oder die mehreren Druckköpfe 192 mit ihren Druckdüsen stationär vor, wobei das Druckbild durch das Verschieben des Drucktisches 188 bezüglich dem Druckkopf 192 entsteht. Um auch hier das bahnförmige Substrat 170 straff zu halten, können optional eine oder mehrere Umlenkrollen oder auch eine oder mehrere verschiebbare Umlenkrollen vorliegen, um die Spannung im bahnförmigen Material während des Druckvorgangs aufrechtzuerhalten, wobei insbesondere die verschiebbaren Umlenkrollen nach Art eines "Tänzers" ausgebildet sind, der senkrecht bezüglich der Fallrichtung verstellt wird. Die besagten Umlenkrollen verfahren inbesondere synchron mit dem Drucktisch 188. Auf diese Weise ist es möglich, den Folienverlauf so auszugleichen, das der Druckbereich 166 auf dem Drucktisch 188 sich nicht ungewollt bewegt. Wurde das Substrat 170 im Druckbereich 166 dann mit dem Druckbild bedruckt, so wird das bedruckte Substrat 170 in Transportrichtung, vorliegend in Fallrichtung abwärts, weitertransportiert. Auf diese Weise liegt also der Druckbereich 166 in einer mittleren Etage 194 vor, welche sich in Fallrichtung abwärts unterhalb der obersten Etage 184 der Druckeinrichtung 116 befindet. In einer unteren Etage 196 liegt dabei eine Mehrzahl an ebenfalls optionalen Prüfeinheiten 198 vor, um das bahnförmige Substrat 170, insbesondere optisch, zu prüfen. Mit anderen Worten sind die Prüfeinheiten 198 in der Bahntransportrichtung dem Druckbereich 166 nachgelagert, aber einem Trocknungsofen 200 vorgelagert. Dies führt dazu, dass Ausschuss noch vor dem Trocknen erkannt werden kann und somit ein geringerer Abschnitt des bahnförmigen Substrats 170 auszutauschen ist, sollten Fehler erkannt werden. - Vorliegend durchläuft das bahnförmige Substrat 198 zunächst die erste Prüfeinheit 198, die die Unterseite des bahnförmigen Substrats 170 optisch untersucht. Erst anschließend gelangt das bahnförmige Substrat 170 in die zweite Prüfeinheit 198, die dann das Druckbild und die Druckseite überprüft. In Bahntransportrichtung nachgelagert liegt dann der Trocknungsofen 200 vor, um die noch feuchte Tinte vollständig zu trocknen. Anschließend führt die Substratführung 174 das bedruckte Substrat 170 seitlich aus der Druckeinrichtung 116 aus und gibt dieses vereinzelt an den Werkstückträger 114 ab. Die Abgabe des bedruckten Substrats 170 erfolgt dabei an derjenigen Seite der Druckeinrichtung 116, an der sich auch die Bereitstellungseinheit 168 mit ihrer Rolle 172 des Substrats 170 befindet.
- Aus
Figur 2 wird wiederum ersichtlich, dass mindestens eine der Druckeinrichtung 116 nachgelagerte, an das Transportsystem 112 angrenzende, weitere Bereitstellungseinrichtung 146 mit einem Bogenauszug 202 vorhanden und eingerichtet ist, wenigstens eine weitere Lage des Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments an den Werkstückträger 114 zu übergeben. - Diese Bereitstellungseinrichtungen 146 sind mit einem Bogenauszug 202 versehen, wie er in
Figur 6 näher gezeigt ist, und der wiederum Schichten aus Kunststoff (vorzugsweise auf Basis von Polyamid (PA) oder Polyurethan (PU), vorzugsweise auf Basis von Polycarbonat (PC)) bereitstellt, welche von einem Bogenstapel 204 entnommen wurden. Bei diesem Bogenauszug 202 erfolgt also die Bogenentnahme vom Folienstapel, wobei die Folien vereinzelt werden durch ein Ansaugen, durch ein Krümmen oder durch ein Abstreifen. Mischformen zur Vereinzelung sind dabei ebenfalls möglich. Der Bogenauszug 202 umfasst insbesondere eine Ausrichtplatte 206, die unter einen Greifer 208 fährt, um die Ausrichtung im abgelegten Zustand der Folie zu gewährleisten. Der Bogenauszug 202 weist vorliegend eine dreiachsige Verstellmöglichkeit auf, wobei ein Lichttaster genutzt wird, um die korrekte Ausrichtung zu überwachen. Auch bei diesen weiteren Bereitstellungsstationen 136 ist ein Locher 210 vorhanden, um eine Lochung in den jeweiligen Bogen einzubringen. Durch den Greifer 208 des Bogenauszugs 202 erfolgt dann ein exaktes Ablegen der Schicht auf dem Werkstückträger 104. - Es ist in
