EP4083251A1 - Method, installation and use of same in discontinuous galvanizing of pieces - Google Patents

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EP4083251A1
EP4083251A1 EP22157733.1A EP22157733A EP4083251A1 EP 4083251 A1 EP4083251 A1 EP 4083251A1 EP 22157733 A EP22157733 A EP 22157733A EP 4083251 A1 EP4083251 A1 EP 4083251A1
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EP
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bath
flux
wetting
bismuth
component
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Application number
EP22157733.1A
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German (de)
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Mark Hrdina
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Seppeler Holding und Verwaltungs & Co Kg GmbH
Original Assignee
Seppeler Holding und Verwaltungs & Co Kg GmbH
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    • C23G1/36—Regeneration of waste pickling liquors

Definitions

  • the present invention relates to a method, a system and their use for galvanizing components, in particular metallic components.
  • the process solution within the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath does not exceed a limit value of iron ions (Fe 2+/3+ ) of 3 g/l to 10 g/l, particularly preferably ⁇ 5 g/l .
  • the process liquid of the process steps in the process baths is agitated in order to enable better cleaning of the component by this.
  • the decisive process step in the pre-treatment of at least one component is the treatment of the component in the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath (5), the so-called "fluxing".
  • the main flux and the pre-flux in the "flux(es)" in parts with the component being wetted with bismuth and/or bismuth and NH 4 Cl in the wetting bath or pre-flux and the actual wetting taking place in the main flux or flux bath
  • Flux treatment with ZnCl 2 /NH 4 Cl or NH 4 Cl only of the surface takes place.
  • the ammonium chloride can also be generated by possible precipitation reactions, which means that it does not have to be added directly to the bath.
  • the pH value is set at a pH value of pH ⁇ 2.0, preferably pH ⁇ 1.0, particularly preferably pH ⁇ 0.5 in the bath, with the setting being the pH is preferably adjusted using hydrochloric acid (HCl), particularly preferably dilute hydrochloric acid (HCl).
  • HCl hydrochloric acid
  • the proportion of iron ions is ⁇ 10.0 g/l, preferably ⁇ 8.0 g/l, particularly preferably ⁇ 5.0 g/l Fe 2+/3+ (iron ions).
  • one or more rinsing baths can be connected in between, upstream and/or downstream in order to prevent or reduce the carryover of the chemicals, components and/or substances formed within the respective baths and to compensate for the carryover and/or evaporation losses.
  • the baths comprise at least one treatment plant, which removes the impurities from the baths and recycles the process liquid and/or specific components.
  • the at least one treatment plant is used to separate iron, so that the baths can be in operation for longer without having to be made up again.
  • the process bath is set up in such a way that an overflow is arranged on at least one edge area of the respective bath. When using a heat exchanger and/or a heater in the bathroom, this overflow is preferably located on the opposite end of the latter.
  • the overflow and/or the bath can be connected directly to a filter press, which is used to separate suspended matter/sludge. Due to the suspended matter/sludge separation in a separate compartment, the process in the flux bath and/or wetting bath is not disturbed by this. After the impurities have been separated, the process liquid can then be fed back into the process bath.
  • the process liquid in addition to the separation of the impurities, in particular the separation of suspended matter/sludge using the overflow and/or from the bath, can also or alternatively be processed directly in the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath (5), like in the 4 is executed.
  • One or more precipitation variants can be used in the processing, for example in the Fig. 4 a) and b ) are shown.
  • the process bath ie the flux/wetting bath (5), 2 , No. 5.1-5.3, processed in batch operation, ie during ongoing operation.
  • the impurities such as iron ions (Fe 2+/3+ ) are continuously removed from the bath.
  • this so-called batch volume can include a different amount of the process liquid, but the amount is selected in such a way that the process in the bath is not disturbed by the removal of the process liquid.
  • the amount of process liquid is ⁇ 1 m 3 .
  • the one generated by the precipitation Suspension is passed through a filter press and the bismuth, which is then present in the form of bismuth sludge or bismuth filter cake, is separated in this and can be used as a recovered component in the process flow, such as the process bath of steps 5.1 to 5.3 ( 2 ) can be reused.
  • the filtrate ie the liquid that remains, is treated further in a further step, which preferably takes place in a further tank or separate area, in order to achieve separation of iron.
  • the pH of the bath is raised to a preferred pH of 3.5 to 4.2, preferably using ammonia (NH 3 ).
  • the at least one process bath in particular the fluxing agent/wetting bath (5), fluxing agent and/or wetting bath, can also be prepared by using two identical baths, with only one bath being active.
  • the active bath does not necessarily have to be subject to a previously described variant of the treatment, which requires continuous removal.
  • the active bath remains in use until the interference limit concentration of the impurities exceeds a certain range.
  • the limit would be more than 2 g/l, preferably 3.5 g/l, particularly preferably more than 5 g/l of iron or iron ions in the process bath.
  • the flux/wetting bath (5), flux bath and/or wetting bath can be preceded by one or more process steps and/or baths which improve the cleaning condition of the component surface for the subsequent galvanizing step and thus produce an improved zinc coating layer.
  • the at least one further process step preferably comprises at least one degreasing bath (1).
  • the surface of the component is freed from fats and/or oils by being treated with alkaline hot degreasing at preferably above 60 °C.
  • the total treatment time in the at least one degreasing bath (1) depending on the oil and/or grease load on the component surface, is between 2 minutes and 60 minutes, preferably between 5 minutes and 20 minutes.
  • the at least one degreasing bath (1) can be in one Aspect have an overflow that surrounds the pool and / or is arranged on at least one side of the bath. If a heat exchanger and/or a heater is used in the degreasing bath (1), the overflow is preferably arranged on the opposite side of the tank. In one aspect of the present invention, creaming oils and/or fats can be separated in the overflow itself and/or at least one settling tank connected to this or to the degreasing bath (1). This is done, for example, by means of bag filters and/or band filters, but other devices can also be used for this purpose.
  • the stilling tank, the overflow and/or the process tank in the degreasing bath (1) itself can also be followed by a filter press for separating suspended matter/sludge, in which the aforementioned impurities are filtered, and the degreasing bath (1), 2 , Number 1; figure 5 a filtered and/or cleaned process liquid is supplied again.
  • At least one rinsing bath (2) can be connected downstream of the degreasing bath (1).
  • the system and/or the method comprise a pickling process which can take place in at least one pickling bath (3), such as that 2 , No. 3 and 6 is shown.
  • pickling bath (3) such as that 2 , No. 3 and 6 is shown.
  • Possible baths and processes that can be used in pickling are, for example, the European application EP3483304A1 refer to.
  • the pickling time is between 5 minutes and 240 minutes, preferably between 10 minutes and 180 minutes, particularly preferably between 15 minutes and 120 minutes.
  • the pickling process preferably takes place in a temperature range of 15°C to 40°C, preferably between 20-30°C.
  • the formation of iron (III) ions in the Pickling bath to be increased. This is preferably done by additionally introducing air, in particular oxygen, into the process bath.
  • the air can be introduced here using common systems, such as, for example, but not limited to, air blowers, air pumps including hose or pipe distribution systems with corresponding outlet openings and/or using bath circulation or bath movement.
  • the content of iron(III) ions can be increased to up to 5.0 g/l, whereby preferably 0.5 -1.5 g/l Fe 3+ should be achieved in the process liquid .
  • the Fe 3+ reduces hydrogen embrittlement and/or hydrogen storage in the components, which means that during the galvanizing process (step 7, 2 ) a reduction in hydrogen outgassing can be observed, which results in improved galvanizing layers (Zn-Al layers) that have a reduced formation of, for example, cavities and/or cracks.
  • the at least one pickling bath (3) can also include at least one overflow, which surrounds all side areas of the pool or only parts of it. This overflow is preferably located on the opposite side of the heat exchanger and/or the bath heater if one is in operation.
  • each individual pickling bath (3) or the baths together can comprise an individual and/or a common regeneration circuit in which the process liquid is regenerated and is fed back to the at least one process bath.
  • the composition of the at least one pickling bath (3) can in principle have any Fe/HCl ratio, but this is preferably 70 g/l hydrochloric acid (HCl) and 200 g/l iron (Fe), preferably 105 g/l HCl and 110 g/l Fe.
  • the condition of the bath remains almost the same, which, among other things, prevents or reduces saw number profiles and minimizes the use of chemicals within the baths.
  • iron and/or iron ions in the fluxing/wetting bath (5), fluxing bath and/or wetting bath of step 5 ( 2 ) and/or the galvanizing bath (7) of step 7 ( 2 ) have a disruptive effect on the formation of the zinc layer
  • at least two rinsing baths are used before the flux/wetting bath (5), flux bath and/or wetting bath, which have a maximum interference limit concentration of less than or equal to ( ⁇ ) 10 g/l iron /iron ions, preferably ⁇ 8 g/l iron/iron ions, particularly preferably ⁇ 5 g/l iron/iron ions.
  • Each of the preceding process steps ( 1 , Nos. 1-5) can be carried out within a so-called standing pool. In such a process liquid is not moved in the respective baths.
  • the component surface after cleaning and/or galvanizing has shown that in particular the movement of the process liquid within the steps of degreasing bath (1), pickling bath (3) and flux/wetting bath (5) ( 2 ), flux bath and/or wetting bath have contributed to an improved surface coating.
  • a bath movement is generated by at least one pump in the at least previously named process steps of degreasing, pickling and flux treatment and wetting, with preferably a bath circulation according to the in the European patent application EP3483304A1 described procedure takes place.
  • one or more pumps are used to form a laminar flow, which can preferably form a flow change, ie the reversal of the bath rotation.
  • a laminar flow which can preferably form a flow change, ie the reversal of the bath rotation.
  • This can be achieved with two pumps that generate different directions of flow and are operated in alternation, or with pumps that can change the direction of flow by reversing the direction of rotation.
  • the process liquid in the area of the component surface is regularly exchanged, which means that there is no saturation or accumulation in the boundary layer area between the component surface (substrate) and the components of the process solution.
  • Bath rotation with or without changing the direction of flow, can be performed using pumps with or without rectifiers, placed inside or outside the bath. A combination of several variants is also possible here.
  • the component is dried in a further step in the drying oven (6) to free the surface of liquid residues, like the 2 , No. 6 can be found.
  • circulating air is preferably generated by radial and/or axial fans, with the temperature in the oven being between 100 and 230°C.
  • the dwell time of the component in the drying oven (6) is between 1 minute and 60 minutes, preferably between 5 minutes and 30 minutes, depending on the liquid load on the component.
  • the component is treated in a zinc bath (7) after cleaning and, if necessary, drying.
  • the zinc bath (7) which in 2 Step 7 is shown includes 2 wt.% To 10 wt.% Aluminum (Al) and 90 wt% to 98 wt% zinc (Zn), preferably 5 wt% ⁇ 1 wt% Al and 95 wt% ⁇ 1 wt% Zn are used.
  • the zinc bath (7) can also contain traces of other accompanying elements.
  • the residence time of the components in the ZnAl5 melt, ie the galvanizing bath (7), in order to obtain an optimum galvanizing layer is ⁇ 10 min, preferably 5 min ⁇ 1 min, at a melting temperature of 420°C ⁇ 10° C
  • additional circulation of the melt bath can take place using suitable pumps and/or overflows.
  • At least one quenching bath (8) can be connected downstream, through which the components are cooled after galvanizing, and/or at least one additional post-treatment step (8), such as passivation and/or sealing, in which at least one another protective layer can be applied to increase corrosion protection.
  • these optional steps after the actual galvanizing are preferably also carried out in a dipping process in which the component is dipped into a basin or bath.
  • the at least one additional bath in the optional step can also have a bath circulating device, as described above for cleaning steps 1-5 ( 2 ) described.
  • the components are cooled in the at least one quenching bath (8) and any ash residues present, in particular chlorides, are rinsed out of the flux/wetting bath (5), flux bath and/or wetting bath.
  • the quenching bath is replaced when the chloride content is ⁇ 300 mg/l, preferably ⁇ 250 mg/l, particularly preferably ⁇ 200 mg/l.
  • the enriched process liquid of the quench bath (8) can be used to compensate for the evaporation/entrainment losses in the flux/wetting bath (5) flux bath and/or wetting bath of the pretreatment.
  • the liquid of the quenching bath (8) can be filtered, for example, by means of suitable filters and one of steps 5 ( 2 , 3 ) are supplied.
  • a further or alternative process step can be a passivation/sealing bath after galvanizing (7) ( 2 ) or after a quenching bath (8) which can be a chemical passivation, for example using chromium salts, an inorganic seal using for example silicates and/or an organic seal such as polymers for example.
  • a chemical passivation for example using chromium salts, an inorganic seal using for example silicates and/or an organic seal such as polymers for example.
  • the passivating agent reacts with the surface of the galvanized component by forming a corresponding conversion layer.
  • an additional layer is applied to the already galvanized surface.
  • the layers applied to the component surface within the passivation and/or sealing have a layer thickness of less than 5 ⁇ m, preferably less than 3 ⁇ m, particularly preferably ⁇ 1 ⁇ m (micrometer).
  • the process liquid of the passivation bath and/or sealing bath is preferably continuously filtered in a bypass using suitable filters, such as a candle filter. If a limit value required for the passivation bath and/or sealing bath is exceeded within the process liquid, the respective process liquid is (partially) disposed of and re-prepared.
  • the present invention also relates to the use of the flux/wetting process, the system comprising one or more process baths (1-8; 2 ) and/or the method for galvanizing in the coating of iron-based components, preferably using a zinc-aluminum alloy, particularly preferably a ZnAl5 alloy.
  • a plant for hot-dip galvanizing which includes a greasing process in a degreasing bath, 2 , Number 1; a pickling process in the pickling bath, 2 , No. 3; a flux treatment and/or wetting in a flux/wetting bath, 2 , No. 5; a drying step in the drying oven, 2 , No. 6; galvanizing in the zinc melt, 2 , No. 7; and optionally an additional step of quenching in the quenching bath (8) and/or passivation/sealing in the post-treatment bath (8).
  • each process step (1, 3 and/or 5) is preferably provided with at least one rinsing bath (2, 4), which preferably comprises unheated water and is intended to prevent the previous process step from being carried over into the subsequent process step; 2 .
  • the arrows above the process baths within the 2 characterize the course of the component within the system, ie the flow of goods.
  • the bath is preferably circulated, with the respective process bath having at least one pump with which the process liquid can be moved.
  • a regular rotation reversal of the process liquid should preferably be formed, which is formed by the reversing operation of the pump and/or at least two pumps, which can form a reverse flow and are active in opposite directions.
  • the corresponding bath circulation is indicated by the dashed arrows within the respective process baths in FIG 2 marked.
  • the process baths in particular the at least one degreasing bath (1, 2 such as figure 5 ), the at least one pickling bath (2; 2 , 6 ), the at least one flux/wetting bath (5; 2 , 3 ), flux bath and/or wetting bath, and/or the additional quenching and/or post-treatment bath (8; 2 ) have a regeneration circuit that regenerates the respective process liquids of the respective bath and returns them to the corresponding process bath for reuse. Of the Regeneration cycle is within the 2 shown below the corresponding process baths.
  • the flux/wetting bath (5) can be designed in different variants, in steps 5.1, 5.2.1, 5.2.2 and 5.3 of 2 are shown.
  • this has the following composition: 88% by weight ZnCl 2 (zinc chloride), 12% by weight NH 4 Cl (ammonium chloride) and 2 g/l Bi 3+ (bismuth ions) , at a temperature of 40-50°C.
  • the bath has the following composition: 0.1 g/l - 10 g/lg/l Bi 3+ (bismuth ions), at a temperature of 40-50°C.
  • the wetting bath can also comprise ammonium chloride (NH 4 Cl) in addition to the bismuth.
  • NH 4 Cl ammonium chloride
  • the bath has the following composition: 100-350 g/l NH 4 Cl (ammonium chloride) and 0.1 g/l -10 g/l Bi 3+ (bismuth ions), at a temperature of 40-50 °C
  • the flux/wetting bath (5) can also include a pre-flux or wetting bath and a pre-flux or main flux, as can be seen in 5.3.
  • the component is wetted with bismuth in a wetting bath or preflux, with the process liquid in the bath having the following composition: 0.1 g/l 10 g/lg/l Bi 3+ (bismuth ions) or 0.1 g/l - 10 g/l Bi 3+ (bismuth ions) and ⁇ 350 g/l NH 4 Cl (ammonium chloride), at a temperature of 40-50°C.
  • the main downstream flux then has the following composition: 88% by weight of ZnCl 2 (zinc chloride) and 12% by weight of NH 4 Cl (ammonium chloride), at a temperature of 40 up to 50°C.
  • ZnCl 2 zinc chloride
  • NH 4 Cl ammonium chloride
  • a drying step (6) in the drying oven can be provided before the galvanizing, the drying oven preferably having a temperature of 100 to 230°C.
  • the subsequent galvanizing bath also called molten zinc (7), has the following composition: 5% by weight Al and 95% by weight Zn, at a bath temperature of 410-430°C, which is also referred to as a ZnAl5 alloy bath.
  • Example 2 Treatment in flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath (5)
  • a preflux/wetting bath alone comprising ammonium chloride (NH 4 Cl) and bismuth compound without zinc chloride and without a subsequent flux treatment, also led to an improvement in surface quality compared to the standard methods, in which a flux bath always contained the components zinc chloride (ZnCl 2 ) and ammonium chloride (NH 4 Cl).
  • the drying temperature in the drying oven after treatment in ammonium chloride (NH 4 Cl)-containing preflux / wetting bath comprising the sole components ammonium chloride (NH 4 Cl) and / or bismuth, should not exceed 150 ° C, since otherwise a faulty surface galvanizing or no homogeneous surface was achieved.
  • Table 1 below sets forth the conditions, components and process sequences of the preferred bath embodiments.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Verzinkung von Bauteilen, insbesondere metallischen Bauteilen in der diskontinuierlichen Verzinkung, wobei vor einer Aufbringung von Zink auf die Oberfläche der Bauteile in einem Zinkbad, mindestens eine Behandlung des Bauteils in einem Flussmittel- /Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad erfolgt, bei welchen auf der Oberfläche des mindestens einen Bauteils Bismut abgelagert wird. Ferner betrifft die Erfindung auch die Verwendung eines solchen Verfahrens sowie die mit einem solchen Verfahren hergestellten Bauteile.The present invention relates to a method and a system for galvanizing components, in particular metallic components in discontinuous galvanizing, with at least one treatment of the component in a flux/wetting bath, flux bath, before zinc is applied to the surface of the components in a zinc bath and/or wetting bath, in which bismuth is deposited on the surface of the at least one component. Furthermore, the invention also relates to the use of such a method and the components produced with such a method.

Description

Kurzdarstellung der ErfindungSummary of the Invention

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren, eine Anlage und deren Verwendung zur Verzinkung von Bauteilen, insbesondere metallischen Bauteilen.The present invention relates to a method, a system and their use for galvanizing components, in particular metallic components.

Das Verfahren und die Anlage werden dabei insbesondere in der Stückverzinkung eingesetzt, bei welcher einzelne Teile in Bädern, im sogenannten Tauchverfahren, behandelt werden und diese eine Oberflächenbehandlung erfahren. Hierbei wird von der diskontinuierlichen Stückverzinkung oder Feuerverzinkung bzw. Schmelztauchverzinkung gesprochen. Im Gegensatz hierzu steht die Bandverzinkung, die einen kontinuierlichen Verzinkungsprozess (DIN EN 10143 und DIN EN 10346) beinhaltet.The process and the system are used in particular in batch galvanizing, in which individual parts are treated in baths, in the so-called dipping process, and these undergo a surface treatment. This is referred to as discontinuous batch galvanizing or hot-dip galvanizing or hot-dip galvanizing. In contrast to this is strip galvanizing, which includes a continuous galvanizing process (DIN EN 10143 and DIN EN 10346).

Bei der diskontinuierliche Stückverzinkung, welche nach der DIN EN ISO 1461 Norm geregelt ist, wird mithilfe eines Schmelzbades von ≥ 98,0 Gew.% Zink (Zn) und weiterer Begleitelemente ein Korrosionsschutz generiert, der auf der aufgebrachten Schichtdicke basiert. In einigen Fällen kann diese Schichtdicke durchschnittlich mehrere 100 µm (Mikrometer) dick sein. Bekannte Verfahren der Stückverzinkung umfassen hierbei eine chemische Vorbehandlung im Entfettungsbad, Beizbad und Flussmittelbad mit dazwischenliegenden Spülbädern, wobei die Bauteiloberflächen in den einzelnen Bädern von artfremden Stoffen gereinigt und/oder vorbehandelt werden. Die dazwischenliegenden Spülbäder haben die Aufgabe ein Verschleppen von Chemikalien aus dem jeweiligen Behandlungsbad in den nächsten Prozessschritt zu vermeiden bzw. zu reduzieren. Im Anschluss erfolgt nach einer Lufttrocknung oder der Behandlung in einem Trockenofen (80°C bis 120°C) die Aufbringung einer Zinkoberfläche, bei der das Bauteil in ein Zinkbad mit flüssigem Zink (≥ 98,0 Gew.% Zink (Zn); Temperatur von 440 bis 460°C) getaucht wird. In der anschließenden Freibewitterung reagiert die auf dem Bauteil aufgebrachte Zinkoberfläche mit den Bestandteilen der Umgebungsluft und bildet eine schützende Deckschicht, die Zinkkarbonatschicht (ZnCO3), aus.In discontinuous piece galvanizing, which is regulated according to the DIN EN ISO 1461 standard, corrosion protection based on the applied layer thickness is generated with the help of a molten bath of ≥ 98.0% by weight zinc (Zn) and other accompanying elements. In some cases, this layer thickness can average several 100 µm (microns) thick. Known methods of batch galvanizing include chemical pretreatment in a degreasing bath, pickling bath and flux bath with intermediate rinsing baths, with the component surfaces being cleaned and/or pretreated in the individual baths to remove foreign substances. The intermediate rinsing baths have the task of avoiding or reducing the carryover of chemicals from the respective treatment bath into the next process step. After air drying or treatment in a drying oven (80°C to 120°C), a zinc surface is then applied, in which the component is immersed in a zinc bath with liquid zinc (≥ 98.0% by weight zinc (Zn); temperature from 440 to 460°C). In the subsequent outdoor weathering, the zinc surface applied to the component reacts with the components of the ambient air and forms a protective top layer, the zinc carbonate layer (ZnCO 3 ).

Im Gegensatz zu der diskontinuierliche Stückverzinkung weist das Bauteil im kontinuierlichen Verzinkungsprozess geringere Zinkschichtdicken von ungefähr 7 µm bis 25 µm auf, die aufgrund anderer Verfahrenstechniken und als Folge der hohen Durchlaufgeschwindigkeit (bis zu 200 m/Min) des Bandes und somit einer kurzer Reaktionsdauer zwischen Stahlband und Zinkschmelze resultieren. Folglich bilden sich zwischen den beiden Verfahren der kontinuierlichen und diskontinuierlichen Verzinkung unterschiedliche Schutzdauern aufgrund der Zinkschichten aus.In contrast to discontinuous piece galvanizing, the component in the continuous galvanizing process has a lower zinc layer thickness of around 7 µm to 25 µm, which is due to other processing techniques and as a result of the high throughput speed (up to 200 m/min) of the strip and thus a short reaction time between steel strip and molten zinc result. As a result, different protection periods are formed between the two processes of continuous and discontinuous galvanizing due to the zinc layers.

Ein weiterer Unterschied zwischen dem kontinuierlichen und dem diskontinuierlichen Verfahren des Verzinkungsprozesses besteht aufgrund der zuständigen Normung in der Zusammensetzung der Zinkbadschmelze. Während bei der diskontinuierlichen Feuerverzinkung der Zinkgehalt in der Badschmelze ≥ 98 Gew.% betragen muss, ist dies bei dem kontinuierlichen Verzinkungsprozess nicht der Fall. So wurden speziell in den letzten Jahrzehnten im kontinuierlichen Verzinkungsprozess Legierungen mit höheren Aluminium(Al)-Anteilen entwickelt, die aufgrund einer anders ablaufenden Phasenbildung und Schichtaufbaus zu dünneren, duktileren und korrosionsbeständigeren Zinkschichten führen. Dazu zählt besonders die Zink-Aluminium-Legierung, ZnAl5-Legierung (Zn = 95 Gew.%, AI = 5 Gew.%), die unter dem Handelsnamen "Galfan" bekannt ist.Another difference between the continuous and the discontinuous galvanizing process is the composition of the zinc bath melt due to the responsible standardization. While the zinc content in the bath melt must be ≥ 98% by weight in discontinuous hot-dip galvanizing, this is not the case in the continuous galvanizing process. For example, alloys with a higher aluminum (Al) content have been developed in the continuous galvanizing process over the last few decades, which lead to thinner, more ductile and more corrosion-resistant zinc layers due to a different phase formation and layer structure. These include, in particular, the zinc-aluminum alloy, ZnAl5 alloy (Zn=95% by weight, Al=5% by weight), which is known under the trade name “Galfan”.

Bei dem diskontinuierlichen Feuerverzinkungsverfahren, im Folgenden der Einfachheit halber als Feuerverzinkung genannt, bilden sich ausgehend vom Bauteiluntergrund unterschiedliche Legierungsschichten bzw. Legierungsphasen (Γ-, δ1-, ζ-, η-Phase) aus. Am Beispiel eines Stahlbauteils, sind dies Schichten oder Phasen von Zink (Zn) und Eisen (Fe), wie der Fig. 1 a) entnommen werden kann. Der Eisengehalt in den einzelnen Phasen nimmt in Richtung der Verzinkungsschicht an der Bauteiloberfläche ab (Γ-Phase = 21-28% Fe, δ1-Phase = 7-11,5% Fe, ζ-Phase = 6-6,2% Fe, η-Phase < 0,08% Fe). Je nach Kompaktheit der δ1-Phase, die als Diffusionsbarriere wirkt, kann sich die darüber befindliche ζ-Phase extrem ausbilden und bis zur Oberfläche durchwachsen; eine η-Phase (Reinzinkschicht) ist dann kaum bis gar nicht mehr vorhanden. Die Schichtbildung, speziell die δ1- und ζ-Phase, ist von der Stahlzusammensetzung abhängig und bildet sich in Anhängigkeit des Si- und P-Gehaltes des Grundwerkstoffes unterschiedlich aus. Es können Schichtstärken > 150 µm erzeugt werden. Ferner ist die Bildung der Zinkschicht bei der Feuerverzinkung abhängig von der Tauchdauer bzw. Verweilzeit innerhalb des Zinkbades. Die Dicke der Schicht erhöht sich tendenziell mit zunehmender Tauchdauer.In the discontinuous hot-dip galvanizing process, referred to below as hot-dip galvanizing for the sake of simplicity, different alloy layers or alloy phases (Γ-, δ1-, ζ-, η-phase) are formed starting from the substrate of the component. Using the example of a steel component, these are layers or phases of zinc (Zn) and iron (Fe), such as that 1 a) can be removed. The iron content in the individual phases decreases in the direction of the zinc layer on the component surface (Γ phase = 21-28% Fe, δ1 phase = 7-11.5% Fe, ζ phase = 6-6.2% Fe, η-phase <0.08% Fe). Depending on the compactness of the δ1 phase, which acts as a diffusion barrier, the ζ phase above it can form extremely and grow through to the surface; an η-phase (pure zinc layer) is then hardly or not at all present. The layer formation, especially the δ1 and ζ phase, depends on the steel composition and develops differently depending on the Si and P content of the base material. Layer thicknesses > 150 µm can be produced. Furthermore, the formation of the zinc layer at the Hot-dip galvanizing depends on the immersion time or residence time within the zinc bath. The thickness of the layer tends to increase as the immersion time increases.

