EP4183949A1 - Fassadenverkleidungsprofil - Google Patents

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EP4183949A1
EP4183949A1 EP22207111.0A EP22207111A EP4183949A1 EP 4183949 A1 EP4183949 A1 EP 4183949A1 EP 22207111 A EP22207111 A EP 22207111A EP 4183949 A1 EP4183949 A1 EP 4183949A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
profile
cladding profile
facade cladding
plastic
layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22207111.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Martin Kathöver
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Vinylit Fassaden GmbH
Original Assignee
Vinylit Fassaden GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Vinylit Fassaden GmbH filed Critical Vinylit Fassaden GmbH
Publication of EP4183949A1 publication Critical patent/EP4183949A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • E04F13/0889—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements characterised by the joints between neighbouring elements, e.g. with joint fillings or with tongue and groove connections
    • E04F13/0894—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements characterised by the joints between neighbouring elements, e.g. with joint fillings or with tongue and groove connections with tongue and groove connections
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    • E04F2203/00—Specially structured or shaped covering, lining or flooring elements not otherwise provided for
    • E04F2203/04—Specially structured or shaped covering, lining or flooring elements not otherwise provided for comprising a plurality of internal elongated cavities arranged in substantially parallel rows

Definitions

  • the invention relates to a facade cladding profile comprising a base profile made of plastic, in particular made of an extruded plastic, a visible surface, an adjoining shadow gap area, and a fastening strip, in particular which adjoins the shadow gap area, the visible area being formed by a plastic film attached to the basic profile, and the shadow gap surface is designed differently than the visible surface of the facade cladding profile.
  • Such a facade cladding profile or panel made of plastic is preferably in one piece with respect to the basic profile and can be produced in profile form by means of continuous casting or extrusion.
  • Thermoplastics in particular PVC (polyvinyl chloride), are preferably used as the plastic material for the base profile.
  • PVC is z. B. also used in window frame construction or for pipes.
  • the PVC material is preferably thermally melted in granular form and pressed through a mould.
  • the PVC slowly cools down and retains its shape.
  • the forms can have the most diverse contours.
  • a basic profile usually has hollow chambers which are delimited by webs, the cross section remaining the same in the direction of longitudinal extension.
  • Cladding profiles of the type mentioned are known from the prior art. These are used, for example, to cover the facades of buildings or mobile homes.
  • a substructure arranged on the wall of the building for example made of wood, is provided, on which the facade cladding profiles, in particular which can be several meters long, are attached.
  • the facade cladding profiles include a visible surface and an adjoining shadow gap area, which in turn is adjoined by a fastening strip.
  • the height of the shadow gap surface is lower than that of the visible surface, ie the shadow gap surface is at a lower level than the visible surface.
  • the same preferably also applies to the fastening strip opposite the shadow gap surface and/or the visible surface.
  • the fastening strip can preferably have several openings arranged one behind the other in the direction of longitudinal extension, which serve to accommodate fastening means, e.g. nails or screws, with the aid of which the individual facade cladding profiles made of plastic can be fastened to the substructure on the wall, e.g. of a building.
  • fastening means e.g. nails or screws
  • the fastening bar is not only used to connect the cladding profiles to the substructure on the wall of a building, but by means of the fastening bar and a corresponding receiving groove, two such cladding profiles can be connected to one another in the manner of a tongue and groove connection.
  • the fastening strip extends on one side of the cladding profile over the length of the cladding profile;
  • a corresponding receiving groove runs on the opposite longitudinal edge of the facade cladding profile.
  • the visible surface of the facade cladding profiles can be designed in many different ways. It is Z. B. known to form the visible surface by film, in particular the film in a desired color is designed and / or has a structure, in particular mimics the look of a wooden surface.
  • the foils are made of PVC.
  • PVC films of this type which have an adhesive layer on one side, are usually not UV-resistant.
  • acrylic In order to make such a film UV-resistant, it is known to coat this film with acrylic.
  • the shadow gap surface can also be formed by a PVC film, which can also be coated with acrylic on the outside, which is glued to a profile web is.
  • the film of the shadow gap surface lies on top of the film on the visible surface, or vice versa. The fact is that the adhesive on the underside of the shadow gap surface film does not stick particularly well to the acrylic coating of the visible surface film or vice versa.
  • the overlapping foil in the present case the foil on the shadow gap, detaches from the top of the foil on the visible surface, off. Gradually, the foil comes off over the entire surface. This is due to the acrylic coating.
  • the utility model offers DE 20 2018 104 844 U1 a solution to provide a different surface, especially with regard to the color design between the visible surface and the shadow gap surface, which is permanently durable. It is required that at least the material of the shadow gap surface has a different color than the visible side of the foil on the visible surface.
