EP4149711A1 - Laserschneidverfahren und laserschneidanlage - Google Patents

Laserschneidverfahren und laserschneidanlage

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Publication number
EP4149711A1
EP4149711A1 EP21726600.6A EP21726600A EP4149711A1 EP 4149711 A1 EP4149711 A1 EP 4149711A1 EP 21726600 A EP21726600 A EP 21726600A EP 4149711 A1 EP4149711 A1 EP 4149711A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
laser
laser beam
cutting
workpiece
less
Prior art date
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Pending
Application number
EP21726600.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hamza DOUNASSRE
Tim Hesse
Olga KRAMLICH
Johannes SEEBACH
Nicolai Speker
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Trumpf Laser und Systemtechnik GmbH
Original Assignee
Trumpf Laser und Systemtechnik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Trumpf Laser und Systemtechnik GmbH filed Critical Trumpf Laser und Systemtechnik GmbH
Publication of EP4149711A1 publication Critical patent/EP4149711A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B23K26/36—Removing material
    • B23K26/38—Removing material by boring or cutting
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    • B23K26/0604—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing by a combination of beams
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    • B23K26/14—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring using a fluid stream, e.g. a jet of gas, in conjunction with the laser beam; Nozzles therefor
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Definitions

  • the invention relates to a method for laser cutting a workpiece with a thickness of less than 6 mm.
  • the invention further relates to a laser cutting system for laser cutting a, in particular three-dimensionally shaped, sheet-metal workpiece along a three-dimensional cutting line.
  • the feed (the cutting speed) can be increased in laser cutting with the same laser power.
  • this is limited by the fact that if the focus is too small, the quality of the cut becomes unacceptable.
  • burr formation occurs. This burr formation is caused by the fact that the smaller the kerf, less and less cutting gas penetrates into the kerf, so that the expulsion of the melt is not guaranteed. For this reason, there has been an attempt in recent years to influence the beam properties when cutting increasingly thick workpieces with solid-state lasers and, in particular, to enlarge the focus diameter in order to generate wider cutting gaps and to improve the expulsion of the melt.
  • WO20 14060091 A1 US20180188544A1 or WO2018104575A1 describes influencing the beam quality and thus the focusability of a solid-state laser beam by coupling the beam into different cores of a multi-core fiber in order to be able to cut different, in particular differently thick, workpieces.
  • a method for laser cutting a workpiece with a thickness of less than 6 mm is provided. Workpieces with such a thickness are often cut on 3D laser cutting systems and used, for example, in car body construction.
  • the workpiece is preferably cut along a three-dimensional cutting line.
  • the laser cutting is preferably carried out by laser fusion cutting. In laser fusion cutting, the material of the workpiece is melted to form a kerf and blown out of the kerf in liquid form.
  • the workpiece can be a sheet metal, in particular a three-dimensionally shaped sheet metal.
  • the workpiece is preferably made of a metallic and / or electrically conductive material.
  • the method according to the invention is preferably carried out with a laser cutting system according to the invention described below.
  • a first laser beam, a second laser beam and a gas beam are applied to an entry surface of the
  • the two laser beams and the gas beam cause material to be melted and removed from the workpiece, so that a kerf is formed.
  • the entry surface is that surface of the workpiece on which the rays impinge. After the kerf has been formed, portions of the rays typically emerge from the workpiece on the opposite exit surface.
  • the first and the second laser beam are each formed by a single laser beam.
  • the first and / or in particular the second laser beam can each consist of a plurality of partial beams.
  • the two laser beams can be generated with a common laser light source and separated from one another by a beam splitter. Alternatively, each of the two laser beams can be generated with a separate laser light source.
  • the cutting gas directed in the gas jet onto the entry surface or blown into the kerf can be, for example, nitrogen or compressed air. In special cases, the cutting gas can also be argon.
  • the laser beams at least partially overlap one another on the workpiece. In other words, the two laser beams cover a common area at the same time on the surface or in the volume of the workpiece or in the kerf.
  • the first laser beam preferably runs completely within the second laser beam in the region of the workpiece. In particular, the two laser beams can be superimposed to form a total laser beam.
  • the first laser beam has a smaller focus diameter than the second laser beam.
  • the beam parameter product of the first laser beam is at most 5 mm * mrad. This is preferably
  • the high beam quality of the first laser beam enables particularly high cutting speeds.
  • the beam parameter product is defined as the product of half the opening angle of the laser beam in the far field and the radius of the laser beam at its thinnest point, ie half the focus diameter.
  • a power component of the second laser beam in the total laser power is less than 20%.
  • the total laser power is the sum of the laser powers of the first and second laser beams.
  • the power component of the first laser beam in the total laser power is at least 80%.
  • the power component of the second laser beam in the total laser power is greater than zero.
  • the power component of the second laser beam in the total laser power is typically at least 2%, preferably at least 3%.
  • the total laser power can be at least 1 kW, preferably at least 2 kW.
  • the efficiency of the coupling of the cutting gas from the gas beam into the cutting gap is improved by the second laser beam of lower power surrounding the first laser beam (the actual cutting beam).
  • the process parameters are selected such that the kerf is geometrically shaped in such a way that conditions that are favorable in terms of flow for the cutting gas are created.
  • the kerf is formed with a broken cutting edge on the entry surface of the workpiece.
  • a broken cutting edge is understood to mean, in particular, a cutting edge with a removal, ie a rounded or beveled cutting edge.
  • the common intensity profile of the overlapping laser beams is designed in such a way that the kerf at the entry surface is funnel-shaped.
  • the funnel forms an inlet radius or an inlet bevel on the cutting flanks of the kerf.
  • the funnel enables the cutting gas to flow into the kerf with little resistance. There is a significantly lower pressure loss due to impacts and turbulence at the broken cutting edge than at an angular, right-angled (sharp-edged) edge.
  • the cutting edge is preferably rounded.
  • a radius of the cutting edge can be at least 20 ⁇ m, preferably at least 25 ⁇ m, and / or at most 100 ⁇ m, preferably at most 60 ⁇ m, particularly preferably at most 35 ⁇ m.
  • the radius is very particularly preferably 30 ⁇ m. These values for the radius result in particularly advantageous conditions for the inflow of the cutting gas.
  • the process parameters are selected in such a way that, on the one hand, the highest possible cutting speed (productivity) and, on the other hand, good cutting quality. On the one hand, the power of the actual cutting beam (des first laser beam) with a smaller beam diameter and high beam quality must be large enough to achieve a high cutting speed.
  • the power of the partial beam with the larger beam diameter (of the second laser beam) must be sufficiently high so that the removal occurs at the cutting edge of the kerf.
  • the power component of the outer, second laser beam is advantageously selected as a function of the thickness of the workpiece.
  • the thickness of the workpiece can be less than 5 mm and preferably more than 3 mm. In particular, the thickness can be 4 mm.
  • the power component of the second laser beam in the total laser power is then preferably less than 15%.
  • the thickness of the workpiece can be less than 3 mm and preferably more than 1 mm. In particular, the thickness can be 2 mm.
  • the power component of the second laser beam in the total laser power is then preferably less than 7%, in particular 5%.
  • the focal point of the first laser beam can lie in front of the focal point of the second laser beam in the direction of propagation of the laser beams.
  • the focal point of the first laser beam can lie inside the workpiece, preferably in the workpiece half closer to the entry surface, or outside the workpiece.
  • the focal point of the second laser beam is then deeper in the workpiece or closer to the entry surface.
  • the focal point of the (powerful) first laser beam is preferably in the area of
  • a distance of the focal point of the first laser beam from the entry surface can be less than 30%, preferably less than 15%, the thickness of the workpiece.
  • a distance between the focal points of the two laser beams is preferably at most 2 mm, in particular at most 1 mm and typically between 0.5 and 0.7 mm.
  • a distance of the focal point of the second laser beam from the entry surface of the workpiece can be at most twice the Rayleigh length of the second laser beam.
  • the Rayleigh length is defined as the quotient of the product of the refractive index of the propagation medium, the circle number Pi and the square of the radius of the laser beam at the focal point as the dividend and the vacuum wavelength of the laser light as the divisor.
  • the focus diameter of the second laser beam can be at least twice, preferably at least three times, and / or at most five times, preferably at most four times, the focus diameter of the first laser beam.
  • the focus diameter of the first laser beam can be at least 50 ⁇ m, preferably at least 80 ⁇ m, and / or at most 300 ⁇ m, preferably at most 150 ⁇ m.
  • the axes of propagation of the two laser beams can be inclined to one another or preferably parallel to one another.
  • the axes of propagation advantageously coincide.
  • the two laser beams can be superimposed eccentrically on one another. However, the two laser beams are advantageously superimposed concentrically on one another. This way you can cut in all directions without having to adjust the orientation of the two laser beams to the cutting direction, for example by rotating an optic in a cutting head.
  • the two laser beams emerge from a multicore fiber with a first fiber core for the first laser beam and a second fiber core for the second laser beam.
  • the multicore fiber can have fibers running parallel to one another.
  • the second fiber core preferably surrounds the first fiber core.
  • the first fiber core is arranged radially inside the second fiber core.