Bei dem kontinuierlichen Verzinkungsprozess, ist eine nahezu störstofffreie Bauteiloberfläche notwendig, um das Bauteil mit einer Zink (Zn) - Aluminium (AI) - Legierung, vorzugsweise ZnAI5, zu überziehen, da Aluminium mit vielen Stoffen auf dem Bauteil, als auch in den Bädern oder den Zwischenprodukten reagieren kann, als auch die Oberflächenspannung der Zinkschmelze erhöht. Die daraus gewonnene Schicht weist üblicherweise eine Dicke von 7-25 µm (Mikrometer) auf. Die durch den kontinuierlichen Verzinkungsprozess gebildete Zinkschicht und Oberfläche weist aufgrund des höheren Aluminiumanteiles und dessen Wirkungsweise im Schichtaufbau eine andere Zusammensetzung auf als die der Feuerverzinkung. Insbesondere bildet sich direkt am Stahlgrund des Bauteils, eine Eisen-Aluminium (FeAl)-Grenzschicht aus, die jedes weitere Schichtdickenwachstum verhindert. Oberhalb dieser Grenzschicht sind eutektische Gefüge aus den Komponenten Aluminium und Zink, zumeist in einem Verhältnis von 5 % Aluminium zu 95 % Zink zu finden, wobei sich auch Zellen mit höherem Zinkgehalt bilden, wie der Fig. 1 b) zu entnehmen ist, unabhängig vom Bauteil, seiner Stahlzusammensetzung und der Verweilzeit in der ZnAl5-Schmelze. Anders als beim Feuerverzinken, wirkt das in der Zinkschicht vorhandene Aluminium als Katalysator, der unmittelbar nach dem Verzinkungsvorgang entsprechende Passivschichten ausbildet. Darüber hinaus ist die Zinkschicht im Vergleich zum Feuerverzinkungsverfahren nicht so spröde und ermöglicht auch eine Umformung nach der Verzinkung. Die durch Dünnschichtverzinkung erzeugten Zinkschichten sind somit dünner, duktiler, stabiler und korrosionsbeständiger als die bei der Feuerverzinkung. Aufgrund der Tatsache, dass bei der ZnAl5-Legierung (Schmelzpunkt bei 382 °C, Arbeitstemperatur: 410°C bis 430°C) eine geringere Temperatur in der Schmelze und eine höhere Trockenofentemperatur (150-250 °C) Anwendung findet als bei der Feuerverzinkung, wird die Temperaturdifferenz zwischen Bauteil und Schmelze reduziert, wodurch das Bauteil und die Oberfläche nicht so stark beansprucht werden und die Verzugs- als auch Rissgefahr aufgrund des Freiwerdens von Eigenspannungen reduziert wird. Eine Übertragung der Verfahrensabläufe und Zusammensetzungen, die innerhalb des kontinuierlichen Verzinkungsprozesses auf einem Band, bei dem ein zweidimensionales genau definiertes Bauteil verzinkt wird, auf einen diskontinuierlichen Verzinkungsprozess bei dem unterschiedliche dreidimensionale Bauteile, verschiedener Geometrien, Materialien und/oder Bearbeitungszustände, verzinkt werden, ist in der Praxis bislang nicht erfolgreich gewesen.In the continuous galvanizing process, an almost impurity-free component surface is necessary in order to coat the component with a zinc (Zn) - aluminum (AI) alloy, preferably ZnAI5, since aluminum has many substances on the component, as well as in the baths or can react with the intermediate products, as well as increasing the surface tension of the zinc melt. The layer obtained from this usually has a thickness of 7-25 µm (microns). The zinc layer and surface formed by the continuous galvanizing process has a different composition than that of hot-dip galvanizing due to the higher aluminum content and its mode of action in the layer structure. In particular, an iron-aluminum (FeAl) boundary layer forms directly on the steel base of the component, which prevents any further layer thickness growth. Above this boundary layer are eutectic structures made up of the components aluminum and zinc, mostly in a ratio of 5% aluminum to 95% zinc, whereby cells with a higher zinc content also form, such as the Fig. 1 b) can be found, regardless of the component, its steel composition and the residence time in the ZnAl5 melt. In contrast to hot-dip galvanizing, the aluminum present in the zinc layer acts as a catalyst, which forms the corresponding passive layers immediately after the galvanizing process. In addition, the zinc layer is not as brittle compared to the hot-dip galvanizing process and also allows for reshaping after galvanizing. The zinc layers produced by thin-layer galvanizing are therefore thinner, more ductile, more stable and more corrosion-resistant than those of hot-dip galvanizing. Due to the fact that the ZnAl5 alloy (melting point at 382 °C, working temperature: 410 °C to 430 °C) uses a lower melt temperature and a higher drying oven temperature (150-250 °C) than hot-dip galvanizing , the temperature difference between the component and the melt is reduced, which means that the component and the surface are not subjected to as much stress and the risk of warping and cracking due to the release of internal stresses is reduced. A transfer of the procedures and compositions that are used within the continuous galvanizing process on a strip, in which a two-dimensional, precisely defined component is galvanized, to a discontinuous galvanizing process in which different three-dimensional components, different geometries, materials and/or processing states are galvanized, is in not been successful in practice.

Aufgrund steigender Optikansprüche als auch dem Wunsch nach funktionaleren, dünneren und korrosionsbeständigeren Zinkschichten und/oder immer schwerer werdenden Rahmenbedingungen, wie komplexeren und schwerer zu entfernende Einsatzstoffe auf der Bauteiloberfläche, Änderungen in der Stahlherstellung und der Stahlzusammensetzung, Grenzwertreduzierungen, Restriktionen in den Einsatzstoffen und/oder Umweltschutz, werden verbesserte Zinkoberflächen als auch Verfahren und/oder Vorrichtungen, die solche Oberflächen generieren können, benötigt.Due to increasing visual demands as well as the desire for more functional, thinner and more corrosion-resistant zinc layers and/or increasingly difficult general conditions, such as more complex and difficult-to-remove input materials on the component surface, changes in steel production and steel composition, reduction of limit values, restrictions in the input materials and/or Environmental protection, improved zinc surfaces as well as methods and/or devices that can generate such surfaces are needed.

Zwar sind auch Feuerverzinkungsverfahren bekannt, die ein Zink/Aluminiumbad verwenden, wie zuvor zu dem kontinuierlichen Verzinkungsverfahren beschrieben, wie beispielsweise in der WO 2002/042512 A1 dargestellt, jedoch scheint ein solches Verfahren, nicht prozesssicher die erforderliche Oberflächenqualität zu generieren, die für alle Anwendungen verwendet werden kann, da die verzinkte Oberflächenstruktur mit Zunahme der Komplexität des Bearbeitungszustandes und Geometrie der Bauteile durch das schlechtere Benetzungsverhalten Störungen im Schichtaufbau, der Verzinkungsschicht und der Verzinkungsqualität aufweist.Hot-dip galvanizing processes are also known which use a zinc/aluminum bath, as described above for the continuous galvanizing process, for example in WO 2002/042512 A1 shown, but such a method does not seem to reliably generate the required surface quality that can be used for all applications, since the galvanized surface structure with increasing complexity of the processing condition and geometry of the components due to the poorer wetting behavior causes disturbances in the layer structure, the galvanizing layer and the has galvanizing quality.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren und eine Anlage zur Verfügung zu stellen, welche die Nachteile des Standes der Technik vermindert oder gar löst, indem insbesondere die Bauteiloberfläche einer Vorabbehandlung unterworfen wird, die einen Auftrag einer Zinkschicht mit geringer Dicke ermöglicht, vorzugsweise bei Verwendung von 5 Gew.% Aluminium (AI) im Schmelzbad.The object of the present invention is therefore to provide a method and a system which reduces or even solves the disadvantages of the prior art, in particular by subjecting the component surface to a preliminary treatment which enables a thin layer of zinc to be applied, preferably at Use of 5% by weight aluminum (AI) in the molten bath.

Die vorliegende Erfindung betrifft daher ein Verfahren zur Verzinkung von Bauteilen, insbesondere metallischen Bauteilen in der diskontinuierlichen Verzinkung, wobei vor einer Aufbringung von Zink auf die Oberfläche der Bauteile in einem Zinkbad, vorzugsweise einem Zink-Aluminium-Legierung, wie ZnAl5-Legierung, mindestens eine Behandlung des Bauteils in einem Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad erfolgt, bei welchen auf der Oberfläche des mindestens einen Bauteils Bismut abgelagert wird.The present invention therefore relates to a method for galvanizing components, in particular metallic components, in discontinuous galvanizing, in which, before zinc is applied to the surface of the components in a zinc bath, preferably a zinc-aluminum alloy, such as a ZnAl5 alloy, at least one treatment of the component takes place in a flux bath and/or wetting bath, in which bismuth is deposited on the surface of the at least one component.

Das mindestens eine Bauteil wird hierbei in einem Aspekt in das Flussmittel-/Benetzungsbad getaucht, welches die folgende Flussmittel-/Benetzungsmittelzusammensetzung aufweist: (a) 80 Gew. % bis 98 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid), vorzugsweise 88 Gew.% ± 2 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid); (b) 1 Gew.% bis 19 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid), vorzugsweise 12 Gew.% ± 2 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid); und (c) 0,1 g/l bis 4 g/l Bi3+, vorzugsweise 2 g/l ± 0,5 g/l Bi3+ (Bismutionen), wobei die Gewichtsangaben auf das Fluss-/Benetzungsmittel bezogen sind und die Summe aller Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ergibt, wobei ferner das Flussmittel-/Benetzungsbad einen pH-Wert von ≤ 2,0, bevorzugt von pH ≤ 1, besonders bevorzugt pH-Wert ≤ 0,5 aufweist. Das Fluss-/Benetzungsmittel des Flussmittel-/Benetzungsbades liegt in bevorzugten Ausführungsform in wässriger Lösung vor und der Gesamtsalzgehalt liegt innerhalb des Bades im Bereich von 100 bis 650 g/l, bevorzugt im Bereich von 250 bis 450 g/l.In one aspect, the at least one component is immersed in the flux/wetting bath which has the following flux/wetting agent composition: (a) 80% by weight to 98% by weight ZnCl 2 (zinc chloride), preferably 88% by weight ± 2% by weight ZnCl 2 (zinc chloride); (b) 1% to 19% by weight NH 4 Cl (ammonium chloride), preferably 12% ± 2% by weight NH 4 Cl (ammonium chloride); and (c) 0.1 g/l to 4 g/l Bi 3+ , preferably 2 g/l ± 0.5 g/l Bi 3+ (bismuth ions), the weight data being based on the flux/wetting agent and the sum of all components of the composition is 100% by weight, the flow agent/wetting bath also having a pH of ≦2.0, preferably pH ≦1, particularly preferably pH ≦0.5. In a preferred embodiment, the fluxing agent/wetting agent of the fluxing agent/wetting bath is present in an aqueous solution and the total salt content within the bath is in the range from 100 to 650 g/l, preferably in the range from 250 to 450 g/l.

In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad in ein oder mehrere Schritte aufgeteilt, sodass die einzelnen Schritte innerhalb des Prozessschrittes der Flussmittelbehandlung und Benetzung einzeln auf die Oberfläche des mindestens einen Bauteils einwirken können, wobei die Schritte des Prozessschrittes der Flussmittel-/Benetzungsbehandlung wie folgt aufgetrennt werden:

  1. a) Vorflux und Hauptflux, wobei das Vorflux/Benetzungsbad eine Prozesslösung umfassend Bismut in Form von Bi3+ im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l und einen pH-Wert von ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5 aufweist und eine Benetzung der Bauteiloberfläche mit Bismut (Bi) bewirkt; und wobei das Hauptflux ZnCl2 (Zinkchlorid) im Bereich von 80 Gew.% bis 98 Gew.%, vorzugsweise 88 Gew.% ± 2 Gew.% umfasst, und
    • NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 1 Gew.% bis 19 Gew.%, vorzugsweise 12 Gew.% ± 2 Gew.%, wobei die Gewichtsangaben auf die Menge an ZnCl2/NH4Cl bezogen sind und die Summe dieser Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ergibt;
    • wobei ferner der pH-Wert des Hauptfluxbades bei einem pH-Wert von 0,5 bis pH 6, vorzugsweise bei pH ≤ 5, besonders bevorzugt bei pH 4 liegt; und/oder
  2. b) Vorflux und Hauptflux, wobei
    • das Vorflux ein Benetzungsbad umfasst, dass eine Prozesslösung umfassend Bismut in Form von Bismutionen (Bi3+) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l; und
    • NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 100 g/l bis 350 g/l aufweist; und
    • einen pH-Wert von ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5 aufweist und eine Benetzung der Bauteiloberfläche mit Bismut (Bi) und NH4Cl (Ammoniumchlorid) bewirkt; und wobei
    • das Hauptflux ZnCl2 (Zinkchlorid) im Bereich von 80 Gew. % bis 98 Gew.%, vorzugsweise 88 Gew.% ± 2 Gew; und
    • NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 1 Gew.% bis 19 Gew.%, vorzugsweise 12 Gew.% ± 2 Gew.%;
    • wobei die Gewichtsangaben auf die Menge ZnCl2/NH4Cl bezogen sind und die Summe dieser Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ergibt; und
    • wobei ferner der pH-Wert des Hauptfluxbades bei einem pH-Wert von 0,5 bis pH 6, vorzugsweise bei pH ≤ 5, besonders bevorzugt bei pH 4 liegt.
In one embodiment of the present invention, the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath is divided into one or more steps, so that the individual steps within the process step of flux treatment and wetting can act individually on the surface of the at least one component, the steps of the process step of the fluxing/wetting treatment can be separated as follows:
  1. a) pre-flux and main flux, wherein the pre-flux/wetting bath contains a process solution comprising bismuth in the form of Bi 3+ in the range from 0.1 g/l to 10 g/l and a pH value of ≤ 2.0, preferably pH ≤ pH 1.0, particularly preferably ≦0.5, and causes the component surface to be wetted with bismuth (Bi); and wherein the main flux comprises ZnCl 2 (zinc chloride) in the range of 80 wt% to 98 wt%, preferably 88 wt% ± 2 wt%, and
    • NH 4 Cl (ammonium chloride) in the range from 1 wt.% To 19 wt.%, Preferably 12 wt.%±2 wt.%, The weights being based on the amount of ZnCl 2 /NH 4 Cl and the sum of these components of the composition is 100% by weight;
    • further wherein the pH of the main flux bath is at a pH of from 0.5 to pH 6, preferably at pH ≤ 5, particularly preferably at pH 4; and or
  2. b) pre-flux and main flux, where
    • the pre-flux comprises a wetting bath containing a processing solution comprising bismuth in the form of bismuth ions (Bi 3+ ) in the range of 0.1 g/l to 10 g/l; and
    • NH 4 Cl (ammonium chloride) in the range of 100 g/l to 350 g/l; and
    • has a pH value of ≦2.0, preferably pH ≦1.0, particularly preferably pH ≦0.5, and causes wetting of the component surface with bismuth (Bi) and NH 4 Cl (ammonium chloride); and where
    • the main flux ZnCl 2 (zinc chloride) in the range of 80 wt% to 98 wt%, preferably 88 wt% ± 2 wt; and
    • NH 4 Cl (ammonium chloride) in the range of 1 wt% to 19 wt%, preferably 12 wt% ± 2 wt%;
    • where the weight data are based on the amount of ZnCl 2 /NH 4 Cl and the sum of these components of the composition is 100% by weight; and
    • the pH of the main flux bath also being at a pH of from 0.5 to pH 6, preferably at pH ≤ 5, particularly preferably at pH 4.

In einem weiteren Aspekt der Erfindung wird das Bauteil in einem dem Zinkbad vorgeschalteten Benetzungsbad behandelt, in welchem das Bauteil mit einer Prozesslösung behandelt wird, die folgende Zusammensetzung umfassend aufweist:

  1. a) Bismutionen (Bi3+) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l und einen pH-Wert von ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5; oder
  2. b) Bismutionen (Bi3+) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l; und
    NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 100 g/l bis 350 g/l, behandelt wird;
wobei der pH-Wert der Prozesslösung bei ≤ 2,0, vorzugsweise bei pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt bei pH ≤ 0,5 liegt.In a further aspect of the invention, the component is treated in a wetting bath upstream of the zinc bath, in which the component is treated with a process solution which has the following composition:
  1. a) bismuth ions (Bi3+) in the range from 0.1 g/l to 10 g/l and a pH of ≦2.0, preferably pH ≦1.0, particularly preferably pH ≦0.5; or
  2. b) bismuth ions (Bi3+) in the range from 0.1 g/l to 10 g/l; and
    NH 4 Cl (ammonium chloride) in the range of 100 g/l to 350 g/l;
wherein the pH of the process solution is ≦2.0, preferably at pH≦1.0, particularly preferably at pH≦0.5.

Das Bismut (Bi) wird in der Prozessflüssigkeit des mindestens einen Prozessbades vorzugsweise in Form von Bismutchlorid (BiCl3), Bismutoxid (Bi2O3), Bismutsubcarbonat ((BiO)2CO3) und/oder Bismutgranulat (Metallbasis) eingesetzt. Die Badtemperatur des Flussmittel-/Benetzungsbades, Flussmittelbades und/oder Benetzungsbades beträgt in einer bevorzugten Ausführungsform ferner 30°C und 60°C, vorzugsweise zwischen 40°C bis 50 °C. Darüber hinaus ist eine Vorbehandlungszeit im Flussmittel-/Benetzungsbades, Flussmittel- und/oder Benetzungsbad von vorzugsweise 10 Sekunden (sek) bis 2 Minuten (min), besonders bevorzugt 20 sek bis 60 sek vorgesehen.The bismuth (Bi) is preferably used in the process liquid of the at least one process bath in the form of bismuth chloride (BiCl 3 ), bismuth oxide (Bi 2 O 3 ), bismuth subcarbonate ((BiO) 2 CO 3 ) and/or bismuth granules (metal basis). In a preferred embodiment, the bath temperature of the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath is also between 30°C and 60°C, preferably between 40°C and 50°C. In addition, a pretreatment time in the flux/wetting bath, flux and/or wetting bath of preferably 10 seconds (sec) to 2 minutes (min), particularly preferably 20 s to 60 s, is provided.

In einer Ausführungsform überschreitet die Prozesslösung innerhalb des Flussmittel-/Benetzungsbades, Flussmittelbades und/oder Benetzungsbades einen Grenzwert an Eisenionen (Fe2+/3+) von 3 g/l bis 10 g/l, besonders bevorzugt bei ≤ 5 g/l nicht.In one embodiment, the process solution within the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath does not exceed a limit value of iron ions (Fe 2+/3+ ) of 3 g/l to 10 g/l, particularly preferably ≦5 g/l .

In dem Verfahren ist in einem weiteren Aspekt zwischen dem mindestens einem Flussmittel-/Benetzungsbades, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad mindestens ein Spülvorgang in einem Spülbad vorgeschaltet, nachgeschaltet oder zwischengeschaltet.In a further aspect of the method, at least one rinsing process in a rinsing bath is upstream, downstream or interposed between the at least one fluxing agent/wetting bath, fluxing agent bath and/or wetting bath.

Ferner wird in einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung die Prozesslösung innerhalb eines Prozessbads mittels mindestens einer Aufbereitungsanlage aufbereitet und die von Störstoffen aufbereitete Prozesslösung und/oder Komponenten werden dem Prozessbad, wie beispielsweise dem Flussmittel-/Benetzungsbades, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad wieder zugeführt. In der Aufbereitungsanlage wird ein Teil der Prozessflüssigkeit des Prozessbades vorzugsweise

  1. a) während des laufenden Betrieb aufbereitet, indem ein Volumen an Prozessflüssigkeit aus dem Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbades und/oder Benetzungsbades entnommen wird und in einem separaten Becken mit Ammoniak (NH3) und Wasserstoffperoxid (H2O2) bei einem pH- Wert von 2,0 bis 6,0, vorzugsweise von pH 3,5 bis 4,2 behandelt und aufbereitet wird; oder
  2. b) entnommen und in einem ersten separaten Becken mit Ammoniak (NH3) und einem pH-Wert von über 2, vorzugsweise zwischen 2,0 und 2,5, behandelt, und wobei das Filtrat im weiteren Schritt in einem zweiten separaten Becken mit Ammoniak (NH3) und Wasserstoffperoxid (H2O2) bei einem pH-Wert 3,0 bis 6,0, vorzugsweise von 3,5 bis 4,2 behandelt wird.
Furthermore, in a further embodiment of the method of the present invention, the process solution is processed within a process bath by means of at least one processing system and the process solution and/or components processed from impurities are returned to the process bath, such as the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath . In the treatment plant, part of the process liquid of the process bath is preferential
  1. a) treated on-line by taking a volume of process liquid from the fluxing/wetting bath, fluxing bath and/or wetting bath and placing it in a separate basin with ammonia (NH 3 ) and hydrogen peroxide (H 2 O 2 ) at a pH value from 2.0 to 6.0, preferably from pH 3.5 to 4.2 is treated and processed; or
  2. b) removed and treated in a first separate tank with ammonia (NH 3 ) and a pH above 2, preferably between 2.0 and 2.5, and the filtrate in a further step in a second separate tank with ammonia (NH 3 ) and hydrogen peroxide (H 2 O 2 ) at a pH of from 3.0 to 6.0, preferably from 3.5 to 4.2.

Der Fällungsschlamm innerhalb des mindestens einen separaten Beckens der Aufbereitung wird in einem Aspekt in mindestens einer nachgeschalten Filterpresse gesammelt und entsorgt, wobei die aufbereitete Prozessflüssigkeit als Filtrat dem Prozessbad zurückgeführt wird und/oder die in der Aufbereitung gewonnene Komponente dem Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbades und/oder Benetzungsbades wieder zugeführt wird.In one aspect, the precipitation sludge within the at least one separate treatment tank is collected and disposed of in at least one downstream filter press, with the treated process liquid being returned to the process bath as filtrate and/or the components obtained in the treatment being returned to the flux/wetting bath, flux bath and / or wetting bath is supplied again.

In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind der Flussmittel-/Benetzungsbehandlung, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad ein oder mehrere Prozessschritte und/oder Prozessbäder zur Reinigung des Bauteils vorgeschaltet, wobei der mindestens eine Prozessschritt vorzugsweise umfasst:

  1. a) eine Entfettung der Bauteiloberfläche mittels mindestens eines Entfettungsbades, wobei das Entfettungsbad vorzugsweise ferner mindestens einen Regenerationskreislauf umfasst, in dem die Prozessflüssigkeit des Entfettungsbades aufbereitet wird;
  2. b) einen Beizprozess, der in mindestens einem Beizbad erfolgt, wobei das Beizbad vorzugsweise ferner mindestens einen Regenerationskreislauf umfasst, in dem die Prozessflüssigkeit des Beizbades aufbereitet wird; und/oder
  3. c) ein Spülen der Bauteiloberfläche mit einem oder mehreren Spülbädern, welche den Prozessbädern vorgeschaltet, zwischengeschaltet oder nachgeschaltet sind.
In one embodiment of the present invention, the flux/wetting treatment, flux bath and/or wetting bath are preceded by one or more process steps and/or process baths for cleaning the component, with the at least one process step preferably comprising:
  1. a) degreasing of the component surface by means of at least one degreasing bath, the degreasing bath preferably also comprising at least one regeneration circuit in which the process liquid of the degreasing bath is prepared;
  2. b) a pickling process that takes place in at least one pickling bath, the pickling bath preferably also comprising at least one regeneration circuit in which the process liquid of the pickling bath is treated; and or
  3. c) rinsing of the component surface with one or more rinsing baths which are upstream, intermediate or downstream of the process baths.

Die Prozessflüssigkeit der Prozessschritte in den Prozessbädern wird in einem Aspekt der vorliegenden Erfindung bewegt, um eine bessere Reinigung des Bauteils durch diese zu ermöglichen.In one aspect of the present invention, the process liquid of the process steps in the process baths is agitated in order to enable better cleaning of the component by this.

Der Behandlung des Bauteils im Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad sind in einer Ausführungsform (i) ein oder mehrere Trocknungsschritte im Trockenofen nachgeschaltet, wobei Flüssigkeitsreste am Bauteil bei einer Temperatur zwischen 100-230 °C und einer bevorzugten Verweilzeit zwischen 1 min und 30 min entfernt werden; und/oder (ii) ein oder mehrere Verzinkungsschritte nachgeschaltet sind, wobei das Zinkbad (7) 2 Gew.% bis 10 Gew.% Aluminium (AI) und 90 Gew.% bis 98 Gew.% Zink (Zn), wobei vorzugsweise 5 Gew.% ±1 Gew.% AI und 95 Gew.% ±1 Gew.% Zn umfasst und die Verweilzeit der Bauteile im Zinkbad (7) bei ≤ 10 Min, vorzugsweise bei 5 min ±1 min bei einer Temperatur von 420°C ± 10 °C liegt.In one embodiment (i), the treatment of the component in the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath is followed by one or more drying steps in the drying oven, with liquid residues on the component being dried at a temperature of between 100-230 °C and a preferred residence time of between 1 min and removed for 30 minutes; and/or (ii) one or more galvanizing steps are downstream, wherein the zinc bath (7) 2 wt.% To 10 wt.% Aluminum (Al) and 90 wt.% To 98 wt.% Zinc (Zn), preferably 5 wt.% ±1 wt.% Al and 95% by weight ±1% by weight Zn and the dwell time of the components in the zinc bath (7) is ≦10 minutes, preferably 5 minutes ±1 minutes at a temperature of 420°C ±10°C.