  • the shadow joint surface either painted in color or the entire basic profile of a facade cladding profile is made in one piece from the desired colored material for the shadow joint surface, e.g. B. in the extrusion process and the visible surface formed by a glued to the base profile film.
  • expensive color pigments are added to the THERMOPLAST melt for the entire base profile.
  • only the narrow area of the shadow joint surface of the facade cladding profile should be colored, it represents an economic disadvantage to color the entire base profile, which is covered with a film.
  • the object on which the invention is based is to remedy this and to further develop the known prior art.
  • the task is to provide a different surface design, in particular with regard to the color design between the visible surface and the shadow joint surface, which can be produced economically and efficiently from an economic point of view.
  • the shadow joint surface is formed by a coextrusion layer which is materially bonded to the base profile.
  • a coextrusion layer is understood to mean a layer or a layered component of this type which was created by the coextrusion process at the same time as the base body, which was also produced by extrusion is.
  • the coextrusion layer has a different color than the visible side of the plastic film of the visible surface.
  • the basic profile being extruded from a first plastic material and the coextrusion layer made from a second plastic material being coextruded onto the first plastic material of the basic profile, with the first and the second plastic material differing at least in that the second plastic material Achievement of a color other than that of the first plastic material, at least one color pigment is added.
  • the two plastic materials can also be different apart from the color pigment.
  • the coextrusion layer is extruded onto the base profile and is firmly bonded to it.
  • the base profile in particular made from recycled rigid PVC, in particular conventionally gray in color, has a wall thickness that is greater, preferably many times greater, than the wall thickness of the coextrusion layer.
  • the wall thickness of a web of the base profile lying under the coextrusion layer, to which the coextrusion layer is materially attached, can be greater, in particular many times greater, than the wall thickness of the coextrusion layer.
  • the wall thickness of the coextrusion layer is preferably not thicker than necessary for reasons of cost.
  • Complete opacity of the shadow gap surface over the material of the base profile is absolutely necessary for an attractive appearance when the facade is assembled.
  • the base profile on which the coextrusion layer is extruded must not show through the coextrusion layer.
  • the coextrusion layer partially or completely forms a web of the base profile, in particular the coextrusion layer extends over the entire thickness of a web of the base profile, the visible upper side of which forms the shadow joint surface.
  • THERMOPLAST melts which are pressed through the extrusion tool in parallel but with different wall thicknesses, always pose a challenge, as distortions can occur when they cool down.
  • the degree of difficulty is increased again, since the coextrusion layer is provided with color pigments. An even flow line is required. This ensures that, after curing, a dimensionally stable facade cladding profile is created without warping.
  • a raw material that is free-flowing after heating can be used for the coextrusion layer, preferably a raw polymer to which color pigments have been added (e.g. masterbatch).
  • the coextrusion melt prepared in this way makes it possible, especially in combination with a conventional hard PVC melt, to run even different wall thicknesses at the usual extrusion speed and to produce a dimensionally stable facade cladding profile.
  • the height of the shadow joint surface is offset from the visible surface of the plastic facade cladding profile with a sloping edge.
  • the visible surface also extends at least over a large part of the offset edge, ie essentially up to the shadow gap surface. It has been found in this context that the optics when the viewing surface extends from the outer, free end over the offset edge to the shadow gap surface, i.e. ultimately the plastic film also extends from the outer, free end to the shadow gap, the optics are much more attractive than if the offset edge has the same surface as the shadow gap surface.
  • the smooth transition of the coextruded layer with the basic profile is important because only an edgeless surface ensures that the plastic film can be applied continuously and with full adhesion.
  • the plastic film overlaps the transition area between the base profile and the coextrusion layer, in particular by around 4-5 mm.
  • the film edge ends at the apex of the radius of the transition area.
  • the coextrusion layer preferably has a constant wall thickness up to the transition areas in the cross section. In the respective transition area, the wall thickness can decrease towards the end of the coextrusion layer, preferably down to the level of the surface of the basic profile. The wall thickness thus decreases in the direction of the outwardly visible surface of the coextrusion layer.
  • the coextruded layer in the transition area to the fastening strip is covered by the outer end of an added/additional facade cladding profile in the assembled state.
  • two facade cladding profiles can be slid into one another through the fastening strip on one side of a facade cladding profile in a corresponding receiving groove on the opposite, other side of another facade cladding profile in the manner of a tongue and groove connection, so that the fastening strip can be pushed through the receiving groove in the Longitudinal edge of the adjacent profile is covered.
  • a facade surface consisting of at least two mounted facade cladding profiles completely covers the shadow gap with the coextrusion layer as a shadow gap area and not only creates a visually appealing look, but also a weather-resistant surface.
  • the facade cladding profile 10 shown in cross section has a visible surface 12, the visible surface 12 extending from the outer, free end to the shadow joint surface 13.