Figur 2 wiederum zu erkennen, dass die Produktionsanlage 100 weitere Bereitstellungseinrichtungen 146, 154 umfasst und außerdem eine an das Transportsystem 112 angrenzende Vorfixierstation 128 aufweist, die einer Einrichtung 118 zum Herstellen eines verschweißten Rohkartenverbunds mit einem lichttransparenten Fenster unmittelbar vorgeschaltet ist. Diese Vorfixierstation 128 ist eingerichtet, den vom Werkstückträger 114 bereitgestellten Stapel an Lagen vorzufixieren bevor er der Einrichtung 118 zum Herstellen eines verschweißten Rohkartenverbunds mit einem lichttransparenten Fenster bereitgestellt wird. - Die Einrichtung 118 zum Herstellen eines verschweißten Rohkartenverbunds mit einem lichttransparenten Fenster ist in
Figur 7 im Detail gezeigt. Sie umfasst vorliegend eine Folienschweißeinrichtung 212 zum Verschweißen einer Trägerfolie 214 mit dem vorfixierten Folienstapel. Außerdem ist eine Stanzeinrichtung 216 vorhanden. Die Folienschweißeinrichtung 212 zum Verschweißen der Trägerfolie 214 umfasst dabei insbesondere eine Andruckplatte 218, die insbesondere beheizbar ist. Die Stanzeinrichtung 216 umfasst einen Stanzständer 220, an welchem ein Matrizenhalter 222 fixiert ist. An diesem Matrizenhalter 222 liegt eine erste Matrize 224 vor, der ein erster Stanzstempel 226 zum Stanzen des vorfixierten Folienstapels zugeordnet ist. An dem Matrizenhalter 222 liegt außerdem eine zweite Matrize 228 vor, welcher ein koaxial zum ersten Stanzstempel 226 verfahrbarer und zu diesem konturgleich gebildeter zweiter Stanzstempel 230 zum Stanzen eines Fenstersubstrats 232 zugeordnet ist, wobei die erste Matrize 224 in einer Verstellrichtung der Stanzstempel 226, 230 unter einem Abstand bezüglich der zweiten Matrize 228 angeordnet ist. Es ist ein Sauggreifer 234 der Einrichtung 118 vorhanden, um den vorfixierten Folienstapel von den Positionierstiften 150 des Werkstückträgers 114 zu entnehmen, wozu der Sauggreifer 234 beispielsweise ebenfalls mit wenigstens einem Positionierstift ausgerüstet ist. Wenn der Sauggreifer 234 den vorfixierten Folienstapel aufgenommen hat, so positioniert dieser ihn bezüglich der Stanzeinrichtung 216, die vorliegend zwischen einer Stanzposition und einer Schweißposition lateral verstellbar ist. Ist die Stanzeinrichtung 216 in die Stanzposition verstellt, so kann mit Hilfe des ersten Stanzstempels 226 und der ersten Matrize 224 eine Öffnung in den vorfixierten Folienstapel eingebracht werden. Das Reststück wird aus dem Freiraum zwischen den beiden Matrizen 224, 228 ausgebracht, insbesondere ausgeblasen oder ausgesaugt. Anschließend wird der erste Stanzstempel 226 weiter verstellt bis er in die konturgleiche zweite Matrize 228 eintaucht. Entgegengesetzt zur Verstellbewegung des ersten Stanzstempels 226 wird der zweite Stanzstempel 230 in Richtung des Fenstersubstrats 232 verfahren, wodurch mittels der zweiten Matrize 228 ein Fensterteil ausgestanzt wird. Dieses wird zwischen den beiden Stanzstempeln 226, 230 geklemmt. Die beiden Stempel werden anschließend simultan soweit verfahren, bis das zwischen ihnen geklemmte Fensterteil in die Öffnung eingesetzt wird, die vom ersten Stanzstempel 226 in das vorfixierte Folienheft eingebracht wurde. Danach werden die Stempel in ihre Ausgangslage zurückgezogen und die Stanzeinrichtung 216 lateral verstellt, bis sie die Schweißposition erreicht hat. In dieser Schweißposition wird dann die Trägerfolie 214 unter den vorfixierten, nun mit dem Fensterteil bestückten, Folienstapel gebracht. Die Andruckplatte 218 wird aufgeheizt und drückt dann die Trägerfolie 214 an den vorfixierten Folienstapel, wodurch das Fensterteil im