Ferner kann das mindestens eine Bauteil nach einem weiteren Aspekt des Verfahrens in mindestens einem Abschreckbad abgekühlt werden und/oder in mindestens einem zusätzlichen Nachbehandlungsschritt bearbeitet werden, wobei vorzugsweise in dem mindestens einen Nachbehandlungsschritt mindestens eine weitere Schutzschicht auf der Bauteiloberfläche aufgebracht wird.Furthermore, according to a further aspect of the method, the at least one component can be cooled in at least one quenching bath and/or processed in at least one additional post-treatment step, with at least one further protective layer preferably being applied to the component surface in the at least one post-treatment step.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine Flussmittel-/Benetzungsmittelzusammensetzung zur Verzinkung von Bauteilen, insbesondere metallischen Bauteilen in der diskontinuierlichen Verzinkung umfassend die folgende Zusammensetzung:

  • 88 Gew.% ± 2 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid);
  • 12 Gew.% ± 2 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid); und
  • 2 g/l ± 0,5 g/l Bi3+ (Bismutionen);
  • wobei die Gewichtsangaben auf das Fluss-/Benetzungsmittel bezogen sind und die Summe aller Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ergibt, wobei ferner das Flussmittel-/Benetzungsbad einen pH-Wert ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5 aufweist.
The present invention also relates to a flux/wetting agent composition for galvanizing components, in particular metallic components in discontinuous galvanizing, comprising the following composition:
  • 88 wt% ± 2 wt% ZnCl 2 (zinc chloride);
  • 12 wt% ± 2 wt% NH 4 Cl (ammonium chloride); and
  • 2 g/l ± 0.5 g/l Bi 3+ (bismuth ions);
  • where the weight data are based on the flux/wetting agent and the sum of all components of the composition is 100% by weight, with the flux/wetting bath also having a pH value of ≦2.0, preferably pH ≦1.0, in particular preferably of pH ≤ 0.5.

Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Benetzungsmittelzusammensetzung zur Verzinkung von Bauteilen, insbesondere metallischen Bauteilen umfassend die folgende Zusammensetzung:

  • Bismut (Bi3+) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l; und
  • NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von ≤ 350 g/l bei
  • einen pH-Wert ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5.
The invention also relates to a wetting agent composition for galvanizing components, in particular metallic components, comprising the following composition:
  • bismuth (Bi 3+ ) in the range of 0.1 g/l to 10 g/l; and
  • NH 4 Cl (ammonium chloride) in the range of ≤ 350 g/l
  • a pH ≦2.0, preferably pH ≦1.0, particularly preferably pH ≦0.5.

Die Erfindung betrifft ferner eine Anlage zur Verzinkung von Bauteilen, insbesondere metallischen Bauteilen zur diskontinuierlichen Verzinkung, wobei die Anlage mindestens ein Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad aufweist, dass dem Zinkbad vorgeschaltet ist und bei dem auf die Oberfläche des mindestens einen Bauteils Bismut aufgetragen wird.The invention also relates to a system for galvanizing components, in particular metallic components for discontinuous galvanizing, the system having at least one flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath has that the zinc bath is connected upstream and in which bismuth is applied to the surface of the at least one component.

Die Anlage weist hierbei vorzugsweise mindestens ein Flussmittel-/Benetzungsbad auf, dass

  1. a) die folgende Flussmittel-/Benetzungsmittelzusammensetzung aufweist:
    • 80 Gew. % bis 98 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid), vorzugsweise 88 Gew.% ± 2 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid);
    • 1 Gew.% bis 19 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid), 12 Gew.% ± 2 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid); und
    • 0,1 g/l bis 4 g/l Bi3+ (Bismutionen), vorzugsweise 2 g/l ± 0,5 g/l Bi3+ (Bismutionen); wobei die Gewichtsangaben auf das Fluss-/Benetzungsmittel bezogen sind und die Summe aller Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ergibt, wobei ferner das Flussmittel-/Benetzungsbad einen pH-Wert von ≤ 2,0, bevorzugt von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von ≤ 0,5 aufweist;
  2. b) in wässriger Lösung vorliegt und der Gesamtsalzgehalt innerhalb des Bades im Bereich von 100 bis 650 g/l, bevorzugt im Bereich von 250 bis 450 g/l liegt;
  3. c) in ein oder mehrere Schritte aufgeteilt sind, sodass die einzelnen Schritte innerhalb des Prozessschrittes der Flussmittelbehandlung und Benetzung einzeln auf die
The system preferably has at least one flux/wetting bath that
  1. a) has the following flux/wetting agent composition:
    • 80% to 98% by weight ZnCl 2 (zinc chloride), preferably 88% ± 2% by weight ZnCl 2 (zinc chloride);
    • 1 wt% to 19 wt% NH 4 Cl (ammonium chloride), 12 wt% ± 2 wt% NH 4 Cl (ammonium chloride); and
    • 0.1 g/l to 4 g/l Bi 3+ (bismuth ions), preferably 2 g/l ± 0.5 g/l Bi 3+ (bismuth ions); wherein the weight data are based on the flux/wetting agent and the sum of all components of the composition is 100% by weight, the flux/wetting bath also having a pH of ≦2.0, preferably pH ≦1.0, particularly preferably ≦0.5;
  2. b) is in an aqueous solution and the total salt content within the bath is in the range from 100 to 650 g/l, preferably in the range from 250 to 450 g/l;
  3. c) are divided into one or more steps, so that the individual steps within the process step of flux treatment and wetting individually on the

Oberfläche des mindestens einen Bauteils einwirken können, wobei das Flussmittel-/Benetzungsbad wie folgt aufgetrennt wird:

  1. i) Vorflux und Hauptflux, wobei das Vorflux ein Benetzungsbad umfasst, dass eine Prozesslösung umfassend Bi3+ (Bismutionen) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l und einen pH-Wert von ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5 aufweist und eine Benetzung der Bauteiloberfläche mit Bismut (Bi) bewirkt; und wobei
    • das Hauptflux ZnCl2 (Zinkchlorid) im Bereich von 80 Gew. % bis 98 Gew.%, vorzugsweise 88 Gew.% ± 2 Gew.% und
    • 1 Gew.% bis 19 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid), vorzugsweise 12 Gew.% ± 2 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid); und wobei die Gewichtsangaben auf die Menge ZnCl2/NH4Cl bezogen sind und die Summe dieser Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ergibt umfasst; und wobei ferner der pH-Wert des Hauptfluxbades bei einem pH-Wert von 0,5 bis pH 6, vorzugsweise bei pH ≤ 5, besonders bevorzugt bei pH 4 liegt;
  2. ii) Vorflux und Hauptflux, wobei das Vorflux/Benetzungsbad eine Prozesslösung umfassend Bi3+ (Bismutionen) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l und
    • NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 100 g/l bis 350 g/l aufweist; und einen pH-Wert von ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5 aufweist und eine Benetzung der Bauteiloberfläche mit Bismut (Bi) und NH4Cl (Ammoniumchlorid) bewirkt; und
    • wobei das Hauptflux ZnCl2 (Zinkchlorid) im Bereich von 80 Gew. % bis 98 Gew.%, vorzugsweise 88 Gew.% ± 2 Gew; und
    • NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 1 Gew.% bis 19 Gew.%, vorzugsweise 12 Gew.% ± 2 Gew.%
    • umfasst; und wobei die Gewichtsangaben auf die Menge ZnCl2/NH4Cl bezogen sind und die Summe dieser Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ergibt; und
    • wobei ferner der pH-Wert des Hauptfluxbades bei einem pH-Wert von 0,5 bis pH 6, vorzugsweise bei pH ≤ 5, besonders bevorzugt bei pH 4 liegt.
surface of at least one component, with the flux/wetting bath being separated as follows:
  1. i) pre-flux and main flux, the pre-flux comprising a wetting bath containing a process solution comprising Bi 3+ (bismuth ions) in the range of 0.1 g/l to 10 g/l and a pH of ≤ 2.0, preferably of pH ≤ 1.0, particularly preferably pH ≤ 0.5, and causes wetting of the component surface with bismuth (Bi); and where
    • the main flux ZnCl 2 (zinc chloride) in the range of 80 wt% to 98 wt%, preferably 88 wt% ± 2 wt% and
    • 1 wt% to 19 wt% NH 4 Cl (ammonium chloride), preferably 12 wt% ± 2 wt% NH 4 Cl (ammonium chloride); and wherein the weight data are based on the amount of ZnCl 2 /NH 4 Cl and the sum of these components of the composition is 100% by weight; and further wherein the pH of the main flux bath is at a pH of from 0.5 to pH 6, preferably at pH ≤ 5, particularly preferably at pH 4;
  2. ii) pre-flux and main flux, wherein the pre-flux/wetting bath is a process solution comprising Bi 3+ (bismuth ions) in the range of 0.1 g/l to 10 g/l and
    • NH 4 Cl (ammonium chloride) in the range of 100 g/l to 350 g/l; and has a pH value of ≦2.0, preferably pH ≦1.0, particularly preferably pH ≦0.5, and causes wetting of the component surface with bismuth (Bi) and NH 4 Cl (ammonium chloride); and
    • the main flux containing ZnCl 2 (zinc chloride) in the range of 80 wt% to 98 wt%, preferably 88 wt% ± 2 wt; and
    • NH 4 Cl (ammonium chloride) in the range of 1 wt% to 19 wt%, preferably 12 wt% ± 2 wt%
    • includes; and where the weight data are based on the amount of ZnCl 2 /NH 4 Cl and the sum of these components of the composition is 100% by weight; and
    • the pH of the main flux bath also being at a pH of from 0.5 to pH 6, preferably at pH ≤ 5, particularly preferably at pH 4.

In einer Ausführungsform umfasst die Anlage ein dem Zinkbad vorgeschaltetes Benetzungsbad, in welchem das Bauteil mit einer Prozesslösung umfassend

  1. a) Bismutionen (Bi3+) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l und einen pH-Wert von ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5; oder
  2. b) Bismutionen (Bi3+) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l; und
    • NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 100 g/l bis 350 g/l,
    • aufweist,
    • bei einem pH-Wert der Prozesslösung von ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0,
    • besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5,
    behandelt wird.
In one embodiment, the system includes a wetting bath upstream of the zinc bath, in which the component is treated with a process solution
  1. a) bismuth ions (Bi 3+ ) in the range from 0.1 g/l to 10 g/l and a pH of ≦2.0, preferably pH ≦1.0, particularly preferably pH ≦0.5; or
  2. b) bismuth ions (Bi 3+ ) in the range from 0.1 g/l to 10 g/l; and
    • NH 4 Cl (ammonium chloride) in the range from 100 g/l to 350 g/l,
    • having,
    • at a pH of the process solution of ≤ 2.0, preferably pH ≤ 1.0,
    • particularly preferably from pH ≤ 0.5,
    is treated.

Zwischen dem mindestens einem Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad kann in der Anlage in einem Aspekt der Erfindung mindestens ein Spülbad vorgeschaltet, nachgeschaltet oder zwischengeschaltet sein. Die Anlage umfasst in einer Ausführungsform zusätzlich mindestens eine Aufbereitungsanlage, bei der Störstoffe oder Störflüssigkeiten der Prozesslösung des mindestens einen Prozessbads innerhalb der mindestens Aufbereitungsanlage reduziert oder entnommen werden und die aufbereitete Prozesslösung und/oder eine aufbereitete Komponente dem jeweiligen Prozessbads wieder zugeführt wird. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Aufbereitungsanlage mindestens ein separates Bad, indem

  1. a) die Prozessflüssigkeit des Prozessbades während des laufenden Betrieb aufbereitet wird, wobei ein Volumen an Prozessflüssigkeit aus dem Flussmittel-/Benetzungsbades, Flussmittelbades und/oder Benetzungsbades (5) entnommen wird und mit Ammoniak (NH3) und Wasserstoffperoxid (H2O2) bei einem pH- Wert von 2,0 bis 6,0, vorzugsweise von pH 3,5 bis 4,2 behandelt und aufbereitet wird; oder
  2. b) die Prozessflüssigkeit aufbereitet wird, wobei ein Volumen der Prozessflüssigkeit aus dem Flussmittel-/Benetzungsbades, Flussmittelbades und/oder Benetzungsbades (5) entnommen wird und in einem ersten separaten Becken mit Ammoniak (NH3) und einem pH-Wert von über 2, vorzugsweise zwischen 2,0 und 2,5 behandelt wird, und wobei das Filtrat im weiteren Schritt in einem zweiten separaten Becken mit Ammoniak (NH3) und Wasserstoffperoxid (H2O2) bei einem pH-Wert von 3,5 bis 4,2 behandelt wird.
In one aspect of the invention, at least one rinsing bath can be connected upstream, downstream or interposed between the at least one fluxing agent/wetting bath, fluxing agent bath and/or wetting bath. In one embodiment, the system additionally comprises at least one treatment system, in which impurities or disruptive liquids in the process solution of the at least one process bath are reduced or removed within the at least one treatment system and the treated process solution and/or a treated component is returned to the respective process bath. In a preferred embodiment, the treatment plant comprises at least one separate bath by
  1. a) the process liquid of the process bath is prepared during ongoing operation, with a volume of process liquid being removed from the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath (5) and treated with ammonia (NH 3 ) and hydrogen peroxide (H 2 O 2 ) is treated and processed at a pH of from 2.0 to 6.0, preferably from pH 3.5 to 4.2; or
  2. b) the process liquid is treated, whereby a volume of the process liquid is taken from the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath (5) and in a first separate tank with ammonia (NH 3 ) and a pH value of more than 2, preferably between 2.0 and 2.5, and wherein the filtrate is further treated in a second separate tank with ammonia (NH 3 ) and hydrogen peroxide (H 2 O 2 ) at a pH of 3.5 to 4, 2 is treated.

In einem weiteren Aspekt sind dem Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad der Anlage ein oder mehrere Prozessschritte und/oder Prozessbäder zur Reinigung des Bauteils vorgeschaltet. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das mindestens eine dem Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad vorgeschaltete Prozessbad:

  1. a) ein Entfettungsbad zur Entfettung der Bauteiloberfläche;
  2. b) ein Beizbad zum Beizen der Bauteils; und/oder
  3. c) ein oder mehrere vorgeschaltete, zwischengeschaltete oder nachgeschaltete Spülbäder zum Spülen der Bauteiloberfläche.
In a further aspect, the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath of the system is preceded by one or more process steps and/or process baths for cleaning the component. In a preferred embodiment, the at least one process bath upstream of the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath comprises:
  1. a) a degreasing bath for degreasing the component surface;
  2. b) a pickling bath for pickling the component; and or
  3. c) one or more upstream, intermediate or downstream rinsing baths for rinsing the component surface.

Die Anlage kann ferner in einem weiteren Aspekt ein oder mehrere Behandlungsschritte umfassen, die dem Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad nachgeschaltet sind. Diese Prozessschritte umfassen vorzugsweise

  1. a) ein oder mehrere Trockenöfen zur Trocknung des Bauteils;
  2. b) ein oder mehrere Verzinkungsbäder zur Verzinkung der Bauteiloberfläche;
  3. c) mindestens einem Abschreckbad; und/oder
  4. d) mindestens ein Nachbehandlungsbad, vorzugsweise zur Auftragung mindestens einer weiteren Schutzschicht auf der Bauteiloberfläche.
In a further aspect, the plant can further comprise one or more treatment steps corresponding to the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath are connected downstream. These process steps preferably include
  1. a) one or more drying ovens for drying the component;
  2. b) one or more galvanizing baths for galvanizing the component surface;
  3. c) at least one quench bath; and or
  4. d) at least one post-treatment bath, preferably for applying at least one further protective layer to the component surface.

Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung eines zuvor beschriebenen Flussmittel-/Benetzungsmittels, Flussmittels und/oder Benetzungsmittels in dem zuvor beschriebenen Verfahren und/oder Anlage sowie die Verwendung des zuvor beschriebenen Verfahrens und/oder der Anlage zur Verzinkung von Bauteilen, insbesondere metallischen Bauteilen in der diskontinuierlichen Verzinkung in einer ZnAl5-Schmelze.In addition, the present invention relates to the use of an above-described flux/wetting agent, flux and/or wetting agent in the above-described method and/or system and the use of the above-described method and/or system for galvanizing components, in particular metallic components in discontinuous galvanizing in a ZnAl5 melt.

Ferner betrifft die Erfindung auch Bauteile hergestellt nach dem zuvor beschriebenen Verfahren.The invention also relates to components produced using the method described above.

Die vorliegende Erfindung wird durch die Ausführungsformen in den Ansprüchen gekennzeichnet und durch die Ausführungen in der folgenden Beschreibung, den Beispielen und den Zeichnungen näher beschrieben.The present invention is characterized by the embodiments in the claims and described in more detail by the statements in the following description, the examples and the drawings.

Beschreibung der ZeichnungenDescription of the drawings

Fig. 11
Darstellung der Legierungsschichten bzw. Legierungsphasen nach der diskontinuierlichen (a) und kontinuierlichen (b) Verzinkung an einem metallischen Bauteil.Representation of the alloy layers or alloy phases after discontinuous (a) and continuous (b) galvanizing on a metallic component.
Fig. 22
Schematische Darstellung des bevorzugten Aufbaus einer erfindungsgemäßen Anlage mit den einzelnen Prozessbädern (1-8) und ihren Regenerationskreisläufen (unterhalb der Bäder dargestellt). (1) Entfettungsbad mit alkalischer Heißentfettung, einer Badrotation, einer Temperatur ≥ 60°C; (2) Mindestens ein unbeheiztes Spülbad umfassend Stadtwasser, ohne Badbewegung; (3) Beizbad mit ≤ 70-105 g/l HCl, ≥ 110 -130 g/l Eisen (Fe) und Badrotation; (4) Mindestens ein unbeheiztes Spülbad umfassend Stadtwasser, ohne Badbewegung; (5) Flussmittel-/Benetzungsbad mit (5.1) Gemeinsamen Flussmittel-/Benetzungsbad umfassend 88 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid), 12 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid), 2 g/l Bi3+ (Bismutionen), einer Temperatur von 40-50°C und einer Badrotation; (5.2.1) Benetzungsbad umfassend 0,1-10 g/l Bi3+ (Bismutionen) bei einer Temperatur von 40-50°C und einer Badrotation; (5.2.2) Benetzungsbad umfassend 0,1-10 g/l Bi3+ (Bismutionen) und 100-350 g/l NH4Cl (Ammoniumchlorid) bei einer Temperatur von 40-50°C und einer Badrotation; (5.3) Getrenntes Flussmittel-/Benetzungsbad mit einem Vorflux bzw. Benetzungsbad umfassend 0,1-10 g/l Bi3+ (Bismutionen) oder umfassend 0,1-10 g/l Bi3+ (Bismutionen) und ≤ 350 g/l NH4Cl (Ammoniumchlorid) bei einer Temperatur von 40-50°C und einer Badrotation sowie einem Hauptflux umfassend 88 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid), 12 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid) bei einer Temperatur von 40-50°C und einer Badrotation; (6) Trocknungsofen mit einer Temperatur von 100-230°C; (7) Zinkbad umfassend eine ZnAl5-Schmelze umfassend 5 Gew% AI und 95 Gew.% Zn mit einer Temperatur von 410-430°C und ggf. Badrotation und Überlauf; (8) Abschreck- und/oder Nachbehandlungsbad und ggf. Badrotation und Überlauf; Bauteilbewegung oberhalb der Bäder mittels Pfeilen dargestellt; Regenerationskreisläufe Pfeile und schematische Becken unterhalb der Prozessbäder; Badbewegung (gestrichelte Linie innerhalb der Prozessbäder)Schematic representation of the preferred structure of a plant according to the invention with the individual process baths (1-8) and their regeneration circuits (shown below the baths). (1) degreasing bath with alkaline hot degreasing, a bath rotation, a temperature ≥ 60°C; (2) At least one unheated rinse bath comprising city water, without bath agitation; (3) Pickling bath with ≤ 70-105 g/l HCl, ≥ 110-130 g/l iron (Fe) and bath rotation; (4) At least one unheated rinse bath comprising city water, without bath agitation; (5) Flux/wetting bath with (5.1) Common fluxing/wetting bath comprising 88% by weight ZnCl 2 (zinc chloride), 12% by weight NH 4 Cl (ammonium chloride), 2 g/l Bi 3+ (bismuth ions), a temperature of 40-50°C and a bath rotation; (5.2.1) wetting bath comprising 0.1-10 g/l Bi 3+ (bismuth ions) at a temperature of 40-50°C and bath rotation; (5.2.2) wetting bath comprising 0.1-10 g/l Bi 3+ (bismuth ions) and 100-350 g/l NH 4 Cl (ammonium chloride) at a temperature of 40-50°C and bath rotation; (5.3) Separate flux/wetting bath with a pre-flux or wetting bath comprising 0.1-10 g/l Bi 3+ (bismuth ions) or comprising 0.1-10 g/l Bi 3+ (bismuth ions) and ≤ 350 g/ l NH 4 Cl (ammonium chloride) at a temperature of 40-50°C and a bath rotation and a main flux comprising 88% by weight ZnCl 2 (zinc chloride), 12% by weight NH 4 Cl (ammonium chloride) at a temperature of 40-50 °C and a bath rotation; (6) drying oven with a temperature of 100-230°C; (7) Zinc bath comprising a ZnAl5 melt comprising 5% by weight Al and 95% by weight Zn at a temperature of 410-430° C. and optionally bath rotation and overflow; (8) quench and/or post-treatment bath and bath rotation and overflow, if any; Component movement above the baths shown by arrows; regeneration circuits arrows and schematic basins below the process baths; Bath movement (dashed line within the process baths)
Fig. 33
Schematische Darstellung des bevorzugten Aufbaus eines Flussmittel-/Benetzungsbades, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad mit Aufbereitungsanlage.Schematic representation of the preferred structure of a flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath with treatment system.
Fig. 44
Schematische Darstellung Fällungsprozesse innerhalb der Aufbereitung. (a) Fällung von Bismut (Bi) und Eisen bzw. Eisenionen und Rückführung in das Flussmittel-/Benetzungsbad; (b) Getrennte Fällung von Bismut und Eisen bzw. Eisenionen in zwei separaten Bädern bzw. Becken nebst Rückführung der Prozessflüssigkeit und/der der Komponenten in das Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittel- und/oder /Benetzungsbad.Schematic representation of the precipitation processes within the preparation. (a) precipitation of bismuth (Bi) and iron or iron ions and return to the fluxing/wetting bath; (b) Separate precipitation of bismuth and iron or iron ions in two separate baths or basins together with return of the process liquid and/or the components to the flux/wetting bath, flux and/or wetting bath.
Fig. 5figure 5
Schematische Darstellung des bevorzugten Aufbaus eines Entfettungsbades mit alkalischer Heißentfettung mit Regenerationskreislauf.Schematic representation of the preferred structure of a degreasing bath with alkaline hot degreasing with a regeneration cycle.
Fig. 66
Schematische Darstellung des bevorzugten Aufbaus eines Beizbades mit Regenerationskreislauf und Vorlagebehältern.Schematic representation of the preferred structure of a pickling bath with regeneration circuit and storage tanks.
BezugszeichenlisteReference List

11
Entfettungsbaddegreasing bath
22
Spülbadrinse bath
33
Beizbadpickling bath
44
Spülbadrinse bath
55
Flussmittel-/BenetzungsbadFlux/wetting bath
66
Trockenofendrying oven
77
Zinkschmelzezinc melt
88th
Abschreck-/NachbehandlungsbadQuenching/post-treatment bath
99
Regenerationskreislaufregeneration cycle
1010
Überlaufoverflow
1111
Heizungheating
1212
Reaktionsbehälterreaction vessel
1313
Sammelbehältercollection container
1414
Fällungskreislaufprecipitation cycle
1515
Beruhigungsbehältertranquilizer tank
Detaillierte Beschreibung der ErfindungDetailed description of the invention

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren, eine Anlage und deren Verwendung zur Verzinkung von Bauteilen, insbesondere metallischen Bauteilen in der diskontinuierlichen Verzinkung.The present invention relates to a method, a plant and their use for galvanizing components, in particular metallic components in discontinuous galvanizing.

Im Folgenden sollten die Artikel "ein" und alle Ableitungen hiervon, wie sie hier verwendet werden, generell als "ein/e/es oder mehrere" verstanden werden, sofern nicht anderweitig angegeben oder aus dem Kontext als Singularform ersichtlich ist.Hereinafter, as used herein, the article "a" and all derivatives thereof should be understood generally as "one or more" unless otherwise indicated or clear from the context as a singular form.

Sofern die Begriffe "enthält", "hat", "besitzt" und dergleichen in der Beschreibung oder den Ansprüchen verwendet werden, sollen diese Begriffe derart verstanden werden, wie der Begriff "aufweisend" oder "umfassend", d.h. nicht abschließend, außer es ist explizit angegeben.To the extent that the terms "includes,""has,""possesses," and the like are used in the specification or claims, such terms should be construed in the same way as the term "comprising" or "comprising," ie, not exhaustive, unless it is explicitly stated.

Der im Folgenden verwendete Begriff "Bad" oder "Bäder" bezeichnet im allgemeinen Becken, die mit Flüssigkeit, vorzugsweise Prozessflüssigkeit, gefüllt werden können und in welche ein Bauteil eingelassen werden kann. Aus diesem Grund handelt es sich zumeist um nach oben hin offene Becken oder Bäder. Zwar wird grundsätzlich von mehreren Bädern gesprochen, es kann sich jedoch auch um ein Becken oder Bad handeln, dass in einzelne Abschnitte getrennt ist, die die jeweilige Prozessflüssigkeit umfassen. In einem solchen Fall würden die einzelnen Abschnitte jeweils einem Bad entsprechen.The term “bath” or “baths” used below generally refers to basins that can be filled with liquid, preferably process liquid, and into which a component can be let. For this reason, the pools or baths are mostly open at the top. In principle, several baths are mentioned, but it can also be a basin or bath that is divided into individual sections that contain the respective process liquid. In such a case, the individual sections would each correspond to a bath.

Wie zuvor ausgeführt, handelt es sich bei der diskontinuierlichen Verzinkung um ein Verfahren bei dem ein oder mehrere Bauteile mehrere Prozessschritte in Form von Behandlungen in entsprechenden Bädern durchlaufen, wobei im Ergebnis eine Zinkschicht auf dem oder den Bauteil(en) aufgebracht wird. Die diskontinuierliche Verzinkung wird üblicherweise auch als Feuerverzinkung, Stückverzinkung und/oder Schmelztauchverzinkung bezeichnet.As stated above, discontinuous galvanizing is a process in which one or more components go through several process steps in the form of treatments in appropriate baths, with the result that a zinc layer is applied to the component(s). Discontinuous galvanizing is also commonly referred to as hot-dip galvanizing, batch galvanizing and/or hot-dip galvanizing.

Bei den in dem Verfahren oder Anlage verwendeten Begriff "Bauteil(e)" handelt es sich um metallische Bauteile jeglicher Art, vorzugsweise Bauteile aus eisenhaltigem bzw. eisenbasierten Material, insbesondere Bauteile aus Stahl, wie Rohlinge, Teilstücke, Konstruktionen und/oder fertige Werkstücke. Der Begriff "Bauteil" umfasst im Folgenden auch Gruppierungen und/oder Zusammenstellungen von Bauteilen unterschiedlicher oder gleicher Art und/oder unterschiedlichem oder gleichem Material, die eine gemeinsame Behandlung in einem oder mehreren Prozessbädern und/oder Schritten durchlaufen können. Diese Gruppierungen können in einigen Fällen auch mithilfe geeigneter Hilfsmittel, wie Traversen, Warenträgern oder ähnlicher Vorrichtungen zusammengestellt werden.The term "component(s)" used in the process or system refers to metallic components of any kind, preferably components made of ferrous or iron-based material, in particular components made of steel, such as blanks, sections, structures and/or finished workpieces. In the following, the term "component" also includes groupings and/or assemblies of components of different or the same type and/or different or the same material, which can undergo joint treatment in one or more process baths and/or steps. In some cases, these groupings can also be put together with the help of suitable aids such as traverses, goods carriers or similar devices.