  • the visible surface 12 is formed in that a plastic film 19 is glued onto the base profile 20 and forms this visible surface 12 with its visible side 19a pointing outwards.
  • the shadow gap surface 13 in turn finds its continuation in the fastening strip 15.
  • the transition between the visible surface 12 and the shadow gap surface 13 is designed as a sloping, offset edge 17.
  • the film 19 is preferably designed as a colored and/or structured PVC film, coated with acrylic, PVDF or other sealing materials in particular on the visible side 19a, and extends from the outer end 11 of the facade cladding profile 10 over the offset edge 17 to the Shadow gap surface 13 approach.
  • the shadow joint surface 13 is contrasted in color with respect to the visible surface 12 of the facade cladding profile. This effect is produced by the extruded coextrusion layer 21, which preferably extends over the entire width of the shadow joint surface 13 and this Shadow joint surface 13 forms and more preferably ends in end-side radii in edgeless, preferably flowing and preferably drop-shaped transitions 22a, 22b.
  • the fastening strip 15 can preferably have a plurality of openings 15a arranged one behind the other in the longitudinal direction of the facade cladding profile, which are used to receive fastening means, e.g. nails or screws, in order to attach the facade cladding profiles to the substructure on the wall of a building.
  • the facade cladding profile 10 also has a receiving groove 16, which serves to accommodate the fastening strip 15 of another facade cladding profile in the manner of a tongue and groove connection.
  • the Figure 1a shows the shadow joint surface 13, which is formed by a coextrusion layer 21, in detail according to FIG figure 1 .
  • the wall thickness d of the coextrusion layer 21 is preferably less than the wall thickness D of the underlying web of the basic profile 20 to which the coextrusion layer 21 is materially attached by coextrusion.
  • the entire web or a partial area of the web of the facade cladding profile, the visible outside of which forms the shadow gap surface 13, is made entirely of the material of the coextruded layer 21 in terms of thickness.
  • This web or partial area of the web as a whole is then coextruded with the extruded base body 20 of the facade cladding profile.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Fassadenverkleidungsprofil (10) umfassend ein Grundprofil (20) aus Kunststoff, insbesondere aus extrudiertem Kunststoff, eine Sichtfläche (12) und eine sich daran anschließende Schattenfugenfläche (13), sowie eine Befestigungsleiste (15), insbesondere die sich an die Schattenfugenfläche (13) anschließt, wobei die Sichtfläche (12) durch eine an dem Grundprofil (20) befestigte Kunststofffolie (19) ausgebildet ist und die Schattenfugenfläche (13) anders gestaltet ist, als die Sichtfläche (12), wobei die Schattenfugenfläche (13) durch eine mit dem Grundprofil (20) stoffschlüssig verbundene Coextrusionsschicht (21) gebildet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Fassadenverkleidungsprofil umfassend ein Grundprofil aus Kunststoff, insbesondere aus einem extrudierten Kunststoff, eine Sichtfläche eine sich daran anschließende Schattenfugenfläche, sowie eine Befestigungsleiste, insbesondere die sich an die Schattenfugenfläche anschließt, wobei die Sichtfläche durch eine an dem Grundprofil befestigte Kunststofffolie ausgebildet ist, und die Schattenfugenfläche anders gestaltet ist, als die Sichtfläche des Fassadenverkleidungsprofils.
  • Ein solches Fassadenverkleidungsprofil oder Paneele aus Kunststoff ist vorzugsweise bzgl. des Grundprofils einteilig und kann mittels Strangguss bzw. Extrusion in Profilform hergestellt werden. Dabei werden als Kunststoffmaterial für das Grundprofil vorzugsweise Thermoplaste, insbesondere PVC (Polyvinylchlorid) verwendet. PVC wird z. B. auch im Fensterrahmenbau oder für Rohre verwendet.
  • Bei der Herstellung wird das PVC Material vorzugsweise in Granulatform thermisch geschmolzen und durch eine Form gepresst. Das PVC kühlt dabei langsam ab und behält die entsprechende Form bei. Die Formen können die verschiedensten Konturen haben. Üblicherweise weist ein Grundprofil Hohlkammern auf, die durch Stege umgrenzt sind, wobei in der Längserstreckungsrichtung der Querschnitt gleichbleibend ist.
