EP4013607A1 - Paketierpresse und verfahren zum paketieren von verformbarem material - Google Patents

Paketierpresse und verfahren zum paketieren von verformbarem material

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Publication number
EP4013607A1
EP4013607A1 EP20750623.9A EP20750623A EP4013607A1 EP 4013607 A1 EP4013607 A1 EP 4013607A1 EP 20750623 A EP20750623 A EP 20750623A EP 4013607 A1 EP4013607 A1 EP 4013607A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pressure compressor
press
filling
box
cover plate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP20750623.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas HEINEN
Bernd LOWIGUS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP4013607A1 publication Critical patent/EP4013607A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B9/00—Presses specially adapted for particular purposes
    • B30B9/32—Presses specially adapted for particular purposes for consolidating scrap metal or for compacting used cars
    • B30B9/327—Presses specially adapted for particular purposes for consolidating scrap metal or for compacting used cars for briquetting scrap metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B9/00—Presses specially adapted for particular purposes
    • B30B9/30—Presses specially adapted for particular purposes for baling; Compression boxes therefor
    • B30B9/3003—Details
    • B30B9/301—Feed means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B9/00—Presses specially adapted for particular purposes
    • B30B9/30—Presses specially adapted for particular purposes for baling; Compression boxes therefor
    • B30B9/3078—Presses specially adapted for particular purposes for baling; Compression boxes therefor with precompression means

Definitions

  • the present invention relates to a packaging press for packaging deformable material and a method for packaging deformable material by means of a packaging press.
  • shear packaging presses for packaging deformable material, which press deformable material into a package by three-dimensional compression.
  • Shear stacking presses are used, for example, in scrap yards, in body pressing plants, in aluminum processing plants and in the sheet metal processing industry to optimize logistics and in steel works, foundries and remelting plants to increase melting performance.
  • a shear packet press typically has a filling pressure compressor, a
  • the filling pressure compressor is arranged on one side of the filling box and presses the material to be pressed into a press box, which is arranged on the side of the filling box which is opposite the filling pressure compressor. Material to be pressed, which protrudes beyond the filling pressure compressor, is cut off at a cutting edge of the pressing box with a shearing knife which is attached to the upper edge of the filling pressure compressor.
  • the material to be pressed is compressed from above by the intermediate pressure compressor and laterally, across the filling pressure compressor, by the finished pressure compressor to form a package.
  • the package can be ejected from the press box by opening a hydraulic door on the side of the press box opposite the final pressure compressor and pushing the package through the hydraulic door with the aid of the final pressure compressor.
  • the material to be pressed typically includes a wide variety of light to medium-weight ferrous and non-ferrous metals.
  • high-strength material cannot normally be packaged with known shear packer presses. These include steels, for example AHSS (Advanced High Strength Steel), whose strengths are more than 350 MPa, in some cases even more than 1000 MPa.
  • AHSS Advanced High Strength Steel
  • the filling pressure compressor is advanced, the material to be pressed is often pressed upwards so that it protrudes beyond the filling pressure compressor and has to be cut off at the cutting edge. The cutting of high-strength material is not possible with such designs, because the cutting blades weld together and the packaging process comes to a standstill.
  • Floch-resistant material which is used, for example, in the automotive industry, is therefore currently processed in many cases using a large shredder system.
  • the present invention provides a baling press according to claim 1.
  • the present invention provides a method according to claim 9.
  • Some embodiments of the present invention relate to a packaging press for packaging deformable material, which comprises a compactor and a closure plate which delimits one side of a working space of the compactor, the packaging press being designed such that the closure plate opens the side of the working space in a first direction when actuated closes and opens in a second direction, and that the compressor can be moved into the working space along the closure plate.
  • the packaging press can, for example, plastically deform material to be pressed, which comprises deformable material, by compression and press it into a package, which is referred to as packaging.
  • the material to be pressed can be compressed three-dimensionally, for example, the volume of the material being reduced.
  • the material to be pressed can, for example, comprise a wide range of light to medium-weight ferrous metals and / or non-ferrous metals. It can include scrap metal such as scrap or metal shavings or the like.
  • the material to be pressed comprises high strength material.
  • high strength material include steels such as AHSS (Advanced High Strength Steel), whose strengths are more than 350 MPa, in some cases even more than 1000 MPa.
  • AHSS Advanced High Strength Steel
  • the packaging of high-strength material is possible in that the material to be pressed does not have to be cut.
  • the baling press is designed as a scrap press.
  • the material to be pressed can be compacted in that the compactor exerts a mechanical force in the direction of compression on the material to be pressed.
  • the compressor can be moved in the direction of compression.
  • the compressor can be operated, for example, by a hydraulic system, such as a hydraulic cylinder, which pushes the compressor in the direction of compression.
  • the compactor can comprise a pressure plate, via which the compactor exerts the mechanical force on the material to be pressed.
  • the compressor can also include a wear plate.
  • the wear plate can be detachably attached to the pressure plate, or the pressure plate can be designed to accommodate a wear plate.
  • the pressure plate does not touch the material to be pressed directly, but rather via the wear plate, so that wear on the pressure plate is reduced to a negligible amount.
  • the wear plate can be designed so that it can be replaced with relatively little effort if it has become unusable due to wear.
  • the working space of the compactor is a section of space in the baling press in which the compactor, or a pressure plate and / or a wear plate of the compactor, moves.
  • material to be pressed can be located in the working space of the compressor.
  • Actuation of the closure plate can include moving the closure plate.
  • the closure plate can therefore be designed in such a way that it closes one side of the working space of the compressor when moving in a first direction and opens when moving in a second direction.
  • the baling press can be designed, for example, so that the closing plate closes one side of the working space of the compressor when actuated in a first direction so that material to be pressed that is located in the working space of the compressor does not leave the working space through the side closed by the closing plate can.
  • the closure plate can be designed in such a way that it closes the side of the working space without giving way when the compressor is moved into the working space, so that the material to be pressed in the working space is compressed by the compressor and therefore exerts a force on the closure plate. In some exemplary embodiments, this can prevent material to be pressed from passing through the side of the working space delimited by the closure plate the working space of the compressor is pressed when the compressor is moved into the working space.
  • the baling press can be designed, for example, in such a way that the closure plate opens one side of the working space of the compressor when actuated in a second direction so that material to be pressed can be filled into the working space of the compressor.
  • the first direction and the second direction can be opposite to each other.
  • the first direction and the second direction can be oriented along a direction of movement of the compressor.
  • one edge of the compressor ends flush with the closure plate.
  • an edge of a pressure plate or a wear plate of the compressor can be flush with the closure plate.
  • the baling press can be designed in such a way that the edge of the compactor ends flush with the closure plate even when the compactor and / or the closure plate are moved.
  • material to be pressed can thus be prevented from getting between the compactor and the closing plate when the compactor and / or the closing plate is moved.
  • an end of the closure plate facing away from the compressor engages the working chamber when the side of the working chamber is closed and is pushed out of the working chamber by the compressor when the compressor is moved into the working chamber.
  • the closure plate can be tilted into a section of the working space of the compressor that is not filled by the compressor.