Um eine möglichst reine und störungsfreie Oberfläche für die Verzinkung generieren zu können wird das Bauteil mithilfe bekannter Bäder, entfettet, gebeizt und/oder gesäubert, indem das mindestens eine Bauteil von einem Bad in das nächste übertragen wird, wie der Fig. 2 in den Nummern 1-4 zu entnehmen ist. Diese Schritte dienen der ganzheitlichen Bauteilreinigung.In order to be able to generate a surface that is as clean and trouble-free as possible for the galvanizing, the component is degreased, pickled and/or cleaned using known baths by transferring at least one component from one bath to the next, such as the 2 can be found in numbers 1-4. These steps are used for holistic component cleaning.

Der entscheidende Prozessschritt in der Vorbehandlung des mindestens einen Bauteils, der eine dünne Verzinkungsschicht innerhalb des üblichen diskontinuierlichen Verzinkungsverfahrens erlaubt, ist die Behandlung des Bauteils im Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad (5), das sogenannte "Fluxen". Im Folgenden wird auch beim "Flux(en)" in Teilen zwischen dem Hauptflux und dem Vorflux unterschieden, wobei im Benetzungsbad bzw. Vorflux eine Benetzung des Bauteils mit Bismut und/oder Bismut und NH4Cl erfolgt und im Hauptflux bzw. Flussmittelbad die eigentliche Flussmittelbehandlung mit ZnCl2/NH4Cl oder NH4Cl alleine der Oberfläche erfolgt. Erfolgen beide Schritte gleichzeitig in einem Bad wird der Einfachheit halber von einem Flussmittel-/Benetzungsbad gesprochen. Wird nur Bismut alleine oder Bismut und NH4Cl in einem Prozessbad eingesetzt wird der Einfachheit halber von einem Benetzungsbad, "Vorflux" bzw. vom "Benetzen" gesprochen. In Versuchen im Zusammenhang mit der Vorbehandlung von Bauteiloberflächen konnte zufällig festgestellt werden, dass sich durch die Optimierung des Flussmittel-/Benetzungsbades, insbesondere der Flussmittel-/Benetzungsmittelzusammensetzung, Flussmittelzusammensetzung und/oder des Benetzungsmittels in Kombination mit Zinklegierungen umfassend Aluminium, wie beispielsweise ZnAl5-Legierungen, qualitativ hochwertige Oberflächenbeschichtungen generiert werden können, die eine im Vergleich zu der üblichen Feuerverzinkung dünnere Schichtdicke des Zinküberzugs aufweisen und nichtsdestotrotz korrosionsbeständig und formbar sind.The decisive process step in the pre-treatment of at least one component, which allows a thin galvanizing layer within the usual discontinuous galvanizing process, is the treatment of the component in the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath (5), the so-called "fluxing". In the following, a distinction is also made between the main flux and the pre-flux in the "flux(es)" in parts, with the component being wetted with bismuth and/or bismuth and NH 4 Cl in the wetting bath or pre-flux and the actual wetting taking place in the main flux or flux bath Flux treatment with ZnCl 2 /NH 4 Cl or NH 4 Cl only of the surface takes place. For the sake of simplicity, if both steps take place in one bath at the same time, it is referred to as a flux/wetting bath. If only bismuth alone or bismuth and NH 4 Cl are used in a process bath, this is referred to as a wetting bath, "preflux" or "wetting" for the sake of simplicity. In tests in connection with the pretreatment of component surfaces, it was found by chance that optimizing the flux/wetting bath, in particular the flux/wetting agent composition, flux composition and/or the wetting agent in combination with zinc alloys including aluminum, such as ZnAl5 alloys , high-quality surface coatings can be generated, which have a thinner layer thickness of the zinc coating compared to the usual hot-dip galvanizing and are nonetheless corrosion-resistant and malleable.

Der Prozessschritt des Fluxens und/oder Benetzens im Bad (5) kann hierbei in einem Schritt erfolgen oder alternativ aufgetrennt werden, um eine bessere Benetzung der Oberfläche zu erreichen. Im Folgenden werden die möglichen Varianten des Prozessschrittes des Fluxens und/oder Benetzens näher beschrieben.The process step of fluxing and/or wetting in the bath (5) can take place in one step or alternatively be separated in order to achieve better wetting of the surface. The possible variants of the fluxing and/or wetting process step are described in more detail below.

Das Fluxen und Benetzen erfolgt in einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einem Flussmittel-/Benetzungsbad (5), wie in der Fig. 2, Nr. 5.1 dargestellt ist. In einem solchen Fall wird das mindestens eine Bauteil in das Flussmittel-/Benetzungsbad (5) getaucht, welches die folgende Flussmittel-/Benetzungsmittelzusammensetzung aufweist:

  • 80 Gew. % bis 98 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid);
  • 1 Gew.% bis 19 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid); und
  • 0,1 g/l bis 4 g/l Bi3+ (Bismutionen),
wobei die Gewichtsangaben auf das Fluss-/Benetzungsmittel bezogen sind und die Summe aller Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ergibt.In one embodiment of the present invention, the fluxing and wetting takes place in a flux/wetting bath (5), as in FIG 2 , No. 5.1. In such a case, the at least one component is immersed in the flux/wetting bath (5), which has the following flux/wetting agent composition:
  • 80% to 98% by weight ZnCl 2 (zinc chloride);
  • 1% to 19% by weight NH 4 Cl (ammonium chloride); and
  • 0.1 g/l to 4 g/l Bi 3+ (bismuth ions),
where the weight data are based on the flow agent/wetting agent and the sum of all components of the composition is 100% by weight.

Der pH-Wert des Flussmittel-/Benetzungsbades (5) liegt ferner besonders bevorzugt bei pH ≤ 0,5, jedoch maximal bei 2,0.The pH of the fluxing agent/wetting bath (5) is also particularly preferably pH≦0.5, but at most 2.0.

Untersuchungen der Oberfläche von Bauteilen nach der Verzinkung, die einer Vorbehandlung mittels der folgenden Zusammensetzung des Flussmittel-/Benetzungsbades (5) unterzogen wurden, zeigten einen überraschend positiven Effekt auf die Verzinkungsschicht, welche eine geringere Dicke, Formbarkeit und verbesserte Qualität gegenüber den Verzinkungsschichten aufwiesen, die nach den üblichen Feuerverzinkungsverfahren des Standes der Technik generiert wurden. Aus diesem Grund weist das Fluss-/Benetzungsmittel in einer bevorzugten Ausführungsform

  • 88 Gew.% +/- 2 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid);
  • 12 Gew.% +/- 2 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid); und
  • 2 g/l +/- 0,5 g/l Bi3+ (Bismutionen),
auf, wobei die Gewichtsangaben auf das Fluss-/Benetzungsmittel bezogen sind und die Summe aller Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ergibt.Examination of the surface of components after galvanizing, which were subjected to a pretreatment using the following composition of the fluxing/wetting bath (5), showed a surprisingly positive effect on the galvanizing layer, which showed reduced thickness, formability and improved quality compared to the galvanizing layers, which were generated according to the usual state-of-the-art hot-dip galvanizing processes. For this reason, in a preferred embodiment, the flow/wetting agent
  • 88 wt% +/- 2 wt% ZnCl 2 (zinc chloride);
  • 12 wt% +/- 2 wt% NH 4 Cl (ammonium chloride); and
  • 2 g/l +/- 0.5 g/l Bi 3+ (bismuth ions),
on, the weights being based on the flow agent/wetting agent and the sum of all components of the composition being 100% by weight.

Der pH-Wert des Flussmittel-/Benetzungsbades (5) liegt vorzugsweise bei pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt bei pH ≤ 0,5. Das Flussmittel-/Benetzungsbad (5) wird kontinuierlich bei einem maximalen pH-Wert 2,0, besonders bevorzugt bei ≤ 0,5, betrieben, wobei dieser mithilfe von Salzsäure (HCl), vorzugsweise einer verdünnten HCl-Lösung eingestellt wird. Der pH-Wert muss konstant unter pH ≤ 2,0 liegen, da ansonsten das Bismut ausfallen würde. Aufgrund des Eutektikums in Form des NH4Cl-ZnCl2-Gemisches und des Bismuts (Bi) erfolgt in dem auf das Flussmittel-/Benetzungsbad folgenden Prozessschritt der Zinkschmelze ein Feinbeizeffekt als auch eine Bismut-Benetzung im Grenzschichtbereich der Bauteiloberfläche, wodurch der daraus generierte Zinküberzug eine hohe Qualität aufweist. Ein weiterer Vorteil des geringen pH-Wertes ist, dass es in dem Flussmittel-/Benetzungsbad (5) zu keiner Bildung von Fe3+ (Eisen(III)-Ionen) kommt, die zu einer Schlammsedimentation beitragen.The pH of the flux/wetting bath (5) is preferably pH≦1.0, particularly preferably pH≦0.5. The flux/wetting bath (5) is operated continuously at a maximum pH of 2.0, particularly preferably ≦0.5, with this being adjusted using hydrochloric acid (HCl), preferably a dilute HCl solution. The pH value must be constantly below pH ≤ 2.0, otherwise the bismuth would precipitate. Due to the eutectic in the form of the NH 4 Cl-ZnCl 2 mixture and the bismuth (Bi), a fine pickling effect takes place in the zinc melt process step following the flux/wetting bath also a bismuth wetting in the boundary layer area of the component surface, whereby the zinc coating generated from it has a high quality. Another advantage of the low pH value is that there is no formation of Fe 3+ (iron(III) ions) in the flux/wetting bath (5), which contribute to sludge sedimentation.

Das Bismut liegt aufgrund des niedrigen pH-Wertes und der Badparameter in Form von Bismutchlorid (BiCl3) vor. Zur Einstellung des Bismutgehalts im Bad können neben Bismutchlorid (BiCl3) auch Bismutoxid (Bi2O3), Bismutsubcarbonat ((BiO)2CO3) oder Bismutgranulat (Metallbasis) verwendet werden, die sich sodann aufgrund des sauren pH-Wertes umwandeln.Due to the low pH value and the bath parameters, the bismuth is in the form of bismuth chloride (BiCl 3 ). In addition to bismuth chloride (BiCl 3 ), bismuth oxide (Bi 2 O 3 ), bismuth subcarbonate ((BiO) 2 CO 3 ) or bismuth granules (metal basis) can be used to adjust the bismuth content in the bath, which then convert due to the acidic pH value.

Das Flussmittel/Benetzungsmittel liegt im Flussmittel-/Benetzungsbad (5) vorzugsweise in wässriger Lösung vor, wobei der Gesamtsalzgehalt innerhalb des Bades im Bereich von 100 bis 650 g/l, bevorzugt im Bereich von 250 bis 450 g/l liegt. Der Gesamtsalzgehalt umfasst hierbei die Komponenten NH4Cl (Ammoniumchlorid), und ZnCl2 (Zinkchlorid) und BiCl3 (Bismutchlorid).The fluxing agent/wetting agent is preferably present in an aqueous solution in the fluxing agent/wetting bath (5), the total salt content within the bath being in the range from 100 to 650 g/l, preferably in the range from 250 to 450 g/l. The total salt content includes the components NH 4 Cl (ammonium chloride), and ZnCl 2 (zinc chloride) and BiCl 3 (bismuth chloride).

Die Badtemperatur des Flussmittel-/Benetzungsbad (5) beträgt zwischen 30°C und 60°C, vorzugsweise zwischen 40°C bis 50 °C.The bath temperature of the flux/wetting bath (5) is between 30°C and 60°C, preferably between 40°C and 50°C.

Um eine optimale Behandlungsoberfläche für die Zinkschmelze zu erreichen, die einen Feinbeizeffekt und Benetzung mit sich bringt, hat sich eine Vorbehandlungszeit im Flussmittel-/Benetzungsbad (5) von 10 Sekunden (sek) bis 2 Minuten (min), vorzugsweise von 20 sek bis 60 sek, als vorteilhaft herausgestellt.In order to achieve an optimal treatment surface for the zinc melt, which brings with it a fine pickling effect and wetting, a pretreatment time in the flux/wetting bath (5) of 10 seconds (sec) to 2 minutes (min), preferably from 20 seconds to 60 sec, turned out to be advantageous.

In einer alternativen Ausführungsform wird der Prozessschritt des Flussmittel-/ Benetzungsbades (5) in ein oder mehrere Schritte geteilt, sodass die einzelnen Schritte innerhalb des Prozessschrittes der Flussmittelbehandlung und der Benetzung besser auf die Oberfläche des mindestens einen Bauteils einwirken können.In an alternative embodiment, the process step of the flux/wetting bath (5) is divided into one or more steps, so that the individual steps within the process step of flux treatment and wetting can have a better effect on the surface of the at least one component.

In einem Aspekt der Erfindung wird das Flussmittel-/Benetzungsbad, welches zuvor beschrieben wurde, durch ein im Folgenden als "Benetzungsbad" bezeichnetes Bad, ersetzt, wie der Fig. 2 Nr. 5.2.1 dargestellt ist. Das Benetzungsbad umfasst hierbei Bismut (Bi3+) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l. Zur Einstellung des Bismutgehalts können auch hier Bismutchlorid (BiCl3), Bismutoxid (Bi2O3), Bismutsubcarbonat ((BiO)2CO3) und/oder Bismutgranulat (Metallbasis) verwendet werden. Um eine Benetzung der Bauteiloberfläche mit Bismut erhalten zu können, wird ein pH-Wert von pH ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5 im Bad erzeugt, wobei für die Einstellung des pH-Werts vorzugsweise Salzsäure (HCl), besonders bevorzugt verdünnte Salzsäure verwendet wird. Die Komponenten NH4Cl (Ammoniumchlorid) und ZnCl2 (Zinkchlorid) sind in einer solchen Ausführung nicht im Bad enthalten, wodurch in der folgenden Zinkschmelze (ZnAl5) kein Feinbeizeffekt auf Basis von NH4Cl-ZnCl2 stattfindet. Nichtsdestotrotz zeigten Untersuchungen der auf diese Weise behandelten Bauteiloberflächen eine verbesserte Zinkaufbringung, die eine geringere Dicke als auch bessere Funktionalität der Zinkschicht aufweist. Dies wird vor allem auf den überraschenden Effekt des auf der Bauteiloberfläche in elementarer bzw. metallischer Form abgeschiedenen Bismuts (Bi) zurückgeführt, das sich aufgrund seines höheren Standardpotentiales im Vergleich zur eisenhaltigen Oberfläche des Bauteils an diesem abscheidet und eine Schicht und/oder punktuelle, Abscheidung ausbildet, die sich im folgenden Verzinkungsbad positiv auf die sich bildende Zinkschicht auswirkt.

  • 3 Fe → 3 Fe2+ + 6 e- (Oxidation)
  • 2 Bi3+ + 6 e- → 2 Bi (Reduktion)
  • Gesamtreaktion: 3 Fe + 2 Bi3+ →3Fe2+ + 2 Bi
In one aspect of the invention, the fluxing/wetting bath previously described is replaced by a bath, hereinafter referred to as a "wetting bath", such as that described above 2 No. 5.2.1 is shown. The wetting bath includes here Bismuth (Bi 3+ ) in the range of 0.1 g/l to 10 g/l. Here, too, bismuth chloride (BiCl 3 ), bismuth oxide (Bi 2 O 3 ), bismuth subcarbonate ((BiO) 2 CO 3 ) and/or bismuth granules (metal basis) can be used to adjust the bismuth content. In order to be able to wet the component surface with bismuth, a pH value of pH ≦2.0, preferably pH ≦1.0, particularly preferably pH ≦0.5, is generated in the bath, with the adjustment of the pH Value preferably hydrochloric acid (HCl), more preferably dilute hydrochloric acid is used. In such a design, the components NH 4 Cl (ammonium chloride) and ZnCl 2 (zinc chloride) are not contained in the bath, which means that there is no fine pickling effect based on NH 4 Cl-ZnCl 2 in the subsequent zinc melt (ZnAl5). Nevertheless, investigations of the component surfaces treated in this way showed an improved zinc application, which shows a lower thickness as well as better functionality of the zinc layer. This is mainly attributed to the surprising effect of the bismuth (Bi) deposited on the component surface in elemental or metallic form, which is deposited on the component due to its higher standard potential compared to the ferrous surface of the component and forms a layer and/or selective deposition forms, which has a positive effect on the zinc layer that forms in the subsequent galvanizing bath.
  • 3 Fe → 3 Fe 2+ + 6 e - (oxidation)
  • 2 Bi 3+ + 6 e - → 2 Bi (reduction)
  • Total reaction: 3 Fe + 2 Bi 3+ →3Fe 2+ + 2 Bi

In einer weiteren Ausführungsform kann dem Benetzungsbad, welches lediglich Bismut als Zusammensetzungskomponente umfasst, direkt und/oder indirekt NH4Cl (Ammoniumchlorid) hinzugegeben werden oder erzeugt werden, wie in der Fig. 2 Nr. 5.2.2 dargestellt ist. Auf die Zugabe von ZnCl2 (Zinkchlorid) wird in diesem Fall verzichtet. Die Zusammensetzung des Benetzungsbades umfasst daher die folgende Zusammensetzung:

  • 0 g/l ZnCl2 (Zinkchlorid);
  • 100 g/l bis 350 g/l NH4Cl (Ammoniumchlorid); und
  • 0,1 g/l bis10 g/l Bismutionen (Bi3+).
In another embodiment, NH 4 Cl (ammonium chloride) can be added or generated directly and/or indirectly to the wetting bath, which comprises only bismuth as a composition component, as in FIG 2 No. 5.2.2 is shown. In this case, ZnCl 2 (zinc chloride) is not added. The composition of the wetting bath therefore includes the following composition:
  • 0 g/l ZnCl 2 (zinc chloride);
  • 100 g/l to 350 g/l NH 4 Cl (ammonium chloride); and
  • 0.1 g/l to 10 g/l bismuth ions (Bi 3+ ).

Das Ammoniumchlorid kann auch durch mögliche Fällungsreaktionen erzeugt werden, wodurch es nicht direkt in das Bad hinzugegeben werden muss. Der pH-Wert wird wie in den vorherig beschriebenen Flussmittel-/Benetzungsbad bei einem pH-Wert von pH ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5 im Bad eingestellt, wobei für die Einstellung des pH-Werts vorzugsweise mittels Salzsäure (HCl), besonders bevorzugt verdünnter Salzsäure (HCl), erfolgt. Der Eisenionenanteil liegt bei ≤ 10,0 g/l, vorzugsweise bei ≤ 8,0 g/l, besonders bevorzugt bei ≤ 5,0 g/l Fe2+/3+ (Eisenionen). Im vorliegenden Fall findet in der ZnAl5-Schmelze, d.h. dem Zinkbad, ein Feinbeizeffekt basierend auf NH4Cl (Ammoniumchlorid)-Basis und eine Benetzung der Bauteiloberfläche mit Bismut statt, wodurch die Beschichtung der Bauteiloberfläche mit dem Zinküberzug weiter verbessert wird.The ammonium chloride can also be generated by possible precipitation reactions, which means that it does not have to be added directly to the bath. As in the previously described flux/wetting bath, the pH value is set at a pH value of pH ≦2.0, preferably pH ≦1.0, particularly preferably pH ≦0.5 in the bath, with the setting being the pH is preferably adjusted using hydrochloric acid (HCl), particularly preferably dilute hydrochloric acid (HCl). The proportion of iron ions is ≦10.0 g/l, preferably ≦8.0 g/l, particularly preferably ≦5.0 g/l Fe 2+/3+ (iron ions). In the present case, a fine pickling effect based on NH 4 Cl (ammonium chloride) and wetting of the component surface with bismuth takes place in the ZnAl5 melt, ie the zinc bath, which further improves the coating of the component surface with the zinc coating.

In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der Prozessschritt innerhalb des Flussmittel-/Benetzungsbad (5), wie in der Fig. 2 Nr. 5.3 dargestellt, aufgetrennt, um die jeweiligen Effekte der einzelnen chemischen Abläufe innerhalb des Prozessschritts auf die Bauteiloberfläche zu verbessern. In einer solchen bevorzugten Anordnung des Flussmittel-/Benetzungsbad erfolgt zunächst eine Benetzung der Bauteiloberfläche im Vorflux bzw. Benetzungsbad mit Bismut (Bi3+) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l, wobei der Bismutgehalt im Bad durch die Zugabe von Bismutchlorid (BiCl3), Bismutoxid (Bi2O3), Biismutsubcarbonat ((BiO)2CO3) und/oder Bismutgranulat (Metallbasis) eingestellt wird. Um ein Abscheiden des Bismuts auf der Bauteiloberfläche zu erhalten, wird wie zuvor erwähnt, ein pH-Wert von pH ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5 im Bad erzeugt, der vorzugsweise durch Salzsäure (HCl), besonders bevorzugt verdünnte Salzsäure (HCl) eingestellt wird. Das Benetzungsbad bzw. Vorflux kann ferner zusätzlich die direkte und/oder indirekte Zugabe und/oder Erzeugung NH4Cl (Ammoniumchlorid) umfassen, sodass zusätzlich zum Bismut auch eine Benetzung der Bauteiloberfläche mit NH4Cl (Ammoniumchlorid) erfolgt. Bei der Verwendung von Ammoniumchlorid im Benetzungsbad finden vorzugsweise 100-350 g/l NH4Cl in diesem Anwendung. Im Anschluss auf das Vorfluxbad wird das Bauteil im sogenannten Hauptflux weiter behandelt. Das Hauptflux weist vorzugsweise folgende Zusammensetzung auf:

  • 80 Gew. % bis 98 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid), besonders bevorzugt 88 Gew.% +/- 2 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid);
  • 1 Gew.% bis 19 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid), besonders bevorzugt 12 Gew.% +/- 2 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid),
wobei die Gewichtsangaben auf die Menge ZnCl2/NH4Cl bezogen sind und die Summe dieser Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ergibt. Der pH-Wert des Hauptfluxbades liegt in der Regel bei einem pH-Wert von 0,5 bis pH 6, vorzugsweise bei pH ≤ 5, besonders bevorzugt bei pH 4. Der pH- Wert wird dabei wie zuvor zu den Bädern beschrieben eingestellt. Der Eisenionenanteil liegt bei ≤ 10,0 g/l, vorzugsweise bei ≤ 8,0 g/l, besonders bevorzugt bei ≤ 5,0 g/l Fe2+/3+ (Eisen).In a further embodiment of the present invention, the process step within the flux/wetting bath (5) as in FIG 2 No. 5.3, separated in order to improve the respective effects of the individual chemical processes within the process step on the component surface. In such a preferred arrangement of the flux/wetting bath, the component surface is first wetted in the preflux or wetting bath with bismuth (Bi 3+ ) in the range from 0.1 g/l to 10 g/l, with the bismuth content in the bath being addition of bismuth chloride (BiCl 3 ), bismuth oxide (Bi 2 O 3 ), bismuth subcarbonate ((BiO) 2 CO 3 ) and/or bismuth granules (metal basis). In order to obtain a deposition of the bismuth on the component surface, as mentioned above, a pH of pH ≦2.0, preferably of pH ≦1.0, particularly preferably of pH ≦0.5, is produced in the bath, which is preferably Hydrochloric acid (HCl), particularly preferably dilute hydrochloric acid (HCl) is adjusted. The wetting bath or preflux can also additionally include the direct and/or indirect addition and/or generation of NH 4 Cl (ammonium chloride), so that the component surface is also wetted with NH 4 Cl (ammonium chloride) in addition to the bismuth. When using ammonium chloride in the wetting bath, preferably 100-350 g/l NH 4 Cl are used in this bath. Following the pre-flux bath, the component is further treated in the so-called main flux. The main flux preferably has the following composition:
  • 80% by weight to 98% by weight ZnCl 2 (zinc chloride), particularly preferably 88% by weight +/- 2% by weight ZnCl 2 (zinc chloride);
  • 1% by weight to 19% by weight NH 4 Cl (ammonium chloride), particularly preferably 12% by weight +/- 2% by weight NH 4 Cl (ammonium chloride),
where the weight data are based on the amount of ZnCl 2 /NH 4 Cl and the sum of these components of the composition is 100% by weight. The pH of the main flux bath is generally at a pH of 0.5 to pH 6, preferably at pH≦5, particularly preferably at pH 4. The pH is adjusted as described above for the baths. The proportion of iron ions is ≦10.0 g/l, preferably ≦8.0 g/l, particularly preferably ≦5.0 g/l Fe 2+/3+ (iron).

Experimentelle Untersuchungen haben überraschenderweise aufgezeigt, dass das auf der Bauteiloberfläche abgeschiedene metallische, elementare Bismut im Vorflux bzw. Benetzungsbad nicht im nachfolgenden Hauptflux und/oder zwischengeschalteten Spülschritten abgewaschen oder abgespült wird. Folglich wird eine verbesserte Benetzung und Reinigung der Bauteiloberfläche erreicht, die für einen dünneren Zinkauftrag essentiell ist. Aufgrund einer solchen Behandlung im Vorflux bzw. Benetzungsbad und einem optional nachfolgenden Hauptflux konnten nach dem Zinkbad qualitativ hochwertige Zinkschichten generiert werden, die eine trotz geringer Schichtdicke hohe Korrosionsbeständigkeit aufwiesen. Die auf diese Art entwickelten Zinkbeschichtungen wiesen die insbesondere in der Automobilindustrie wesentlichen Qualitätsmerkmale der Langlebigkeit und Flexibilität auf. Ein weiterer Vorteil einer solchen Anordnung ist, dass Bismut im Hauptflux nicht vorhanden ist, was in den im Stand der Technik bekannten Flussmittelbädern bei Benutzung von Bismut der Fall ist.Surprisingly, experimental investigations have shown that the metallic, elemental bismuth deposited on the component surface in the pre-flux or wetting bath is not washed off or rinsed off in the subsequent main flux and/or intermediate rinsing steps. As a result, improved wetting and cleaning of the component surface is achieved, which is essential for a thinner zinc application. Due to such a treatment in the pre-flux or wetting bath and an optional subsequent main flux, it was possible to generate high-quality zinc layers after the zinc bath, which, despite the low layer thickness, exhibited high corrosion resistance. The zinc coatings developed in this way exhibited the quality features of durability and flexibility that are particularly important in the automotive industry. A further advantage of such an arrangement is that bismuth is not present in the main flux, which is the case in the flux baths known in the prior art when bismuth is used.