  • Fassadenverkleidungsprofile der eingangs genannten Art sind aus dem Stand der Technik bekannt. Diese dienen z.B. zur Verkleidung der Fassaden von Gebäuden oder auch Mobilheimen. Zur Fixierung der Fassadenverkleidungsprofile auf der Wand eines Gebäudes ist eine an der Wand des Gebäudes angeordnete Unterkonstruktion, z.B. aus Holz vorgesehen, auf der die Fassadenverkleidungsprofile, insbesondere die mehrere Meter lang sein können, angebracht werden. Die Fassadenverkleidungsprofile umfassen eine Sichtfläche, sowie eine sich daran anschließende Schattenfugenfläche, wobei sich daran wiederum eine Befestigungsleiste anschließt. Die Schattenfugenfläche ist gegenüber der Sichtfläche in der Höhe abgesetzt, d.h. die Schattenfugenfläche hat ein gegenüber dem Niveau der Sichtfläche zurücktretendes Niveau. Gleiches gilt vorzugsweise auch für die Befestigungsleiste gegenüber der Schattenfugenfläche und/oder der Sichtfläche.
  • Die Befestigungsleiste kann vorzugsweise mehrere in der Längserstreckungsrichtung hintereinander angeordnete Öffnungen aufweisen, die der Aufnahme von Befestigungsmittels, z.B. von Nägeln oder Schrauben dienen, mithilfe derer die einzelnen Fassadenverkleidungsprofile aus Kunststoff an der Unterkonstruktion an der Wand, beispielsweise eines Gebäudes, befestigt werden können.
  • Die Befestigungsleiste dient allerdings nicht nur der Verbindung der Fassadenverkleidungsprofile mit der Unterkonstruktion auf der Wand eines Gebäudes, sondern durch die Befestigungsleiste und eine entsprechende Aufnahmenut können zwei solche Fassadenverkleidungsprofile nach Art einer Nut- und Federverbindung miteinander verbunden werden. Hierzu erstreckt sich die Befestigungsleiste auf der einen Seite des Fassadenverkleidungsprofiles über die Länge des Fassadenverkleidungsprofiles; korrespondierend hierzu verläuft an der gegenüberliegenden Längskante des Fassadenverkleidungsprofils eine entsprechende Aufnahmenut.
  • Die Sichtfläche der Fassadenverkleidungsprofile kann in vielen Varianten unterschiedlich gestaltet sein. Es ist z. B. bekannt, die Sichtfläche durch Folie auszubilden, insbesondere wobei die Folie in einer gewünschten Farbe ausgestaltet ist und/oder eine Strukturierung aufweist, insbesondere die Optik einer Holzfläche nachahmt. Vorzugsweise ist in diesem Zusammenhang vorgesehen, dass die Folien aus PVC hergestellt sind. Solche Folien aus PVC, die auf der einen Seite eine Klebschicht aufweisen, sind üblicherweise nicht UV-beständig. Um eine solche Folie UV-beständig zu gestalten, ist bekannt, diese Folie mit Acryl zu beschichten. Diese Folie, vorzugsweise mit Acryl beschichtete Folie erstreckt sich weiter bevorzugt bis in den Bereich der Schattenfugenfläche hinein.
  • Wenn man die Schattenfugenfläche in Bezug auf die Oberfläche anders gestalten will als die Sichtfläche des Fassadenverkleidungsprofiles, so ist bekannt, die Schattenfugenfläche ebenfalls durch eine PVC-Folie, die auf der Außenseite auch mit Acryl beschichtet sein kann, zu bilden, die auf einen Profilsteg aufgeklebt ist. Im Bereich des Übergangs zu der Folie auf der Sichtfläche des Fassadenverkleidungsprofiles liegt die Folie der Schattenfugenfläche auf der Oberseite der Folie der Sichtfläche auf oder umgekehrt. Nun ist es so, dass der Klebstoff auf der Unterseite der Folie der Schattenfugenfläche auf der Acrylbeschichtung der Folie der Sichtfläche oder umgekehrt nicht besonders gut haftet. Insbesondere dann, wenn die Folien einer extremen Wärmebelastung ausgesetzt sind, wie dies beispielsweise dann der Fall ist, wenn solche Fassadenverkleidungselemente auf der Südseite eines Gebäudes angeordnet sind, löst sich die überlappende Folie, im vorliegenden Fall die Folie auf der Schattenfuge von der Oberseite der Folie auf der Sichtfläche, ab. Nach und nach löst sich dann die Folie über die gesamte Fläche. Bedingt ist dies durch die Acrylbeschichtung.