Folienstapel gesichert wird. Bei der Trägerfolie 214 handelt es sich vorzugsweise um eine Melierfaserfolie. Die erste Matrize 224 ist vorliegend mit einem kleinen Überstand gebildet, der als Widerlager für die Andruckplatte 218 der Folienschweißeinrichtung 212 dient, womit der Stanzeinrichtung 216 der Einrichtung 118 eine Doppelfunktion (Stanzen und Schweißen) zukommt. Mit einer Schneideinheit 236 kann die Trägerfolie 214 von der Bahn getrennt werden, wobei insbesondere auch eine Rückhalteeinheit vorhanden ist, die gewährleistet, dass das freie Ende der Bahn von einem linear verstellbaren Greifer erfassbar bleibt. Nach dem Einbringen des Fensterteils wird der vorfixierte Folienstapel mit dem Fenster zurück an den Werkstückträger 114 des Transportsystems 112 übergeben. - In
Figur 2 ist wieder zu erkennen, dass der Einrichtung 118 zum Herstellen eines verschweißten Rohkartenverbunds mit einem lichttransparenten Fenster eine Fadeneinlegstation 130 nachgelagert ist, die eingerichtet ist, dem Werkstückträger 114 wenigstens ein Sicherheitsfaden 238 oder eine Lage mit wenigstens einem Sicherheitsfaden 238 bereitzustellen. - Diese Fadeneinlegstation 130 ist in
Figur 8 näher gezeigt. Wenn es sich bei dem Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokument um eines im ID1-Format handelt, so hat es sich zur Durchsatzerhöhung als vorteilhaft erwiesen, wenn in Transportrichtung / Produktionsrichtung wenigstens vier Fadenapplikationseinrichtungen 240 vorliegen, um jeweils einen Sicherheitsfaden 238 zu applizieren. Dies ist beispielsweise beim deutschen Personalausweis (Stand: 2021) der Fall. Wenn es sich bei dem Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokument um eines im ID3-Format handelt, so wird die Appliziereinrichtung quer genutzt. Hierbei werden dann die wenigstens vier Fadenapplikationseinrichtungen 240 genutzt, um jeweils einen Sicherheitsfaden 238 quer zur Transportrichtung / Produktionsrichtung zu applizieren, was beispielsweise beim Deutschen Reisepass (Stand: 2021) der Fall ist. Die Fadeneinlegstation kann stationär im Gehäuse 108 der Produktionsanlage 100 gelagert sein, wobei der Werkstückträger 114 verdrehbar ist, um die passende Richtung für die Applikation des Sicherheitsfadens 238 vorzugeben. Alternativ dazu kann die die Fadeneinlegstation 130 auch selbst, beispielsweise um 90 Grad, verdrehbar sein, so dass die Richtung der Fadenapplikation veränderbar bzw. einstellbar ist. - Aus
Figur 2 wird wiederum ersichtlich, dass der Fadeneinlegstation 130 nochmals eine weitere Bereitstellungseinrichtung 146 mit einem Bogenauszug 202 folgt. An diese schließt sich dann noch eine abschließende Bereitstellungseinrichtung 120 mit einem Rollenauszug 152 an, welche eine abschließende Decklage zur Bildung eines fertigen Folienstapels bereitstellt. Der abschließenden Bereitstellungseinrichtung 120 ist eine an das Transportsystem 112 angrenzende Heftstation 122 nachgelagert, die eingerichtet ist, den Folienstapel zu einem Folienheft zu verbinden. Außerdem ist eine der Heftstation 122 nachgelagerte, an das Transportsystem 112 angrenzende Laminierstation 124 vorhanden, in welche eine Heizeinrichtung integriert ist, und welche eingerichtet ist, das Folienheft zu einem Laminatverbund zu laminieren. - In