  • the second fiber core is therefore designed as a ring fiber.
  • the first and the second fiber core can be concentric with one another.
  • the first fiber core from which the first laser beam emerges can have a diameter of at most 100 ⁇ m, preferably at most 50 ⁇ m.
  • the second fiber core, from which the second laser beam emerges can have a diameter of at most 300 ⁇ m, preferably at most 200 ⁇ m.
  • the gas jet of the cutting gas can emerge from a conical nozzle with a round or oval opening diameter, a bypass nozzle or a Laval nozzle.
  • a gas pressure, in particular a dynamic gas pressure, of the gas stream after exiting the nozzle can be at least 16 bar, preferably at least 18 bar, and / or at most 24 bar, preferably at most 22 bar. With such a gas pressure, the material of the workpiece can be reliably blown out of the kerf, in particular without the
  • a ridge arises on the exit surface.
  • a laser cutting system for laser cutting a, in particular three-dimensionally shaped, sheet-metal workpiece along a, in particular three-dimensional, cutting line also falls within the scope of the present invention.
  • the laser cutting machine is preferably one Laser fusion cutting machine for laser fusion cutting.
  • the laser cutting system is advantageously set up to carry out the above-described laser cutting method according to the invention.
  • the objective features described above can be provided in the laser cutting system according to the invention.
  • the laser cutting system can be set up to generate the first laser beam, the second laser beam and / or the gas beam with the parameters described above and to direct them onto the workpiece in the manner described above.
  • the laser cutting system has a laser light source device for superimposing a first laser beam and a second laser beam in a cutting zone.
  • the first laser beam has a smaller beam diameter and a smaller focus diameter than the second laser beam.
  • the beam parameter product of the first laser beam is at most 5 mm * mrad, preferably at most 3 mm * mrad.
  • the laser light source device can have optics for focusing the two laser beams in the cutting zone.
  • the laser cutting system also has a nozzle for directing a gas jet onto the cutting zone.
  • the gas jet provides cutting gas, for example nitrogen, compressed air or argon, for blowing material of the workpiece out of the cutting gap created during laser cutting.
  • the two laser beams typically exit through the nozzle.
  • the laser cutting system also has a movement device for moving the cutting zone relative to the workpiece along the three-dimensional cutting line.
  • the laser cutting system can have a workpiece holder arranged in a stationary manner on the laser cutting system, in particular on a machine bed of the laser cutting system.
  • Optics of the laser light source device or the entire laser light source device and the nozzle can be translationally and / or rotationally displaceable or rotatable, especially relative to the machine bed.
  • the workpiece holder can be arranged movably on a machine bed of the laser cutting system.
  • the optics or the laser light source device and the nozzle can then be arranged in a stationary manner on the laser cutting system.
  • the invention is shown in the drawing and is based on
  • FIG. 1a shows a laser cutting system according to the invention while a laser cutting method according to the invention is being carried out with superimposition of a first and a second laser beam which emerge from a common multicore fiber and overlap one another in a cutting zone on the workpiece, in a schematic side view;
  • FIG. 1b shows a schematic cross-sectional view through the multicore fiber of the laser cutting system from FIG. 1a, it being evident that a first io Fiber core for the first laser beam is arranged concentrically within a second fiber core for the second laser beam;
  • FIG. 2 shows a schematic flow diagram of a laser beam method according to the invention
  • 3a shows a schematic representation of the beam path of the first and the second laser beam in a laser cutting method according to the invention
  • 3b shows a schematic representation of the beam path of the first and the second laser beam when exiting a multicore fiber with two concentric fiber cores in a laser cutting method according to the invention
  • FIG. 4a shows a workpiece during the introduction of a kerf in the context of a laser cutting method according to the invention, the two laser beams and a gas beam emerging from a nozzle being directed onto an entry surface of the workpiece, in a schematic perspective view;
  • FIG. 4b shows a schematic cross-sectional view through the workpiece from FIG. 4a in the area of the cutting gap, which has rounded cutting edges on the entry surface;
  • 4c shows an alternative design of cut edges at a cut gap with chamfers between cut flanks and the entry surface in a variant of the laser cutting method according to the invention, in a schematic cross-sectional view
  • 5 shows a schematic cross section through a workpiece with a cutting gap which was produced by a laser cutting method according to the prior art
  • 6a, 6b show further laser cutting systems according to the invention during the implementation of a laser cutting method according to the invention with superimposition of a first and a second laser beam, which are generated in separate laser light sources and which are focused at different depths in a workpiece, in schematic views;
  • FIG. 7a shows a diagram of cutting speeds determined experimentally in a laser cutting method according to the invention, at which a good cut edge quality is still obtained, depending on the focal position of the first laser beam relative to the entry surface with a power component of the second laser beam on the
  • FIG. 7b shows a diagram as in FIG. 7a, but with a power component of the second laser beam in the total laser power of 5%.
  • FIG. 1 a schematically shows a laser cutting system 10 while a laser cutting process is being carried out, here a laser fusion cutting process.
  • an incision gap 12 (compare FIG. 4a, to which reference is additionally made below) is introduced into a workpiece 14.
  • the workpiece 14 is sheet-like and has a thickness 16 of less than 6 mm.
  • the thickness 16 is here, for example, 2 mm.
  • the workpiece 14 can be curved three-dimensionally, at least in some areas, in a manner not shown in detail.
  • a first laser beam 18, a second laser beam 20 and a gas beam 22 are directed onto an entry surface 24 of the workpiece 14.
  • the two laser beams 18, 20 and typically also the gas beam 22 overlap in a cutting zone 26.
  • a step 102 the first laser beam 18 is generated and directed onto the entry surface 24 of the workpiece 14.
  • the second laser beam 20 is generated and directed onto the entry surface 24 of the workpiece 14.
  • the gas jet 22 is generated in a cut 106 and directed onto the entry surface for 20 of the workpiece 14.
  • the gas jet 22 and the two laser beams 18, 20 can emerge from a nozzle 27.
  • the two laser beams 18, 20 and the gas beam 22 overlap one another in the cutting zone 26.
  • the two laser beams 18, 20 and the gas beam 22 generate the cutting gap 12 in the workpiece 14 in a step 108.
  • Steps 102, 104, 106 and the step 108 resulting from these steps are basically carried out simultaneously.
  • the distance 70 from the nozzle 27 to the entry surface 24 of the workpiece 14 can be, for example, 2 mm, but the distance can also be larger or smaller.
  • a dynamic gas pressure of the cutting gas emerging from the nozzle 27 can be, for example, 20 bar.
  • the two laser beams 18, 20 are generated by a laser light source device 28, see Figure la.
  • the laser light source device 28 here has a (single) laser light source 30, for example a solid-state laser.
  • the laser light source 30 emits a (single) output laser beam 32.
  • the output laser beam 32 is split into the first laser beam 18 and the second laser beam 20 in a beam splitter 34.
  • the two laser beams 18, 20 are with a multicore fiber 36 to an optics 38 of a cutting head (not shown in detail) of the laser cutting system 10.
  • the multicore fiber 36 has a first fiber core 40 for the first laser beam 18 and a second fiber core 42 for the second laser beam 20, see also FIG.
  • the second fiber core 42 is designed here as a ring fiber which surrounds the first fiber core 40 circumferentially.
  • the first and the second fiber cores 40, 42 can be arranged concentrically to one another.
  • a diameter 44 of the first fiber core 40 can be 40 ⁇ m.
  • a diameter 46 of the second fiber core 42 can be 150 ⁇ m.
  • An intermediate cladding (not shown) which has a lower refractive index than the fiber cores 40, 42 can be arranged between the fiber cores 40, 42.
  • FIGS. 3a and 3b The course of the two laser beams 18, 20 is shown schematically in FIGS. 3a and 3b.
  • FIG. 3a shows the beam path in the area of the workpiece 14.
  • the ordinate z corresponds to the direction of propagation of the two laser beams 18, 20.
  • the abscissa x corresponds to the radius of the laser beams 18, 20 at the respective position along their axis of propagation 48. In the present case, the two laser beams 18, 20 run concentrically to one another.
  • a beam diameter 50 of the first laser beam 18 is smaller in the area of the workpiece 14 to be cut than a beam diameter 52 of the second laser beam 20.
  • a focus diameter 54 of the first laser beam 18 is smaller than a focus diameter 56 of the second laser beam 20.
  • the focus diameter 56 of the second laser beam 20 can be 3.5 times as large as the focus diameter 54 of the first laser beam 18.
  • the beam parameter product of the first laser beam 18 is less than 5 mm * mrad, here for example 2 mm * mrad.
  • FIG. 3b shows the course and the divergence Q1, Q2 of the two laser beams 18, 20 starting from the end of the multicore fiber 36.
  • the divergence 01 of the first laser beam 18 and the divergence Q2 of the second laser beam 20 approach asymptotically and are the same size in the far field, just like the beam diameters 50, 52 of the two laser beams 18, 20.
  • a power component of the second laser beam 20 in the total laser power (the sum of the laser powers of the two laser beams 18, 20) is less than 20%.
  • the power component of the second laser beam 20 can be, for example, 5%.