In einer Ausführungsform können zusätzlich zu den Bädern, d.h. Flussmittel-/Benetzungsbades (5) nach Fig. 2, Nr. 5.1, dem Benetzungsbad nach Fig. 2 Nr. 5.2.1, dem Benetzungsbad mit Ammoniumchlorid nach Fig. 2 Nr. 5.2.2, und/oder dem getrennten Flussmittel- und Benetzungsbad, der Fig. 2 Nr. 5.3, ein oder mehrere Spülbäder zwischengeschaltet, vorgeschaltet und/oder nach geschaltet sein, um eine Verschleppung der Chemikalien, Komponenten und/oder gebildeten Stoffe innerhalb der jeweiligen Bäder zu verhindern oder zu reduzieren als auch die Verschleppungs- und/oder Verdunstungsverluste auszugleichen.In one embodiment, in addition to the baths, ie flux/wetting bath (5), 2 , No. 5.1, after the wetting bath 2 No. 5.2.1, after the wetting bath with ammonium chloride 2 No. 5.2.2, and/or the separate flux and wetting bath, the 2 No. 5.3, one or more rinsing baths can be connected in between, upstream and/or downstream in order to prevent or reduce the carryover of the chemicals, components and/or substances formed within the respective baths and to compensate for the carryover and/or evaporation losses.

In dem Prozessschritt der Flussmittel-/Benetzungsbehandlung, Flussmittel- und/oder Benetzungsbehandlung (5), Fig. 2 Nr. 5.1, 5.2.1, 5.2.2 und/oder 5.3, kann es zu einer Anreicherung von Störstoffen kommen, wie beispielsweise Eisenionen (Fe2+/3+), die den Prozessablauf stören und/oder beeinflussen. Diese Störstoffanreicherung kann in einem Aspekt durch den Neuansatz des jeweiligen Bades behoben werden. Dies sollte immer dann erfolgen, wenn die Konzentration des Störstoffes einen Grenzbereich überschritten hat. Bei Eisenionen (Fe2+/3+) handelt es sich hierbei vorzugsweise um einen Grenzwert von 3 g/l bis 10 g/l, besonders bevorzugt bei ≤ 5 g/l.In the process step of fluxing/wetting treatment, fluxing and/or wetting treatment (5), 2 No. 5.1, 5.2.1, 5.2.2 and/or 5.3, there may be a Accumulation of impurities come, such as iron ions (Fe 2+/3+ ), which disrupt and / or affect the process flow. This accumulation of impurities can be remedied in one aspect by freshly preparing the respective bath. This should always be done when the concentration of the interfering substance has exceeded a limit. In the case of iron ions (Fe 2+/3+ ), this is preferably a limit value of 3 g/l to 10 g/l, particularly preferably ≦5 g/l.

In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfassen die Bäder jedoch mindestens eine Aufbereitungsanlage, die die Störstoffe aus den Bädern entfernt und die Prozessflüssigkeit und/oder bestimmte Komponenten wiederaufbereitet. In dem mindestens einen Flussmittel-/Benetzungsbad (5) bzw. den getrennten Prozessen wird die mindestens eine Aufbereitungsanlage zur Abtrennung von Eisen verwendet, damit die Bäder länger ohne Neuansatz in Betrieb sein können. Das Prozessbad ist derart eingerichtet, dass an mindestens einem Randbereich des jeweiligen Bades ein Überlauf angeordnet ist. Dieser Überlauf befindet bei der Verwendung eines Wärmetauschers und/oder einer Heizung im Bad vorzugsweise auf der gegenüberliegenden Stirnseite dieser. Der Überlauf und/oder das Bad direkt können für den Regenerationsprozess mit einer Filterpresse verbunden sein, die der Schwebstoff-/Schlammabtrennung dient. Aufgrund der Schwebstoff-/Schlammabtrennung in einem separaten Abteil wird der Prozess im Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad nicht durch diese gestört. Nach einer Störstoffabtrennung kann die Prozessflüssigkeit im Anschluss wieder in das Prozessbad geleitet werden.In one embodiment of the present invention, however, the baths comprise at least one treatment plant, which removes the impurities from the baths and recycles the process liquid and/or specific components. In the at least one fluxing agent/wetting bath (5) or the separate processes, the at least one treatment plant is used to separate iron, so that the baths can be in operation for longer without having to be made up again. The process bath is set up in such a way that an overflow is arranged on at least one edge area of the respective bath. When using a heat exchanger and/or a heater in the bathroom, this overflow is preferably located on the opposite end of the latter. For the regeneration process, the overflow and/or the bath can be connected directly to a filter press, which is used to separate suspended matter/sludge. Due to the suspended matter/sludge separation in a separate compartment, the process in the flux bath and/or wetting bath is not disturbed by this. After the impurities have been separated, the process liquid can then be fed back into the process bath.

In einem weiteren Aspekt kann neben der Abtrennung der Störstoffe, insbesondere der Schwebstoff-/Schlammabtrennung mithilfe des Überlaufs und/oder aus dem Bad direkt zusätzlich oder alternativ eine Aufbereitung der Prozessflüssigkeit im Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad (5) erfolgen, wie in der Fig. 4 ausgeführt ist. In der Aufbereitung können eine oder mehrere Fällungsvarianten Anwendung finden, die beispielsweise in der Fig. 4 a) und b) dargestellt sind. In einer ersten Fällungsvariante, die unter der Fig. 4 a) dargestellt ist, wird das Prozessbad, d.h. das Flussmittel-/Benetzungsbad (5), Fig. 2, Nr. 5.1-5.3, im Chargenbetrieb aufbereitet, d.h. während des laufenden Betriebs. Es wird somit erreicht, dass die Störstoffe, wie beispielsweise Eisenionen (Fe2+/3+), kontinuierlich aus dem Bad entfernt werden. Hierbei wird ein bestimmtes Volumen an Prozessflüssigkeit dem jeweiligen Bad entnommen und einem separaten Bad, Becken und/oder Behältnis oder getrennten Bereich zugeführt. Dieses sogenannte Chargenvolumen kann abhängig vom Badvolumen eine unterschiedliche Menge der Prozessflüssigkeit umfassen, jedoch wird die Menge derart gewählt, dass der Prozess im Bad durch die Entnahme der Prozessflüssigkeit nicht gestört wird. In einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich um eine Menge von ≤ 1 m3 Prozessflüssigkeit. In dem separaten Becken, im Folgenden als Fällungsbad 1 bezeichnet, wird die Prozessflüssigkeit behandelt und aufbereitet, wobei Ammoniak (NH3) und Wasserstoffperoxid (H2O2) bei einem pH- Wert von 2,0 bis 6,0, vorzugsweise von pH 3,5 bis 4,2, zugeführt werden, bis keine Bismut- und/oder Eisenfällung mehr beobachtet werden kann. Alternativ kann der Fällungsprozess auch über einen definierten Zeitraum erfolgen. Üblicherweise kann eine Bismutfällung bereits bei einem pH-Wert über 2 beobachtet werden. Eisen (Fe) fällt bei einem pH-Wert über 3 aus. Das in der Prozessflüssigkeit vorhandene Eisen(II) (Fe2+), das als Eisenchlorid (FeCl2) vorliegt, wird mithilfe des Wasserstoffperoxids (H2O2) aufoxidiert und zu Eisen (III) (Fe3+), in Form von filtrierbarem Eisen(III)hydroxid (Fe(OH)3), umgewandelt. In einem Fällungsbad werden gleichzeitig Bismut- und Eisenbestandteile gefällt und der Prozessflüssigkeit in einer hinterhergeschalteten Filterpresse entnommen. Der in der Filterpresse anfallende Fällungsschlamm wird hierbei vorzugsweise gesammelt und entsorgt. Das Filtrat wird dem Prozessbad (Schritt 5.1-5.3, Fig. 2) zurückgeführt, wobei der hohe pH-Wert und die Bismut-Defizite, die durch den Fällungsprozess generierter worden sind, vor der Rückführung, bei der Rückführung und/oder im Prozessbad selbst ausgeglichen werden. Hierbei wird der pH-Wert wieder mithilfe vorzugsweise verdünnter Salzsäure (HCl) auf einen pH-Wert von unter 2, bevorzugt von ≤ 0,5, und die Bismutkonzentration durch entsprechende Zugabe wieder auf den Sollwert, vorzugsweise ≤ 2,0 g/l Bismut, eingestellt.In a further aspect, in addition to the separation of the impurities, in particular the separation of suspended matter/sludge using the overflow and/or from the bath, the process liquid can also or alternatively be processed directly in the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath (5), like in the 4 is executed. One or more precipitation variants can be used in the processing, for example in the Fig. 4 a) and b ) are shown. In a first precipitation variant, under the Fig. 4 a) is shown, the process bath, ie the flux/wetting bath (5), 2 , No. 5.1-5.3, processed in batch operation, ie during ongoing operation. It is thus achieved that the impurities, such as iron ions (Fe 2+/3+ ), are continuously removed from the bath. Here, a certain volume of process liquid removed from the respective bath and fed to a separate bath, basin and/or container or separate area. Depending on the volume of the bath, this so-called batch volume can include a different amount of the process liquid, but the amount is selected in such a way that the process in the bath is not disturbed by the removal of the process liquid. In a preferred embodiment, the amount of process liquid is ≦1 m 3 . In the separate basin, hereinafter referred to as precipitation bath 1, the process liquid is treated and prepared, with ammonia (NH 3 ) and hydrogen peroxide (H 2 O 2 ) at a pH of 2.0 to 6.0, preferably pH 3.5 to 4.2, until bismuth and/or iron precipitation can no longer be observed. Alternatively, the precipitation process can also take place over a defined period of time. Bismuth precipitation can usually already be observed at a pH value above 2. Iron (Fe) precipitates at a pH above 3. The iron(II) (Fe 2+ ) present in the process liquid, which is in the form of iron chloride (FeCl 2 ), is oxidized using hydrogen peroxide (H 2 O 2 ) and becomes iron(III) (Fe 3+ ), in the form of filterable ferric hydroxide (Fe(OH) 3 ). Bismuth and iron components are simultaneously precipitated in a precipitation bath and removed from the process liquid in a downstream filter press. The precipitation sludge occurring in the filter press is preferably collected and disposed of here. The filtrate is added to the process bath (step 5.1-5.3, 2 ) returned, whereby the high pH value and the bismuth deficits generated by the precipitation process are compensated for before the return, during the return and/or in the process bath itself. Here, the pH is brought back to a pH of below 2, preferably ≦0.5, with the aid of preferably dilute hydrochloric acid (HCl), and the bismuth concentration is brought back to the target value, preferably ≦2.0 g/l of bismuth, by appropriate addition , set.

In einer zweiten Fällungsvariante, die unter Fig. 4 b) dargestellt ist, wird wie in der ersten Fällungsvariante die Prozessflüssigkeit des Flussmittel-/Benetzungsbades, Flussmittelbades und/oder Benetzungsbads (5), Fig. 2, Nr. 5.1-5.3, im Chargenbetrieb aufbereitet. Hierbei wird das Chargenvolumen in separaten Bädern weiterbehandelt. Anders als in der ersten Fällungsvariante erfolgt zunächst eine Fällung von Bismut, die durch die Zugabe von Ammoniak (NH3) und vorzugsweise einem pH-Wert von über 2, vorzugsweise zwischen 2,0 und 2,5 erfolgt. Die durch die Fällung generierte Suspension wird über eine Filterpresse geleitet und das Bismut, das dann in Form von Bismut-Schlamm bzw. Bismut-Filterkuchen vorliegt, wird in dieser abgetrennt und kann als rückgewonnene Komponente im Prozessablauf, wie beispielsweise dem Prozessbad der Schritte 5.1 bis 5.3 (Fig. 2) wiederverwendet werden. Das Filtrat, d.h. die überbleibende Flüssigkeit, wird in einem weiteren Schritt, der vorzugsweise in einem weiteren Becken oder abgetrennten Bereich erfolgt, weiterbehandelt, um eine Abtrennung von Eisen zu erzielen. In diesem Schritt wird der pH-Wert des Bades, vorzugsweise mittels Ammoniak (NH3) auf einen bevorzugten pH-Wert von 3,5 bis 4,2 angehoben. Das Ammoniak (NH3) und Wasserstoffperoxid (H2O2) werden sodann solange im Wechsel zugegeben, bis die Eisenbestandteile in der restlichen Flüssigkeit gefällt worden sind. Das durch den Prozess u.a. gebildete Eisen(II) (Fe2+), das in Form von Eisenchlorid (FeCl2) vorliegt, wird mittels des Wasserstoffperoxid (H2O2) zu Eisen(III) (Fe3+), in Form von Eisen(III)hydroxid (Fe(OH)3), umgewandelt, welches über eine weitere Filterpresse geleitet und als Eisenhydroxidschlamm abgetrennt wird. Der gebildete Schlamm kann entsorgt werden. Das anfallende Filtrat, das nunmehr aus einer gesäuberten Prozessflüssigkeit besteht, kann entsprechend der Fällungsvariante 1 dem mindestens einen Prozessbad zugeführt werden. Der Vorteil einer solchen Fällungsvariante ist, dass die Bestandteile getrennt voneinander aus der "verbrauchten" Prozessflüssigkeit abgetrennt werden, wodurch eine Wiederverwertung der Komponenten möglich wird.In a second precipitation variant, which under Fig. 4 b) is shown, as in the first precipitation variant, the process liquid of the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath (5), 2 , No. 5.1-5.3, processed in batch operation. Here, the batch volume is further treated in separate baths. In contrast to the first precipitation variant, bismuth is first precipitated by adding ammonia (NH 3 ) and preferably a pH of more than 2, preferably between 2.0 and 2.5. The one generated by the precipitation Suspension is passed through a filter press and the bismuth, which is then present in the form of bismuth sludge or bismuth filter cake, is separated in this and can be used as a recovered component in the process flow, such as the process bath of steps 5.1 to 5.3 ( 2 ) can be reused. The filtrate, ie the liquid that remains, is treated further in a further step, which preferably takes place in a further tank or separate area, in order to achieve separation of iron. In this step, the pH of the bath is raised to a preferred pH of 3.5 to 4.2, preferably using ammonia (NH 3 ). The ammonia (NH 3 ) and hydrogen peroxide (H 2 O 2 ) are then added alternately until the iron components in the remaining liquid have been precipitated. The iron(II) (Fe 2+ ) formed during the process, which is present in the form of iron chloride (FeCl 2 ), is converted to iron(III) (Fe 3+ ) by means of hydrogen peroxide (H 2 O 2 ), in the form of iron(III) hydroxide (Fe(OH) 3 ), which is passed through another filter press and separated as iron hydroxide sludge. The sludge formed can be disposed of. The resulting filtrate, which now consists of a cleaned process liquid, can be fed to the at least one process bath in accordance with precipitation variant 1. The advantage of such a precipitation variant is that the components are separated from the "used" process liquid separately from one another, which makes it possible to recycle the components.

Alternativ oder zusätzlich zu den zuvor beschriebenen Fällungsvarianten kann ferner eine Aufbereitung des mindestens einen Prozessbades, insbesondere des Flussmittel-/Benetzungsbades (5), Flussmittel- und/oder Benetzungsbades, durch die Verwendung von zwei identischen Bädern erfolgen, wobei lediglich ein Bad aktiv ist. In einer solchen Fällungsvariante muss das aktive Bad nicht unbedingt einer zuvor beschriebenen Variante der Aufbereitung unterliegen, welche eine kontinuierliche Entnahme benötigt. Im Gegenteil, das aktive Bad bleibt solange in Verwendung bis die Störgrenzkonzentration der Störstoffe einen bestimmten Bereich überschreitet. Im Falle des Eisengehalts in der Prozessflüssigkeit würde die Grenze bei über 2 g/l, bevorzugt bei 3,5 g/l, besonders bevorzugt bei über 5 g/l Eisen oder Eisenionen im Prozessbad sein. Wird eine Überschreitung des Grenzwerts durch geeignete Mittel festgestellt, wobei es sich um automatische Messungen oder auch manuelle Messungen handeln kann, wird das Bad einer der oben aufgeführten Fällungsprozesse, Fig. 4, zugeschaltet. Der Fällungsprozess wird solange betrieben, bis im Prozessbad eine reduzierte Störstoffkonzentration vorliegt. In Bezug auf das Eisen und/oder die Eisenionen liegt die Konzentration bei unter 5 g/l, vorzugsweise bei unter 3 g/l, besonders bevorzugt bei unter 0,5 g/l. In der Zeit der Aufbereitung des einen ersten Bades ist das bisher inaktive zweite Prozessbad aktiv und wird solange betrieben, bis auch in ihm ein Störstoffgrenzwert überschritten wird. Der Wechsel zwischen dem mindestens einen aktiven und einen inaktiven Prozessbad wird vorzugsweise kontinuierlich vollzogen.Alternatively or in addition to the precipitation variants described above, the at least one process bath, in particular the fluxing agent/wetting bath (5), fluxing agent and/or wetting bath, can also be prepared by using two identical baths, with only one bath being active. In such a precipitation variant, the active bath does not necessarily have to be subject to a previously described variant of the treatment, which requires continuous removal. On the contrary, the active bath remains in use until the interference limit concentration of the impurities exceeds a certain range. In the case of the iron content in the process liquid, the limit would be more than 2 g/l, preferably 3.5 g/l, particularly preferably more than 5 g/l of iron or iron ions in the process bath. If an exceedance of the limit value is determined by any suitable means, which may be automatic measurements or manual measurements, the bath becomes one of the above precipitation processes, 4 , switched on. The precipitation process is operated until there is a reduced concentration of impurities in the process bath. With regard to the iron and/or the iron ions, the concentration is below 5 g/l, preferably below 3 g/l, particularly preferably below 0.5 g/l. While the first bath is being prepared, the previously inactive second process bath is active and is operated until an impurity limit value is also exceeded in it. The change between the at least one active and one inactive process bath is preferably carried out continuously.

Die zuvor genannten Aufbereitungsprozesse der Prozessflüssigkeit im Flussmittel-/Benetzungsbad (5), Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad, wurden im Hinblick auf eine exakte Anzahl von Bädern oder zusätzlichen Bereichen beschrieben. Die Anzahl der Bäder in den einzelnen Fällungsvarianten und/oder aktiven/inaktiven Bäder können jedoch variieren, sodass für jeden der oben angegebenen Bäder oder Bereiche auch mehrere Bäder oder Bereiche zur Verfügung stehen können.The aforementioned treatment processes of the process liquid in the fluxing/wetting bath (5), fluxing bath and/or wetting bath, have been described in terms of an exact number of baths or additional areas. However, the number of baths in the individual precipitation variants and/or active/inactive baths can vary, so that several baths or areas can also be available for each of the baths or areas specified above.

Im Falle eines separaten Benetzungsbades, wie dies unter Fig. 2, Nr. 5.2.1 bzw. 5.3 dargestellt ist, in dem das Bauteil nur mit Bismut selbst behandelt wird, wird die Störstoffgrenzkonzentration in der Regel nicht oder erst nach einer langen Standzeit erreicht, insbesondere bei einem oder mehreren vorgeschalteten Reinigungsschritten, wie mindestens einem Spülbad, das in Fig. 2, Nr. 4 dargestellt ist. In einem solchen Fall wird daher bevorzugt das Benetzungsbad vollständig entsorgt und neu angesetzt.In the case of a separate wetting bath, such as this below 2 , No. 5.2.1 or 5.3, in which the component is only treated with bismuth itself, the impurity limit concentration is usually not reached or only after a long service life, especially with one or more upstream cleaning steps, such as at least one rinsing bath , this in 2 , No. 4 is shown. In such a case, the wetting bath is therefore preferably completely disposed of and made up again.

In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung können dem Flussmittel-/Benetzungsbad (5), Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad ein oder mehrere Prozessschritte und/oder Bäder vorgeschaltet sein, die den Reinigungszustand der Bauteiloberfläche für den nachfolgenden Verzinkungsschritt verbessern und somit eine verbesserte Zinkbeschichtungsschicht erzeugen.In a further embodiment of the present invention, the flux/wetting bath (5), flux bath and/or wetting bath can be preceded by one or more process steps and/or baths which improve the cleaning condition of the component surface for the subsequent galvanizing step and thus produce an improved zinc coating layer.

Der mindestens eine weitere Prozessschritt umfasst hierbei vorzugsweise mindestens ein Entfettungsbad (1). In dem mindestens einen Entfettungsbad (1), welches schematisch in der Fig. 2, Nr. 1 sowie der Fig. 5 dargestellt ist, wird die Bauteiloberfläche von Fetten und/oder Ölen befreit, indem diese mittels einer alkalischen Heißentfettung bei vorzugsweise über 60 °C behandelt wird. Hierbei kann eine emulgierende (= Öle/Fette in Lösung) oder demulgierende (= Öle/Fette aufschwimmend) Fahrweise, basierend auf der Tensidzusammensetzung, Anwendung finden. Die Gesamtbehandlungszeit in dem mindestens einen Entfettungsbad (1) in Abhängigkeit von der Öl- und/oder Fettbelastung auf der Bauteiloberfläche liegt zwischen 2 min und 60 min, vorzugsweise zwischen 5 min und 20 min. Das mindestens eine Entfettungsbad (1) kann hierbei in einem Aspekt einen Überlauf aufweisen, der das Becken umgibt und/oder an mindestens einer Badseite angeordnet ist. Werden ein Wärmetauscher und/oder eine Heizung im Entfettungsbad (1) verwendet, so ist der Überlauf vorzugsweise an der gegenüberliegenden Beckenseite angeordnet. In dem Überlauf selbst und/oder mindestens einem mit diesem oder dem Entfettungsbad (1) verbundenen Beruhigungsbehälter, können in einem Aspekt der vorliegenden Erfindung aufrahmende Öle und/oder Fette abgetrennt werden. Dies erfolgt beispielsweise mittels Schlauchfilter und/oder Bandfilter, jedoch können auch andere Vorrichtungen hierfür Anwendung finden. Dem Beruhigungsbehälter, dem Überlauf und/oder dem Prozessbecken im Entfettungsbad (1) selbst, kann ferner eine Filterpresse zur Schwebstoff-/Schlammabtrennung nachgeschaltet sein, in welcher die vorgenannten Störstoffe gefiltert werden, und dem Entfettungsbad (1), Fig. 2, Nr. 1; Fig. 5 eine gefilterte und/oder gereinigte Prozessflüssigkeit wieder zugeführt wird. Dem Entfettungsbad (1) kann mindestens ein Spülbad (2) nachgeschaltet sein.The at least one further process step preferably comprises at least one degreasing bath (1). In the at least one degreasing bath (1), which is shown schematically in the 2 , No. 1 as well as the figure 5 shown, the surface of the component is freed from fats and/or oils by being treated with alkaline hot degreasing at preferably above 60 °C. Here can an emulsifying (= oils/fats in solution) or demulsifying (= oils/fats floating) procedure, based on the surfactant composition, can be used. The total treatment time in the at least one degreasing bath (1), depending on the oil and/or grease load on the component surface, is between 2 minutes and 60 minutes, preferably between 5 minutes and 20 minutes. The at least one degreasing bath (1) can be in one Aspect have an overflow that surrounds the pool and / or is arranged on at least one side of the bath. If a heat exchanger and/or a heater is used in the degreasing bath (1), the overflow is preferably arranged on the opposite side of the tank. In one aspect of the present invention, creaming oils and/or fats can be separated in the overflow itself and/or at least one settling tank connected to this or to the degreasing bath (1). This is done, for example, by means of bag filters and/or band filters, but other devices can also be used for this purpose. The stilling tank, the overflow and/or the process tank in the degreasing bath (1) itself can also be followed by a filter press for separating suspended matter/sludge, in which the aforementioned impurities are filtered, and the degreasing bath (1), 2 , Number 1; figure 5 a filtered and/or cleaned process liquid is supplied again. At least one rinsing bath (2) can be connected downstream of the degreasing bath (1).

In einem weiteren Aspekt umfassen die Anlage und/oder das Verfahren einen Beizprozess, der in mindestens einem Beizbad (3) erfolgen kann, wie den Fig. 2, Nr. 3 und Fig. 6 dargestellt ist. Mögliche Bäder und Prozessabläufe, die Anwendung in der Beize finden können, sind beispielsweise der europäischen Anmeldung EP3483304A1 zu entnehmen. Für die Entfernung von u.a. Rost und Zunder in dem Beizbad (3) werden vorzugsweise zwei bis 8 Beizbäder (3), besonders bevorzugt vier bis sechs Beizbäder (3) verwendet, wobei alle oder nur einige aktiv sein können. Die Beizdauer beträgt in Abhängigkeit von dem Verrostungszustand der Bauteiloberfläche und/oder dem Zundergrad zwischen 5 min bis 240 min, vorzugsweise zwischen 10 min und 180 min, besonders bevorzugt zwischen 15 min und 120 min. Der Beizprozess erfolgt vorzugsweise in einem Temperaturbereich von 15°C bis 40°C, vorzugsweise zwischen 20-30 °C. Um den Beizeffekt zu erhöhen und die Bildung von Passivschichten auf der Bauteiloberfläche zu begünstigen, kann die Bildung von Eisen(III)-Ionen in dem Beizbad erhöht werden. Dies erfolgt vorzugsweise durch die zusätzliche Einführung von Luft, insbesondere Sauerstoff, in das Prozessbad. Die Einführung der Luft kann hierbei mithilfe gängiger Systeme erfolgen, wie beispielsweise, jedoch nicht begrenzt auf, Luftgebläse, Luftpumpen umfassend Schläuche- oder Rohrverteilungssysteme mit entsprechenden Austrittsöffnungen und/oder mithilfe einer Badumwälzung bzw. Badbewegung. Mithilfe dieser kann der Gehalt an Eisen(III)-Ionen (Fe3+) auf bis zu 5,0 g/l erhöht werden, wobei vorzugsweise 0,5 -1,5 g/l Fe3+ in der Prozessflüssigkeit erreicht werden sollen. Das Fe3+ reduziert u.a. die Wasserstoffversprödung und/oder Wasserstoffeinlagerung in den Bauteilen, wodurch beim Verzinkungsvorgang (Schritt 7, Fig. 2) eine Verringerung der Wasserstoffausgasungen beobachtet werden kann, was in verbesserten Verzinkungsschichten (Zn-Al-Schichten) resultiert, die eine reduzierte Ausbildung von beispielsweise Lunker und/oder Rissen aufweisen.

         2 FeCl3 + H2 → 2 FeCl2 + 2 HCl

In a further aspect, the system and/or the method comprise a pickling process which can take place in at least one pickling bath (3), such as that 2 , No. 3 and 6 is shown. Possible baths and processes that can be used in pickling are, for example, the European application EP3483304A1 refer to. For the removal of, inter alia, rust and scale in the pickling bath (3), preferably two to 8 pickling baths (3), particularly preferably four to six pickling baths (3), are used, all or only some of which can be active. Depending on the rusting state of the component surface and/or the degree of scale, the pickling time is between 5 minutes and 240 minutes, preferably between 10 minutes and 180 minutes, particularly preferably between 15 minutes and 120 minutes. The pickling process preferably takes place in a temperature range of 15°C to 40°C, preferably between 20-30°C. In order to increase the pickling effect and to promote the formation of passive layers on the component surface, the formation of iron (III) ions in the Pickling bath to be increased. This is preferably done by additionally introducing air, in particular oxygen, into the process bath. The air can be introduced here using common systems, such as, for example, but not limited to, air blowers, air pumps including hose or pipe distribution systems with corresponding outlet openings and/or using bath circulation or bath movement. With the help of this, the content of iron(III) ions (Fe 3+ ) can be increased to up to 5.0 g/l, whereby preferably 0.5 -1.5 g/l Fe 3+ should be achieved in the process liquid . Among other things, the Fe 3+ reduces hydrogen embrittlement and/or hydrogen storage in the components, which means that during the galvanizing process (step 7, 2 ) a reduction in hydrogen outgassing can be observed, which results in improved galvanizing layers (Zn-Al layers) that have a reduced formation of, for example, cavities and/or cracks.