Figur 9 ist die Laminierstation 124 in einer perspektivischen Detailansicht gezeigt. Die vorliegende Laminierstation 124 weist wenigstens zwei unabhängig voneinander betreibbare Einzelpressen 242 auf, wodurch sich die für Lamination der Schichten aufzuwendende Laminationszeit kompensieren lässt. Um die Anzahl an zu erwärmenden Teilen zu minimieren, ist es von Vorteil, wenn das Folienheft ohne den Werkstückträger 114 erhitzt und gepresst wird. Der Laminierstation 124 ist hierfür eine Übergabeeinrichtung 246 zugeordnet zur Entnahme des Folienhefts aus oder von dem Werkstückträger 114 vor der Lamination und dessen Positionierung zwischen Laminationsblechen 244 der Einzelpressen 242 für die Lamination sowie zum Bestücken des Werkstückträgers 114 mit dem Laminationsverbund nach der Lamination. Die Übergabeeinrichtung 246 ist vorliegend portalartig ausgestaltet und damit derart eingerichtet, dass sie beide Einzelpressen 242 bedienen oder bestücken kann. Neben einer Heizeinrichtung weist die Laminierstation 124 vorliegend außerdem eine Kühleinrichtung auf, wobei getrennte Temperaturbereiche für den Heiz- und für den Kühlprozess vorliegen. Alle Werkzeuge und auch die Laminationsbleche 244 verbleiben bei der vorliegenden Ausgestaltung bei der jeweiligen Einzelpresse 242. Da lediglich die Laminationsbleche 244 und das Kartenmaterial erwärmt und abgekühlt werden, liegt ein geringerer Energiebedarf vor als bei Anlagen, in denen auch der Werkstückträger 114 in die Einzelpressen 242 eingelegt wird. - Aus
Figur 2 wird wiederum ersichtlich, dass die Produktionsanlage 100 außerdem eine der Laminierstation 124 nachgelagerte Zuschnittstation 126 umfasst, die eingerichtet ist, den Laminatverbund einem mehrseitigen Beschnitt zu unterziehen. - Ausweislich von
Figur 10 ist der Zuschnittstation 126 eine Handlingeinrichtung 248 zugeordnet um den Laminatverbund von dem oder aus dem Werkstückträger 114 zu entnehmen und den, insbesondere in Streifen geschnittenen Laminatverbund dem Werkstückträger 114 wieder zuzuführen. Die Handlingeinrichtung 248 ist vorzugsweise entlang von drei Achsen verstellbar. In der Zuschnittstation 126 erfolgt insbesondere ein Vier-Seiten-Beschnitt, wobei druckmarkengesteuerte Längsschnitte den Laminationsrand des Laminatverbunds entfernen. Nach dem Vier-Seiten-Beschnitt wird der Laminationsverbund von der Handlingeinrichtung 248 wieder an den Werkstückträger 114, wahlweise auch an einen anderen Werkstückträger, übergeben. Die Beschnittreste werden in einem Container 250 gesammelt. - Aus
Figur 2 wird wiederum ersichtlich, dass die Produktionsanlage 100 eine der Zuschnittstation nachgelagerte, an das Transportsystem angrenzende weitere Druckeinrichtung 132 zur Applikation eines Lackes an dem geschnittenen Laminationsverbund nachgelagert ist. - Diese weitere Druckeinrichtung 132 ist in
Figur 11 näher gezeigt, wobei erkennbar ist, dass die weitere Druckeinrichtung 132 eine Tampondruckeinrichtung ist. Sie ist eingerichtet, um einen Unterschriftenlack auf den Laminatverbund zu applizieren, der in seinem getrockneten Zustand mit einer dokumentenechten Tinte beschriftbar ist. Die Tampondruckeinrichtung umfasst einen mehrachsig verstellbaren Druckarm 256 mit einem Kissen 252, das den in einem Klischee 254 bereitgehaltenen Lack aufnimmt und anschließend auf den Laminatverbund aufdruckt. Der weiteren Druckeinrichtung 132 ist vorliegend außerdem eine Trocknungsstation 258 zur Trocknung des applizierten Lacks zugeordnet. Dieser bildet eine Art Trocknungskammer, in welcher der Laminatverbund zur Trocknung gekapselt wird. - Aus
Figur 2 wird wiederum ersichtlich, dass der Trocknungsstation eine Wendeeinrichtung 138 nachgelagert ist, die eingerichtet ist, den geschnittenen Laminatverbund zu wenden, um ihn anschließend auf seiner anderen Seite weiter bearbeiten zu können. Es ist auch die Möglichkeit gegeben, dass der Werkstückträger 114 zwischen den einzelnen Bearbeitungsstationen zu der Wendeeinrichtung 138 fährt um einzelne Folien, um einen vorfixierten Folienstapel, um ein Folienheft oder auch um einen geschnittenen oder ungeschnittenen Laminatverbund zu wenden. - Die Wendeeinrichtung 138 ist in