  • An edge of the compressor, which is flush with the closure plate, can be designed as the axis of rotation of the closure plate.
  • the edge that is flush with the closure plate can push the closure plate out of the working space as far as is necessary for the movement of the compressor.
  • the baling press can comprise a roller which serves as a counter bearing for the closure plate and thereby limits how far the closure plate can reach into the work space.
  • the baling press further comprises a working piston which is designed to press the end of the closure plate facing away from the compressor into the working area when the side of the working area is closed.
  • an end of the closure plate facing away from the compressor also engages in the work space when the work space is closed if material to be pressed, which is located in the work space and is compressed by the compressor, exerts an outward force on the closure plate exercises.
  • the working piston can be driven by a hydraulic pump that extends and retracts the working piston.
  • the pressure with which the working piston is extended can be controlled via a pressure relief valve. If the compressor is moved into the working space and pushes the closure plate further out of the working space, the counter pressure that acts on the working piston increases. If the counter pressure reaches a predetermined value, the working piston is retracted so that the working piston does not hinder movement of the compressor.
  • the invention is not limited to a working piston.
  • the baling press can also comprise several, for example two, working pistons.
  • the working pistons can be of identical construction and arranged next to one another and thus ensure that the end of the closure plate facing away from the compressor engages uniformly in the working space.
  • the pressure on the working piston can for example be controlled with a jointly coupled pressure relief valve.
  • the closure plate is designed as a cover plate which delimits an upper side of the working space.
  • the closing plate can for example be arranged above the compressor and delimit the working space of the compressor at the top.
  • the compressor is designed as a filling pressure compressor and the working space is designed as a filling box.
  • the filling box can be designed for filling with material to be pressed.
  • the filling box can be delimited at the bottom by a floor and by walls on two opposite sides.
  • the top of the filling box can be limited by the closure plate, which can be designed as a cover plate.
  • the closure plate When actuated, the cover plate can close the top of the filling box in a first direction, so that no material to be pressed protrudes upwards from the filling box, that is to say from the working space of the compressor.
  • the cover plate When actuated, the cover plate can open the top of the filling box in a second direction, so that material to be pressed can be poured into the filling box.
  • the filling pressure compressor can be flush with the floor and the walls of the filling box, so that no material to be pressed gets between the filling pressure compressor and the floor or the walls of the filling box.
  • the filling pressure compressor can be flush with the cover plate, so that no material to be pressed gets between the filling pressure compressor and the cover plate.
  • the filling pressure compressor can be movable between the walls of the filling box and between the cover plate and the bottom of the filling box. For example, the filling pressure compressor can be moved from one end of the filling box along the cover plate and along the floor and walls of the filling box to an opposite end of the filling box. In this way, material to be pressed located in the filling box can be compressed and / or pressed out of the filling box at the opposite end.
  • the bottom of the filling box can be designed to be vertically displaceable.
  • the filling box can comprise a housing and be designed in such a way that the bottom of the filling box can be displaced vertically against the housing of the filling box with screw connections, with shims, with perforated wedges or in a similar manner.
  • the housing of the filling box can comprise the walls of the filling box.
  • the filling box can be designed so that the housing of the filling box is not shifted when the bottom of the filling box is moved vertically, but that a compressor arranged in the filling box, for example the filling pressure compressor, is also shifted.
  • Both the bottom and the housing of the filling box can include wear plates.
  • the packaging press further comprises a press box and a guide section, the press box adjoining the work space, the compressor being able to be moved into the work space as far as the press box, and the guide section being provided for guiding a package along a border between the work space and the press box is.
  • the press box can be arranged in such a way that the compressor, or a pressure plate and / or a wear plate of the compressor, delimit the press box or can engage in the press box.
  • the press box can be arranged, for example, so that material to be pressed is pressed by the filling pressure compressor out of the filling box into the press box when the filling pressure compressor is moved into the filling box.
  • the filling pressure compressor can be moved so far into the filling box that all of the material to be pressed is pressed out of the filling box into the pressing box, and that the filling pressure compressor, or a pressure plate and / or a wear plate of the filling pressure compressor, forms an interface between the filling box and closes the press box so that no material to be pressed can get from the press box into the filling box.
  • the press box can be designed to accommodate a mechanical force exerted by the compressor.
  • the press box can for example comprise an end wall which is aligned parallel to a pressure plate and / or a wear plate of the compressor.
  • the material to be pressed can be compressed, for example, by pressing the material to be pressed in the press box by the compressor with the pressure plate and the wear plate against the end wall.
  • the compressor before the compressor, or a pressure plate and / or a wear plate of the compressor, can delimit the press box, is moved in the working space of the compressor in the direction of the press box.
  • the baling press can comprise further components such as an intermediate pressure compactor, a final pressure compactor and a door.
  • the intermediate pressure compressor can be arranged on an upper side of the press box and the finished pressure compressor and the door on opposite sides of the press box.
  • the press box is then upwards from the intermediate pressure compressor, downwards from a floor, on a first side from the final pressure compressor, on a second side from the end wall, on a third side opposite the first side from the door and on a fourth, the second Side opposite, side of the compressor, which can be designed as a filling pressure compressor, limited.
  • material to be pressed can be pressed into a package by three-dimensional compression by performing a first compression, a second compression and a third compression.
  • the first compression is a compression of the material to be pressed along a first spatial direction. It can be brought about by the compressor. If the compressor is designed as a filling pressure compressor, for example, the first compression can be brought about by the filling pressure compressor forcing the material to be pressed out of the filling box into the pressing box.
  • the second compression is a compression of the material to be pressed along a second spatial direction. It can be brought about by the intermediate pressure compressor in that the intermediate pressure compressor presses the material to be pressed from above against the bottom of the press box.
  • the third compression is a compression of the material to be pressed along a third spatial direction. It can be brought about by the finished pressure compressor in that the finished pressure compressor presses the material to be pressed against the door.
  • the filling pressure compressor, the intermediate pressure compressor and / or the finished pressure compressor can be depressurized.
  • the pressure of the final pressure compressor must be increased so that the package does not split apart or assume its original shape after the pressure relief of the filling pressure compressor, the intermediate pressure compressor and / or the final pressure compressor.
  • the pressure increase can be achieved, for example, by a higher pump output and an adaptation of a cylinder of the finished pressure compressor.
  • the door can be designed in such a way that it can be opened after the package has been pressed and the package can be ejected through the door.
  • the guide section can be provided, for example, to guide a package that has been produced in the press box by compressing material to be pressed, while the package is ejected from the press box, for example through the door.
  • this can prevent the package from twisting or wedging in the press box when it is ejected and thus hindering the ejection.
  • the package is ejected in that the finished pressure compressor, which is arranged opposite the door, is moved further into the press box and thus pushes the package out of the press box through the open door.
  • the finished pressure compressor which is arranged opposite the door
  • tilting or wedging of the package can be prevented by the package being guided laterally by the end wall and the filling pressure compressor or a pressure plate or wear plate of the filling pressure compressor during ejection.