  • the laser cutting method according to the invention ensures that the cut flanks 60 of the kerf 12 and the entry surface 24 do not adjoin one another with sharp edges, but that an ablation is formed in the area of the cut edges 58. This improves the inflow conditions for the cutting gas of the gas jet 22 into the cutting gap 12. In particular, a burr formation on an exit surface 62 of the workpiece 14 opposite the entry surface 24 can be avoided.
  • cutting edges 58 'of a cutting gap 12' are formed with sharp edges on an entry surface 24 'of a workpiece 14', see FIG compared to the laser cutting method according to the invention less.
  • the cut edges 58 can be formed rounded in the laser cutting method according to the invention.
  • a radius 64 of the cutting edges 58 can be 30 ⁇ m.
  • FIG. 4c shows that the removal at the cut edges 58 can also be designed as a bevel.
  • a height or width of the chamfers can be at least 20 ⁇ m, preferably at least 25 ⁇ m, and / or at most 100 ⁇ m, preferably at most 60 ⁇ m, very particularly preferably at most 35 ⁇ m. The height and
  • the width of the chamfers can be, for example, 30 ⁇ m.
  • the laser cutting system 10 can have a movement device 66, compare FIG.
  • the movement device 66 can have a workpiece holder 68 that is displaceable with respect to a stationary machine bed.
  • the workpiece 14 is held on the workpiece holder 68.
  • FIGS. 6a and 6b show, by way of example and schematically, further variants of the laser cutting system 10 while a laser cutting process is being carried out.
  • a laser light source device 28 of the laser cutting system 10 in the present case has two separate laser light sources 30a and 30b for generating the first laser beam 18 and the second laser beam 20.
  • the laser light sources 30a, 30b can be, for example, CO2 lasers, solid-state lasers or diode lasers.
  • the laser light source device 28 also has optics 38 for superimposing the two laser beams 18, 20 to form a total laser beam, which includes, for example, a perforated mirror 38a (FIG. 6a) or a wavelength-selective beam splitter mirror 38a '(FIG. 6b) and a focusing lens 38b.
  • the laser beams 18, 20 can be superimposed concentrically on one another, so that they propagate along a common axis of propagation 48 towards the workpiece 14.
  • a focal point 72 of the first laser beam 18 can be offset along the axis of propagation 48 with respect to a focal point 74 of the second laser beam 20.
  • the focal point 72 of the first laser beam 18 lies in front of the focal point 74 of the second laser beam 20 in the direction of propagation of the laser beams 18, 20
  • the distance 76 of the focal points 72, 74 along the axis of propagation 48 can be 0.7 mm, for example.
  • the second focal point 74 and preferably also the first focal point 72 can be located within the workpiece 14, i. H. in the direction of propagation of the laser beams 18, 20 beyond the entry surface 24.
  • a distance 78 of the first focal point 72 from the entry surface 24 can be, for example, a quarter of the thickness 16 of the workpiece 14.
  • a distance 80 of the second focal point 74 from the entry surface 24 can be less than twice the Rayleigh length of the second laser beam 20, for example 1.5 times.
  • the further parameters of the laser cutting system 10 of FIG. 6 or of the laser cutting method described in this context can be selected as in the case of the previously described laser cutting method or the laser cutting system 10 of FIG.
  • the arrangement of the focus points 72, 74 of the two laser beams 18, 20 described here relative to one another and relative to the workpiece 14 can also be provided in the previously described laser cutting method or the laser cutting system 10 of FIG.
  • a movement unit 66 of the laser cutting system 10 from FIG. 6 can be designed to tilt the optics 38 or parts of the optics 38 with respect to the workpiece 14.
  • the optics 38 and the workpiece 14 can be moved in a translatory manner relative to one another.
  • a cutting zone 26 can be moved along a cutting line, in particular a three-dimensional cutting line, in order to form a cutting gap.
  • the laser beams 18, 20 and the gas jet 22 can be set to impinge on the workpiece 14 at least approximately at right angles, in particular if the workpiece 14 has a three-dimensionally shaped entry surface 24.
  • the optics 38 or parts of the optics 38 can also be tiltable with respect to the workpiece 14. FIGS.
  • FIGS. 7a and 7b show diagrams of cutting speeds determined experimentally in laser cutting processes according to the invention, at which a good quality of the kerf 12, in particular of the cut flanks 60 and the cut edges 58, is still obtained, depending on the focus position (here referred to as "ES") of the first laser beam relative to the outlet opening of the nozzle 27 (see Figure 4a).
  • the power portion of the second laser beam 20 is 10% of the total laser power; in the diagram of Figure 7b, the power portion of the second laser beam 20 is in the total laser power of 5 %.
  • FIGS. 7a and 7b show diagrams for the cutting of workpieces with a workpiece thickness 16 of 2 mm with a total laser power of 3 kW.
  • the points drawn in each show the highest possible cutting speed at which a good cutting quality was still obtained. In other words, a good cutting quality was obtained for parameter pairs within the drawn lines. It can be seen that with a power component of the second laser beam 20 of 5%, significantly higher cutting speeds can be achieved than with a power component of 10%.
  • the power component of the second laser beam 20 must not disappear, but must ensure that the formation of the broken cutting edges 58 will improve the flow of the cutting gas into the cutting gap 12, and in particular to ensure that there are no burrs on the exit surface 62 of the workpiece 14 Tests have also shown that workpieces with a thickness 16 of less than 6 mm with a small focus diameter 54 of 100 ⁇ m of the first laser beam 18 can be cut more than 30% faster than with a focus diameter 54 of 150 ⁇ m, namely with up to 24 m / min.
  • Laser light source device 28 Laser light source 30 Output laser beam 32 Beam splitter 34 Multi-core fiber 36 Optics 38 Perforated mirror 38a Beam splitter mirror 38a '
  • Focussing lens 38b first fiber core 40 second fiber core 42 diameter 44 of the first fiber core 40 diameter 46 of the second fiber core 42 axis of propagation 48
  • Step 102 Directing the first laser beam 18 onto the entrance surface 24
  • Step 104 Directing the second laser beam 20 onto the entrance surface 24
  • Step 106 Directing the gas jet 22 onto the entrance surface 24
  • Step 108 Generating the cutting gap 12 in the workpiece 14

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Laserschneiden eines Werkstücks (14) mit einer Dicke (16) von weniger als 6 mm, wobei ein erster Laserstrahl (18), ein zweiter Laserstrahl (20) und ein Gasstrahl auf eine Eintrittsoberfläche (24) des Werkstücks (14) gerichtet werden, wobei die Laserstrahlen (18, 20) einander am Werkstück (14) zumindest teilweise überlappen, wobei der erste Laserstrahl (18) einen kleineren Fokusdurchmesser als der zweite Laserstrahl (20) aufweist, wobei das Strahlparameterprodukt des ersten Laserstrahls (18) höchstens 5 mm*mrad beträgt, wobei ein Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls (20) an der Gesamtlaserleistung weniger als 20 % beträgt, und wobei ein Schnittspalt mit einer gebrochenen Schnittkante an der Eintrittsoberfläche (24) des Werkstücks (14) ausgebildet wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Laserschneidanlage (10) zum Laserschneiden eines blechförmigen Werkstücks (14) entlang einer Schnittlinie, aufweisend eine Laserlichtquelleneinrichtung (28) zum Überlagern eines ersten Laserstrahls (18) und eines zweiten Laserstrahls (20) in einer Schneidzone (26), wobei der erste Laserstrahl (18) und einen kleineren Fokusdurchmesser (54) als der zweite Laserstrahl (20) aufweist, wobei das Strahlparameterprodukt des ersten Laserstrahls (18) höchstens 5 mm*mrad beträgt, und wobei ein Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls (20) an der Gesamtlaserleistung weniger als 20 % beträgt, eine Düse (27) zum Richten eines Gasstrahls auf die Schneidzone (26), und eine Bewegungseinrichtung (66) zum Bewegen der Schneidzone (26) entlang der Schnittlinie relativ zu dem Werkstück (14).

Description

Laserschneidverfahren und Laserschneidanlage
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Laserschneiden eines Werkstücks mit einer Dicke von weniger als 6 mm. Die Erfindung betrifft ferner eine Laserschneidanlage zum Laserschneiden eines, insbesondere dreidimensional geformten, blechförmigen Werkstücks entlang einer dreidimensionalen Schnittlinie.
Mit zunehmend kleineren Fokusdurchmessern kann beim Laserschneiden bei identischer Laserleistung der Vorschub (die Schneidgeschwindigkeit) gesteigert werden. Begrenzt wird dies allerdings dadurch, dass bei zu kleinem Fokus die Schnittqualität inakzeptabel wird. Insbesondere tritt eine Gratbildung auf. Verursacht wird diese Gratbildung dadurch, dass mit kleiner werdendem Schnittspalt immer weniger Schneidgas in den Schnittspalt eindringt und so der Austrieb der Schmelze nicht gewährleistet ist. Aus diesem Grund bestand in den letzten Jahren vor allem das Bestreben, beim Schneiden zunehmend dickerer Werkstücke mit Festkörperlasern die Strahleigenschaften zu beeinflussen und insbesondere den Fokusdurchmesser zu vergrößern, um breitere Schnittspalte zu erzeugen und den Austrieb der Schmelze zu verbessern.