Figur 12 näher gezeigt und weist vorliegend zwei Sauggreifer 260, 262 auf. Ein erster Sauggreifer 260 ist eingerichtet, den Laminatverbund mittels eines Unterdrucks zu greifen und senkrecht bezüglich der vom Werkstückträger 114 aufgespannten Ebene verstellt zu werden. Der erste Sauggreifer 260 ist außerdem eingerichtet, parallel zu der vom Werkstückträger 114 aufgespannten Ebene verstellt zu werden. Außerdem ist der erste Saugreifer 260 eingerichtet, um eine parallel zu der vom Werkstückträger 114 aufgespannten Ebene orientierte Achse verdreht zu werden. Darüber hinaus ist ein zweiter Sauggreifer 262 vorhanden, der eingerichtet ist, den durch den ersten Sauggreifer 260 gewendeten Laminatverbund entgegenzunehmen und mittels eines Unterdrucks zu greifen und senkrecht bezüglich der vom Werkstückträger 114 aufgespannten Ebene verstellt zu werden. Auf diese Weise kann der zweite Sauggreifer 262 den gewendeten Laminatverbund wieder auf dem Werkstückträger 114 ablegen. - Aus
Figur 2 wird wiederum ersichtlich, dass die Produktionsanlage 100 eine Hologrammappliziereinrichtung 136 umfasst, um eine mit einem Hologramm belichtete Folie auf den Laminatverbund zu applizieren. - Die Hologrammappliziereinrichtung 136 ist in
Figur 13 näher gezeigt. Sie umfasst eine Werkstücktransporteinrichtung 264 und ist eingerichtet, eine mit einem Hologramm versehene Folie auf dem geschnittenen Laminatverbund zu applizieren. Hierbei verbleibt der Laminatverbund auf dem Werkstückträger 114. Der Werkstückträger 114 wird zusammen mit dem Laminationsverbund vom Transportsystem 112 ausgehoben oder entnommen und von der Werkstücktransporteinrichtung 264 durch die Einheiten oder Stationen der Appliziereinrichtung transportiert.. Die Entnahme des Werkstückträgers 114 vom Transportsystem 112 der Produktionsanlage 100 dient dafür, dass größere Andruckkräfte auf den Laminatverbund beim Applizieren der Hologrammfolie wirken können. Mit Hilfe der Werkstücktransporteinrichtung 264 wird der Werkstückträger 114 mit dem Laminatverbund durch mehrere Einheiten der Hologrammappliziereinrichtung 136 gefördert. Zunächst wird der erste Schutzliner entfernt. Auf den Laminationsverbund wird ein Kleber aufgewalzt. Nun wird der Hologrammfilm aufgebracht, der noch durch einen zweiten Liner geschützt und getragen wird. Die Trägerfolie (Liner) wird nach einer UV-Trocknung abgelöst. Nach Applizieren eines Decklacks und dessen Trocknung wird der um die Hologrammfolie ergänzte Laminatverbund zusammen mit dem Werkstückträger 114 zurück an das Transportsystem 112 (Magnettransportsystem) der Produktionsanlage 100 übergeben. - Aus
Figur 2 wird wiederum ersichtlich, dass die Produktionsanlage 100 außerdem eine an das Transportsystem 112 angrenzende Überprüfungseinrichtung 140 umfasst, die eingerichtet ist, den geschnittenen Laminatverbund einer Qualitätsüberprüfung zu unterziehen und fehlerhafte Laminatverbünde als Ausschuss zu markieren. - Die Überprüfungseinrichtung 140 der Produktionsanlage ist in
Figur 14 näher zu erkennen. In diesem Prozessmodul werden die einzelnen Streifen mit einer Mehrzahl an zu einem Verbund gefassten Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten geprüft. Außerdem umfasst die Überprüfungseinrichtung 140 eine nicht näher gezeigte Druckeinheit, die eingerichtet ist, den streifenweise zugeführten Laminationsverbund mit dokumentenspezifischen und/oder personenspezifischen Daten zu bedrucken, mithin zu individualisieren. Die Individualisierung oder die Personalisierung erfolgt dabei auf zwei unterschiedlichen Ebenen, wodurch sich die Überprüfungseinrichtung 140 und damit die ganze Produktionsanlage 100 kompakter gestalten lässt. Die Druckeinheit der Überprüfungseinrichtung 140 wird vorzugsweise auch dazu genutzt, um einen fehlerhaften Laminatverbund als Ausschuss zu markieren. Die Überprüfungseinrichtung 140 ist dabei eingerichtet, um die Registerhaltigkeit der einzelnen Lagen des Laminatverbunds zu prüfen, und eine Korrektur für das Zusammentragen der einzelnen Lagen zu veranlassen, sollte die Registerhaltigkeit unter eine vorgegebene Schwelle fallen. Hierbei erfolgt also eine Datenübergabe an das Leitsystem der Produktionsanlage 100. - Aus