  • the filling pressure compressor delimits the press box at a boundary surface to the filling box, the filling pressure compressor can serve as a guide along the boundary between the filling box, which is the working space of the filling pressure compressor, and the press box when the package is ejected.
  • the package is guided by the guide section along the boundary between the filling box and the press box when it is pushed out.
  • the filling pressure compressor is then no longer required to guide the package and can be moved back out of the filling box into the starting position while the package is being ejected.
  • the finished pressure compressor, the filling pressure compressor and the sealing plate can be moved simultaneously. While the finished pressure compressor is moved further into the press box in order to eject the finished compressed package, the filling pressure compressor can be moved out of the working space into the starting position and at the same time the closing plate can be actuated in the second direction and thus also moved into the starting position.
  • the filling box can be refilled earlier with material to be pressed, so that the package throughput is not reduced compared to the prior art, although an additional work step, namely moving the closure plate into the starting position, has to be carried out because a packaging press without a guide section, the filling pressure compressor is required as a guide for the package during ejection and can therefore only be moved out of the filling box after the package has been ejected.
  • the baling press can include a hydraulic system (and / or a pneumatic system and / or another drive device) that hydraulically couples the compressor to the door of the press box and / or the final pressure compressor of the press box and / or the closure plate in such a way that the closure plate and / or the door and / or the finished pressure compressor can be operated together with the compressor, for example when a package is ejected from the press box.
  • a hydraulic system and / or a pneumatic system and / or another drive device
  • the packaging press can be designed in such a way that the package is ejected with a final pressure compressor through a door from a press box, the compressor, the final pressure compressor and the closing plate being operated.
  • the baling press can also be designed in such a way that the compressor, the closure plate and the door of the press box are moved simultaneously. In this way, in some exemplary embodiments, two or three work steps can be carried out in parallel at times.
  • Hydraulic fluid that is pressed out of a cylinder of the compressor when the compressor is moved into the starting position can be used to open the door in the press box and to eject the package with the finished pressure compressor through the door from the first press box and / or the closing plate in Starting position to drive.
  • the guide section is formed by a vertical offset between a floor of the press box and a floor of the work space.
  • the bottom of the press box can, for example, be offset downwards relative to the bottom of the work space.
  • the compressor which can be designed as a filling pressure compressor, is no longer required for ejecting the package and it can be moved out of the filling box during the ejection.
  • Some embodiments of the present invention relate to a method for packaging deformable material with a packaging press according to one of the above embodiments of a packaging press, comprising: actuating the closure plate in the first direction so that the closure plate closes the working space, and moving the compressor along the closure plate in the Work space inside.
  • a packaging press which comprises a press box and a guide section, the press box adjoining the work space, the compactor being able to be moved into the work space as far as the press box, and the guide section for guiding a package along a border between the work space and press box is provided, the method further comprising: moving the compressor into the work space up to the press box, pressing a package in the press box, ejecting the package from the press box, moving the compressor back out of the work space and actuating the closure plate in the second direction so that the closing plate opens the side of the working space, whereby the ejection of the package, the moving back of the compressor and the actuation the closure plate overlap in time in the second direction and the package is guided on the guide section when it is ejected.
  • the first compression can be carried out first, then the second compression and then the third compression.
  • the package can be ejected from the press box, for example, by opening a door of the press box, moving a finished pressure compressor of the press box further into the press box and thus pushing the package through the door out of the press box.
  • the package is guided on the guide section when it is ejected so that it does not become jammed or wedged.
  • the compressor is therefore not required to guide the package when it is being ejected and can already be moved out of the working space into the starting position while the package is being ejected from the press box.
  • the closing plate can be actuated in the second direction as soon as it is no longer required in order to keep the material to be pressed in the working space of the compressor.
  • the compressor can be moved out of the working space as soon as it is no longer needed to compress the package.
  • the working space can be filled earlier with material to be pressed in this way and the package throughput can be increased.
  • the method or the working steps described herein can be implemented in a control for the baling press, e.g. B. as instructions that are executed by a computer, processor, microcontroller or the like and lead to the execution of the method or the work steps of the packaging press described herein.
  • control can be integrated in the baling press.
  • baling press is, alternatively or in combination with the control, designed mechanically so that it can carry out the work steps described herein.
  • packages can be made from high strength material.
  • the packaging press is designed to be convertible into a shear packaging press.
  • Fig. La illustrates a shear packet press according to the prior art
  • Fig. Lb illustrates a shear packet press according to the prior art in side view
  • Fig. 1c illustrates a detailed view of a shear packet press according to the prior art
  • Figure 1d illustrates a side detail view of a prior art shear packet press
  • Fig. 2 illustrates a prior art shear packer press after a second cycle
  • Figure 3 illustrates a prior art shear packer press after a third cycle
  • Figure 4 illustrates a prior art shear packer press after a fourth cycle
  • Fig. 5 illustrates a prior art shear packer press after a fifth cycle
  • Figure 6 illustrates a prior art shear packer press after a sixth cycle
  • Figure 7 illustrates a prior art shear packer press after a seventh cycle
  • FIG. 8a illustrates an embodiment of a baling press according to the invention
  • Fig. 8b illustrates an embodiment of a baling press according to the invention in a side view
  • FIG. 9a illustrates an exemplary embodiment of a baling press according to the invention when moving a cover plate
  • FIG. 9b illustrates an exemplary embodiment of a baling press according to the invention with an inclined position of a cover plate
  • 9c shows an exemplary embodiment of a baling press according to the invention in a detailed view with the cover plate extended
  • 9d illustrates an exemplary embodiment of a baling press according to the invention in a detailed view in which a cover plate is pressed down with hydraulic pumps
  • FIG. 9e illustrates an exemplary embodiment of a baling press according to the invention with the filling pressure compressor partially extended;
  • 9f illustrates an exemplary embodiment of a baling press according to the invention with the filling pressure compressor fully extended
  • 9g illustrates an exemplary embodiment of a baling press according to the invention with a wear plate of a cover plate in a detailed view
  • FIG. 10 illustrates an exemplary embodiment of a baling press according to the invention with means for securing and aligning a bottom of a filling box;
  • FIG. 11 illustrates an embodiment of a baling press according to the invention with a vertical offset between a bottom of a filling box and a bottom of a press box;
  • Figure 12 illustrates an embodiment of a baling press according to the invention during a third work cycle
  • FIG. 13 illustrates an embodiment of a baling press according to the invention after a third working cycle
  • FIG. 14 illustrates an embodiment of a baling press according to the invention after a fourth work cycle
  • FIG. 16 illustrates an embodiment of a baling press according to the invention after a sixth work cycle
  • FIG. 17 illustrates an embodiment of a baling press according to the invention after a seventh working cycle
  • Fig. 18 illustrates a mechanical knife seat of a known shear packer press
  • FIG. 19 illustrates a mechanical shear knife seat of a baling press according to the invention with structural changes for a first operating mode
  • the shear packet press 1 comprises a filling box 2, a press box 3, a filling pressure compressor 4, an intermediate pressure compressor 5, a finished pressure compressor 6 and a door 7.