So wurde beispielsweise in WO2011124671A1, W02013000942A1,
WO20 14060091 Al, US20180188544A1 oder WO2018104575A1 beschrieben, die Strahlqualität und damit die Fokussierbarkeit eines Festkörperlaserstrahls durch Einkopplung des Strahls in unterschiedliche Kerne einer Mehrfachkernfaser zu beeinflussen, um unterschiedliche, insbesondere unterschiedlich dicke, Werkstücke schneiden zu können.
Außerdem wurde beispielsweise in DE60206184T2 oder JP2000005892A vorgeschlagen, beim Laserschneiden den Laserstrahl mit Hilfe transmissiver oder reflektiver optischer Elemente in mehrere Teilstrahlen zu unterteilen, die in mehreren Fokuspunkten in Strahlausbreitungsrichtung versetzt im Werkstück fokussiert werden. Ziel ist es ebenfalls, möglichst dicke Werkstücke schneiden zu können.
Aufgabe der Erfindung
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Laserschneidverfahren für dünne Werkstücke mit einer Dicke von weniger als 6 mm anzugeben, bei dem hohe Schneidgeschwindigkeiten und eine gute Schnittqualität vereint werden. Es ist ferner eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Laserschneidanlage zum rationellen Laserschneiden von Werkstücken mit einer Dicke von weniger als 6 mm mit guter Schnittqualität anzugeben, die sich insbesondere für das Schneiden dreidimensional geformter Bleche eignet.
Beschreibung der Erfindung
Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 und eine Laserschneidanlage gemäß Anspruch 15. In den Unteransprüchen und der Beschreibung sind vorteilhafte Varianten bzw. Ausführungsformen angegeben. Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Laserschneiden eines Werkstücks mit einer Dicke von weniger als 6 mm vorgesehen. Werkstücke mit einer solchen Dicke werden oft auf 3D-Laserschneidanlagen geschnitten und beispielsweise im Karosseriebau eingesetzt. Vorzugsweise wird das Werkstück entlang einer dreidimensional verlaufenden Schnittlinie geschnitten. Das Laserschneiden erfolgt vorzugsweise durch Laserschmelzschneiden. Beim Laserschmelzschneiden wird zur Ausbildung eines Schnittspalts der Werkstoff des Werkstücks aufgeschmolzen und in flüssiger Form aus dem Schnittspalt ausgeblasen. Das Werkstück kann ein Blech sein, insbesondere ein dreidimensional geformtes Blech. Das Werkstück besteht vorzugsweise aus einem metallischen und/oder elektrisch leitfähigen Werkstoff. Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise mit einer unten beschriebenen, erfindungsgemäßen Laserschneidanlage durchgeführt.
Bei dem erfindungsgemäßen Laserschneid verfahren werden ein erster Laserstrahl, ein zweiter Laserstrahl und ein Gasstrahl auf eine Eintrittsoberfläche des
Werkstücks gerichtet. Die beiden Laserstrahlen und der Gasstrahl bewirken ein Schmelzen und Entfernen von Material von dem Werkstück, sodass ein Schnittspalt ausgebildet wird. Die Eintrittsoberfläche ist diejenige Oberfläche des Werkstücks, auf welche die Strahlen auftreffen. Nach Ausbildung des Schnittspalts treten Anteile der Strahlen typischerweise an der gegenüberliegenden Austrittsoberfläche aus dem Werkstück aus. Typischerweise sind der erste und der zweite Laserstrahl jeweils durch einen einzigen Laserstrahl gebildet. Alternativ können jedoch der erste und/oder insbesondere der zweite Laserstrahl jeweils aus mehreren Teilstrahlen bestehen. Die beiden Laserstrahlen können mit einer gemeinsamen Laserlichtquelle erzeugt und durch einen Strahlteiler voneinander getrennt werden. Alternativ kann jeder der beiden Laserstrahlen mit einer separaten Laserlichtquelle erzeugt werden. Das in dem Gasstrahl auf die Eintrittsoberfläche gerichtete bzw. in den Schnittspalt eingeblasene Schneidgas kann beispielsweise Stickstoff oder Druckluft sein. In Sonderfällen kann das Schneidgas auch Argon sein. Die Laserstrahlen überlappen einander am Werkstück zumindest teilweise. Mit anderen Worten erfassen die beiden Laserstrahlen an der Oberfläche oder im Volumen des Werkstücks bzw. im Schnittspalt zur selben Zeit jeweils einen gemeinsamen Bereich. Vorzugsweise verläuft der erste Laserstrahl im Bereich des Werkstücks vollständig innerhalb des zweiten Laserstrahls. Insbesondere können die beiden Laserstrahlen zu einem Gesamtlaserstrahl überlagert werden.
Der erste Laserstrahl weist einen kleineren Fokusdurchmesser auf als der zweite Laserstrahl. Das Strahlparameterprodukt des ersten Laserstrahls beträgt erfindungsgemäß höchstens 5 mm*mrad. Bevorzugt beträgt das
Strahlparameterprodukt des ersten Laserstrahls höchstens 3 mm*mrad und besonders bevorzugt höchstens 2 mm*mrad. Die hohe Strahlqualität des ersten Laserstrahls ermöglicht besonders große Schneidgeschwindigkeiten. Mit anderen Worten kann bei einem kleinen Strahlparameterprodukt, d.h. hoher Strahlqualität, des ersten Laserstrahls die Produktivität des erfindungsgemäßen Verfahrens gesteigert werden. Das Strahlparameterprodukt ist definiert als das Produkt des halben Öffnungswinkels des Laserstrahls im Fernfeld und des Radius des Laserstrahls an seiner dünnsten Stelle, d. h. des halben Fokusdurchmessers. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass ein Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls an der Gesamtlaserleistung weniger als 20 % beträgt. Die Gesamtlaserleistung ist die Summe der Laserleistungen des ersten und des zweiten Laserstrahls. Mit anderen Worten beträgt der Leistungsanteil des ersten Laserstrahls an der Gesamtlaserleistung wenigstens 80 %. Der Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls an der Gesamtlaserleistung ist größer null. Typischerweise beträgt der Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls an der Gesamtlaserleistung wenigstens 2 %, vorzugsweise wenigstens 3 %. Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass bei dünnen Werkstücken mit einer Dicke von unter 6 mm eine hohe Strahlqualität und ein kleiner Fokusdurchmesser des eigentlichen Schneidstrahls (des ersten Laserstrahls) es ermöglichen, die Schneidgeschwindigkeit (und damit die Produktivität) zu erhöhen und gleichzeitig eine gute Qualität der Schnittflanken am Schnittspalt zu erhalten, wenn ein gewisserTeil der Gesamtlaserleistung mit einem größeren Durchmesser (d. h. über den zweiten Laserstrahl) auf das Werkstück fokussiert wird. Die Gesamtlaserleistung kann wenigstens 1 kW, vorzugsweise wenigstens 2 kW betragen. Durch den den ersten Laserstrahl (den eigentlichen Schneidstrahl) umgebenden zweiten Laserstrahl geringerer Leistung wird die Einkoppeleffizienz des Schneidgases aus dem Gasstrahl in den Schnittspalt verbessert. Die Verfahrensparameter sind erfindungsgemäß so gewählt, dass der Schnittspalt geometrisch derart geformt wird, dass strömungstechnisch günstige Bedingungen für das Schneidgas entstehen. Erfindungsgemäß wird hierzu der Schnittspalt mit einer gebrochenen Schnittkante an der Eintrittsoberfläche des Werkstücks ausgebildet. Unter einer gebrochenen Schnittkante wird insbesondere eine Schnittkante mit einer Abtragung, d. h. eine abgerundete oder gefaste Schnittkante, verstanden. Das gemeinsame Intensitätsprofil der sich überlappenden Laserstrahlen ist so gestaltet, dass der Schnittspalt an der Eintrittsoberfläche trichterförmig ausgebildet wird. Der Trichter bildet einen Einlaufradius oder eine Einlaufschräge an den Schnittflanken des Schnittspalts. Der Trichter ermöglicht es, dass das Schneidgas mit geringem Widerstand in den Schnittspalt einströmen kann. Es tritt an der gebrochenen Schnittkante ein deutlich geringerer Druckverlust durch Stöße sowie Turbulenzen auf als an einer eckigen, rechtwinkligen (scharfkantigen) Kante.