2 FeCl 3 + H 2 → 2 FeCl 2 + 2 HCl

Das mindestens eine Beizbad (3) kann ferner mindestens einen Überlauf umfassen, der alle Seitenbereiche des Beckens oder nur Teile davon umgibt. Dieser Überlauf ist vorzugsweise an der gegenüberliegenden Seite des Wärmetauschers und/oder der Badheizung angeordnet, falls ein/e solche/r in Betrieb ist. Jedes einzelne Beizbad (3) oder die Bäder gemeinsam können in einem Aspekt einen einzelnen und/oder einen gemeinsamen Regenerationskreislauf umfassen, in dem die Prozessflüssigkeit regeneriert wird und dem mindestens einen Prozessbad wieder zugeführt wird. Die Zusammensetzung des mindestens einen Beizbades (3) kann grundsätzlich jedes Fe/HCl-Verhältnis aufweisen, dieses liegt jedoch vorzugsweise bei 70 g/l Salzsäure (HCl) und 200 g/l Eisen (Fe), vorzugsweise bei 105 g/l HCl und 110 g/l Fe. Unterschreiten die Komponenten die Konzentrationen von unter 70 g/l HCl und über 130 g/l Eisen (Fe), wird die jeweilige Prozessflüssigkeit des jeweiligen Bades entsorgt oder teilweise entsorgt und neu angesetzt. Für den Regenerationskreislauf des Beizbades (3) ist das Prozessbad selbst und/oder der Überlauf mit einem oder mehreren Beruhigungsbehältern verbunden. Aus diesen Beruhigungsbehältern können Schmutzstoffe, wie Fette, Öle oder andere Schmutzstoffe, die sich auf der Bauteiloberfläche befunden haben durch geeignete Maßnahmen, wie Abschöpfung und/oder Filter, entfernt werden. Dem mindestens einen Beruhigungsbehälter, Überlauf und/oder dem mindestens einen Prozessbad der Beize wird ferner in einem Aspekt eine Filterpresse nachgeschaltet, die der Schwebstoff-/Schlammabtrennung dienen soll. Aufgrund der Abtrennung der Schmutz- und/oder Störstoffe im Regenerationskreislauf kann die Prozessflüssigkeit dem Beizbad wieder zugeführt werden, wodurch ein Neuansatz oder Teilansatz des Bades verzögert oder gar verhindert werden kann.The at least one pickling bath (3) can also include at least one overflow, which surrounds all side areas of the pool or only parts of it. This overflow is preferably located on the opposite side of the heat exchanger and/or the bath heater if one is in operation. In one aspect, each individual pickling bath (3) or the baths together can comprise an individual and/or a common regeneration circuit in which the process liquid is regenerated and is fed back to the at least one process bath. The composition of the at least one pickling bath (3) can in principle have any Fe/HCl ratio, but this is preferably 70 g/l hydrochloric acid (HCl) and 200 g/l iron (Fe), preferably 105 g/l HCl and 110 g/l Fe. If the components fall below the concentrations of below 70 g/l HCl and above 130 g/l iron (Fe), the respective process liquid of the respective bath is disposed of or partially disposed of and prepared again. For the regeneration cycle of the pickling bath (3), the process bath itself and/or the overflow is connected to one or more settling tanks. Contaminants such as grease, oil or other contaminants that have been on the component surface can be removed from these settling tanks by suitable measures such as skimming and/or filters. The at least one settling tank, overflow and / or at least one process bath of the pickling is also in a A filter press downstream, which is intended to separate the suspended matter/sludge. Due to the separation of the dirt and/or impurities in the regeneration circuit, the process liquid can be returned to the pickling bath, which means that a new make-up or partial make-up of the bath can be delayed or even prevented.

Mithilfe der kontinuierlichen und/oder diskontinuierlichen Aufbereitung und/oder Teilentsorgung und/oder Regeneration der Prozessflüssigkeit innerhalb der Beize verbleibt der Badzustand nahezu gleichbleibend, wodurch u.a. Sägezahlprofile verhindert oder vermindert werden sowie der Chemikalieneinsatz innerhalb der Bäder minimiert wird.With the help of the continuous and/or discontinuous treatment and/or partial disposal and/or regeneration of the process liquid within the pickling, the condition of the bath remains almost the same, which, among other things, prevents or reduces saw number profiles and minimizes the use of chemicals within the baths.

Zwischen dem mindestens einen Entfettungsbad (1), dem mindestens einen Beizbad (3), dem mindestens einen Flussmittel-/Benetzungsbad, Benetzungsbad und/oder Flussmittelbad (5) können wie vorangehend beschrieben ein oder mehrere Spülbäder (2, 4) zwischen den einzelnen Prozessbädern (1, 3, 5) zwischengeschaltet sein, die eine Verschleppung der Chemikalien der einzelnen Bäder in den nächsten Prozessschritt verhindern. Ferner soll die Verwendung des mindestens einen Spülbads mögliche Verdunstungs- und/oder Verschleppungsverluste des vorgeschalteten Prozessbades ausgleichen. Die Spülflüssigkeit des mindestens einen Spülbades (2, 4) umfasst hierbei vorzugsweise unbeheiztes Wasser, wobei das jeweilige Stadtwasser Anwendung finden kann. Aufgrund der Tatsache, dass Eisen und/oder Eisenionen im Flussmittel-/ Benetzungsbad (5), Flussmittelbad und /oder Benetzungsbad des Schrittes 5 (Fig. 2) und/oder dem Verzinkungsbad (7) des Schrittes 7 (Fig. 2) sich störend auf die Ausbildung der Zinkschicht auswirken, werden insbesondere vor dem Flussmittel-/Benetzungsbad (5), Flussmittelbad und /oder Benetzungsbad, vorzugsweise mindestens zwei Spülbäder verwendet, die eine maximale Störgrenzkonzentration von unter/gleich (≤) 10 g/l Eisen/Eisenionen, vorzugsweise ≤ 8 g/l Eisen/Eisenionen, besonders bevorzugt ≤ 5 g/l Eisen/Eisenionen aufweisen.Between the at least one degreasing bath (1), the at least one pickling bath (3), the at least one flux/wetting bath, wetting bath and/or flux bath (5), one or more rinsing baths (2, 4) can be installed between the individual process baths, as described above (1, 3, 5) to prevent the chemicals from the individual baths from being carried over into the next process step. Furthermore, the use of the at least one rinsing bath is intended to compensate for possible evaporation and/or carry-over losses from the upstream process bath. The rinsing liquid of the at least one rinsing bath (2, 4) preferably comprises unheated water, in which case the respective city water can be used. Due to the fact that iron and/or iron ions in the fluxing/wetting bath (5), fluxing bath and/or wetting bath of step 5 ( 2 ) and/or the galvanizing bath (7) of step 7 ( 2 ) have a disruptive effect on the formation of the zinc layer, preferably at least two rinsing baths are used before the flux/wetting bath (5), flux bath and/or wetting bath, which have a maximum interference limit concentration of less than or equal to (≤) 10 g/l iron /iron ions, preferably ≦8 g/l iron/iron ions, particularly preferably ≦5 g/l iron/iron ions.

Jeder der vorangegangenen Prozessschritte (Fig. 1, Nrn. 1-5) kann innerhalb eines sogenannten Standbades durchgeführt werden. In einem solchen wird die Prozessflüssigkeit in den jeweiligen Bädern nicht bewegt. Untersuchungen der Bauteiloberfläche nach der Reinigung und/oder der Verzinkung haben jedoch ergeben, dass insbesondere die Bewegung der Prozessflüssigkeit innerhalb der Schritte Entfettungsbad (1), Beizbad (3) und Flussmittel-/Benetzungsbad (5) (Fig. 2), Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad zu einer verbesserten Oberflächenbeschichtung beigetragen haben. Aus diesem Grund wird in einem bevorzugten Aspekt in den mindestens zuvor benannten Prozessschritten der Entfettung, Beize und Flussmittelbehandlung und Benetzung eine Badbewegung durch mindestens eine Pumpe generiert, wobei vorzugsweise eine Badumwälzung nach dem in der europäischen Patentanmeldung EP3483304A1 beschriebenen Verfahren erfolgt. Hierbei werden ein oder mehrere Pumpen zur Ausbildung einer laminaren Strömung verwendet, die vorzugsweise ein Strömungswechsel, d.h. die Umkehr der Badrotation, ausbilden können. Dies kann durch zwei Pumpen erreicht werden, die unterschiedliche Strömungsrichtungen generieren und im Wechselbetrieb betrieben werden oder durch Pumpen die durch eine reversierende Drehrichtung die Strömungsrichtung ändern können. Aufgrund der Badbewegung wird die Prozessflüssigkeit im Bereich der Bauteiloberfläche regelmäßig ausgetauscht, wodurch keine Sättigung bzw. Anreicherungen im Grenzschichtbereich zwischen Bauteiloberfläche (Substrat) und der Komponenten der Prozesslösung erfolgt. Die Badrotation mit oder ohne Wechsel der Strömungsrichtung kann mithilfe von Pumpen mit und ohne Gleichrichter, welche innerhalb oder außerhalb des Bades angeordnet sind, erfolgen. Auch eine Kombination mehrerer Varianten ist hierbei möglich.Each of the preceding process steps ( 1 , Nos. 1-5) can be carried out within a so-called standing pool. In such a process liquid is not moved in the respective baths. investigations of However, the component surface after cleaning and/or galvanizing has shown that in particular the movement of the process liquid within the steps of degreasing bath (1), pickling bath (3) and flux/wetting bath (5) ( 2 ), flux bath and/or wetting bath have contributed to an improved surface coating. For this reason, in a preferred aspect, a bath movement is generated by at least one pump in the at least previously named process steps of degreasing, pickling and flux treatment and wetting, with preferably a bath circulation according to the in the European patent application EP3483304A1 described procedure takes place. In this case, one or more pumps are used to form a laminar flow, which can preferably form a flow change, ie the reversal of the bath rotation. This can be achieved with two pumps that generate different directions of flow and are operated in alternation, or with pumps that can change the direction of flow by reversing the direction of rotation. Due to the movement of the bath, the process liquid in the area of the component surface is regularly exchanged, which means that there is no saturation or accumulation in the boundary layer area between the component surface (substrate) and the components of the process solution. Bath rotation, with or without changing the direction of flow, can be performed using pumps with or without rectifiers, placed inside or outside the bath. A combination of several variants is also possible here.

Ist die Vorbehandlung, d.h. Reinigung der Bauteiloberfläche nach den Schritten 1-5 (Fig. 2) abgeschlossen, so wird in einer Ausführungsform das Bauteil in einem weiteren Schritt im Trockenofen (6) getrocknet, um die Oberfläche von Flüssigkeitsresten zu befreien, wie der Fig. 2, Nr. 6 zu entnehmen ist. Hierbei wird vorzugsweise durch Radial- und/oder Axialventilatoren eine Umluft generiert, wobei die Temperatur im Ofen zwischen 100 bis 230 °C beträgt. Die Verweilzeit des Bauteils im Trockenofen (6) beträgt je nach Flüssigkeitsbelastung auf dem Bauteil zwischen 1 min und 60 min, vorzugsweise zwischen 5 min und 30 min.Is the pre-treatment, ie cleaning of the component surface after steps 1-5 ( 2 ) completed, so in one embodiment, the component is dried in a further step in the drying oven (6) to free the surface of liquid residues, like the 2 , No. 6 can be found. Here, circulating air is preferably generated by radial and/or axial fans, with the temperature in the oven being between 100 and 230°C. The dwell time of the component in the drying oven (6) is between 1 minute and 60 minutes, preferably between 5 minutes and 30 minutes, depending on the liquid load on the component.

In einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird das Bauteil nach einer Reinigung und ggf. Trocknung im Zinkbad (7) behandelt. Das Zinkbad (7), welches in Fig. 2 Schritt 7 dargestellt ist, umfasst 2 Gew.% bis 10 Gew.% Aluminium (AI) und 90 Gew.% bis 98 Gew.% Zink (Zn), wobei vorzugsweise 5 Gew.% ± 1 Gew.% AI und 95 Gew.% ±1 Gew.% Zn verwendet werden. Das Zinkbad (7) kann jedoch auch Spuren anderer Begleitelemente enthalten. In der Regel beträgt die Verweilzeit der Bauteile in der ZnAl5-Schmelze, d.h. dem Verzinkungsbad (7), um eine optimale Verzinkungsschicht zu erhalten, ≤ 10 Min, vorzugsweise bei 5 min ±1 min, bei einer Schmelztemperatur von 420°C ± 10 °C. Um eine Anreicherung von Aluminium und/oder Aluminiumverbindungen, wie Eisen-Aluminiumverbindungen, auf der Zinkbadoberfläche zu vermeiden, die zu Qualitätseinbußen, wie z.B. Pickeln führen können, kann in einem Aspekt eine zusätzliche Schmelzbadumwälzung mittels geeigneter Pumpen und/oder Überläufen erfolgen.In a further aspect of the present invention, the component is treated in a zinc bath (7) after cleaning and, if necessary, drying. The zinc bath (7), which in 2 Step 7 is shown includes 2 wt.% To 10 wt.% Aluminum (Al) and 90 wt% to 98 wt% zinc (Zn), preferably 5 wt% ± 1 wt% Al and 95 wt% ± 1 wt% Zn are used. However, the zinc bath (7) can also contain traces of other accompanying elements. As a rule, the residence time of the components in the ZnAl5 melt, ie the galvanizing bath (7), in order to obtain an optimum galvanizing layer, is ≦10 min, preferably 5 min ±1 min, at a melting temperature of 420°C ±10° C In order to avoid an accumulation of aluminum and/or aluminum compounds, such as iron-aluminum compounds, on the zinc bath surface, which can lead to quality losses such as pimples, additional circulation of the melt bath can take place using suitable pumps and/or overflows.

Dem Verzinkungsschritt (7) (Fig. 2) kann in einer weiteren Ausführung mindestens ein Abschreckbad (8) nachgeschaltet sein, durch welches die Bauteile nach dem Verzinken abgekühlt werden, und/oder mindestens ein zusätzlicher Nachbehandlungsschritt (8), wie die Passivierung und/oder Versiegelung, sein, bei dem mindestens eine weitere Schutzschicht zur Steigerung des Korrosionsschutzes aufgebracht werden. Diese optionalen Schritte nach der eigentlichen Verzinkung werden vorzugsweise, wie die vorherigen Schritte, auch in einem Tauchverfahren durchgeführt, bei dem das Bauteil in ein Becken bzw. Bad getaucht wird. Darüber hinaus kann das mindestens eine Zusatzbad in dem optionalen Schritt auch eine Badumwälzungsvorrichtung aufweisen, wie zuvor zu den Reinigungsschritten 1-5 (Fig. 2) beschrieben.The galvanizing step (7) ( 2 ) In a further embodiment, at least one quenching bath (8) can be connected downstream, through which the components are cooled after galvanizing, and/or at least one additional post-treatment step (8), such as passivation and/or sealing, in which at least one another protective layer can be applied to increase corrosion protection. Like the previous steps, these optional steps after the actual galvanizing are preferably also carried out in a dipping process in which the component is dipped into a basin or bath. In addition, the at least one additional bath in the optional step can also have a bath circulating device, as described above for cleaning steps 1-5 ( 2 ) described.

In dem mindestens einen Abschreckbad (8) werden die Bauteile abgekühlt und noch eventuell vorhandene Ascherückstände, insbesondere Chloride aus dem Flussmittel-/Benetzungsbad (5), Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad abgespült. Zur Vermeidung von Korrosionsprodukten auf der Bauteiloberfläche und/oder einen Angriff der auf der Bauteiloberfläche aufgebrachten Verzinkungsschicht zu vermeiden, wird das Abschreckungsbad bei einem Chloridgehalt ≥ 300 mg/l, vorzugsweise ≥ 250 mg/l, besonders bevorzugt ≥ 200 mg/l ausgetauscht. Alternativ kann in einer Ausführungsform die angereicherte Prozessflüssigkeit des Abschreckbades (8) zum Ausgleich der Verdunstungs-/Verschleppungsverluste im Flussmittel-/Benetzungsbad (5) Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad der Vorbehandlung genutzt werden. Hierbei kann die Flüssigkeit des Abschreckbades (8) beispielsweise mittels geeigneter Filter filtriert und einem der Schritte 5 (Fig. 2, Fig. 3) zugeführt werden.The components are cooled in the at least one quenching bath (8) and any ash residues present, in particular chlorides, are rinsed out of the flux/wetting bath (5), flux bath and/or wetting bath. In order to avoid corrosion products on the component surface and/or to avoid attack on the zinc coating applied to the component surface, the quenching bath is replaced when the chloride content is ≧300 mg/l, preferably ≧250 mg/l, particularly preferably ≧200 mg/l. Alternatively, in one embodiment, the enriched process liquid of the quench bath (8) can be used to compensate for the evaporation/entrainment losses in the flux/wetting bath (5) flux bath and/or wetting bath of the pretreatment. Here, the liquid of the quenching bath (8) can be filtered, for example, by means of suitable filters and one of steps 5 ( 2 , 3 ) are supplied.

Neben dem Abschreckbad (8), kann in einem weiteren oder alternativen Prozessschritt ein Passivierungs-/Versiegelungsbad nach der Verzinkung (7) (Fig. 2) oder nach einem Abschreckungsbad (8) vorgesehen sein, bei dem es sich um eine chemische Passivierung, mittels beispielsweise Chromsalzen, eine anorganische Versiegelung mithilfe von beispielsweise Silikaten und/oder einer organischen Versiegelung, wie beispielsweise Polymeren, handeln kann. Bei der chemischen Passivierung reagiert das Passivierungsmittel mit der Oberfläche des verzinkten Bauteils indem eine entsprechende Konversionsschicht ausgebildet wird. Im Gegensatz hierzu wird bei der anorganischen und organischen Versiegelung eine zusätzliche Schicht auf die bereits verzinkte Oberfläche aufgebracht. Die innerhalb der Passivierung und/oder Versiegelung aufgebrachten Schichten auf der Bauteiloberfläche weisen eine Schichtdicke von unter 5 µm, vorzugsweise von unter 3 µm , besonders bevorzugt von ≤ 1 µm (Mikrometer) auf. Die Prozessflüssigkeit des Passivierungsbades und/oder Versiegelungsbades wird vorzugsweise in einem Bypass kontinuierlich mithilfe geeigneter Filter, wie beispielsweise eines Kerzenfilters, gefiltert. Wird ein für das Passivierungsbad und/oder Versiegelungsbad erforderlicher Grenzwert innerhalb der Prozessflüssigkeit überschritten, so wird die jeweilige Prozessflüssigkeit (teil-)entsorgt und neu angesetzt.In addition to the quenching bath (8), a further or alternative process step can be a passivation/sealing bath after galvanizing (7) ( 2 ) or after a quenching bath (8) which can be a chemical passivation, for example using chromium salts, an inorganic seal using for example silicates and/or an organic seal such as polymers for example. With chemical passivation, the passivating agent reacts with the surface of the galvanized component by forming a corresponding conversion layer. In contrast to this, with inorganic and organic sealing, an additional layer is applied to the already galvanized surface. The layers applied to the component surface within the passivation and/or sealing have a layer thickness of less than 5 μm, preferably less than 3 μm, particularly preferably ≦1 μm (micrometer). The process liquid of the passivation bath and/or sealing bath is preferably continuously filtered in a bypass using suitable filters, such as a candle filter. If a limit value required for the passivation bath and/or sealing bath is exceeded within the process liquid, the respective process liquid is (partially) disposed of and re-prepared.

In den einzelnen Prozessschritten 1-8 (Fig. 2), die in der Anlage der vorliegenden Erfindung durchgeführt werden, kann aufgrund von Verschleppungen einzelner Chemikalien der Vorgängerprozesse und/oder Abtragung von der Bauteiloberfläche es zu einer Verschleppung in den nachfolgende Prozess oder die nachfolgenden Prozesse kommen, wodurch der jeweilige nachfolgende Prozessschritt oder die folgenden Prozessschritte Spuren von Chemikalien enthalten kann bzw. können, die zuvor verwendet wurden. Ferner führen die Spülbader sowie die Verdunstungs- und Verschleppungverluste dazu, dass sich in den Prozessbädern durch die Verwendung von Trinkwasser, welches eine unterschiedliche Zusammensetzung aufweisen kann, geringe Mengen von anderen Komponenten, Ionen, Metallen und/oder Salzen sich in den einzelnen Prozessbädern wiederfinden können. Diese sind jedoch für die Wirkung und/oder die einzelnen Prozessschritte vernachlässigbar.In the individual process steps 1-8 ( 2 ), which are carried out in the system of the present invention, carryover into the subsequent process or processes can occur due to carryover of individual chemicals from the preceding processes and/or removal from the component surface, whereby the respective subsequent process step or the following process steps May contain traces of chemicals previously used. Furthermore, the rinsing baths and the evaporation and carry-over losses mean that small amounts of other components, ions, metals and/or salts can be found in the individual process baths in the process baths due to the use of drinking water, which can have a different composition . However, these are negligible for the effect and/or the individual process steps.

Die vorliegende Erfindung betrifft ferner die Verwendung des Flussmittel-/Benetzungsprozesses, der Anlage umfassend ein oder mehrere Prozessbäder (1-8; Fig. 2) und/oder das Verfahren zum Verzinken in der Beschichtung von eisenbasierten Bauteilen, vorzugsweise unter Verwendung einer Zink-Aluminium-Legierung, besonders bevorzugt einer ZnAl5-Legierung.The present invention also relates to the use of the flux/wetting process, the system comprising one or more process baths (1-8; 2 ) and/or the method for galvanizing in the coating of iron-based components, preferably using a zinc-aluminum alloy, particularly preferably a ZnAl5 alloy.

Ferner betrifft die Erfindung auch Bauteile, die mit dem Flussmittel-/Benetzungsprozess oder dem zuvor beschriebenen Verfahren behandelt wurden.Furthermore, the invention also relates to components that have been treated with the flux/wetting process or the method described above.

Diese und andere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden in der Beschreibung und den Beispielen offenbart und sind durch diese umfasst. Weitere Literatur über eine bekannte der Materialien, Verfahren und Anwendungen die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, können aus öffentlichen Bibliotheken und Datenbanken, beispielsweise unter Verwendung elektronischer Geräte aufgerufen werden. Ein vollständigeres Verständnis der Erfindung kann durch Bezugnahme auf die folgenden Beispiele erhalten werden, die zum Zweck der Illustration bereitgestellt wurden und den Umfang der Erfindung nicht beschränken sollen.These and other embodiments of the present invention are disclosed in, and are encompassed by, the specification and examples. Additional literature on a known one of the materials, methods and applications that can be used in accordance with the present invention can be retrieved from public libraries and databases, for example using electronic devices. A more complete understanding of the invention can be obtained by reference to the following examples, which are provided for the purpose of illustration and are not intended to limit the scope of the invention.

Beispieleexamples Beispiel 1: Bevorzugte Ausführungsform einer Anlage zur Verzinkung einer Bauteiloberfläche Example 1 Preferred embodiment of a plant for galvanizing a component surface

In der Fig. 2 ist eine Anlage zur Feuerverzinkung aufgezeigt, die einen Einfettungsprozess im Entfettungsbad, Fig. 2, Nr. 1; einen Beizprozess im Beizbad, Fig. 2, Nr. 3; eine Flussmittelbehandlung und/oder Benetzung in einem Flussmittel-/Benetzungsbad, Fig. 2, Nr. 5; einen Trockenschritt im Trockenofen, Fig. 2, Nr. 6; eine Verzinkung in der Zinkschmelze, Fig. 2, Nr. 7; und optional einen zusätzlichen Schritt der Abschreckung im Abschreckungsbad (8) und/oder Passivierung/Versiegelung im Nachbehandlungsbad (8) umfasst. Zwischen den einzelnen Vorbehandlungsschritten vor der Verzinkung ist jedem Prozessschritt (1, 3 und/oder 5) vorzugsweise mindestens ein Spülbad (2, 4) angeordnet, welches vorzugsweise unbeheiztes Wasser umfasst und dazu dienen soll Verschleppungen des vorherigen Prozessschritt in den darauffolgenden Prozessschritt zu verhindern; Fig. 2. Die Pfeile oberhalb der Prozessbäder innerhalb der Fig. 2 kennzeichnen hierbei den Verlauf des Bauteils innerhalb der Anlage, d.h. den Warenfluss.In the 2 a plant for hot-dip galvanizing is shown, which includes a greasing process in a degreasing bath, 2 , Number 1; a pickling process in the pickling bath, 2 , No. 3; a flux treatment and/or wetting in a flux/wetting bath, 2 , No. 5; a drying step in the drying oven, 2 , No. 6; galvanizing in the zinc melt, 2 , No. 7; and optionally an additional step of quenching in the quenching bath (8) and/or passivation/sealing in the post-treatment bath (8). Between the individual pre-treatment steps prior to galvanizing, each process step (1, 3 and/or 5) is preferably provided with at least one rinsing bath (2, 4), which preferably comprises unheated water and is intended to prevent the previous process step from being carried over into the subsequent process step; 2 . The arrows above the process baths within the 2 characterize the course of the component within the system, ie the flow of goods.

In den Prozessbädern 1, 3, 5, 7 und/oder 8 erfolgt vorzugsweise eine Badumwälzung, wobei das jeweilige Prozessbad mindestens eine Pumpe aufweist, mit welcher die Prozessflüssigkeit bewegt werden kann. Hierbei soll in einem Aspekt bevorzugt eine regelmäßige Rotationsumkehr der Prozessflüssigkeit ausgebildet werden, die durch den reversierenden Betrieb der Pumpe und/oder mindestens zwei Pumpen, welche eine umgekehrte Strömung ausbilden können und entgegengesetzt aktiv sind, ausgebildet wird. Die entsprechende Badumwälzung ist durch die gestrichelten Pfeile innerhalb der jeweiligen Prozessbäder in der Fig. 2 gekennzeichnet.In the process baths 1, 3, 5, 7 and/or 8, the bath is preferably circulated, with the respective process bath having at least one pump with which the process liquid can be moved. In one aspect, a regular rotation reversal of the process liquid should preferably be formed, which is formed by the reversing operation of the pump and/or at least two pumps, which can form a reverse flow and are active in opposite directions. The corresponding bath circulation is indicated by the dashed arrows within the respective process baths in FIG 2 marked.