  • the filling box 2 comprises a base 8, walls 9, guide strips 10, shear blades 11 and a scraper 12.
  • the walls 9 are part of a housing of the filling box 2.
  • the guide strips 10, the shearing blades 11 and the scraper 12 are attached to the housing of the filling box 2 .
  • the filling box 2 is laterally bounded by the walls 9, an opening to the press box 3, which borders one end of the filling box 2, and the pressure plate 14 of the filling pressure compressor 4. At the bottom, the filling box 2 is bounded by the floor 8.
  • the filling box 2 is used to hold material to be pressed.
  • the shear packet press 1 is fed by means of a crane, a conveyor belt, a chute, a scale and / or a funnel. Material to be pressed is filled into the filling box 2 from above and comes to rest on the bottom 8 of the filling box 2.
  • the filling pressure compressor 4 is arranged at an end of the filling box 2 opposite the pressing box 3 and can be moved horizontally into the filling box 2 and out of the filling box 2 with the filling pressure cylinder 13, a hydraulic cylinder.
  • the filling pressure compressor 4 is guided horizontally by the guide strips 10 in order to prevent movements of the filling pressure compressor 4 in the vertical direction.
  • the filling pressure compressor 4 comprises a pressure plate 14 and stops 15.
  • the pressure plate 14 is aligned perpendicular to the bottom 8 and the walls 9 of the filling box 2 and is provided for the transmission of compressive forces to the material to be pressed.
  • the filling pressure compressor 4 has a wear plate (not shown) which reduces wear on the filling pressure compressor 4.
  • the adjustment-safe stops 15 ensure that the pressure plate 14 reaches an end position which is plane-parallel to an end wall 16 of the press box 3.
  • the distance between the pressure plate 14 in the end position and the opposite end wall 16 corresponds to the width of the package into which the material to be pressed is pressed.
  • the stops 15 can be aligned with shims as desired. In this way it can be set how far the filling pressure compressor 4 engages in the press box 3.
  • the stops 15 it is advantageous to adjust the stops 15 so that the pressure plate 14 of the filling pressure compressor 4 closes an opening between the filling box 2 and press box 3 flush with the inner wall of the press box 3, with a slight play, for example of a few tenths of a millimeter, being able to prevent that the finished pressure compressor 6 meets the filling pressure compressor 4 as it moves forward and the pressing process is blocked.
  • the filling pressure compressor 4 If the filling pressure compressor 4 is moved into the filling box 2 by the filling pressure cylinder 13, the material to be pressed is pushed over the pressure plate 14 into the pressing box 3 and compressed. Material to be pressed, which protrudes upward beyond the filling pressure compressor 4, is cut off at the cutting blades 11 and comes to rest on the filling pressure compressor 4. If the filling pressure compressor 4 is moved out of the filling box 2 again by the filling pressure cylinder 13, then material to be pressed that lies on the filling pressure compressor 4 is stripped into the filling box 2 by the stripper 12.
  • the press box 3 adjoins one end of the filling box 2 and comprises an end wall 16 and a bottom 17.
  • the end wall 16 is designed to absorb high forces, so that the material to be pressed can be compressed between the pressure plate 14 of the filling pressure compressor 4 and the end wall 16.
  • the intermediate pressure compressor 5 is arranged on an upper side of the press box 3 and comprises stops 18.
  • the material to be pressed which is located in the press box 3, is pressed vertically onto the floor 17 by the intermediate pressure compressor 5 and is thus pressed to a height which corresponds to the height of the package.
  • the intermediate pressure compressor 5 is moved by the intermediate pressure cylinder 19, a hydraulic cylinder, and comprises a pressure plate (not shown) with which the pressure forces of the intermediate pressure compressor 5 are transferred to the material to be pressed, as well as a wear plate (not shown) that prevents wear on the intermediate pressure compressor 5 reduced.
  • the stops 18 of the intermediate pressure compressor 5 are lined with shims and occur when an end position of the pressure plate of the plane parallel to the bottom 17 is reached Intermediate pressure compressor 5 with a housing of the shear packet press 1 in contact. The end position and thus the height of the package can be adjusted with the shims.
  • the finished pressure compressor 6 presses the material to be pressed, which is located in the press box 3, horizontally and transversely to the working direction of the filling pressure compressor 4 to a length that corresponds to the length of the package.
  • the finished printing compressor 6 is moved by the finished printing cylinder 20, a hydraulic cylinder.
  • the final pressure compressor 6 comprises a pressure plate (not shown) with which the pressure forces of the final pressure compressor 6 are transferred to the material to be pressed and which is adapted to the cross section of the package, as well as a wear plate (not shown) which reduces wear on the final pressure compressor 6 .
  • the finished pressure compressor 6 is switched off via a pressure switch when the material to be pressed is pressed into a package of the desired, variably adjustable length.
  • the section of the press box 3 in which the fully pressed package is located is the package chamber 21.
  • the package chamber 21 is vertically delimited by the bottom 17 of the press box 3 and by the pressure plate of the intermediate pressure compressor 5.
  • the package chamber 21 is laterally bounded by the pressure plate 14 of the filling pressure compressor 4 and the opposite end wall 16 of the press box 3 and by the pressure plate of the finished pressure compressor 6 and the door 7 opposite it.
  • the door 7 can be opened and closed with the door cylinder 22, a hydraulic cylinder, and is used to eject the fully pressed package from the package chamber 21.
  • Fig. Lc and ld a detailed view of a mechanical shear blade seat 23 of the shear stacking press 1 is shown.
  • the shear packer press 1 comprises a mechanical shear blade seat 23, four pocket screws 24, associated lock nuts 25 and a profile-free wear plate 26 for a free cut 27.
  • two blades 29 are attached to an upper front edge of the filling pressure compressor 4.
  • the mechanical shear blade seat 23 is attached to the upper edge of the opening between the filling box 2 and the press box 3.
  • the shear blades 11 are mechanically connected to the mechanical shear blade seat 23 via the four pocket screws 24 and the associated lock nuts 25.
  • a lower front edge 28 of the cutting blades 11 is designed as a cutting edge 28.
  • the filling pressure cylinder 13 is extended further so that the filling pressure compressor 4 is moved over the length of the cutout 27.
  • the profile-free wear plate 26 is mechanically connected to the shear blade seat 23 by means of blind screws. It is advantageous to adjust the non-profiled wear plate 26 so that its underside is not flush with the top of the knife 29, but that a play, for example of a few millimeters, remains between the non-profiled wear plate 26 and the knives 29 in order to prevent the top of the knives 29 hit the non-profiled wear plate 26 as the filling pressure compressor 4 moves forward and the pressing process is blocked. Furthermore, it is advantageous to select the clearance between the non-profiled wear plate 26 and knife 29 so small that when the intermediate pressure compressor 5 is moved into the press box 3, no material to be pressed gets between the non-profiled wear plate 26 and the top of the knife 29 or the filling pressure compressor 4 .
  • the shear package press 1 In order to press the material to be pressed into a package, the shear package press 1 known from the prior art requires eight working cycles.
  • the shear packet press 1 is loaded in the first work cycle.