Figur 2 wird wiederum ersichtlich, dass die Produktionsanlage 100 außerdem mit einer an das Transportsystem 112 angrenzenden Magaziniereinrichtung 142 gebildet ist. Diese ist beidseits des Transportsystems 112 vorhanden, wobei vorliegend rein beispielhaft auf einer der beiden Seiten des Transportsystems 112 Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumente im ID1-Format und auf der anderen der beiden Seiten Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumente im ID3-Format magaziniert werden. - Ein Teil der Magaziniereinrichtung 142 für das ID1-Format ist in
Figur 15 näher gezeigt. Der Teil der Magaziniereinrichtung 142 für das ID3-Format ist analog dazu aufgebaut. Sie ist mit wenigstens zwei Magazinen 266 gebildet und eingerichtet, das fertige Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokument nach Format sortiert in die Magazine 226 einzulagern. Für die Vereinzelung der Ausweis-, Wert oder Sicherheitsdokumente aus dem Laminatverbund weist die Magaziniereinrichtung 142 eine Stanzeinrichtung 268 auf, die eingerichtet ist, einzelne Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumente auf ein vorgegebenes Format zu vereinzeln. Es ist nicht zwingend erforderlich, dass der Laminatverbund von der Stanzeinrichtung 268 vereinzelt wird, sollte es für die weitere Verarbeitung in einer anderen Anlage sinnvoll sein, den Laminatverbund als zusammenhängenden Streifen bereitzustellen. Die Magaziniereinrichtung 142 ist zudem dazu eingerichtet, diejenigen Laminatverbunde oder vereinzelte Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumente aus zu schleusen, welche von der Überprüfungseinrichtung 140 als Ausschuss markiert wurden. Für die Handhabung oder für das Einlegen in die Magazine 266 wird vorliegend eine Handlingseinrichtung 270 genutzt. Die leeren Magazine 266 können mittels einer Fördereinrichtung 272 angedient werden. Die befüllten Magazine 266 werden von der Fördereinrichtung 272 anschließend ausgeschleust bzw. einer weiteren Anlage bereitgestellt. -
- 100
- Produktionsanlage
- 102
- Längsteil (Produktionsanlage)
- 104
- erster Anlagenarm
- 106
- zweiter Anlagenarm
- 108
- Gehäuse
- 110
- Anzeige- und/oder Bedieneinrichtung
- 112
- Transportsystem
- 114
- Werkstückträger
- 116
- Druckeinrichtung
- 118
- Einrichtung zum Herstellen eines verschweißten Rohkartenverbunds mit oder ohne einem lichttransparenten Fenster
- 120
- abschließende Bereitstellungseinrichtung
- 122
- Heftstation
- 124
- Laminierstation
- 126
- Zuschnittstation
- 128
- Vorfixierstation
- 130
- Fadeneinlegstation
- 132
- weitere Druckeinrichtung
- 134
- Trocknungsstation
- 136
- Hologrammappliziereinrichtung
- 138
- Wendeeinrichtung
- 140
- Überprüfungseinrichtung
- 142
- Magaziniereinrichtung
- 144
- erste Bereitstellungseinrichtung
- 146
- weitere Bereitstellungseinrichtung (Bogenauszug / Bogenanleger)
- 148
- Planarmotor
- 150
- Positionierstift
- 152
- Rollenauszug
- 154
- weitere Bereitstellungseinrichtung (Rollenauszug)
- 156
- Rolle
- 158
- Klemmeinrichtung
- 160
- Schneideinrichtung
- 162
- Greifeinrichtung
- 164
- Locher
- 166
- Druckbereich
- 168
- Bereitstellungseinheit
- 170
- Substrat
- 172
- Rolle
- 174
- Substratführung
- 176
- Umlenkrolle
- 178
- Spliceeinheit (Splicetisch)
- 180
- Zuschnitteinheit
- 182
- Puffereinheit
- 184
- oberste Etage
- 186
- verschiebbare Umlenkrolle
- 188
- Drucktisch
- 190
- Ausrichteinheit
- 192
- Druckkopf
- 194
- mittlere Etage
- 196
- untere Etage
- 198
- Prüfeinheit
- 200
- Trocknungsofen
- 202
- Bogenauszug
- 204
- Bogenstapel
- 206
- Ausrichtplatte
- 208
- Greifer
- 210
- Locher
- 212
- Folienschweißeinrichtung
- 214
- Trägerfolie
- 216
- Stanzeinrichtung
- 218
- Andruckplatte
- 220