Vorzugsweise ist die Schnittkante abgerundet ausgebildet. Ein Radius der Schnittkante kann wenigstens 20 pm, bevorzugt wenigstens 25 pm, und/oder höchstens 100 pm, bevorzugt höchstens 60 pm, besonders bevorzugt höchstens 35 pm betragen. Ganz besonders bevorzugt beträgt der Radius 30 pm. Bei diesen Werten für den Radius ergeben sich besonders vorteilhafte Bedingungen für das Einströmen des Schneidgases. Die Verfahrensparameter werden so gewählt, dass einerseits eine möglichst hohe Schneidgeschwindigkeit (Produktivität) und andererseits eine gute Schnittqualität erreicht werden. Einerseits soll die Leistung eigentlichen Schneidstrahls (des ersten Laserstrahls) mit geringerem Strahldurchmesser und hoher Strahlqualität groß genug sein, um eine hohe Schneidgeschwindigkeit zu erreichen. Andererseits muss die Leistung des Teilstrahls mit größerem Strahldurchmesser (des zweiten Laserstrahls) ausreichend hoch sein, sodass sich die Abtragung an der Schnittkante des Schnittspalts bildet. Der Leistungsanteil des äußeren, zweiten Laserstrahls wird hierzu vorteilhafterweise in Abhängigkeit von der Dicke des Werkstücks gewählt.
Die Dicke des Werkstücks kann weniger als 5 mm und vorzugsweise mehr als 3 mm betragen. Insbesondere kann die Dicke 4 mm betragen. Der Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls an der Gesamtlaserleistung beträgt dann vorzugsweise weniger als 15 %.
Die Dicke des Werkstücks kann weniger als 3 mm und vorzugsweise mehr als 1 mm betragen. Insbesondere kann die Dicke 2 mm betragen. Der Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls an der Gesamtlaserleistung beträgt dann vorzugsweise weniger als 7 %, insbesondere 5 %.
Mit den vorgenannten Werten wird ein guter Kompromiss zwischen dem Erweitern des Schnittspalteinlaufs (durch die Abtragung der Schnittkante an der
Eintrittsoberfläche) und einer möglichst hohen Produktivität, d. h. Schneidgeschwindigkeit, erreicht.
Der Fokuspunkt des ersten Laserstrahls kann in Ausbreitungsrichtung der Laserstrahlen vor dem Fokuspunkt des zweiten Laserstrahls liegen. Der Fokuspunkt des ersten Laserstrahls kann innerhalb des Werkstücks, vorzugsweise in der der Eintrittsoberfläche näheren Werkstückhälfte, oder außerhalb des Werkstücks liegen. Der Fokuspunkt des zweiten Laserstrahls liegt dann tiefer im Werkstück bzw. näher an der Eintrittsoberfläche. Vorzugsweise liegt der Fokuspunkt des (leistungsstarken) ersten Laserstrahls im Bereich der
Werkstückoberfläche. Insbesondere kann ein Abstand des Fokuspunkts des ersten Laserstrahls von der Eintrittsoberfläche weniger als 30 %, vorzugsweise weniger als 15 %, der Dicke des Werkstücks betragen. Ein Abstand zwischen den Fokuspunkten der beiden Laserstrahlen beträgt vorzugsweise höchstens 2 mm, insbesondere höchstens 1 mm und typischerweise zwischen 0,5 und 0,7 mm. Ein Abstand des Fokuspunkts des zweiten Laserstrahls von der Eintrittsoberfläche des Werkstücks kann höchstens das Doppelte der Rayleigh-Länge des zweiten Laserstrahls betragen. Die Rayleigh-Länge ist definiert als der Quotient aus dem Produkt des Brechungsindex des Ausbreitungsmediums, der Kreiszahl Pi und dem Quadrat des Radius des Laserstrahls im Fokuspunkt als Dividend und der Vakuumwellenlänge des Laserlichts als Divisor.
Der Fokusdurchmesser des zweiten Laserstrahls kann wenigstens das Doppelte, vorzugsweise wenigstens das Dreifache, und/oder höchstens das Fünffache, vorzugsweise höchstens das Vierfache, des Fokusdurchmessers des ersten Laserstrahls betragen. Insbesondere kann der Fokusdurchmesser des ersten Laserstrahls wenigstens 50 pm, vorzugsweise wenigstens 80 pm, und/oder höchstens 300 pm, vorzugsweise höchstens 150 pm, betragen. Diese Wertebereiche haben sich für unterschiedliche Werkstückdicken bis 6 mm bewährt.
Die Ausbreitungsachsen der beiden Laserstrahlen können gegeneinander geneigt oder vorzugsweise parallel zueinander sein. Vorteilhafterweise fallen die Ausbreitungsachsen zusammen. Die Divergenzen des ersten und zweiten Laserstrahls im Fernfeld können gleich groß sein oder sich um maximal DQ = 100 mrad unterscheiden. Dadurch wird eine einfache Auslegung des optischen Systems zur Führung und Fokussierung der Laserstrahlen ermöglicht, die zur Prozesssicherheit des Verfahrens beiträgt. Die beiden Laserstrahlen können exzentrisch zueinander überlagert werden. Vorteilhafterweise werden die beiden Laserstrahlen jedoch konzentrisch zueinander überlagert. Auf diese Weise kann in alle Richtungen geschnitten werden, ohne dass die Orientierung der beiden Laserstrahlen auf die Schnittrichtung angepasst werden muss, beispielsweise durch ein Drehen einer Optik in einem Schneidkopf. Es kann vorgesehen sein, dass die beiden Laserstrahlen aus einer Mehrkernfaser mit einem ersten Faserkern für den ersten Laserstrahl und einem zweiten Faserkern für den zweiten Laserstrahl austreten. Die Mehrkernfaser kann parallel zueinander verlaufende Fasern aufweisen. Vorzugsweise umgibt der zweite Faserkern den ersten Faserkern. Mit anderen Worten ist der erste Faserkern radial innerhalb des zweiten Faserkerns angeordnet. Der zweite Faserkern ist mithin als eine Ringfaser ausgebildet. Insbesondere können der erste und der zweite Faserkern konzentrisch zueinander sein.
Der erste Faserkern, aus dem der erste Laserstrahl austritt, kann einen Durchmesser von höchstens 100 pm, vorzugsweise höchstens 50 pm, aufweisen. Der zweite Faserkern, aus dem der zweite Laserstrahl austritt, kann einen Durchmesser von höchstens 300 pm, vorzugsweise höchstens 200 pm, aufweisen.
Der Gasstrahl des Schneidgases kann aus einer konischen Düse mit rundem oder ovalem Öffnungsdurchmesser, einer Nebenstromdüse oder einer Laval-Düse austreten. Ein Gasdruck, insbesondere ein dynamischer Gasdruck, des Gasstroms nach dem Austritt aus der Düse kann wenigstens 16 bar, vorzugsweise wenigstens 18 bar, und/oder höchstens 24 bar, vorzugsweise höchstens 22 bar, betragen. Mit einem solchen Gasdruck kann das Material des Werkstücks zuverlässig aus dem Schnittspalt ausgeblasen werden, insbesondere ohne dass an der
Austrittsoberfläche ein Grat entsteht.
In den Rahmen der vorliegenden Erfindung fällt ferner eine Laserschneidanlage zum Laserschneiden eines, insbesondere dreidimensional geformten, blechförmigen Werkstücks entlang einer, insbesondere dreidimensionalen, Schnittlinie. Die Laserschneidanlage ist vorzugsweise eine Laserschmelzschneidanlage zum Laserschmelzschneiden. Die Laserschneidanlage ist vorteilhafterweise zum Durchführen des oben beschriebenen, erfindungsgemäßen Laserschneidverfahrens eingerichtet. Insbesondere können oben beschriebene gegenständliche Merkmale bei der erfindungsgemäßen Laserschneidanlage vorgesehen sein. Die Laserschneidanlage kann dazu eingerichtet sein, den ersten Laserstrahl, den zweiten Laserstrahl und/oder den Gasstrahl mit oben beschriebenen Parametern zu erzeugen und in der oben beschriebenen Weise auf das Werkstück zu richten. Die Laserschneidanlage weist eine Laserlichtquelleneinrichtung zum Überlagern eines ersten Laserstrahls und eines zweiten Laserstrahls in einer Schneidzone auf. Der erste Laserstrahl weist einen kleineren Strahldurchmesser und einen kleineren Fokusdurchmesser als der zweite Laserstrahl auf. Das Strahlparameterprodukt des ersten Laserstrahls beträgt höchstens 5 mm*mrad, vorzugsweise höchstens 3 mm*mrad. Ein Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls an der
Gesamtlaserleistung beträgt weniger als 20 %. Die Laserlichtquelleneinrichtung kann eine Optik zum Fokussieren der beiden Laserstrahlen in der Schneidzone aufweisen. Die Laserschneidanlage weist ferner eine Düse zum Richten eines Gasstrahls auf die Schneidzone auf. Der Gasstrahl stellt Schneidgas, beispielsweise Stickstoff, Druckluft oder Argon, zum Ausblasen von Material des Werkstücks aus dem beim Laserschneiden entstehenden Schnittspalt bereit. Die beiden Laserstrahlen treten typischerweise durch die Düse aus.