  • the filling pressure compressor 4, the intermediate pressure compressor 5, the finished pressure compressor 6 and the door 7 are in their starting position.
  • the filling pressure compressor 4 has been extended from the filling box 2.
  • the intermediate pressure compressor 5 and the finished pressure compressor 6 are also extended from the press box 3.
  • the door 7 is closed.
  • the shear packet press 1 is loaded by filling the material to be pressed into the filling box 2 from above.
  • a first compression step takes place in the second work cycle.
  • the filling pressure compressor 4 presses material to be pressed located in the filling box 2 horizontally into the pressing box 3 for pre-compression.
  • the material to be pressed already has the width of the package, which is given by the width of the press box 3, that is, the distance between the pressure plate 14 of the filling pressure compressor 4 and the end wall 16.
  • Fig. 2 the shear packet press 1 is shown after the second work cycle.
  • the filling pressure compressor 4 has moved forward.
  • the intermediate pressure compressor 5 and the finished pressure compressor 6 have moved back.
  • the door 7 is closed.
  • the shear packet press 1 can continue to be charged, for example via a funnel; the filled material is held up by the filling pressure compressor 4 and only falls into the filling box 2 when the filling pressure compressor 4 is moved back in a later work cycle.
  • the filling box 2 is therefore fed indirectly.
  • the second compression step takes place in the third work cycle.
  • the intermediate pressure compressor 5 is moved forward and presses the material to be pressed in the press box 3 for intermediate compression from above to the final package height.
  • the intermediate pressure compressor 5 also remains in the advanced position.
  • Fig. 3 the shear packet press 1 is shown after the third work cycle.
  • the filling pressure compressor 4 and the intermediate pressure compressor 5 have moved forward.
  • the finished pressure compressor 6 has moved back.
  • the door 7 is closed.
  • the third compression step takes place in the fourth work cycle.
  • the finished pressure compressor 6 is moved forward horizontally and presses the material to be pressed in the press box 3 to the final package length for final compression.
  • the finished pressure compressor 6 also remains in the advanced position.
  • the material to be pressed lies in the package chamber 21 as a finished pressed package with the final dimensions.
  • the package is enclosed by the pressure plates of the filling pressure compressor 4, the intermediate pressure compressor 5 and the finished pressure compressor 6 as well as by the end wall 16 and floor 17 of the press box 3 and the door 7.
  • Fig. 4 the shear packet press 1 is shown after the fourth work cycle.
  • the filling pressure compressor 4 and the intermediate pressure compressor 5 have moved forward.
  • the finished pressure compressor 6 has been advanced so far that the package is pressed to the desired length.
  • the package is now in the package chamber 21.
  • the door 7 is closed.
  • the pressure in the filling pressure compressor 4 and in the final pressure compressor 6 and then in the intermediate pressure compressor 5 are relieved.
  • Hydraulic separation means that the pressure relief of the intermediate pressure compressor 6 and the opening of the door 7 take place via hydraulic systems that are independent of one another.
  • the package lies in the package chamber 21 without tension.
  • the shear packet press 1 is shown after the fifth work cycle.
  • the filling pressure compressor 4 and the intermediate pressure compressor 5 have moved forward, but do not exert any pressure on the package.
  • the finished pressure compressor 6 has advanced to the desired package length, but also does not exert any pressure on the package.
  • the package lies stress-free in the package chamber 21.
  • the door 7 is open.
  • the package is ejected from the package chamber 21 through the open door 7 by advancing the finished pressure compressor 6 further.
  • the package is guided laterally through the pressure plate 14 of the filling pressure compressor 4 and from above through the pressure plate of the intermediate pressure compressor 5 so that it does not become wedged horizontally or vertically and thereby hinder the ejection process.
  • Fig. 6 the shear packet press 1 is shown after the sixth work cycle.
  • the filling pressure compressor 4 and the intermediate pressure compressor 5 have moved forward, but are not exerting any pressure.
  • the finished pressure compressor 6 has advanced so far that the package is ejected through the door 7.
  • the door 7 is open.
  • the finished printing cylinder 20 has moved up to a B-pillar.
  • the B-pillar of a hydraulic cylinder indicates an end position of the cylinder when the cylinder is fully extended, while an A-pillar of a hydraulic cylinder indicates an end position of the cylinder when the cylinder is fully retracted.
  • Fig. 7 the shear packet press 1 is shown after the seventh work cycle.
  • the filling pressure compressor 4 and the intermediate pressure compressor 5 have moved forward.
  • the finished pressure compressor 6 has been moved back so far that no more material can penetrate into the cavity 3 a behind the finished pressure compressor 6.
  • the door 7 is open.
  • the filling pressure compressor 4 the intermediate pressure compressor 5 and the finished pressure compressor 6 are moved back to their starting positions.
  • the door 7 is also closed.
  • the filling pressure compressor 4 is retracted and the final pressure compressor 6 retracted over a remaining distance by means of hydraulic coupling, i.e. by means of a predetermined oil transfer, so that the filling pressure compressor 4 and the final pressure compressor 6 are retracted together.
  • the filling pressure cylinder 13 is moved back over the entire distance from a B pillar of the filling pressure cylinder 13 to an A pillar of the filling pressure cylinder 13.
  • the finished printing cylinder 20 is moved back over the remaining distance to the A-pillar of the finished printing cylinder 20.
  • the intermediate pressure compressor 5 and the door 7, however, are moved back by means of hydraulic separation.
  • the shear packet press 1 is back in its original state.
  • the eight work cycles of a known shear packet press 1 run in series and require a lot of time.
  • the shear packing press 1 ensures the packing of easily deformable material and not the packing of high-strength material, since high-strength material cannot be cut at the cutting edge 28.
  • FIGS. 8a to 8b which is designed to produce sufficiently pressed packages without cutting material to be pressed.
  • the packer press according to the invention is designed so that the number of work cycles required to produce a pack, and thus the time required to produce a pack, is not increased compared to the shear packer press 1. Since the packaging press according to the invention does not cut material to be pressed during packaging, it can also be designed for packaging high-strength material that cannot be cut.
  • FIG. 8a there is illustrated a baling press 30 in accordance with the present invention.
  • baling press 30 For the sake of clarity, only compressors and doors as well as associated hydraulic cylinders are shown in some of the following figures, but no housing of the baling press 30.
  • the packaging press 30 comprises a filling box 31 and a pressing box 32 as well as a cover plate 33, a filling pressure compressor 34, an intermediate pressure compressor 35, a finished pressure compressor 36 and a door 37.
  • the filling box 31 comprises a bottom 38 and walls 39 (not shown) and is designed, similar to the filling box 2 of the shear packet press 1, to receive material to be pressed.
  • the filling box 31 is delimited at the bottom by the bottom 38 and by the walls 39 on two opposite sides.
  • the press box 32 comprises a bottom 40 (not shown in Fig. 8a or 8b) and an end wall 41 (not shown in Fig. 8a or 8b). It is bounded by the bottom 40 and on one side by the end wall 41. An end of the press box opposite the end wall 41 adjoins the filling box 31.