- Stanzständer
- 222
- Matrizenhalter
- 224
- erste Matrize
- 226
- erster Stanzstempel
- 228
- zweite Matrize
- 230
- zweiter Stanzstempel
- 232
- Fenstersubstrat
- 234
- Sauggreifer
- 236
- Schneideinheit
- 238
- Sicherheitsfaden
- 240
- Fadenapplikationseinrichtung
- 242
- Einzelpresse
- 244
- Laminationsblech
- 246
- Übergabeeinrichtung
- 248
- Handlingeinrichtung
- 250
- Container
- 252
- Kissen
- 254
- Klischee
- 256
- Druckarm
- 258
- Trocknungsstation
- 260
- erster Sauggreifer
- 262
- zweiter Sauggreifer
- 264
- Werkstücktransporteinrichtung
- 266
- Magazin
- 268
- Stanzeinrichtung
- 270
- Handlingseinrichtung
- 272
- Fördereinrichtung
Claims (15)
- Produktionsanlage (100) zum Herstellen von Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten oder zum Herstellen eines Verbunds aus einer Mehrzahl von Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten, umfassend:- ein Transportsystem (112) mit wenigstens einem Werkstückträger (114),- eine an das Transportsystem (112) angrenzende erste Bereitstellungseinrichtung (144), die eingerichtet ist, eine Decklage des Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments an den Werkstückträger (114) zu übergeben,- eine der ersten Bereitstellungseinrichtung (144) nachgelagerte, an das Transportsystem (112) angrenzende Druckeinrichtung (116), die in einem Druckbereich () einen stationär gehaltenen Druckkopf () umfasst, um ein Druckbild, insbesondere ein Portraitbild, auf ein Substrat () durch die Verschiebung eines Drucktisches () zusammen mit dem daran fixierten Substrat () aufzubringen, und die eingerichtet ist, das bedruckte Substrat () vereinzelt an den Werkstückträger (114) zu übergeben,- mindestens eine der Druckeinrichtung (116) nachgelagerte, an das Transportsystem (112) angrenzende, weitere Bereitstellungseinrichtung (146), die eingerichtet ist, wenigstens eine weitere Lage des Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments an den Werkstückträger (114) zu übergeben,- eine der mindestens einen weiteren Bereitstellungseinrichtung (146) nachgelagerte, an das Transportsystem (112) angrenzende, Einrichtung (118) zum Herstellen eines verschweißten Rohkartenverbunds,- eine der Einrichtung (118) zum Herstellen eines verschweißten Rohkartenverbunds nachgelagerte, an das Transportsystem (112) angrenzende, abschließende Bereitstellungseinrichtung (120), die eingerichtet ist, eine weitere Decklage des Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments an den Werkstückträger auch im weiteren Te(114) zur Bildung eines Folienstapels zu übergeben,- eine der abschließenden Bereitstellungseinrichtung (120) nachgelagerte, an das Transportsystem (112) angrenzende, Heftstation (122), die eingerichtet ist, den Folienstapel zu einem Folienheft zu verbinden,- eine der Heftstation (122) nachgelagerte, an das Transportsystem (112) angrenzende, Laminierstation (124), in welche eine Heizeinrichtung integriert ist, und welche eingerichtet ist, das Folienheft zu einem Laminatverbund zu laminieren, und- eine der Laminierstation (124) nachgelagerte Zuschnittstation (126), die eingerichtet ist, den Laminatverbund einem mehrseitigen Beschnitt zu unterziehen, wobei der Zuschnittstation (126) eine Handlingeinrichtung zugeordnet ist, um den Laminatverbund von dem oder aus dem Werkstückträger (114) zu entnehmen und den, insbesondere in Streifen geschnittenen Laminatverbund dem Werkstückträger (114) wieder zuzuführen.
- Produktionsanlage (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der der Einrichtung (118) zum Herstellen eines verschweißten Rohkartenverbunds mit oder ohne einem lichttransparenten Fenster unmittelbar eine an das Transportsystem (112) angrenzende Vorfixierstation (128) vorgelagert ist, die eingerichtet ist, den vom Werkstückträger (114) bereitgestellten Stapel an Lagen vorzufixieren.