Die Laserschneidanlage weist weiterhin eine Bewegungseinrichtung zum Bewegen der Schneidzone relativ zu dem Werkstück entlang der dreidimensionalen Schnittlinie auf. Die Laserschneidanlage kann eine feststehend an der Laserschneidanlage, insbesondere an einem Maschinenbett der Laserschneidanlage, angeordnete Werkstückaufnahme aufweisen. Eine Optik der Laserlichtquelleneinrichtung oder die gesamte Laserlichtquelleneinrichtung und die Düse können translatorisch und/oder rotatorisch verschiebbar bzw. drehbar sein, insbesondere relativ zu dem Maschinenbett. Alternativ kann die Werkstückaufnahme bewegbar an einem Maschinenbett der Laserschneidanlage angeordnet sein. Die Optik bzw. die Laserlichtquelleneinrichtung und die Düse können dann feststehend an der Laserschneidanlage angeordnet sein. Es ist auch denkbar, einige Freiheitsgrade der Relativbewegung durch eine Bewegbarkeit der Werkstückaufnahme, beispielsweise in einer oder mehreren translatorischen Richtungen, und andere Freiheitsgrade durch eine Bewegbarkeit der Optik bzw. der Laserlichtquelleneinrichtung und der Düse, insbesondere durch Drehbarkeit um eine oder mehrere Achsen, einzurichten.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der Zeichnung. Erfindungsgemäß können die vorstehend genannten und die noch weiter ausgeführten Merkmale jeweils einzeln für sich oder zu mehreren in beliebigen, zweckmäßigen Kombinationen Verwendung finden. Die gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind nicht als abschließende Aufzählung zu verstehen, sondern haben vielmehr beispielhaften Charakter für die Schilderung der Erfindung.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung und Zeichnung
Die Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird anhand von
Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. la eine erfindungsgemäße Laserschneidanlage während der Durchführung eines erfindungsgemäßen Laserschneidverfahrens mit Überlagerung eines ersten und eines zweiten Laserstrahls, die aus einer gemeinsamen Mehrkernfaser austreten und einander in einer Schneidzone am Werkstück überlappen, in einer schematischen Seitenansicht;
Fig. lb eine schematische Querschnittsansicht durch die Mehrkernfaser der Laserschneidanlage von Figur la, wobei zu erkennen ist, dass ein erster io Faserkern für den ersten Laserstrahl konzentrisch innerhalb eines zweiten Faserkerns für den zweiten Laserstrahl angeordnet ist;
Fig. 2 ein schematisches Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Laserstrahl Verfahrens;
Fig. 3a eine schematische Darstellung des Strahlverlaufs des ersten und des zweiten Laserstrahls bei einem erfindungsgemäßen Laserschneidverfahren;
Fig. 3b eine schematische Darstellung des Strahlverlaufs des ersten und des zweiten Laserstrahls beim Austritt aus einer Mehrkernfaser mit zwei konzentrischen Faserkernen bei einem erfindungsgemäßen Laserschneidverfahren;
Fig. 4a ein Werkstück während des Einbringens eines Schnittspalts im Rahmen eines erfindungsgemäßen Laserschneidverfahrens, wobei die beiden Laserstrahlen und ein aus einer Düse austretender Gasstrahl auf eine Eintrittsoberfläche des Werkstücks gerichtet sind, in einer schematischen Perspektivansicht;
Fig. 4b eine schematische Querschnittsansicht durch das Werkstück von Figur 4a im Bereich des Schnittspalts, der abgerundete Schnittkanten an der Eintrittsoberfläche aufweist;
Fig. 4c eine alternative Ausbildung von Schnittkanten an einem Schnittspalt mit Fasen zwischen Schnittflanken und der Eintrittsoberfläche bei einer Variante des erfindungsgemäßen Laserschneidverfahrens, in einer schematischen Querschnittsansicht; Fig. 5 einen schematischen Querschnitt durch ein Werkstück mit einem Schnittspalt, der durch ein Laserschneidverfahren nach dem Stand der Technik erzeugt wurde; Fig. 6a, 6b weitere erfindungsgemäße Laserschneidanlagen während der Durchführung eines erfindungsgemäßen Laserschneidverfahrens mit Überlagerung eines ersten und eines zweiten Laserstrahls, die in separaten Laserlichtquellen erzeugt werden und die in unterschiedlichen Tiefen in einem Werkstück fokussiert werden, in schematischen Ansichten;
Fig. 7a ein Diagramm von bei einem erfindungsgemäßen Laserschneidverfahren experimentell ermittelten Schneidgeschwindigkeiten, bei denen noch eine gute Schnittkantenqualität erhalten wird, in Abhängigkeit von der Fokuslage des ersten Laserstrahls relativ zu der Eintrittsoberfläche bei einem Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls an der
Gesamtlaserleistung von 10 %;
Fig. 7b ein Diagramm wie in Figur 7a, jedoch bei einem Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls an der Gesamtlaserleistung von 5 %.
Figur la zeigt schematisch eine Laserschneidanlage 10 während der Durchführung eines Laserschneidverfahrens, hier eines Laserschmelzschneid- Verfahrens. Bei dem Laserschneidverfahren wird ein Schnittspalt 12 (vergleiche Figur 4a, auf welche nachfolgend ergänzend Bezug genommen wird) in ein Werkstück 14 eingebracht. Das Werkstück 14 ist blechförmig ausgebildet und weist eine Dicke 16 von weniger als 6 mm auf. Die Dicke 16 beträgt hier beispielhaft 2 mm. Das Werkstück 14 kann zumindest bereichsweise in nicht näher dargestellter Weise dreidimensional gekrümmt sein. Um den Schnittspalt 12 in dem Werkstück 14 zu erzeugen, werden ein erster Laserstrahl 18, ein zweiter Laserstrahl 20 und ein Gasstrahl 22 auf eine Eintrittsoberfläche 24 des Werkstücks 14 gerichtet. Die beiden Laserstrahlen 18, 20 und typischerweise auch der Gasstrahl 22 überlappen einander dabei in einer Schneidzone 26. Beim Laserschmelzschneiden wird das Material des Werkstücks 14 in der Schneidzone 26 verflüssigt und unter Ausbildung des Schnittspalts 12 von dem Gasstrahl 22 ausgetrieben.
Das grundsätzliche Vorgehen bei dem Laserschneidverfahren ist in dem Ablaufdiagramm von Figur 2 dargestellt. In einem Schritt 102 wird der erste Laserstrahl 18 erzeugt und auf die Eintrittsoberfläche 24 des Werkstücks 14 gerichtet. In einem Schritt 104 wird der zweite Laserstrahl 20 erzeugt und auf die Eintrittsoberfläche 24 des Werkstücks 14 gerichtet. In einem Schnitt 106 wird der Gasstrahl 22 erzeugt und auf die Eintrittsoberfläche für 20 des Werkstücks 14 gerichtet. Der Gasstrahl 22 sowie die beiden Laserstrahlen 18, 20 können dabei aus einer Düse 27 austreten. Die beiden Laserstrahlen 18, 20 und der Gasstrahl 22 überlappen einander in der Schneidzone 26. Durch die beiden Laserstrahlen 18, 20 und den Gasstrahl 22 wird in einem Schritt 108 der Schnittspalt 12 in dem Werkstück 14 erzeugt..Die Schritte 102, 104, 106 und der sich aus diesen Schritten ergebende Schritt 108 werden grundsätzlich gleichzeitig durchgeführt. Der Abstand 70 der Düse 27 zur Eintrittsoberfläche 24 des Werkstücks 14 kann beispielsweise 2 mm betragen, der Abstand kann aber auch größer oder kleiner sein. Ein dynamischer Gasdruck des aus der Düse 27 austretenden Schneidgases kann beispielsweise 20 bar betragen.
Die beiden Laserstrahlen 18, 20 werden von einer Laserlichtquelleneinrichtung 28 erzeugt, vergleiche Figur la. Die Laserlichtquelleneinrichtung 28 weist hier eine (einzige) Laserlichtquelle 30, beispielsweise einen Festkörperlaser, auf. Die Laserlichtquelle 30 sendet einen (einzigen) Ausgangslaserstrahl 32 aus. In einem Strahlteiler 34 wird der Ausgangslaserstrahl 32 in den ersten Laserstrahl 18 und den zweiten Laserstrahl 20 aufgeteilt. Die beiden Laserstrahlen 18, 20 werden mit einer Mehrkernfaser 36 zu einer Optik 38 eines nicht näher dargestellten Schneidkopfs der Laserschneidanlage 10 geführt.
Die Mehrkernfaser 36 weist einen ersten Faserkern 40 für den ersten Laserstrahl 18 und einen zweiten Faserkern 42 für den zweiten Laserstrahl 20 auf, vergleiche auch Figur lb. Der zweite Faserkern 42 ist hier als eine Ringfaser ausgebildet, welche den ersten Faserkern 40 umlaufend umgibt. Der erste und der zweite Faserkern 40, 42 können konzentrisch zueinander angeordnet sein. Ein Durchmesser 44 des ersten Faserkerns 40 kann 40 pm betragen. Ein Durchmesser 46 des zweiten Faserkerns 42 kann 150 pm betragen. Zwischen den Faserkernen 40, 42 kann ein (nicht gezeigtes) Zwischencladding angeordnet sein, das einen geringeren Brechungsindex aufweist als die Faserkerne 40, 42.