  • An interface between the filling box 31 and the pressing box 32 is designed as an opening through which material to be pressed can be conveyed from the filling box 31 into the pressing box 32.
  • the cover plate 33 comprises a mechanical connecting element 42 and stops 43.
  • the packaging press 30 also comprises a cover plate cylinder 44, a working piston 45 of the cover plate cylinder 44, a joint 46 of the working piston 45 (not shown in Fig. 8a or 8b), a joint 47 an A pillar of the top plate cylinder 44 and a roller 48.
  • the cover plate 33 is connected to the working piston 45 of the cover plate cylinder 44 via the mechanical connecting element 42, the mechanical connecting element 42 being fixed to the working piston 45 with a screw connection.
  • the cover plate cylinder 44 is a hydraulic cylinder and can be tilted against the cover plate 33 via the joint 46 of the working piston 45 and can be tilted against a housing of the baling press 30 via the joint 47 on the A-pillar.
  • the cover plate cylinder 44 is connected to a housing of the baling press 30 via the joint 47 on the A-pillar.
  • the cover plate 33 is a closure plate 33 and delimits an upper side of the filling box 31.
  • the cover plate 33 is designed to be movable. By extending the working piston 45 out of the cover plate cylinder 44, the cover plate 33 is actuated in a first direction, so that it closes the top of the filling box 31. By moving the working piston 45 into the cover plate cylinder 44, the cover plate 33 is actuated in a second direction, so that it opens the top of the filling box 31.
  • the roller 48 is rotatably attached to a housing of the baling press 30 and is arranged in a flea Ahl above the cover plate 33.
  • the filling pressure compressor 34 comprises a pressure plate 49, a wear plate (not shown), stops 50 and knife 51.
  • the baling press 30 further comprises a filling pressure cylinder 52.
  • the filling pressure compressor 34 is arranged at one end of the filling box 31 which is opposite the opening to the pressing box 32, and can be moved into the filling box 31 with the filling pressure cylinder 52.
  • the filling box 31 is a working space 31 of the filling pressure compressor 34.
  • the filling pressure compressor 34 is designed as a compressor 34 and can be moved into and out of its working space 31 with the filling pressure cylinder 52.
  • the pressure plate 49 of the filling pressure compressor 34 is arranged at an end of the filling pressure compressor 34 facing the filling box 31 and is provided to transmit pressure forces from the filling pressure compressor 34 to the material to be pressed.
  • the wear plate of the filling pressure compressor 34 is attached to the pressure plate 49 in such a way that the material to be pressed does not come into direct contact with the pressure plate 49, but only with the wear plate.
  • the wear plate is designed so that it can be replaced with relatively little effort. In this way, wear and tear of the filling pressure compressor 34 can be prevented and maintenance of the same can be simplified.
  • the stops 50 of the filling pressure compressor 34 are arranged at an end of the filling pressure compressor 34 facing away from the filling box 31 and ensure that the pressure plate 49 of the filling pressure compressor 34 reaches an end position that is plane-parallel to the end wall 41 of the pressing box 32.
  • the distance between the pressure plate 49 in the end position and the opposite end wall 41 corresponds to the width of the package into which the material to be pressed is pressed.
  • the stops 50 can be aligned with shims as desired. In this way it can be set how far the filling pressure compressor 34 engages in the press box 32. In some exemplary embodiments, it is advantageous to adjust the stops 50 so that the The pressure plate 49 of the filling pressure compressor 34 closes the opening between the filling box 31 and the press box 32 flush with an inner wall of the press box 32, with a slight play, for example of a few tenths of a millimeter, being able to prevent the finished pressure compressor 36 from hitting the filling pressure compressor 34 as it moves forward and thus the pressing process is blocked.
  • the knives 51 are arranged at the front on an upper edge of the filling pressure compressor 34. When the cover plate 33 is used, the knives 51 are not used to cut material to be pressed, but rather as floating bearings for the cover plate 33.
  • the cover plate 33 is arranged above the filling pressure compressor 34 and lies flat on the filling pressure compressor 34 in its starting position. In particular, the cover plate 33 rests flush on the knives 51. If the cover plate 33 and filling pressure compressor 34 have moved completely out of the filling box 31, then an end of the cover plate 33 facing the filling box 31 is flush with an end of the filling pressure compressor 34 facing the filling box 31, or with the pressure plate 49 or the wear plate of the filling pressure compressor 34.
  • the baling press 30 also comprises a mechanical shear blade seat 53, two Flydraulic pumps 54 with external thread, a profile-free wear plate 55 and stops 56.
  • the mechanical shear blade seat 53 is arranged in front of the opening to the press box 32 on an upper side of the filling box 31.
  • Each Flydraulic pump 54 comprises a Flydraulic cylinder with an external thread. Both Flydraulic pumps 54 are screwed with the external threads of their Flydraulic cylinders onto an upper side of the mechanical shear blade seat 53.
  • the non-profiled wear plate 55 is screwed to an underside of the mechanical shear blade seat 53, with one end of the non-profiled wear plate 55 facing the press box 32 being flush with the interface between the filling box 31 and the press box 32.
  • the stops 56 of the mechanical shear blade seat 53 are arranged offset from the mechanical shear blade seat 53 in the direction of the cover plate 33.
  • the distance of the stops 56 of the mechanical shear blade seat 53 from the border of the filling box 31 to the press box 32 and the distance of the stops 43 of the cover plate 33 from the end of the cover plate 33 facing the filling box 31 are coordinated so that the stops 56 of the mechanical shear blade seat 53 and the stops 43 of the cover plate 33 meet when the cover plate 33 has advanced so far that the end of the cover plate 33 facing the filling box 31 reaches the boundary between the filling box 31 and the press box 32.
  • the profile-free wear plate 55 can have a substantially trapezoidal cross section. While an upper side of the non-profiled wear plate 55 runs plane-parallel with the underside of the mechanical shear knife seat 53 and an end face of the non-profiled wear plate 55 facing the press box 32 extends vertically, an underside of the non-profiled wear plate 55 is inclined downwards in the direction of the press box 32, so that the top of the Cover plate 33 is flush with the underside of the profile-free wear plate 55 when the cover plate 33 and the filling pressure compressor 34 are fully extended.
  • the intermediate pressure compressor 35 is arranged above the press box 32.
  • the baling press 30 comprises an intermediate pressure cylinder 57, a hydraulic cylinder with which the intermediate pressure compressor 35 can be moved in the vertical direction.
  • the intermediate pressure compressor 35 comprises a pressure plate 58, a wear plate (not shown) and stops 59.
  • the pressure plate 58 of the intermediate pressure compressor 35 is arranged on an underside of the intermediate pressure compressor 35 and is designed to transfer pressure forces from the intermediate pressure compressor 35 to material to be pressed, which is located in the press box 32.
  • the wear plate of the intermediate pressure compressor 35 is attached to the pressure plate 58 in such a way that the material to be pressed does not come into direct contact with the pressure plate 58, but only with the wear plate.
  • the wear plate is designed so that it can be replaced with relatively little effort. In this way, wear of the intermediate pressure compressor 35 can be prevented and maintenance of the same can be simplified.