- Produktionsanlage (100) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der abschließenden Bereitstellungseinrichtung (120) zur Bereitstellung der Decklage sowie der Einrichtung (118) zum Herstellen eines verschweißten Rohkartenverbunds eine Fadeneinlegstation (130) zwischengelagert ist, die eingerichtet ist, dem Werkstückträger (114) wenigstens ein Sicherheitsfaden oder eine Lage mit wenigstens einem Sicherheitsfaden bereitzustellen.
- Produktionsanlage (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (118) zum Herstellen eines verschweißten Rohkartenverbundes mit einem lichttransparenten Fenster mit einer Stanzeinrichtung (268) mit wenigstens einem Stanzstempel (226, 230) und einer dem Stanzstempel (226, 230) zugeordneten Matrize (224, 228) sowie mit einer Folienschweißeinrichtung (212) zum Verschweißen einer Trägerfolie mit einem einlagigen oder mehrlagigen Kartensubstrat versehen ist, dass die Stanzeinrichtung (268) senkrecht bezüglich der Verstellrichtung des Stanzstempels (226, 230) wenigstens zwischen einer Stanzposition und einer Schweißposition verstellbar, und dass in der Schweißposition ein an der Matrize (224, 228) vorhandener Bereich als Widerlager für eine Andruckplatte (218) der Folienschweißeinrichtung (212) vorliegt.
- Produktionsanlage (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnittstation (126) eine an das Transportsystem (112) angrenzende weitere Druckeinrichtung (132) zur Applikation eines Lackes an dem geschnittenen Laminationsverbund nachgelagert ist.
- Produktionsanlage (100) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Druckeinrichtung (132) eine Tampondruckeinrichtung ist zur Applikation eines Unterschriftenlacks, der in seinem getrockneten Zustand mit einer dokumentenechten Tinte beschriftbar ist.
- Produktionsanlage (100) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der weiteren Druckeinrichtung (132) eine Trocknungsstation (258) zur Trocknung des applizierten Lacks nachgelagert oder zugeordnet ist.
- Produktionsanlage (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnittstation (126) eine Hologrammappliziereinrichtung (136) mit einer Werkstücktransporteinrichtung (264) nachgelagert ist, die eingerichtet ist, den Werkstückträger (114) von dem Transportsystem (112) abzuheben, eine mit einem Hologramm versehene Folie auf dem geschnittenen Laminatverbund zu applizieren und anschließend den um das Hologramm ergänzten Laminatverbund zusammen mit dem Werkstückträger (114) wieder an das Transportsystem (112) abzugeben.
- Produktionsanlage (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnittstation (126) eine Wendeeinrichtung (138) nachgelagert ist, die eingerichtet ist, den geschnittenen Laminatverbund zu wenden, um ihn anschließend auf seiner anderen Seite zu bearbeiten.
- Produktionsanlage (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine an das Transportsystem (112) angrenzende Überprüfungseinrichtung (140) vorhanden ist, die eingerichtet ist, den geschnittenen Laminatverbund einer Qualitätsüberprüfung zu unterziehen und fehlerhafte Laminatverbünde als Ausschuss zu markieren.
- Produktionsanlage (100) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Überprüfungseinrichtung (140) eingerichtet ist, die Registerhaltigkeit der einzelnen Lagen des Laminatverbunds zu prüfen, und eine Korrektur für das Zusammentragen der einzelnen Lagen zu veranlassen, sollte die Registerhaltigkeit unter eine vorgegebene Schwelle fallen.
- Produktionsanlage (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstückträger (114) wenigstens zwei Positionierstifte (150) umfasst, um die mit Löchern versehenen Lagen des späteren Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments registerhaltig zu stapeln und transportieren.
- Produktionsanlage (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine an das Transportsystem angrenzende Magaziniereinrichtung (122) mit wenigstens zwei Magazinen vorhanden ist, die eingerichtet ist, das fertige Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokument nach Format sortiert in die Magazine einzulagern.
- Produktionsanlage (100) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Magaziniereinrichtung (122) eine Stanzeinrichtung umfasst, die eingerichtet ist, einen Laminatverbund mit einer Mehrzahl von Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten in einzelne Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokument auf ein vorgegebenes Format vor dem Einlagern in eines der Magazine zu vereinzeln.
- Produktionsanlage (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportsystem gebildet ist als ein Planarantriebssystem mit einem permanent erregten elektromagnetischen Planarmotor, umfassend eine Vielzahl von planaren Statoren und wenigstens einem auf den Statoren in mindestens zwei Richtungen beweglichen Läufer, welcher den Werkstückträger bildet.
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