  • Nach dem Stand der Technik bietet das Gebrauchsmuster DE 20 2018 104 844 U1 eine Lösung an, um eine unterschiedliche Oberfläche, insbesondere hinsichtlich der Farbgestaltung zwischen der Sichtfläche und der Schattenfugenfläche, bereitzustellen, die dauerhaft haltbar ist. Es wird gefordert, dass zumindest das Material der Schattenfugenfläche andersfarbig gestaltet ist, als die Sichtseite der Folie auf der Sichtfläche. Konkret ist nach der Lehre des Schutzrechts, die Schattenfugenfläche entweder farbig lackiert oder es wird das gesamte Grundprofil eines Fassadenverkleidungsprofils einteilig aus dem gewünschten farbigen Material für die Schattenfugenfläche z. B. im Strangpressverfahren hergestellt und die Sichtfläche durch eine auf das Grundprofil aufgeklebte Folie gebildet. Um eine Farbigkeit der Schattenfugenfläche zu erreichen, werden dafür der THERMOPLAST-Schmelze für das gesamte Grundprofil teure Farbpigmente beigemischt. Da aber nur der schmale Bereich der Schattenfugenfläche des Fassadenverkleidungsprofils farbig abgesetzt sein soll, stellt es einen wirtschaftlichen Nachteil dar, das gesamte Grundprofil, das mit einer Folie beklebt wird, einzufärben.
  • Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht insofern darin, hier Abhilfe zu schaffen und den bekannten Stand der Technik weiterzuentwickeln. Insbesondere besteht die Aufgabe darin, eine unterschiedliche Oberflächengestaltung, insbesondere hinsichtlich der Farbgestaltung zwischen der Sichtfläche und der Schattenfugenfläche, bereitzustellen, die unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten ökonomisch effizient, hergestellt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Schattenfugefläche durch eine mit dem Grundprofil stoffschlüssig verbundene Coextrusionschicht gebildet ist Dabei wird unter einer Coextrusionsschicht eine solche Schicht oder ein solches schichtförmiges Bauteil verstanden, das durch das Verfahren der Coextrusion gleichzeitig zusammen mit dem ebenfalls durch Extrusion hergestellten Grundkörper entstanden ist.
  • Die vorteilhaften Merkmale und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • So ist insbesondere vorgesehen, dass die Coextrusionsschicht andersfarbig gestaltet ist, als die Sichtseite der Kunststofffolie der Sichtfläche.
  • Dies kann z.B. dadurch erreicht sein, dass das Grundprofil aus einem ersten Kunststoffmaterial extrudiert ist und die Coextrusionsschicht aus einem zweiten Kunststoffmaterial an das erste Kunststoffmaterial des Grundprofils stoffschlüssig anextrudiert ist, wobei sich das erste und das zweite Kunststoffmaterial zumindest dadurch unterscheiden, dass dem zweiten Kunststoffmaterial zur Erzielung einer anderen Farbe als bei dem ersten Kunststoffmaterial wenigstens ein Farbpigment zugesetzt ist. Es können weiterhin auch die beiden Kunststoffmaterialien unterschiedlich sein abgesehen von dem Farbpigment.
  • Die Coextrusionsschicht wird an das Grundprofil anextrudiert und ist mit diesem stoffschlüssig verbunden.
  • Vorteilhaft weist das Grundprofil, insbesondere hergestellt aus recyceltem Hart-PVC, insbesondere herkömmlich in grauer Farbe, eine Wanddicke auf, die höher, vorzugsweise um ein Vielfaches höher ist, als die Wanddicke der Coextrusionschicht. Dabei kann die Wanddicke eines unter der Coextrusionsschicht liegenden Stegs des Grundprofils, an dem die Coextrusionsschicht stoffschlüssig befestigt ist, größer sein, insbesondere um ein Vielfaches größer sein, als die Wanddicke der Coextrusionschicht.
  • Da der Coextrusionsschicht teure Farbpigmente beigemischt werden, wird die Wanddicke der Coextrusionsschicht vorzugsweise aus Kostengründen nicht dicker, als nötig ausgeführt. Zwingend erforderlich für eine ansprechende Optik im Zusammenbau der Fassade, ist eine vollständige Deckkraft der Schattenfugenfläche über dem Material des Grundprofils. Insbesondere bei hellen Schattenfugenflächen, darf das Grundprofil, auf oder an dem die Coextrusionsschicht anextrudiert ist, nicht durch die Coextrusionsschicht durchschimmern.
  • Für eine volle Deckkraft der Coextrusionsschicht hat sich in der Praxis eine Dicke von mindestens 400 µm = 0,4 mm, als geeignet herausgestellt.
  • Es kann auch vorgesehen sein, dass die Coextrusionsschicht teilweise oder vollständig einen Steg des Grundprofils ausbildet, insbesondere sich die Coextrusionsschicht über die gesamte Dicke eines Stegs des Grundprofils erstreckt, dessen sichtbare Oberseite die Schattenfugenfläche bildet.
  • Fertigungstechnisch stellen THERMOPLAST-Schmelzen, die zwar parallel, aber mit verschiedenen Wanddicken durch das Extrusionswerkzeug gepresst werden, immer eine Herausforderung dar, da es beim Runterkühlen zu Verziehungen kommen kann. Der Schwierigkeitsgrad ist nochmals erhöht, da die Coextrusionsschicht mit Farbpigmenten versehen ist. Eine gleichmäßige Fließlinie ist gefordert. Diese sorgt dafür, dass nach der Aushärtung ein formstabiles Fassadenverkleidungsprofil, ohne Verzug entsteht.