  • the stops 59 of the intermediate pressure compressor 35 are arranged at an end of the intermediate pressure compressor 35 facing away from the press box 32 and ensure that the pressure plate 58 of the intermediate pressure compressor 35 reaches an end position that is plane-parallel to the bottom 40 of the press box 32.
  • the distance between the pressure plate 58 in the end position and the opposite bottom 40 corresponds to the height of the package to which the material to be pressed is pressed.
  • the stops 59 can be aligned with shims as desired. In this way it can be adjusted how far the intermediate pressure compressor 35 engages in the press box 32.
  • the finished pressure compressor 36 is arranged on one side of the press box 32.
  • the baling press comprises a finished pressure cylinder 60, a hydraulic cylinder with which the finished pressure compressor 36 can be moved in the horizontal direction, transverse to the direction of movement of both the filling pressure compressor 34 and the intermediate pressure compressor 35.
  • the finished pressure compressor 36 comprises a pressure plate (not shown) and a wear plate (not shown).
  • the pressure plate of the final pressure compressor 36 is arranged on a side of the final pressure compressor 36 facing the press box 32 and is designed to transmit pressure forces from the final pressure compressor 36 to material to be pressed that is located in the press box 32.
  • the wear plate of the finished pressure compressor 36 is attached to its pressure plate in such a way that material to be pressed does not come into direct contact with the pressure plate, but only with the wear plate.
  • the wear plate is designed so that it can be replaced with relatively little effort. In this way, wear and tear of the finished pressure compressor 36 can be prevented and maintenance of the same can be simplified.
  • the finished pressure compressor 36 can be moved into the press box 32 with the finished pressure cylinder 60. As a result, material to be pressed located in the press box 32 can be pressed to a length which corresponds to the length of a fully pressed package.
  • the finished pressure compressor 36 has no stops. A movement of the finished pressure compressor 36
  • Finished pressure compressor 36 can for example be stopped via a pressure switch when the material to be pressed is pressed to a predetermined length.
  • the finished pressure compressor 36 is designed so that it can also be moved so far into the press box 32 that a finished compressed package can be pushed out of the press box 32 with the finished pressure compressor 36 on an opposite side of the press box 32.
  • the door 37 is arranged on a side of the press box 32 opposite the finished pressure compressor 36.
  • the finished pressure compressor 36 is arranged on the left and the door 37 on the right of the pressing box 32.
  • the finished pressure compressor 36 can also be arranged on the right and the door 37 on the left of the press box 32.
  • the packaging press 30 also comprises a door cylinder 61.
  • the door cylinder 61 is a hydraulic cylinder and is arranged above the door 37. It is designed to be the door 37 to move in the vertical direction. If the door 37 is moved upwards with the door cylinder 61, then it is opened. If the door 37 is moved downwards with the door cylinder 61, then it is closed.
  • the door 37 can also be opened by sliding it in the horizontal direction, by turning it sideways or by opening it.
  • the door 37 is designed in such a way that it withstands the compressive forces exerted by the finished pressure compressor 36 during normal operation.
  • material to be pressed located in the press box 32 can be pressed between the finished pressure compressor 36 and the door 37 to a length which corresponds to the length of a finished pressed package.
  • a ready-pressed package located in the press box 32 can be ejected from the press box 32 through the door 37 using the finished pressure compressor 36.
  • the finished pressure compressor 36 is so long that it completely fills the press box 32 even when it is fully extended in order to eject a package.
  • the final pressure compressor 36 there is no cavity as in the known shear packet press 1, into which material to be pressed could get and prevent the final pressure compressor 36 from moving back.
  • Fig. 8b a section of the baling press 30 around the mechanical shear blade seat 53 and a section of the baling press 30 around the mechanical connecting element 42 is shown in a detailed view.
  • the mechanical shear blade seat 53 is shown in section A of FIG. 8b.
  • the mechanical shear blade seat 53 is arranged above the filling box 31 at an end of the filling box 31 facing the press box 32.
  • the profile-free wear plate 55 is attached to the underside of the mechanical shear blade seat 53 and is flush with the intermediate pressure compressor 35.
  • the hydraulic pumps 54 with an external thread are screwed onto the upper side of the mechanical shear blade seat 53.
  • Each hydraulic pump 54 has a working piston 62 which is connected to a piston rod 64 of the hydraulic pump 54 via a joint 63.
  • the working piston 62 can be extended downward by the hydraulic pump 54.
  • the working pistons 62 of the hydraulic pumps 54 are guided downwards through bores in the mechanical shear blade seat 53 and in the non-profiled wear plate 55.
  • the hinges 63 enable a lower end of each working piston 62 to be tilted.
  • the cover plate 33 has advanced so far that it closes the top of the filling box 31, then the end of the cover plate 33 facing the press box 32 can be connected to the working piston 62 the hydraulic pumps 54 are pressed downward. This ensures that the underside of the cover plate 33 rests flush on the knives 51 of the filling pressure compressor 34 even if the material to be pressed in the filling box 31 exerts an upward force on the cover plate 33 when the filling pressure compressor 34 moves forward, so that no pressing material reaches between the top of the filling pressure compressor 34 and the cover plate 33.
  • the stops 56 of the mechanical shear blade seat 53 are arranged in such a way that the cover plate 33 aligns itself with them with the aid of the stops 43 of the cover plate 33 as it moves forward so that the end of the cover plate 33 facing the press box 32 is flush with the intermediate pressure compressor 35 without moving of the intermediate pressure compressor 35 to hinder.
  • the mechanical connecting element 42 is fixed to the working piston 45 via a screw connection.
  • the working piston 45 is mounted on the pivot bearing 46, which is connected to a piston rod 65 of the cover plate cylinder 44.
  • the cover plate 33 is fixedly connected to the mechanical connecting element 42 and connected to the cover plate cylinder 44 via the pivot bearing 46 in a tiltable manner.
  • the roller 48 is arranged above the cover plate 33 such that a height difference between the top of the cover plate 33 and a jacket of the roller 48 assumes a value Ahl when the cover plate 33 rests flat on the filling pressure compressor 34.
  • FIGS. 9a to 9g The functional principle of a baling press 30 according to the invention with a cover plate 33 is illustrated in FIGS. 9a to 9g.
  • Fig. 9a the baling press 30 is shown with the cover plate 33 slightly advanced.
  • the cover plate 33 moves forward, for example, while the filling pressure compressor 34, the intermediate pressure compressor 35, the final pressure compressor 36 and the door 37 are in their starting position, and after the filling box 31 has been loaded with material to be pressed.
  • the filling pressure compressor 34 In the starting position, the filling pressure compressor 34 is moved completely out of the filling box 31, the intermediate pressure compressor 35 and the finished pressure compressor 36 are completely moved out of the pressing box 32 and the door 37 is closed.
  • the filling box 31 there is a suitable amount of material to be pressed for the production of a package.
  • the cover plate 33 is advanced in that the piston rod 65 of the cover plate cylinder 44 is extended. As a result, the mechanical connecting element 42 and consequently the cover plate 33 are pushed in the direction of the press box 32.