Darüber hinaus können die Prozessbäder, insbesondere das mindestens eine Entfettungsbad (1, Fig. 2 sowie Fig. 5), das mindestens eine Beizbad (2; Fig. 2, Fig. 6), das mindestens eine Flussmittel-/Benetzungsbad (5; Fig. 2, Fig. 3), Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad, und/oder das zusätzliche Abschreck- und/oder Nachbehandlungsbad (8; Fig. 2) einen Regenerationskreislauf aufweisen, der die jeweiligen Prozessflüssigkeiten des jeweiligen Bades regeneriert und zur Wiederverwendung in das entsprechende Prozessbad zurückführt. Der Regenerationskreislauf ist innerhalb der Fig. 2 unter den entsprechenden Prozessbädern dargestellt.In addition, the process baths, in particular the at least one degreasing bath (1, 2 such as figure 5 ), the at least one pickling bath (2; 2 , 6 ), the at least one flux/wetting bath (5; 2 , 3 ), flux bath and/or wetting bath, and/or the additional quenching and/or post-treatment bath (8; 2 ) have a regeneration circuit that regenerates the respective process liquids of the respective bath and returns them to the corresponding process bath for reuse. Of the Regeneration cycle is within the 2 shown below the corresponding process baths.

In der bevorzugten Ausführungsform wird in dem Entfettungsbad (1) eine alkalische Heißentfettung eingesetzt, die Temperaturen von über 60°C aufweist.In the preferred embodiment, alkaline hot degreasing is used in the degreasing bath (1), which has temperatures of over 60°C.

In der Beize (3) werden die folgenden Parameter verwendet, um das Bauteil weiter zu reinigen: ≤ 70-105 g/l HCl; ≥ 110 -130 g/l Fe; 20-30°C.In pickling (3), the following parameters are used to further clean the component: ≤ 70-105 g/l HCl; ≥ 110 -130 g/l Fe; 20-30°C.

Das Flussmittel-/Benetzungsbad (5) kann in unterschiedlichen Varianten ausgeführt sein, die in den Schritten 5.1, 5.2.1, 5.2.2 und 5.3 der Fig. 2 abgebildet sind.The flux/wetting bath (5) can be designed in different variants, in steps 5.1, 5.2.1, 5.2.2 and 5.3 of 2 are shown.

In der Variante 5.1 des Flussmittel-/Benetzungsbades (5) weist dieses die folgende Zusammensetzung auf: 88 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid), 12 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid) und 2 g/l Bi3+ (Bismutionen), bei einer Temperatur von 40-50°C.In variant 5.1 of the flux/wetting bath (5), this has the following composition: 88% by weight ZnCl 2 (zinc chloride), 12% by weight NH 4 Cl (ammonium chloride) and 2 g/l Bi 3+ (bismuth ions) , at a temperature of 40-50°C.

Erfolgt lediglich eine Benetzung mittels Bismut in einem Benetzungsbad nach Fig.2 Nr. 5.2.1, weist das Bad die folgende Zusammensetzung auf: 0,1 g/l - 10g/l g/l Bi3+ (Bismutionen), bei einer Temperatur von 40-50°C.Only a wetting with bismuth in a wetting bath follows Fig.2 No. 5.2.1, the bath has the following composition: 0.1 g/l - 10 g/lg/l Bi 3+ (bismuth ions), at a temperature of 40-50°C.

Das Benetzungsbad kann in einer weiteren Ausführungsform, 5.2.2, auch zusätzlich zum Bismut auch Ammoniumchlorid (NH4Cl) umfassen. In einem solchen Fall weist das Bad die folgende Zusammensetzung auf: 100-350 g/l NH4Cl (Ammoniumchlorid) und 0,1 g/l -10 g/l Bi3+ (Bismutionen), bei einer Temperatur von 40-50°C.In a further embodiment, 5.2.2, the wetting bath can also comprise ammonium chloride (NH 4 Cl) in addition to the bismuth. In such a case, the bath has the following composition: 100-350 g/l NH 4 Cl (ammonium chloride) and 0.1 g/l -10 g/l Bi 3+ (bismuth ions), at a temperature of 40-50 °C

Alternativ kann das Flussmittel-/Benetzungsbades (5) auch ein Vorflux bzw. Benetzungsbad und ein Vorflux oder Hauptflux umfassen, wie der 5.3 zu entnehmen ist. Hierbei wird das Bauteil in einem Benetzungsbad bzw. Vorflux mit Bismut benetzt, wobei die Prozessflüssigkeit im Bad folgende Zusammensetzung umfasst: 0,1 g/l 10 g/l g/l Bi3+ (Bismutionen) oder 0,1 g/l - 10 g/l Bi3+ (Bismutionen) und ≤ 350 g/l NH4Cl (Ammoniumchlorid), bei einer Temperatur von 40-50°C. Das nachgeschaltete Hauptflux weist darauffolgend die folgende Zusammensetzung auf: 88 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid) und 12 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid), bei einer Temperatur von 40 bis 50°C. Alternativ zum Hauptflux kann auch lediglich ein Bad umfassend Ammoniumchlorid nachgeschaltet sein, ohne den Zusatz von ZnCl2.Alternatively, the flux/wetting bath (5) can also include a pre-flux or wetting bath and a pre-flux or main flux, as can be seen in 5.3. Here, the component is wetted with bismuth in a wetting bath or preflux, with the process liquid in the bath having the following composition: 0.1 g/l 10 g/lg/l Bi 3+ (bismuth ions) or 0.1 g/l - 10 g/l Bi 3+ (bismuth ions) and ≤ 350 g/l NH 4 Cl (ammonium chloride), at a temperature of 40-50°C. The main downstream flux then has the following composition: 88% by weight of ZnCl 2 (zinc chloride) and 12% by weight of NH 4 Cl (ammonium chloride), at a temperature of 40 up to 50°C. As an alternative to the main flux, only a bath comprising ammonium chloride can be connected downstream, without the addition of ZnCl 2 .

Nach der Oberflächenreinigung kann vor der Verzinkung ein Trocknungsschritt (6) im Trockenofen vorgesehen sein, wobei der Trockenofen vorzugsweise eine Temperatur von 100 bis 230 °C aufweist.After the surface cleaning, a drying step (6) in the drying oven can be provided before the galvanizing, the drying oven preferably having a temperature of 100 to 230°C.

Das nachfolgende Verzinkungsbad, auch Zinkschmelze genannt (7) hat die folgende Zusammensetzung: 5 Gew.% AI und 95 Gew.% Zn, bei einer Badtemperatur von 410-430°C, wodurch auch von einem ZnAl5-Legierungsbad gesprochen wird.The subsequent galvanizing bath, also called molten zinc (7), has the following composition: 5% by weight Al and 95% by weight Zn, at a bath temperature of 410-430°C, which is also referred to as a ZnAl5 alloy bath.

Beispiel 2: Behandlung im Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad (5)Example 2: Treatment in flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath (5)

Um die präliminären Ergebnisse der verbesserten diskontinuierlichen aluminiumhaltigen Stückverzinkung mittels vorgeschalteten Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad (5) zu untermauern, wurden weitere Versuchsreihen durchgeführt, in denen neben der Reihenfolge der Behandlungen auch die Zusammensetzungen und/oder Konditionen verändert wurden.In order to substantiate the preliminary results of the improved discontinuous aluminium-containing batch galvanizing by means of an upstream fluxing/wetting bath, fluxing bath and/or wetting bath (5), further test series were carried out in which the sequence of treatments as well as the compositions and/or conditions were changed.

Für die Versuchsreihen wurden 10 cm lange Quadrat-Profilstück-Probenkörper aus Sebisty-Stahl mit extremen Tiefenrosterscheinungen verwendet. Aufgrund ihres Hohlraums sollten diese auch die Effekte der Verzinkung bzw. der Vorbehandlung auf dreidimensionale Körper bzw. das Hohlraumverhalten abbilden. Die extremen Tiefenrosterscheinungen wurden durch eine Freibewitterung über einen längeren Zeitraum des Probenkörpers generiert, welcher vorzugsweise mindestens 365 Tage betrug. Bevor die Probenkörper in einem Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad behandelt wurden, wurden diese wie üblich, zunächst in einem Entfettungsbad, einer Beize und mehreren zwischengeschalteten Spülgängen gereinigt. Die alkalische Heißentfettung erfolgte hierbei bei einer Temperatur von 60°C und einer Verweilzeit des Probenkörpers in dieser von 10 min. Die Eisenbeize in welche der Probenkörper eingetaucht wurde, wurde bei Raumtemperatur betrieben bei einer Verweilzeit des Probenkörpers von 60 min.For the series of tests, 10 cm long square profile specimens made of Sebisty steel with extreme signs of deep rusting were used. Due to their cavity, these should also reflect the effects of galvanizing or pre-treatment on three-dimensional bodies or the cavity behavior. The extreme deep rust phenomena were generated by subjecting the test specimen to outdoor weathering over a longer period of time, which was preferably at least 365 days. Before the specimens were treated in a flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath, they were cleaned as usual, first in a degreasing bath, a stain and several intermediate rinsing cycles. The alkaline hot degreasing was carried out at a temperature of 60° C. and the sample body remained there for 10 minutes. The iron pickle in which the sample body was immersed was operated at room temperature with the sample body staying for 60 minutes.

Die Ergebnisse der Versuchsreihen deuteten darauf hin, dass innerhalb der Dünnschichtverzinkung im ZnAI5- Legierungsbad keine signifikante Änderung der Verzinkungsschichtdicke bei den unterschiedlichen Vorbehandlungsschritten, d.h. Reihung des Vorfluxes, Benetzungsbades und/oder Flussmittelbades festgestellt werden konnte, jedoch zeigten sich im Hinblick auf die ausgebildete Verzinkungsschicht signifikante Qualitätsunterschiede im optischen und haptischen Bereich.The results of the test series indicated that within the thin-layer galvanizing in the ZnAI5 alloy bath, no significant change in the galvanizing layer thickness could be determined with the different pre-treatment steps, i.e. sequence of the pre-flux, wetting bath and/or flux bath, but significant changes were found with regard to the galvanizing layer formed Quality differences in the optical and haptic area.

Im Gegensatz zu Flussmittelzusammensetzungen ohne Bismut, wiesen sowohl die Probenkörper, die einer Vorbehandlung in einem alleinigen Flussmittel-/Benetzungsbad umfassend Bismut unterworfen wurden als auch die in einem Bismut-haltigen Benetzungsbad mit folgendem Flussmittelbad oder Vorflux umfassend lediglich Ammoiniumchlorid (NH4Cl) behandelt wurden, eine verbesserte Oberflächenstruktur nach der Verzinkung auf. Diese verbesserte Oberflächenstruktur wies deutlich weniger Pickel, Schlieren, Schalen, Schuppen und/oder andere Unregelmäßigkeiten auf, als die Oberflächen mit den üblicherweise verwendeten Flussmittelzusammensetzungen.In contrast to flux compositions without bismuth, both the specimens that were subjected to a pretreatment in a sole flux/wetting bath comprising bismuth and those in a bismuth-containing wetting bath with a subsequent flux bath or preflux comprising only ammonium chloride (NH 4 Cl) were treated , an improved surface structure after galvanizing. This improved surface structure showed significantly fewer pimples, streaks, shells, scales and/or other irregularities than the surfaces with the commonly used flux compositions.

Obwohl bereits Verbesserungen der Oberflächenqualität in Bezug auf die Haftfestigkeit, Homogenität der Verzinkung und der Oberfläche bereits bei unter einem pH-Wert von 2,0 beobachtet werden konnten, zeigte sich in den Versuchsreihen, dass bei pH-Werten oberhalb von 0,5 das Bismut der Zusammensetzungen des Benetzungsbades, Vorfluxes oder des Flussmittel-/Benetzungsbad trotzdem teilweise ausgefallen ist und schlechtere Verzinkungsoberflächen auf den Bauteilen gebildet wurden. Bei Versuchen mit einem pH-Wertes von unter 0,5 wies die Oberfläche der Probenkörper im Vergleich zu den Versuchen oberhalb eines ph_Werts von 0,5 und unterhalb eines pH-Werts von 2,0 darüber hinaus eine weitere Verbesserung der Homogenität der Verzinkungsschicht auf, wobei nur noch eine geringere Anzahl an Schlieren, Pickeln und/oder ähnlichen Unregelmäßigkeiten festgestellt werden konnte. Zwischen den pH-Werten 0,20 und 0,50 wiesen die Probenkörper keine Unterschiede in der Verzinkungsqualität auf. Oberhalb eines pH-Werts von 2,0 kam es zu einer nahezu vollständigen Fällung des Bismuts, wodurch keine Verbesserungen in der Oberflächenqualität zu beobachten waren.Although improvements in surface quality in terms of adhesion, homogeneity of the galvanizing and the surface could already be observed at a pH value below 2.0, the test series showed that at pH values above 0.5 the bismuth the compositions of the wetting bath, preflux or the flux/wetting bath has nevertheless partially failed and poorer galvanizing surfaces were formed on the components. In tests with a pH value below 0.5, the surface of the specimens showed a further improvement in the homogeneity of the zinc coating compared to the tests above a pH value of 0.5 and below a pH value of 2.0. only a small number of streaks, pimples and/or similar irregularities could be detected. Between the pH values of 0.20 and 0.50, the specimens showed no differences in the galvanizing quality. Above a pH value of 2.0, the bismuth was almost completely precipitated, so that no improvements in the surface quality could be observed.

Im Gegensatz zu dem Kombinationsbad, d.h. Benetzungs-/Flussmittelbad, umfassend ZnCl2, NH4Cl und eine Bi-Komponente, wie Bismut selbst oder eine Bismutverbindung, wies die Behandlung der Probenkörper vor der eigentlichen Flussmittelbehandlung mit Bismut als Benetzungsmittel sowie ggf. zusätzlich Ammoniumchlorid überraschender Weise eine darüber hinausgehende Verbesserung der Oberfläche nach der Verzinkung des Probenkörpers auf. Dieser wies nahezu keine Pickel auf und zeigte eine homogene Oberflächenstruktur der Verzinkungsschicht.In contrast to the combination bath, ie wetting/fluxing bath, comprising ZnCl 2 , NH 4 Cl and a Bi component, such as bismuth itself or a bismuth compound, the treatment of the specimens before the actual fluxing treatment with bismuth as a wetting agent and, if necessary, additional ammonium chloride Surprisingly, there is an improvement in the surface after the galvanizing of the specimen. This showed almost no pimples and showed a homogeneous surface structure of the galvanized layer.

Nach der Behandlung im Benetzungsbad bzw. Vorflux umfassend Bismut oder Bismut und Ammoniumchlorid (NH4Cl) bei pH-Werten von unter 0,5, wiesen die Probenkörper, die Bauteile darstellen sollen, einen schwarzen Belag auf, bei welchem es sich um eine metallische Bismutabscheidung handelte. Mit dem darauffolgenden Hauptflux/Flussmittelbad führte dies zu einer homogene Oberflächenstruktur nach der Verzinkung.After treatment in a wetting bath or preflux comprising bismuth or bismuth and ammonium chloride (NH 4 Cl) at pH values below 0.5, the specimens, which are intended to represent components, exhibited a black coating, which was metallic Bismuth deposition acted. With the subsequent main flux/flux bath, this led to a homogeneous surface structure after galvanizing.

Interessanterweise führte auch ein alleiniges Vorflux/Benetzungsbad, umfassend Ammoniumchlorid (NH4Cl) und Bismutverbindung ohne Zinkchlorid und ohne eine folgende Flussmittelbehandlung zu einer Verbesserung der Oberflächenqualität im Vergleich zu den Standardverfahren, bei denen ein Flussmittelbad immer die Komponenten Zinkchlorid (ZnCl2) und Ammoniumchlorid (NH4Cl) umfasst.Interestingly, a preflux/wetting bath alone, comprising ammonium chloride (NH 4 Cl) and bismuth compound without zinc chloride and without a subsequent flux treatment, also led to an improvement in surface quality compared to the standard methods, in which a flux bath always contained the components zinc chloride (ZnCl 2 ) and ammonium chloride (NH 4 Cl).

Darüber hinaus wurde erstaunlicherweise festgestellt, dass die Trocknungstemperatur im Trockenofen nach einer Behandlung im Ammoniumchlorid (NH4Cl)-haltigen Vorflux/Benetzungsbad, umfassend die alleinigen Komponenten Ammoniumchlorid (NH4Cl) und/oder Bismut, 150°C nicht überschreiten sollte, da ansonsten eine fehlerhafte Oberflächenverzinkung bzw. keine homogene Oberfläche erreicht wurde.In addition, it was surprisingly found that the drying temperature in the drying oven after treatment in ammonium chloride (NH 4 Cl)-containing preflux / wetting bath, comprising the sole components ammonium chloride (NH 4 Cl) and / or bismuth, should not exceed 150 ° C, since otherwise a faulty surface galvanizing or no homogeneous surface was achieved.

In der folgenden Tabelle 1 sind die Konditionen, Komponenten und Verfahrensreihenfolgen der bevorzugten Ausführungsformen der Bäder angegeben. Tab. 1 Anhand der Versuchsreihen ermittelten bevorzugten Kombinationen und Konditionen Vorflux/Benetzungsbad: 200-350 g/l NH4Cl; 0,5-2 g/l Bi, pH = 0,20-0,30; Temperatur (T) = 45 °C; Verweilzeit (VZ) = 60 sek. TTrockenofen = 110-150°C Benetzungsbad: 0,5-2 g/l Bi, pH = 0,20-0,30; T = Raumtemperatur (RT); VZ = 60 sek. Vorflux: 200-350 g/l NH4Cl, kein ZnCl2, pH = 4,0; T = 45 °C, VZ = 60 sek. TTrockenofen = 1 10-150 °C Benetzungsbad: 0,5-2 g/l Bi; pH = 0,20-0,30; T = RT; VZ = 60 sek. Flussmittelbad: 350 g/l ZnCl2; 50 g/l NH4Cl; pH = 4,0; T = 45 °C; VZ = 60 sek. TTrockenofen = 225 °C Flussmittel-/Benetzungsbad: 350 g/l ZnCl2; 50 g/l NH4Cl; 0,5-2 g/l Bi, pH = 0,25-0,5; T = 45 °C; VZ = 60 sek. TTrockenofen = 225 °C Flussmittel-/Benetzungsbad: 50 g/l ZnCl2, 350 g/l NH4Cl, 0,5-2 g/l Bi, pH = 0,25-0,5; T = 45 °C; VZ = 60 sek. TTrockenofen = 150-225 °C Benetzungsbad: 0,5-2 g/l Bi; pH = 0,20-0,30; T = RT; VZ = 60 sek. Flussmittelbad: 50 g/l ZnCl2, 350 g/l NH4Cl; pH = 4,0; T = 45 °C; VZ = 60 sek. TTrockenofen = 150-225 °C Table 1 below sets forth the conditions, components and process sequences of the preferred bath embodiments. Tab. 1 Preferred combinations and conditions determined on the basis of the test series Preflux/wetting bath: 200-350 g/L NH 4 Cl; 0.5-2 g/l Bi, pH = 0.20-0.30; Temperature (T) = 45°C; Residence time (VZ) = 60 sec. T drying oven = 110-150°C Wetting bath: 0.5-2 g/l Bi, pH = 0.20-0.30; T = room temperature (RT); VZ = 60 sec. Pre-flux: 200-350 g/l NH 4 Cl, no ZnCl 2 , pH = 4.0; T = 45 °C, VZ = 60 sec. T drying oven = 1 10-150 °C Wetting bath: 0.5-2 g/l Bi; pH = 0.20-0.30; T = RT; VZ = 60 sec. flux bath: 350 g/l ZnCl 2 ; 50 g/l NH 4 Cl; pH = 4.0; T = 45°C; VZ = 60 sec. Tdrying oven = 225 °C Flux/wetting bath: 350 g/l ZnCl 2; 50 g/l NH 4 Cl; 0.5-2 g/l Bi, pH = 0.25-0.5; T = 45°C; VZ = 60 sec. Tdrying oven = 225 °C Flux/wetting bath: 50 g/l ZnCl 2 , 350 g/l NH 4 Cl, 0.5-2 g/l Bi, pH = 0.25-0.5; T = 45°C; VZ = 60 sec. Tdrying oven = 150-225 °C Wetting bath: 0.5-2 g/l Bi; pH = 0.20-0.30; T = RT; VZ = 60 sec. flux bath: 50 g/l ZnCl 2 , 350 g/l NH 4 Cl; pH = 4.0; T = 45°C; VZ = 60 sec. T drying oven = 150-225 °C

Die durchgeführten Versuchsreihen sowie weitere präliminäre Versuche zeigten, dass die Konzentration der Bismutverbindung(en) sowie der pH-Wert des Bismut-haltigen Bades bzw. die Konzentration der abscheidbaren Bismutionen entscheidend für die Qualität des Zinküberzuges waren und die in Tab. 1 aufgeführten Badkombinationen und Vorbehandlungen verbesserte Oberflächen in der ZnAl5-Schmelze erzielten im Vergleich zu den bislang beschriebenen und verwendeten Kombinationsflussmittelbädern, die immer Zinkchlorid und Ammoniumchlorid umfassten. Erste Ergebnisse weisen darauf hin, dass diese verbesserte Oberfläche nach der Verzinkung durch die Subabscheidung des Bismuts an der Bauteiloberfläche in der Vorbehandlung erlangt wird.The series of tests carried out and other preliminary tests showed that the concentration of the bismuth compound(s) and the pH value of the bismuth-containing bath or the concentration of the separable bismuth ions were decisive for the quality of the zinc coating and that the bath combinations and Pre-treatments achieved improved surfaces in the ZnAl5 melt compared to the previously described and used combination flux baths, which always included zinc chloride and ammonium chloride. First results indicate that this improved surface after galvanizing is achieved by the sub-deposition of the bismuth on the component surface in the pre-treatment.

Claims (18)