  • Für ein optimales Ergebnis kann vorgesehen sein für die Coextrusionsschicht einen nach Erwärmung fließfähigen Rohstoff, vorzugsweise ein Rohpolymer einzusetzen, der mit Farbpigmenten versetzt ist (z.B. Masterbatch). Die so aufbereitete Coextrusions-Schmelze ermöglicht es, insbesondere in Kombination mit einer herkömmlichen Hart-PVC-Schmelze, selbst unterschiedliche Wanddicken mit der üblichen Extrusionsgeschwindigkeit zu fahren und ein maßhaltiges Fassadenverkleidungsprofil zu produzieren.
  • Die Beimischung spezieller Farbpigmente kann insbesondere zu einer reduzierten Wärmetransmission führen. Es kann insbesondere demnach vorgesehen sein, dass der Wärmedurchgangskoeffizient des Fassadenverkleidungsprofils am Ort der Schattenfugenfläche kleiner ist als in anderen Bereichen des Fassadenverkleidungsprofils.
  • Es ist insbesondere vorgesehen, dass die Schattenfugenfläche in der Höhe gegenüber der Sichtfläche des Fassadenverkleidungsprofils aus Kunststoff mit einer schräg verlaufenden Kante abgesetzt ist. Die Sichtfläche erstreckt sich hierbei definitionsgemäß zumindest auch über einen Großteil der abgesetzten Kante, also im Wesentlichen bis zur Schattenfugenfläche. Es hat sich in diesem Zusammenhang herausgestellt, dass die Optik dann, wenn die Sichtfläche sich vom äußeren, freien Ende über die abgesetzte Kante bis an die Schattenfugenfläche erstreckt, also schlussendlich auch die Kunststofffolie sich vom äußeren, freien Ende bis zur Schattenfuge erstreckt, die Optik wesentlich ansprechender ist, als wenn die abgesetzte Kante die gleiche Oberfläche wie die Schattenfugenfläche aufweist.
  • Hervorzuheben ist, dass der fließende Übergang der Coextrusionsschicht mit dem Grundprofil, insbesondere im Übergangsbereich zur Kunststofffolie von Bedeutung ist, denn nur eine kantenlose Oberfläche gewährleistet, dass die Kunststofffolie durchgängig und vollständig haftend appliziert werden kann. Idealerweise überlappt die Kunststofffolie den Übergangsbereich zwischen dem Grundprofil und der Coextrusionsschicht, insbesondere um etwa 4 - 5 mm. Optimal endet die Folienkante im Scheitelpunkt des Radius des Übergangsbereichs. Die Coextrusionsschicht weist vorzugsweise eine konstante Wanddicke bis zu den Übergangsbereichen im Querschnitt auf. Im jeweiligen Übergangsbereich kann die Wanddicke zum Ende der Coextrusionsschicht abnehmend sein, vorzugsweise bis auf das Niveau der Oberfläche des Grundprofils. Die Wanddicke nimmt somit in Richtung zur nach außen sichtbaren Oberfläche der Coextrusionsschicht ab.
  • Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist es vorzugsweise vorgesehen, dass die Coextrusionsschicht im Übergangsbereich zur Befestigungs-leiste in montiertem Zustand vom äußeren Ende eines hinzugesetzten/weiteren Fassadenverkleidungsprofils überdeckt ist.
  • Des Weiteren ist vorzugsweise vorgesehen, dass zwei Fassadenverkleidungsprofile durch die Befestigungsleiste auf der einen Seite eines Fassadenverkleidungsprofils in eine korrespondierende Aufnahmenut auf der gegenüberliegenden, anderen Seite eines anderen Fassadenverkleidungsprofils nach Art einer Nut- und Federverbindung ineinander verschieblich sind, sodass die Befestigungsleiste durch die Aufnahmenut in der Längskante des benachbarten Profils abgedeckt ist.
  • Eine Fassadenfläche, bestehend aus mindestens zwei montierten Fassadenverkleidungsprofilen überdeckt die Schattenfuge mit der Coextrusionsschicht als Schattenfugenfläche vollständig und bildet nicht nur einen optisch ansprechenden Look, sondern auch eine witterungsresistente Oberfläche.
  • Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert.