In den Figuren 3a und 3b ist der Verlauf der beiden Laserstrahlen 18, 20 schematisch dargestellt. Figur 3a zeigt den Strahlverlauf im Bereich des Werkstücks 14. Die Ordinate z entspricht dabei der Ausbreitungsrichtung der beiden Laserstrahlen 18, 20. Die Fokuspunkte der beiden Laserstrahlen 18, 20 liegen hier beispielhaft bei z = 0. Grundsätzlich können die Fokuspunkte der beiden Laserstrahlen 18, 20 in der Ausbreitungsrichtung gegeneinander versetzt sein. Die Abszisse x entspricht dem Radius der Laserstrahlen 18, 20 an der jeweiligen Position entlang ihrer Ausbreitungsachse 48. Vorliegend verlaufen die beiden Laserstrahlen 18, 20 konzentrisch zueinander.
Ein Strahldurchmesser 50 des ersten Laserstrahls 18 ist im Bereich des zu schneidenden Werkstücks 14 kleiner als ein Strahldurchmesser 52 des zweiten Laserstrahls 20. Insbesondere ist ein Fokusdurchmesser 54 des ersten Laserstrahls 18 kleiner als ein Fokusdurchmesser 56 des zweiten Laserstrahl 20. Der Fokusdurchmesser 56 des zweiten Laserstrahls 20 kann 3,5-mal so groß sein wie der Fokusdurchmesser 54 des ersten Laserstrahls 18. Das Strahlparameterprodukt des ersten Laserstrahls 18 beträgt weniger als 5 mm*mrad, hier beispielsweise 2 mm*mrad. Figur 3b zeigt den Verlauf und die Divergenz Q1, Q2 der beiden Laserstrahlen 18, 20 ausgehend vom Ende der Mehrkernfaser 36. Die Divergenz 01 des ersten Laserstrahls 18 und die Divergenz Q2 des zweiten Laserstrahls 20 nähern sich asymptotisch an und sind im Fernfeld gleich groß, ebenso wie die Strahldurch- messer 50, 52 der beiden Laserstrahlen 18, 20.
Ein Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls 20 an der Gesamtlaserleistung (der Summe der Laserleistungen der beiden Laserstrahlen 18, 20) beträgt weniger als 20 %. Bei einer Dicke 16 des Werkstücks 14 von 2 mm kann der Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls 20 beispielsweise 5 % betragen.
Mit der zuvor beschriebenen Ausgestaltung des Laserschneidverfahrens wird erreicht, dass Schnittkanten 58 des Schnittspalts 12 an der Eintrittsoberfläche 24 gebrochen ausgebildet werden, vergleiche Figur 4a. Mit anderen Worten wird beim erfindungsgemäßen Laserschneidverfahren erreicht, dass Schnittflanken 60 des Schnittspalts 12 und die Eintrittsoberfläche 24 nicht scharfkantig aneinander grenzen, sondern dass im Bereich der Schnittkanten 58 eine Abtragung ausgebildet wird. Dies verbessert die Einströmverhältnisse für das Schneidgas des Gasstrahls 22 in den Schnittspalt 12. Dadurch kann insbesondere eine Gratbildung an einer der Eintrittsoberfläche 24 gegenüberliegenden Austrittsoberfläche 62 des Werkstücks 14 vermieden werden.
Demgegenüber werden bei Laserschneidverfahren nach dem Stand der Technik Schnittkanten 58' eines Schnittspalts 12' an einer Eintrittsoberfläche 24' eines Werkstücks 14' scharfkantig ausgebildet, vergleiche Figur 5. Dadurch gelangt weniger Schneidgas in den Schnittspalt 12' und die Schnittqualität bzw. die mögliche Schneidgeschwindigkeit bleiben gegenüber dem erfindungsgemäßen Laserschneidverfahren geringer. In Figur 4b ist dargestellt, dass die Schnittkanten 58 bei dem erfindungsgemäßen Laserschneidverfahren abgerundet ausgebildet werden können. Für besonders vorteilhafte Einströmverhältnisse für das Schneidgas des Gasstrahls 22 kann ein Radius 64 der Schnittkanten 58 30 pm betragen. Figur 4c zeigt, dass die Abtragung an den Schnittkanten 58 auch als eine Fase ausgebildet sein kann. Eine Höhe bzw. Breite der Fasen kann wenigstens 20 pm, bevorzugt wenigstens 25 pm, und/oder höchstens 100 pm, bevorzugt höchstens 60 pm, ganz besonders bevorzugt höchstens 35 pm, betragen. Die Höhe und
Breite der Fasen kann beispielsweise 30 pm betragen.
Um den Schnittspalt 12 entlang einer, insbesondere dreidimensionalen, Schnittlinie voranzutreiben, wird die Schnittzone 26 gegenüber dem Werkstück 14 bewegt. Die Laserschneidanlage 10 kann hierzu eine Bewegungseinrichtung 66 aufweisen, vergleiche Figur la. Die Bewegungseinrichtung 66 kann eine gegenüber einem feststehenden Maschinenbett verschiebbare Werkstückaufnahme 68 aufweisen. Das Werkstück 14 ist dabei an der Werkstückaufnahme 68 gehalten. Die Figuren 6a und 6b zeigen beispielhaft und schematisch weitere Varianten der Laserschneidanlage 10 während der Durchführung eines Laserschneidverfahrens. Eine Laserlichtquelleneinrichtung 28 der Laserschneidanlage 10 weist vorliegend zwei separate Laserlichtquellen 30a und 30b zur Erzeugung des ersten Laserstrahls 18 und des zweiten Laserstrahls 20 auf. Die Laserlichtquellen 30a, 30b können beispielsweise CO2-Laser, Festkörperlaser oder Diodenlaser sein. Die Laserlichtquelleneinrichtung 28 weist ferner eine Optik 38 zum Überlagern der beiden Laserstrahlen 18, 20 zu einem Gesamtlaserstrahl auf, die beispielsweise einen Lochspiegel 38a (Figur 6a) oder einen wellenlängenselektiven Strahlteilerspiegel 38a' (Figur 6b) und eine Fokussierlinse 38b umfasst. Die Laserstrahlen 18, 20 können konzentrisch zueinander überlagert werden, sodass sie entlang einer gemeinsamen Ausbreitungsachse 48 zu dem Werkstück 14 hin propagieren.
Ein Fokuspunkt 72 des ersten Laserstrahls 18 kann entlang der Ausbreitungsachse 48 gegenüber einem Fokuspunkt 74 des zweiten Laserstrahls 20 versetzt sein.
Hier liegt der Fokuspunkt 72 des ersten Laserstrahls 18 in Ausbreitungsrichtung der Laserstrahlen 18, 20 vor dem Fokuspunkt 74 des zweiten Laserstrahls 20. Ein Abstand 76 der Fokuspunkte 72, 74 entlang der Ausbreitungsachse 48 kann beispielsweise 0,7 mm betragen.
Der zweite Fokuspunkt 74 und vorzugsweise auch der erste Fokuspunkt 72 können innerhalb des Werkstücks 14, d. h. in Ausbreitungsrichtung der Laserstrahlen 18, 20 jenseits der Eintrittsoberfläche 24, liegen. Ein Abstand 78 des ersten Fokuspunkts 72 von der Eintrittsoberfläche 24 kann beispielsweise ein Viertel der Dicke 16 des Werkstücks 14 betragen. Ein Abstand 80 des zweiten Fokuspunkts 74 von der Eintrittsoberfläche 24 kann weniger als das Doppelte der Rayleigh- Länge des zweiten Laserstrahls 20 betragen, beispielsweise das 1,5-fache.
Die weiteren Parameter der Laserschneidanlage 10 von Figur 6 bzw. des in diesem Zusammenhang beschriebenen Laserschneidverfahrens können wie bei dem zuvor beschriebenen Laserschneidverfahren bzw. der Laserschneidanlage 10 von Figur la gewählt sein. Entsprechend kann auch die hier beschriebene Anordnung der Fokuspunkte 72, 74 der beiden Laserstrahlen 18, 20 relativ zueinander und relativ zum Werkstück 14 bei dem zuvor beschriebenen Laserschneidverfahren bzw. der Laserschneidanlage 10 von Figur la vorgesehen sein. Eine Bewegungseinheit 66 der Laserschneidanlage 10 von Figur 6 kann dazu ausgebildet sein, die Optik 38 oder Teile der Optik 38 gegenüber dem Werkstück 14 zu verkippen. Zusätzlich können die Optik 38 und das Werkstück 14 relativ zueinander translatorisch verfahren werden. Dadurch kann eine Schneidzone 26 entlang einer, insbesondere dreidimensional verlaufenden, Schnittlinie zur Ausbildung eines Schnittspalts bewegt werden. Durch das Verkippen kann ein zumindest näherungsweise rechtwinkliges Auftreffen der Laserstrahlen 18, 20 und des Gasstrahls 22 auf das Werkstück 14 eingerichtet werden, insbesondere wenn das Werkstück 14 eine dreidimensional geformte Eintrittsoberfläche 24 aufweist. Auch bei der Laserschneidanlage 10 von Figur la können die Optik 38 bzw. Teile der Optik 38 gegenüber dem Werkstück 14 kippbar sein. Die Figuren 7a und 7b zeigen Diagramme von bei erfindungsgemäßen Laserschneidverfahren experimentell ermittelten Schneidgeschwindigkeiten, bei denen noch eine gute Qualität des Schnittspalts 12, insbesondere der Schnittflanken 60 und der Schnittkanten 58, erhalten wird, in Abhängigkeit von der Fokuslage (hier bezeichnet als „ES") des ersten Laserstrahls relativ zur Austrittsöffnung der Düse 27 (vergleiche Figur 4a). Bei dem Diagramm von Figur 7a beträgt der Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls 20 an der Gesamtlaserleistung 10 %; bei dem Diagramm von Figur 7b beträgt der Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls 20 an der Gesamtlaserleistung von 5 %.