Verfahren zur Verzinkung von Bauteilen, insbesondere metallischen Bauteilen in der diskontinuierlichen Verzinkung, wobei vor einer Aufbringung von Zink auf die Oberfläche der Bauteile in einem Zinkbad (7), mindestens eine Behandlung des Bauteils in einem Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad (5) erfolgt, bei welchen auf der Oberfläche des mindestens einen Bauteils Bismut abgelagert wird, wobei eine Konzentration von 0,1 g/l bis 4 g/l Bi3+, vorzugsweise 2 g/l ± 0,5 g/l Bi3+ (Bismutionen) bei einem pH-Wert von unter 2,0 mindestens in einem Bad umfasst ist.Method for galvanizing components, in particular metallic components, in discontinuous galvanizing, in which, before zinc is applied to the surface of the components in a zinc bath (7), at least one treatment of the component in a flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath ( 5) takes place, in which bismuth is deposited on the surface of the at least one component, with a concentration of 0.1 g/l to 4 g/l Bi 3+ , preferably 2 g/l ± 0.5 g/l Bi 3 + (bismuth ions) at a pH below 2.0 is included in at least one bath. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das mindestens eine Bauteil in das Flussmittel-/Benetzungsbad (5) getaucht wird, wobei das Flussmittel/Benetzungsmittel des Flussmittel-/Benetzungsbad (5) a) die folgende Zusammensetzung aufweist: (i) 80 Gew. % bis 98 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid), vorzugsweise 88 Gew.% ± 2 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid); (ii) 1 Gew.% bis 19 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid), vorzugsweise 12 Gew.% ± 2 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid); und (iii) 0,1 g/l bis 4 g/l Bi3+, vorzugsweise 2 g/l ± 0,5 g/l Bi3+ (Bismutionen); wobei die Gewichtsangaben auf das Fluss-/Benetzungsmittel bezogen sind und die Summe aller Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ergibt, b) einen pH-Wert von ≤ 2,0, bevorzugt von ≤ 1,0 , besonders bevorzugt von ≤ 0,5 aufweist; c) in wässriger Lösung vorliegt und der Gesamtsalzgehalt innerhalb des Bades (5) im Bereich von 100 bis 650 g/l, bevorzugt im Bereich von 250 bis 450 g/l liegt. Method according to claim 1, wherein the at least one component is immersed in the flux/wetting bath (5), the flux/wetting agent of the flux/wetting bath (5) a) has the following composition: (i) 80% to 98% by weight ZnCl 2 (zinc chloride), preferably 88% ± 2% by weight ZnCl 2 (zinc chloride); (ii) 1 wt% to 19 wt% NH 4 Cl (ammonium chloride), preferably 12 wt% ± 2 wt% NH 4 Cl (ammonium chloride); and (iii) 0.1 g/l to 4 g/l Bi 3+ , preferably 2 g/l ± 0.5 g/l Bi 3+ (bismuth ions); where the weight data are based on the flow agent/wetting agent and the sum of all components of the composition is 100% by weight, b) has a pH of ≦2.0, preferably ≦1.0, particularly preferably ≦0.5; c) is in an aqueous solution and the total salt content within the bath (5) is in the range from 100 to 650 g/l, preferably in the range from 250 to 450 g/l. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Flussmittel-/Benetzungsbad (5) in ein oder mehrere Schritte aufgeteilt ist, sodass die einzelnen Schritte innerhalb des Prozessschrittes der Flussmittelbehandlung und Benetzung einzeln auf die Oberfläche des mindestens einen Bauteils einwirken können, wobei die Schritte des Prozessschrittes der Flussmittel- und Benetzungsbehandlung wie folgt aufgetrennt werden: a) Vorflux und Hauptflux, wobei das Vorflux ein Benetzungsbad umfasst, dass eine Prozesslösung umfassend Bismut in Form von Bi3+ im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l und einen pH-Wert von ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5 aufweist und eine Benetzung der Bauteiloberfläche mit Bismut (Bi) bewirkt; und wobei das Hauptflux ZnCl2 (Zinkchlorid) im Bereich von 80 Gew.% bis 98 Gew.%, vorzugsweise 88 Gew.% ± 2 Gew.%, und NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 1 Gew.% bis 19 Gew.%, vorzugsweise 12 Gew.% ± 2 Gew.% umfasst, wobei die Gewichtsangaben auf die Menge an ZnCl2/NH4Cl bezogen sind und die Summe dieser Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ergibt; wobei ferner der pH-Wert des Hauptfluxbades bei einem pH-Wert von 0,5 bis pH 6, vorzugsweise bei pH ≤ 5, besonders bevorzugt bei pH 4 liegt; und/oder b) Vorflux und Hauptflux, wobei das Vorflux ein Benetzungsbad umfasst, dass eine Prozesslösung umfassend Bismut in Form von Bismutionen (Bi3+) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l; und NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 100 g/l bis 350 g/l; und einen pH-Wert von ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5 aufweist und eine Benetzung der Bauteiloberfläche mit Bismut (Bi) und NH4Cl (Ammoniumchlorid) bewirkt; und wobei das Hauptflux ZnCl2 (Zinkchlorid) im Bereich von 80 Gew. % bis 98 Gew.%, vorzugsweise 88 Gew.% ± 2 Gew; und NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 1 Gew.% bis 19 Gew.%, vorzugsweise 12 Gew.% ± 2 Gew.% umfasst; wobei die Gewichtsangaben auf die Menge ZnCl2/NH4Cl bezogen sind und die Summe dieser Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ergibt; und wobei ferner der pH-Wert des Hauptfluxbades bei einem pH-Wert von 0,5 bis pH 6, vorzugsweise bei pH ≤ 5, besonders bevorzugt bei pH 4 liegt. The method according to claim 1, wherein the flux/wetting bath (5) is divided into one or more steps, so that the individual steps within the process step of flux treatment and wetting can act individually on the surface of the at least one component, the steps of the process step of Flux and wetting treatment can be separated as follows: a) Pre-flux and main flux, wherein the pre-flux comprises a wetting bath that contains a process solution comprising bismuth in the form of Bi 3+ in the range from 0.1 g/l to 10 g/l and a pH of ≦2.0, preferably of pH ≦1.0, particularly preferably of pH ≦0.5, and causes the component surface to be wetted with bismuth (Bi); and wherein the main flux comprises ZnCl 2 (zinc chloride) in the range of 80 wt% to 98 wt%, preferably 88 wt% ± 2 wt%, and NH 4 Cl (ammonium chloride) in the range from 1% by weight to 19% by weight, preferably 12% by weight ± 2% by weight, the weight data being based on the amount of ZnCl 2 /NH 4 Cl and the sum of these Constituents of the composition is 100% by weight; further wherein the pH of the main flux bath is at a pH of from 0.5 to pH 6, preferably at pH ≤ 5, particularly preferably at pH 4; and or b) pre-flux and main flux, where the pre-flux comprises a wetting bath containing a processing solution comprising bismuth in the form of bismuth ions (Bi 3+ ) in the range of 0.1 g/l to 10 g/l; and NH 4 Cl (ammonium chloride) in the range of 100 g/l to 350 g/l; and has a pH value of ≦2.0, preferably pH ≦1.0, particularly preferably pH ≦0.5, and causes wetting of the component surface with bismuth (Bi) and NH 4 Cl (ammonium chloride); and wherein the main flux comprises ZnCl 2 (zinc chloride) in the range of 80 wt% to 98 wt%, preferably 88 wt% ± 2 wt; and NH 4 Cl (ammonium chloride) in the range of 1 wt% to 19 wt%, preferably 12 wt% ± 2 wt%; where the weight data are based on the amount of ZnCl 2 /NH 4 Cl and the sum of these components of the composition is 100% by weight; and the pH of the main flux bath also being at a pH of from 0.5 to pH 6, preferably at pH ≤ 5, particularly preferably at pH 4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Bauteil in einem dem Zinkbad (7) vorgeschalteten Benetzungsbad behandelt wird, in welchem das Bauteil mit einer Prozesslösung umfassend a) Bismutionen (Bi3+) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l und einen pH-Wert von ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5; oder b) Bismutionen (Bi3+) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l; und NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 100 g/l bis 350 g/l, behandelt wird; wobei der pH-Wert der Prozesslösung bei ≤ 2,0, vorzugsweise bei pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt bei pH ≤ 0,5 liegt. Method according to Claim 1, in which the component is treated in a wetting bath which is connected upstream of the zinc bath (7) and in which the component is treated with a process solution a) bismuth ions (Bi 3+ ) in the range from 0.1 g/l to 10 g/l and a pH of ≦2.0, preferably pH ≦1.0, particularly preferably pH ≦0.5; or b) bismuth ions (Bi 3+ ) in the range from 0.1 g/l to 10 g/l; and NH 4 Cl (ammonium chloride) in the range from 100 g/l to 350 g/l, is treated; wherein the pH of the process solution is ≦2.0, preferably at pH≦1.0, particularly preferably at pH≦0.5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei a) Bismut (Bi) in Form von Bismutchlorid (BiCl3), Bismutoxid (Bi2O3), Bismutsubcarbonat ((BiO)2CO3) und/oder Bismutgranulat (Metallbasis) in das Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad (5) eingesetzt wird; b) die Badtemperatur des Flussmittel-/Benetzungsbades, Flussmittelbades und/oder Benetzungsbades (5) 30°C und 60°C, vorzugsweise zwischen 40°C bis 50 °C, beträgt; c) die Vorbehandlungszeit im Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittel- und/oder Benetzungsbad (5) 10 Sekunden (sek) bis 2 Minuten (min), vorzugsweise 20 sek bis 60 sek beträgt; d) zwischen dem mindestens einem Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad (5) mindestens ein Spülvorgang in einem Spülbad vorgeschaltet, nachgeschaltet oder zwischengeschaltet ist; e) die Prozesslösung innerhalb des Flussmittel-/Benetzungsbades, Flussmittelbades und/oder Benetzungsbades (5) einen Grenzwert an Eisenionen (Fe2+/3+) von 3 g/l bis 10 g/l, besonders bevorzugt bei 5 g/l, nicht überschreitet; und/oder f) die Prozesslösung innerhalb des Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbades und/oder Benetzungsbades (5) mittels mindestens einer Aufbereitungsanlage aufbereitet wird und aufbereitete Prozesslösung und/oder Komponente dem Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad (5) wieder zugeführt wird. A method according to any one of claims 1 to 4, wherein a) Bismuth (Bi) in the form of bismuth chloride (BiCl 3 ), bismuth oxide (Bi 2 O 3 ), bismuth subcarbonate ((BiO) 2 CO 3 ) and/or bismuth granules (metal basis) in the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath (5) is used; b) the bath temperature of the fluxing/wetting bath, fluxing bath and/or wetting bath (5) is 30°C and 60°C, preferably between 40°C and 50°C; c) the pretreatment time in the flux/wetting bath, flux and/or wetting bath (5) is 10 seconds (sec) to 2 minutes (min), preferably 20 s to 60 s; d) between the at least one flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath (5), at least one rinsing process in a rinsing bath is upstream, downstream or interposed; e) the process solution within the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath (5) has a limit value of iron ions (Fe 2+/3+ ) of 3 g/l to 10 g/l, particularly preferably 5 g/l, does not exceed; and or f) the process solution within the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath (5) is processed using at least one processing system and the processed process solution and/or component is returned to the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath (5). Verfahren nach Anspruch 5, wobei in der Aufbereitungsanlage a) die Prozessflüssigkeit des Prozessbades während des laufenden Betrieb aufbereitet wird, indem ein Volumen an Prozessflüssigkeit aus dem Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbades und/oder Benetzungsbades (5) entnommen wird und in einem separaten Becken mit Ammoniak (NH3) und Wasserstoffperoxid (H2O2) bei einem pH- Wert von 2,0 bis 6,0, vorzugsweise von pH 3,5 bis 4,2 behandelt und aufbereitet wird; oder b) die Prozessflüssigkeit aufbereitet wird, wobei ein Volumen der Prozessflüssigkeit aus dem Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbades und/oder Benetzungsbades (5) entnommen wird und in einem ersten separaten Becken mit Ammoniak (NH3) und einem pH-Wert von über 2, vorzugsweise zwischen 2,0 und 2,5 behandelt wird, und wobei das Filtrat im weiteren Schritt in einem zweiten separaten Becken mit Ammoniak (NH3) und Wasserstoffperoxid (H2O2) bei einem pH-Wert von 3,5 bis 4,2 behandelt wird. Method according to claim 5, wherein in the processing plant a) the process liquid of the process bath is treated during ongoing operation by taking a volume of process liquid from the fluxing/wetting bath, fluxing bath and/or wetting bath (5) and placing it in a separate basin with ammonia (NH 3 ) and hydrogen peroxide (H 2 O 2 ) is treated and processed at a pH of 2.0 to 6.0, preferably from pH 3.5 to 4.2; or b) the process liquid is treated, whereby a volume of the process liquid is taken from the flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath (5) and in a first separate tank with ammonia (NH 3 ) and a pH value of more than 2, preferably between 2.0 and 2.5, and wherein the filtrate is further treated in a second separate tank with ammonia (NH 3 ) and hydrogen peroxide (H 2 O 2 ) at a pH of 3.5 to 4, 2 is treated. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, wobei in einer des mindestens einen separaten Beckens nachgeschalteten Filterpresse der anfallende Fällungsschlamm gesammelt und entsorgt und die aufbereitete Prozessflüssigkeit als Filtrat dem Prozessbad zurückgeführt wird und/oder die in der Aufbereitung gewonnene Komponente dem Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad (5) wieder zugeführt wird.The method according to claim 5 or 6, wherein in one of the at least one separate basin downstream filter press the accruing precipitation sludge is collected and disposed of and the treated process liquid is returned to the process bath as filtrate and/or the component obtained in the treatment is fed to the fluxing agent/wetting bath, fluxing agent bath and / or wetting bath (5) is supplied again. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei dem Flussmittel-/Benetzungsbad (5), Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad ein oder mehrere Prozessschritte und/oder Prozessbäder zur Reinigung des Bauteils vorgeschaltet sind, wobei der mindestens eine Prozessschritt vorzugsweise umfasst: a) eine Entfettung der Bauteiloberfläche mittels mindestens eines Entfettungsbades (1), wobei das Entfettungsbad (1) vorzugsweise ferner mindestens einen Regenerationskreislauf umfasst, in dem die Prozessflüssigkeit des Entfettungsbades (1) aufbereitet wird; b) einen Beizprozess, der in mindestens einem Beizbad (3) erfolgt, wobei das Beizbad (3) vorzugsweise ferner mindestens einen Regenerationskreislauf umfasst, in dem die Prozessflüssigkeit des Beizbades (3) aufbereitet wird; und/oder c) ein Spülen der Bauteiloberfläche mit einem oder mehreren Spülbädern, welche den Prozessbädern (1, 3, 5) vorgeschaltet, zwischengeschaltet oder nachgeschaltet sind. The method according to any one of claims 1 to 7, wherein the flux/wetting bath (5), flux bath and/or wetting bath is preceded by one or more process steps and/or process baths for cleaning the component, the at least one process step preferably comprising: a) degreasing of the component surface by means of at least one degreasing bath (1), the degreasing bath (1) preferably also comprising at least one regeneration circuit in which the process liquid of the degreasing bath (1) is prepared; b) a pickling process that takes place in at least one pickling bath (3), the pickling bath (3) preferably also comprising at least one regeneration circuit in which the process liquid of the pickling bath (3) is prepared; and or c) rinsing the surface of the component with one or more rinsing baths which are upstream, intermediate or downstream of the process baths (1, 3, 5). Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei dem Flussmittel-/Benetzungsbad (5), Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad a) ein oder mehrere Trocknungsschritte im Trockenofen (6) nachgeschaltet sind, wobei Flüssigkeitsreste am Bauteil bei einer Temperatur zwischen 100-230 °C und einer bevorzugten Verweilzeit zwischen 1 min und 30 min entfernt werden; und/oder b) ein oder mehrere Verzinkungsschritte nachgeschaltet sind, wobei das Zinkbad (7) 2 Gew.% bis 10 Gew.% Aluminium (AI) und 90 Gew.% bis 98 Gew.% Zink (Zn), wobei vorzugsweise 5 Gew.% ±1 Gew.% AI und 95 Gew.% ±1 Gew.% Zn umfasst und die Verweilzeit der Bauteile im Zinkbad (7) bei ≤ 10 Min, vorzugsweise bei 5 min ±1 min bei einer Temperatur von 420°C ± 10 °C liegt. Method according to one of claims 1 to 8, wherein the flux/wetting bath (5), flux bath and/or wetting bath a) one or more drying steps in the drying oven (6) follow, liquid residues on the component being removed at a temperature of between 100 and 230° C. and with a preferred residence time of between 1 minute and 30 minutes; and or b) one or more galvanizing steps are followed, the zinc bath (7) containing 2% by weight to 10% by weight of aluminum (Al) and 90% by weight to 98% by weight of zinc (Zn), preferably 5% by weight ± 1% by weight Al and 95% by weight ±1% by weight Zn and the residence time of the components in the zinc bath (7) is ≦10 minutes, preferably 5 minutes ±1 minutes at a temperature of 420°C ±10°C lies. Flussmittel-/Benetzungsmittelzusammensetzung zur Verzinkung von Bauteilen, insbesondere metallischen Bauteilen in der diskontinuierlichen Verzinkung umfassend die folgende Zusammensetzung: 88 Gew.% ± 2 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid); 12 Gew.% ± 2 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid); und 2 g/l ± 0,5 g/l Bi3+ (Bismutionen); wobei die Gewichtsangaben auf das Fluss-/Benetzungsmittel bezogen sind und die Summe aller Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ergibt, wobei ferner das Flussmittel-/Benetzungsbad einen pH-Wert ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5 aufweist.Flux/wetting agent composition for galvanizing components, in particular metallic components in discontinuous galvanizing, comprising the following composition: 88 wt% ± 2 wt% ZnCl 2 (zinc chloride); 12 wt% ± 2 wt% NH 4 Cl (ammonium chloride); and 2 g/l ± 0.5 g/l Bi 3+ (bismuth ions); where the weight data are based on the flux/wetting agent and the sum of all components of the composition is 100% by weight, with the flux/wetting bath also having a pH value of ≦2.0, preferably pH ≦1.0, in particular preferably of pH ≤ 0.5. Anlage zur Verzinkung von Bauteilen, insbesondere metallischen Bauteilen in der diskontinuierlichen Verzinkung, wobei die Anlage mindestens ein Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad (5) aufweist, dass dem Zinkbad (7) vorgeschaltet ist und bei dem auf die Oberfläche des mindestens einen Bauteils Bismut aufgetragen wird, wobei das mindestens eine Bad eine Konzentration von 0,1 g/l bis 4 g/l Bi3+ (Bismutionen) und einen pH-Wert unter 2,0 aufweist.Plant for galvanizing components, in particular metallic components, in discontinuous galvanizing, the plant having at least one flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath (5) that is upstream of the zinc bath (7) and in which the surface of the at least bismuth is applied to a component, the at least one bath having a concentration of 0.1 g/l to 4 g/l Bi 3+ (bismuth ions) and a pH below 2.0. Anlage nach Anspruch 11, wobei das mindestens eine Flussmittel-/Benetzungsbad (5) a) die folgende Flussmittel-/Benetzungsmittelzusammensetzung aufweist: 80 Gew. % bis 98 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid), vorzugsweise 88 Gew.% ± 2 Gew.% ZnCl2 (Zinkchlorid); 1 Gew.% bis 19 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid), 12 Gew.% ± 2 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid); und 0,1 g/l bis 4 g/l Bi3+ (Bismutionen), vorzugsweise 2 g/l ± 0,5 g/l Bi3+ (Bismutionen); wobei die Gewichtsangaben auf das Fluss-/Benetzungsmittel bezogen sind und die Summe aller Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ergibt, wobei ferner das Flussmittel-/Benetzungsbad (5) einen pH-Wert von ≤ 2,0, bevorzugt von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von ≤ 0,5, aufweist; b) in wässriger Lösung vorliegt und der Gesamtsalzgehalt innerhalb des Bades (5) im Bereich von 100 bis 650 g/l, bevorzugt im Bereich von 250 bis 450 g/l liegt; c) in ein oder mehrere Schritte aufgeteilt sind, sodass die einzelnen Schritte innerhalb des Prozessschrittes der Flussmittelbehandlung und Benetzung einzeln auf die Oberfläche des mindestens einen Bauteils einwirken können, wobei das Flussmittel-/Benetzungsbad (5) wie folgt aufgetrennt wird: i) Vorflux und Hauptflux, wobei das Vorflux ein Benetzungsbad umfasst, dass eine Prozesslösung umfassend Bi3+ (Bismutionen) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l und einen pH-Wert von ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5 aufweist und eine Benetzung der Bauteiloberfläche mit Bismut (Bi) bewirkt; und wobei das Hauptflux ZnCl2 (Zinkchlorid) im Bereich von 80 Gew. % bis 98 Gew.%, vorzugsweise 88 Gew.% ± 2 Gew.%; und 1 Gew.% bis 19 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid), 12 Gew.% ± 2 Gew.% NH4Cl (Ammoniumchlorid) aufweist; und wobei die Gewichtsangaben auf die Menge ZnCl2/NH4Cl bezogen sind und die Summe dieser Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ergibt umfasst; und wobei ferner der pH-Wert des Hauptfluxbades bei einem pH-Wert von 0,5 bis pH 6, vorzugsweise bei pH ≤ 5, besonders bevorzugt bei pH 4 liegt; ii) Vorflux und Hauptflux, wobei das Vorflux ein Benetzungsbad umfasst, dass eine Prozesslösung umfassend Bi3+ (Bismutionen) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l; und NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 100 g/l bis 350 g/l; und einen pH-Wert von ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5 aufweist und eine Benetzung der Bauteiloberfläche mit Bismut (Bi) und NH4Cl (Ammoniumchlorid) bewirkt; und wobei das Hauptflux ZnCl2 (Zinkchlorid) im Bereich von 80 Gew. % bis 98 Gew.%, vorzugsweise 88 Gew.% ± 2 Gew; und NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 1 Gew.% bis 19 Gew.%, vorzugsweise 12 Gew.% ± 2 Gew.% umfasst; und wobei die Gewichtsangaben auf die Menge ZnCl2/NH4Cl bezogen sind und die Summe dieser Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ergibt; und wobei ferner der pH-Wert des Hauptfluxbades bei einem pH-Wert von 0,5 bis pH 6, vorzugsweise bei pH ≤ 5, besonders bevorzugt bei pH 4 liegt. Plant according to claim 11, wherein the at least one flux/wetting bath (5) a) has the following flux/wetting agent composition: 80% to 98% by weight ZnCl 2 (zinc chloride), preferably 88% ± 2% by weight ZnCl 2 (zinc chloride); 1 wt% to 19 wt% NH 4 Cl (ammonium chloride), 12 wt% ± 2 wt% NH 4 Cl (ammonium chloride); and 0.1 g/l to 4 g/l Bi 3+ (bismuth ions), preferably 2 g/l ± 0.5 g/l Bi 3+ (bismuth ions); wherein the weight data are based on the flux/wetting agent and the sum of all components of the composition is 100% by weight, the flux/wetting bath (5) also having a pH of ≦2.0, preferably pH ≦1 .0, particularly preferably ≦0.5; b) is in an aqueous solution and the total salt content within the bath (5) is in the range from 100 to 650 g/l, preferably in the range from 250 to 450 g/l; c) are divided into one or more steps, so that the individual steps within the process step of flux treatment and wetting can act individually on the surface of the at least one component, with the flux/wetting bath (5) being separated as follows: i) pre-flux and main flux, the pre-flux comprising a wetting bath containing a process solution comprising Bi 3+ (bismuth ions) in the range of 0.1 g/l to 10 g/l and a pH of ≤ 2.0, preferably of pH ≤ 1.0, particularly preferably pH ≤ 0.5, and causes wetting of the component surface with bismuth (Bi); and wherein the main flux comprises ZnCl 2 (zinc chloride) in the range of 80 wt% to 98 wt%, preferably 88 wt% ± 2 wt%; and 1 wt% to 19 wt% NH 4 Cl (ammonium chloride), 12 wt% ± 2 wt% NH 4 Cl (ammonium chloride); and wherein the weight data are based on the amount of ZnCl 2 /NH 4 Cl and the sum of these components of the composition is 100% by weight; and further wherein the pH of the main flux bath is at a pH of from 0.5 to pH 6, preferably at pH ≤ 5, particularly preferably at pH 4; ii) pre-flux and main flux, wherein the pre-flux comprises a wetting bath containing a processing solution comprising Bi 3+ (bismuth ions) in the range of 0.1 g/l to 10 g/l; and NH 4 Cl (ammonium chloride) in the range of 100 g/l to 350 g/l; and has a pH value of ≦2.0, preferably pH ≦1.0, particularly preferably pH ≦0.5, and causes wetting of the component surface with bismuth (Bi) and NH 4 Cl (ammonium chloride); and the main flux containing ZnCl 2 (zinc chloride) in the range of 80 wt% to 98 wt%, preferably 88 wt% ± 2 wt; and NH 4 Cl (ammonium chloride) in the range of 1 wt% to 19 wt%, preferably 12 wt% ± 2 wt% includes; and where the weight data are based on the amount of ZnCl 2 /NH 4 Cl and the sum of these components of the composition is 100% by weight; and the pH of the main flux bath also being at a pH of from 0.5 to pH 6, preferably at pH ≤ 5, particularly preferably at pH 4. Anlage nach Anspruch 11, wobei die Anlage ein dem Zinkbad (7) vorgeschaltetes Benetzungsbad umfasst, in welchem das Bauteil mit einer Prozesslösung umfassend a) Bismutionen (Bi3+) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l; oder b) Bismutionen (Bi3+) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l; und NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 100 g/l bis 350 g/l, aufweist; wobei der pH-Wert der Prozesslösung bei ≤ 2,0, vorzugsweise bei pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt bei pH ≤ 0,5 liegt. Plant according to Claim 11, in which the plant comprises a wetting bath which is connected upstream of the zinc bath (7) and in which the component is mixed with a process solution a) bismuth ions (Bi 3+ ) in the range from 0.1 g/l to 10 g/l; or b) bismuth ions (Bi 3+ ) in the range from 0.1 g/l to 10 g/l; and NH 4 Cl (ammonium chloride) in the range from 100 g/l to 350 g/l, having; wherein the pH of the process solution is ≦2.0, preferably at pH≦1.0, particularly preferably at pH≦0.5. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei a) zwischen dem mindestens einem Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad (5) mindestens ein Spülbad vorgeschaltet, nachgeschaltet oder zwischengeschaltet ist; b) Störstoffe der Prozesslösung des mindestens einen Prozessbads (5) innerhalb mindestens einer Aufbereitungsanlage reduziert oder entnommen werden und die aufbereitete Prozesslösung dem jeweiligen Prozessbads (5) wieder zugeführt wird, wobei die Aufbereitungsanlage vorzugsweise mindestens ein separates Bad umfasst, indem (i) die Prozessflüssigkeit des Prozessbades während des laufenden Betrieb aufbereitet wird, wobei ein Volumen an Prozessflüssigkeit aus dem Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbades und/oder Benetzungsbades (5) entnommen wird und mit Ammoniak (NH3) und Wasserstoffperoxid (H2O2) bei einem pH- Wert von 2,0 bis 6,0, vorzugsweise von pH 3,5 bis 4,2 behandelt und aufbereitet wird; oder (ii) die Prozessflüssigkeit aufbereitet wird, wobei ein Volumen der Prozessflüssigkeit aus dem Flussmittel-/Benetzungsbad, Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad (5) entnommen wird und in einem ersten separaten Becken mit Ammoniak (NH3) und einem pH-Wert von über 2, vorzugsweise zwischen 2,0 und 2,5 behandelt wird, und wobei das Filtrat im weiteren Schritt in einem zweiten separaten Becken mit Ammoniak (NH3) und Wasserstoffperoxid (H2O2) bei einem pH-Wert von 3,5 bis 4,2 behandelt wird; Plant according to one of claims 11 to 13, wherein a) at least one rinsing bath is connected upstream, downstream or interposed between the at least one flux/wetting bath, flux bath and/or wetting bath (5); b) impurities in the process solution of the at least one process bath (5) are reduced or removed within at least one processing system and the processed process solution is returned to the respective process bath (5), the processing system preferably comprising at least one separate bath in that (i) the process liquid of the process bath is treated during ongoing operation, with a volume of process liquid being removed from the fluxing/wetting bath, fluxing bath and/or wetting bath (5) and treated with ammonia (NH 3 ) and hydrogen peroxide (H 2 O 2 ) is treated and processed at a pH of from 2.0 to 6.0, preferably from pH 3.5 to 4.2; or (ii) the process liquid is treated, whereby a volume of the process liquid is taken from the fluxing/wetting bath, fluxing bath and/or wetting bath (5) and placed in a first separate basin with ammonia (NH 3 ) and a pH above 2 , preferably between 2.0 and 2.5, and wherein the filtrate is further treated in a second separate tank with ammonia (NH 3 ) and hydrogen peroxide (H 2 O 2 ) at a pH of 3.5 to 4 ,2 is treated; Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 14, wobei a) dem Flussmittel-/Benetzungsbad (5), Flussmittelbad und/oder Benetzungsbad ein oder mehrere Prozessschritte und/oder Prozessbäder zur Reinigung des Bauteils vorgeschaltet sind, wobei das mindestens eine Prozessbad vorzugsweise umfasst: (i) ein Entfettungsbad (1) zur Entfettung der Bauteiloberfläche; (ii) ein Beizbad (3) zum Beizen der Bauteils; und/oder (iii) ein oder mehrere vorgeschaltete, zwischengeschaltete oder nachgeschaltete Spülbäder zum Spülen der Bauteiloberfläche; und/oder b) dem Flussmittel-/Benetzungsbad (5) ein oder mehrere Prozessschritte nachgeschaltet sind, wobei diese folgende Schritte umfassen: (i) ein oder mehrere Trockenöfen (6) zur Trocknung des Bauteils; (ii) ein oder mehrere Verzinkungsbäder (7) zur Verzinkung der Bauteiloberfläche; (iii) mindestens einem Abschreckbad; und/oder (iv) mindestens ein Nachbehandlungsbad, vorzugsweise zur Auftragung mindestens einer weiteren Schutzschicht auf der Bauteiloberfläche. Plant according to one of claims 11 to 14, wherein a) the flux/wetting bath (5), flux bath and/or wetting bath is preceded by one or more process steps and/or process baths for cleaning the component, the at least one process bath preferably comprising: (i) a degreasing bath (1) for degreasing the component surface; (ii) a pickling bath (3) for pickling the component; and or (iii) one or more upstream, intermediate or downstream rinsing baths for rinsing the component surface; and or b) the flux/wetting bath (5) is followed by one or more process steps, which include the following steps: (i) one or more drying ovens (6) for drying the component; (ii) one or more galvanizing baths (7) for galvanizing the component surface; (iii) at least one quench bath; and or (iv) at least one post-treatment bath, preferably for applying at least one further protective layer to the component surface. Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1-9, der Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 15 zur Verzinkung von Bauteilen, insbesondere metallischen Bauteilen in der diskontinuierlichen Verzinkung und/oder einer Zink-Aluminium-Legierung.Use of the method according to one of Claims 1-9, of the plant according to one of Claims 11 to 15 for galvanizing components, in particular metallic components in discontinuous galvanizing and/or a zinc-aluminium alloy. Bauteil hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9.Component produced by the method according to one of Claims 1 to 9. Benetzungsmittelzusammensetzung zur Verzinkung von Bauteilen, insbesondere metallischen Bauteilen in der diskontinuierlichen Verzinkung umfassend die folgende Zusammensetzung: Bismut (Bi3+) im Bereich von 0,1 g/l bis 10 g/l; und NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von ≤ 350 g/l und einen pH-Wert ≤ 2,0, vorzugsweise von pH ≤ 1,0, besonders bevorzugt von pH ≤ 0,5 aufweist. Wetting agent composition for galvanizing components, in particular metallic components in discontinuous galvanizing, comprising the following composition: bismuth (Bi 3+ ) in the range of 0.1 g/l to 10 g/l; and NH 4 Cl (ammonium chloride) in the range of ≤ 350 g/l and a pH ≦2.0, preferably pH ≦1.0, particularly preferably pH ≦0.5.
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