  • Die Figuren zeigen im Einzelnen:
    • Fig. 1
    ein Fassadenverkleidungsprofil im Querschnitt dargestellt
    Fig. 1a
    ein Detail der Figur 1
    Fig. 1b
    eine alternative Ausführung des Details
  • Das in Figur 1 im Querschnitt dargestellte Fassadenverkleidungsprofil 10 weist eine Sichtfläche 12 auf, wobei sich die Sichtfläche 12 vom äußeren, freien Ende bis an die Schattenfugenfläche 13 erstreckt. Die Sichtfläche 12 ist dadurch ausgebildet, dass auf das Grundprofil 20 eine Kunststofffolie 19 aufgeklebt ist, welche mit deren nach außen weisender Sichtseite 19a diese Sichtfläche 12 bildet. Die Schattenfugenfläche 13 wiederum findet ihre Fortsetzung in der Befestigungsleiste 15. Der Übergang zwischen der Sichtfläche 12 und der Schattenfugenfläche 13 ist als schrägverlaufende, abgesetzte Kante 17 gestaltet.
  • Die Folie 19 ist vorzugsweise als farbige und / oder strukturierte PVC-Folie ausgebildet, insbesondere auf der Sichtseite 19a mit Acryl-, PVDF oder anderen Versiegelungsmaterialien beschichtet, und erstreckt sich von dem äußeren Ende 11 des Fassadenverkleidungsprofiles 10 über die abgesetzte Kante 17 bis an die Schattenfugenfläche 13 heran. Die Schattenfugenfläche 13 ist farbig gegenüber der Sichtfläche 12 des Fassadenverkleidungsprofils abgesetzt. Dieser Effekt wird durch die anextrudierte Coextrusionsschicht 21 erzeugt, die sich vorzugsweise über die gesamte Breite der Schattenfugenfläche 13 erstreckt und diese Schattenfugenfläche 13 bildet und weiter bevorzugt in endseitigen Radien in kantenlose, vorzugsweise fließende und vorzugsweise tropfenförmige Übergänge 22a, 22b ausläuft.
  • Die Befestigungsleiste 15 kann vorzugsweise eine Mehrzahl von in der Längserstreckungsrichtung des Fassadenverkleidungsprofils in Reihe hintereinander angeordnete Öffnungen 15a aufweisen, die der Aufnahme von Befestigungsmitteln, z.B. von Nägeln oder Schrauben dienen, um die Fassadenverkleidungsprofile auf dem Unterbau an der Wand eines Gebäudes anzubringen. Das Fassadenverkleidungsprofil 10 weist darüber hinaus eine Aufnahmenut 16 auf, die der Aufnahme der Befestigungsleiste 15 eines anderen Fassadenverkleidungsprofils nach Art einer Nut- und Federverbindung dient.
  • Die Figur 1a zeigt die Schattenfugenfläche 13, die durch eine Coextrusionsschicht 21 ausgebildet ist, im Detail gemäß der Figur 1.
  • In dieser Darstellung wird deutlich, dass vorzugsweise die Wanddicke d der Coextrusionsschicht 21 geringer ist als die Wanddicke D, des darunterliegenden Steges des Grundprofils 20, an welchem die Coextrusionsschicht 21 durch Coextrusion stoffschlüssig befestigt ist.
  • Es kann alternativ gemäß der Figur 1b auch vorgesehen sein, dass der gesamte Steg oder ein Teilbereich des Stegs des Fassadenverkleidungsprofils, dessen sichtbare Aussenseite die Schattenfugenfläche 13 bildet, bzgl. der Dicke vollständig aus dem Material der Coextrusionsschicht 21 ausgebildet ist. Dieser Steg oder Teilbereich des Stegs insgesamt ist sodann durch Coextrusion mit dem extrudierten Grundkörper 20 des Fassadenverkleidungsprofils stoffschlüssig verbunden.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Fassadenverkleidungsprofil
    11
    Äußeres Ende
    12
    Sichtfläche
    13
    Schattenfugenfläche
    15
    Befestigungsleiste
    15a
    Öffnung
    16
    Aufnahmenut
    17
    Schräge / Kante
    19
    Kunststofffolie
    19a
    Sichtseite
    20
    Grundprofil
    21
    Coextrusionschicht
    22a
    Übergangsbereich zur Kunststofffolie
    22b
    Übergangsbereich zur Befestigungsleiste
    d
    Wanddicke der Coextrusionsschicht
    D
    Wanddicke des Grundprofils

Claims (14)

  1. Fassadenverkleidungsprofil (10) umfassend ein Grundprofil (20) aus Kunststoff, insbesondere aus extrudiertem Kunststoff, eine Sichtfläche (12) und eine sich daran anschließende Schattenfugenfläche (13), sowie eine Befestigungsleiste (15), insbesondere die sich an die Schattenfugenfläche (13) anschließt, wobei die Sichtfläche (12) durch eine an dem Grundprofil (20) befestigte Kunststofffolie (19) ausgebildet ist und die Schattenfugenfläche (13) anders gestaltet ist, als die Sichtfläche (12),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Schattenfugenfläche (13) durch eine mit dem Grundprofil (20) stoffschlüssig verbundene Coextrusionsschicht (21) gebildet ist.