Die Figuren der 7a und 7b zeigen Diagramme für das Schneiden von Werkstücken mit einer Werkstückdicke 16 von 2 mm mit einer Gesamt-Laserleistung von 3 kW. Die eingezeichneten Punkte zeigen jeweils die größtmögliche Schneidgeschwindigkeit, bei der noch eine gute Schnittqualität erhalten wurde. Mit anderen Worten wurde für Parameterpaare innerhalb der eingezeichneten Linien eine gute Schnittqualität erhalten. Es ist ersichtlich, dass bei einem Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls 20 von 5 % deutlich höhere Schneidgeschwindigkeiten erreicht werden können als bei einem Leistungsanteil von 10 %. Gleichwohl darf der Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls 20 nicht verschwinden, sondern muss sicherstellen, dass über die Ausbildung der gebrochenen Schnittkanten 58 das Einströmen des Schneidgases in den Schnittspalt 12 verbessern wird, und so insbesondere zu bewirken, dass an der Austrittsoberfläche 62 des Werkstücks 14 keine Grate entstehen Versuche haben ferner gezeigt, dass Werkstücke mit einer Dicke 16 von weniger als 6 mm mit einem kleinen Fokusdurchmesser 54 von 100 pm des ersten Laserstrahls 18 mehr als 30 % schneller geschnitten werden können als bei einem Fokusdurchmesser 54 von 150 pm, nämlich mit bis zu 24 m/min. Bezuaszeichenliste
Laserschneidanlage 10 Schnittspalt 12 Werkstück 14
Dicke 16 des Werkstücks erster Laserstrahl 18 zweiter Laserstrahl 20 Gasstrahl 22 Eintrittsoberfläche 24 Schneidzone 26 Düse 27
Laserlichtquelleneinrichtung 28 Laserlichtquelle 30 Ausgangslaserstrahl 32 Strahlteiler 34 Mehrkernfaser 36 Optik 38 Lochspiegel 38a Strahlteilerspiegel 38a'
Fokussierlinse 38b erster Faserkern 40 zweiter Faserkern 42 Durchmesser 44 des ersten Faserkerns 40 Durchmesser 46 des zweiten Faserkerns 42 Ausbreitungsachse 48
Strahldurchmesser 50 des ersten Laserstrahls 18 Strahldurchmesser 52 des zweiten Laserstrahls 20 Fokusdurchmesser 54 des ersten Laserstrahls 18 Fokusdurchmesser 56 des zweiten Laserstrahl 20 Schnittkanten 58 Schnittflanken 60 Austrittsoberfläche 62 Radius 64 der Schnittkanten 58 Bewegungseinrichtung 66 Werkstückaufnahme 68 Abstand 70 zwischen der Düse 27 und der Eintrittsoberfläche 24 Fokuspunkt 72 des ersten Laserstrahls 18 Fokuspunkt 74 des zweiten Laserstrahls 20 Abstand 76 der Fokuspunkte 72, 74
Abstand 78 des ersten Fokuspunkts 72 von der Eintrittsoberfläche 24 Abstand 80 des zweiten Fokuspunkts 74 von der Eintrittsoberfläche 24
Divergenz Q1,Q2
Schritt 102: Richten des ersten Laserstrahls 18 auf die Eintrittsoberfläche 24 Schritt 104: Richten des zweiten Laserstrahls 20 auf die Eintrittsoberfläche 24 Schritt 106: Richten des Gasstrahls 22 auf die Eintrittsoberfläche 24 Schritt 108: Erzeugen des Schnittspalts 12 in dem Werkstück 14

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Laserschneiden, vorzugsweise Laserschmelzschneiden, eines, vorzugsweise metallischen und/oder elektrisch leitfähigen,
Werkstücks (14) mit einer Dicke (16) von weniger als 6 mm, wobei ein erster Laserstrahl (18), ein zweiter Laserstrahl (20) und ein Gasstrahl (22) auf eine Eintrittsoberfläche (24) des Werkstücks (14) gerichtet werden, wobei die Laserstrahlen (18, 20) einander am Werkstück (14) zumindest teilweise überlappen, wobei der erste Laserstrahl (18) einen kleineren Fokusdurchmesser (54) als der zweite Laserstrahl (20) aufweist, wobei das Strahlparameterprodukt des ersten Laserstrahls (18) höchstens 5 mm*mrad beträgt, wobei ein Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls (20) an der Gesamtlaserleistung weniger als 20 % beträgt, und wobei ein Schnittspalt (12) mit einer gebrochenen Schnittkante (58) an der Eintrittsoberfläche (24) des Werkstücks (14) ausgebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Strahlparameterprodukt des ersten Laserstrahls (18) höchstens 3 mm*mrad beträgt und bevorzugt höchstens 2 mm*mrad beträgt.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Radius (64) der Schnittkante (58) wenigstens 20 pm, bevorzugt wenigstens 25 pm, und/oder höchstens 100 pm, bevorzugt höchstens 60 pm, besonders bevorzugt höchstens 35 pm beträgt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (16) des Werkstücks (14) weniger als 5 mm und vorzugsweise mehr als 3 mm beträgt, und dass der Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls (20) an der Gesamtlaserleistung weniger als 15 % beträgt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (16) des Werkstücks (14) weniger als 3 mm und vorzugsweise mehr als 1 mm beträgt, und dass der Leistungsanteil des zweiten Laserstrahls (20) an der Gesamtlaserleistung weniger als 7 %, vorzugsweise 5 %, beträgt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Fokuspunkt (72) des ersten Laserstrahls (18) in Ausbreitungsrichtung vor dem Fokuspunkt (74) des zweiten Laserstrahls (20) liegt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand (76) zwischen den Fokuspunkten (72, 74) der beiden Laserstrahlen (18, 20) nicht mehr als 2 mm, vorzugsweise höchstens 1 mm beträgt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand (80) des Fokuspunkts (74) des zweiten Laserstrahls (20) von der Eintrittsoberfläche (24) des Werkstücks (14) höchstens das Doppelte der Rayleigh-Länge des zweiten Laserstrahls (20) beträgt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Fokusdurchmesser (56) des zweiten Laserstrahls (20) wenigstens das Doppelte, vorzugsweise wenigstens das Dreifache, und/oder höchstens das Fünffache, vorzugsweise höchstens das Vierfache, des Fokusdurchmessers (54) des ersten Laserstrahls (18) beträgt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fernfelddivergenz (01) des ersten Laserstrahls (18) und die Fernfelddivergenz (Q2) des zweiten Laserstrahls (20) sich maximal um 100 mrad unterscheiden und insbesondere gleich groß sind.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Laserstrahlen (18, 20) konzentrisch zueinander überlagert werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Laserstrahlen (18, 20) aus einer Mehrkernfaser (36) mit einem ersten Faserkern (40) für den ersten Laserstrahl (18) und einem zweiten Faserkern (42) für den zweiten Laserstrahl (20) austreten, vorzugsweise wobei der zweite Faserkern (42) den ersten Faserkern (40), insbesondere konzentrisch, umgibt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Faserkern (40) einen Durchmesser (44) von höchstens 100 pm, vorzugsweise höchstens 50 pm, aufweist.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gasdruck des Gasstroms (22) wenigstens 16 bar, vorzugsweise wenigstens 18 bar, und/oder höchstens 24 bar, vorzugsweise höchstens 22 bar, beträgt.
15. Laserschneidanlage (10), vorzugsweise Laserschmelzschneidanlage, zum Laserschneiden, vorzugsweise Laserschmelzschneiden, eines, insbesondere dreidimensional geformten, blechförmigen Werkstücks (14) entlang einer, insbesondere dreidimensionalen, Schnittlinie, aufweisend - eine Laserlichtquelleneinrichtung (28) zum Überlagern eines ersten
Laserstrahls (18) und eines zweiten Laserstrahls (20) in einer Schneidzone (26), wobei der erste Laserstrahl (18) einen kleineren Fokusdurchmesser (54) als der zweite Laserstrahl (20) aufweist, wobei das Strahlparameterprodukt des ersten Laserstrahls (18) höchstens 5 mm*mrad beträgt, und wobei ein Leistungsanteil des zweiten
Laserstrahls (20) an der Gesamtlaserleistung weniger als 20 % beträgt,
- eine Düse (27) zum Richten eines Gasstrahls (22) auf die Schneidzone (26),
- eine Bewegungseinrichtung (66) zum Bewegen der Schneidzone (26) entlang der Schnittlinie relativ zu dem Werkstück (14).
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