  2. Fassadenverkleidungsprofil (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Coextrusionsschicht (21) andersfarbig gestaltet ist, als die Sichtfläche (12).
  3. Fassadenverkleidungsprofil (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Grundprofil (20) aus einem ersten Kunststoffmaterial extrudiert ist und die Coextrusionsschicht (21) aus einem zweiten Kunststoffmaterial an das erste Kunststoffmaterial des Grundprofils (20) stoffschlüssig anextrudiert ist, insbesondere wobei sich das erste und das zweite Kunststoffmaterial zumindest dadurch unterscheiden, dass dem zweiten Kunststoffmaterial zur Erzielung einer anderen Farbe als bei dem ersten Kunststoffmaterial wenigstens ein Farbpigment zugesetzt ist, insbesondere sich auch die beiden Kunststoffmaterialien unterscheiden.
  4. Fassadenverkleidungsprofil (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmedurchgangskoeffizient des Fassadenverkleidungsprofils am Ort der Schattenfugenfläche (13) kleiner ist als in anderen Bereichen des Fassadenverkleidungsprofils.
  5. Fassadenverkleidungsprofil (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Coextrusionsschicht (21) an ihren gegenüberliegenden Übergangsbereichen (22a, 22b) in die Oberfläche des Grundprofils (20) stufenlos / kantenlos übergeht.
  6. Fassadenverkleidungsprofil (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Coextrusionsschicht (21) im Übergangsbereich (22a) zur Kunststofffolie (19) von der Kunststofffolie (19) überdeckt ist.
  7. Fassadenverkleidungsprofil (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Coextrusionsschicht (21) im Übergangsbereich (22b) zur Befestigungsleiste (15) im montierten Zustand vom äußeren Ende (11) eines hinzugesetzten/weiteren Fassadenverkleidungsprofils (10) überdeckt ist.
  8. Fassadenverkleidungsprofil (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Coextrusionsschicht (21) eine konstante Wanddicke (d) bis zu den Übergangsbereichen (22a, 22b) im Querschnitt aufweist, insbesondere die Wanddicke (d) in den Übergangsbereichen (22a, 22b) abnehmend ist, vorzugsweise bis auf das Niveau der Oberfläche des Grundprofils (20).
  9. Fassadenverkleidungsprofil (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Coextrusionsschicht (21) mindestens über eine Wanddicke (d) verfügt, die bei einer vorbestimmten Farbpigmentbeimischung, insbesondere einer hellen Farbpigmentbeimischung, eine vollständige Farbabdeckung des Materials des Grundprofils (20) gewährleistet, insbesondere die Wanddicke (d) größer als 400 Mikrometer ist.
  10. Fassadenverkleidungsprofil (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Coextrusionsschicht (21) aus einem fließfähigen Kunststoff-Rohstoff ausgebildet ist, der mit Farbpigmenten versehen ist, vorzugsweise wobei die Farbpigmente 2 bis 2,5% der Masse des Kunststoff-Rohstoffs bilden.
  11. Fassadenverkleidungsprofil (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schattenfugenfläche (13), insbesondere die Coextrusionsschicht (21), in der Höhe gegenüber der Sichtfläche (12) abgesetzt ist.
  12. Fassadenverkleidungsprofil (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wanddicke (D) eines unter der Coextrusionsschicht (21) liegenden Stegs des Grundprofils (20), an dem die Coextrusionsschicht (21) stoffschlüssig befestigt ist, größer ist, insbesondere um ein Vielfaches größer ist, als die Wanddicke (d) der Coextrusionschicht (21).
  13. Fassadenverkleidungsprofil (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Coextrusionsschicht (21) vollständig einen Steg oder Teilbereich eines Stegs des Grundprofils (20) ausbildet, insbesondere sich die Coextrusionsschicht (21) über die gesamte Dicke des Stegs oder des Teilbereichs des Stegs des Grundprofils (20) erstreckt, dessen sichtbare Oberseite die Schattenfugenfläche (13) bildet.
  14. Fassadenverkleidungsprofil (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Fassadenverkleidungsprofile (10) durch die Befestigungsleiste (15) auf der einen Seite eines Fassadenverkleidungsprofils (10) und eine entsprechende Aufnahmenut (16) auf der gegenüberliegenden anderen Seite der Befestigungsleiste (15) eines anderen Fassadenverkleidungsprofils (10) nach Art einer Nut- und Federverbindung ineinander schieblich sind.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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DE202007018935U1 (de) * 2006-06-02 2009-10-22 Flooring Industries Ltd. Fußbodenbelag
DE202018104844U1 (de) 2018-08-23 2018-10-05 Vinylit Fassaden Gmbh Fassadenverkleidungsprofil aus Kunststoff

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