  • the cover plate 33 protrudes horizontally beyond an upper edge of the filling pressure compressor 34 on which the knives 51 are arranged.
  • the cover plate 33 which is designed as a closure plate, partially closes the top of the filling box 31.
  • the cover plate 33 has not yet been extended so far that it tilts downwards. So it still rests on the filling pressure compressor 34 and is aligned parallel to its upper side.
  • the top of the cover plate 33 lies below the jacket of the roller 48 by a height difference Ahl.
  • the cover plate 33 is guided horizontally by the filling pressure compressor 34 as it moves. Its bottom is flush with the knives 51 and with the top of the filling pressure compressor 34, which prevents material to be pressed from getting between the knives 51 or the cover plate 33 and the top of the filling pressure compressor 34.
  • FIG. 9b the baling press 30 is shown with the cover plate 33 extended a little further.
  • the cover plate 33 closes the top of the filling box 31 only partially here, but more than in Fig. 9a.
  • the cover plate 33 is extended so far that it tilts into an inclined position.
  • the inclined position of the cover plate 33 is set by the dead weight of the cover plate 33 when a moment of force, the point of application of which is on the cover plate 33 from an edge of the knife 51 in the direction of the press box 32, is greater than a moment of force whose point of application is on the cover plate 33 is seen from the edge of the knife 51 in the direction of the roller 48.
  • cover plate 33 If the cover plate 33 is in an inclined position, then it no longer rests plane-parallel on the filling pressure compressor 34 and is no longer guided horizontally from its upper side when it is moved.
  • the cover plate 33 When the cover plate 33 is moved further, the cover plate 33 is guided by the roller 48 and the edge of the knife 51, which serve as floating bearings and prevent further vertical displacements of the cover plate 33 and the cover plate 33 from falling into the filling box 31. The cover plate 33 is still guided flush over the edge of the knife 51. This prevents material to be pressed from getting between the cover plate 33 and the top of the knives 51 or the filling pressure compressor 34.
  • the pivot bearing 47 rotates on the A-pillar of the cover plate cylinder 44 by an angle ⁇ downwards.
  • the mechanical connecting element 42 rotates between the cover plate 33 and the working piston 45 through an angle oc. A difference between the angle ⁇ and the angle ⁇ is compensated for via the joint 46 on the working piston 45 and on the piston rod 65 of the cover plate cylinder 44.
  • the baling press 30 is shown with the cover plate 33 fully extended.
  • the cover plate cylinder 44 is completely extended.
  • the stops 43 of the cover plate 33 come into contact with the stops 56 of the mechanical shear blade seat 53 and thus ensure that the end of the cover plate 33 facing the press box 32 does not come into mechanical contact with the intermediate pressure compressor 35 when the cover plate cylinder 44 is advanced.
  • the cover plate 33 can be extended quickly, for example, in order to reduce the time required to close the top of the filling box 31. This can be possible because when the cover plate 33 is advanced, no material to be pressed has to be compressed and the entire power of the cover plate cylinder 44 can therefore be used to move the cover plate 33.
  • a speed at which the cover plate 33 is moved can be controlled, for example, via a volume of hydraulic fluid (e.g. oil) supplied to the cover plate cylinder 44 per unit of time.
  • a volume of hydraulic fluid e.g. oil
  • a control of the baling press 30 can, for example, detect a position of the cover plate 33 via distance measuring systems. Shortly before the cover plate 33 reaches an end position, the speed of the cover plate 33 can be reduced in order to prevent the stops 43 of the cover plate 33 and the stops 56 of the mechanical shear blade seat 53 from hitting one another at too high a speed.
  • the control of the baling press 30 can use increased pressures at pressure relief valves to detect when the stops 43 of the cover plate 33 and the stops 56 of the mechanical shear knife seat 53 come into contact, and then stop the movement of the cover plate 33, for example by no longer supplying hydraulic fluid to the cover plate cylinder 44 becomes.
  • the movement of the cover plate 33 can also be controlled when the cover plate 33 reaches an initial position. Also a movement of the Filling pressure compressor 34, intermediate pressure compressor 35, finished pressure compressor 36 and / or door 37 can be controlled accordingly when an initial position or an end position is reached.
  • the stops 43 of the cover plate 33 are adjustable and can be aligned with shims as required. Since the cover plate 33 is inclined by the angle oc in the extended position, the shims are designed in a wedge shape.
  • the stops 43 of the cover plate 33 and the stops 56 of the mechanical shear blade seat 53 are provided so that the cover plate 33 does not come into contact with the intermediate pressure compressor 35 when it is extended, but can no longer be extended after reaching the end position and thus the pressure of the cover plate cylinder 44 increased, whereby the stroke movement is interrupted via a pressure relief valve.
  • a trapezoidal wear plate 33a is attached, and the stops 43 of the cover plate 33 are set so that the wear plate 33a of the cover plate 33 rests on the intermediate pressure compressor 35.
  • a slight play for example of a few tenths of a millimeter, can prevent the cover plate 33 from mechanically transferring a pressure to the intermediate pressure compressor 35 when the cover plate cylinder 44 moves forward.
  • the intermediate pressure compressor 35 In order that no material to be pressed gets between an upper edge of the cover plate 33 and the intermediate pressure compressor 35, the intermediate pressure compressor 35, in contrast to the known shear packet press 1, is moved into the press box by a height difference Ah2, so that a height difference Ah3 between an underside of the intermediate pressure compressor 35 (or A pressure plate 58 and / or a wear plate of the intermediate pressure compressor 35) and an underside of the cover plate 33 is less than a thickness of the cover plate 33. If the thickness of the cover plate 33 is 50 millimeters, for example, then the height difference Ah3 can be 20 millimeters, for example.
  • the end of the cover plate 33 facing the press box 32 and / or the wear plate 33a attached to it can rest on the intermediate pressure compressor 35 with a slight play, for example of a few tenths of a millimeter.
  • the cover plate 33 is no longer guided horizontally over the top of the filling pressure compressor 34.
  • the bottom of the cover plate 33 therefore does not lie plane-parallel on the top of the filling pressure compressor 34.
  • the end of the cover plate 33 facing away from the press box 32 is raised so far from the top of the filling pressure compressor 34 that the The top of the cover plate 33 rests against the jacket of the roller 48 and the difference in height Ahl between the jacket of the roller 48 and the top of the cover plate 33 disappears.
  • the roller 48 and the edge of the knife 51 of the filling pressure compressor 34 serve as floating bearings for guiding the cover plate 33 and prevent vertical displacement of the cover plate 33 and the cover plate 33 from falling into the filling box 31. Because the cover plate 33 is flush over the edge of the knife 51 is guided, material to be pressed is also prevented from getting between the cover plate 33 and the top of the knife 51 or the filling pressure compressor 34.
  • FIG. 9 d the baling press 30 is shown, the cover plate 33 being pressed down with the hydraulic pumps 54.
  • the hydraulic pumps 54 are extended downwards and controlled via a coupled pressure relief valve. Due to the inclined position of the cover plate 33 by the angle oc, the working pistons 62 incline over the pivot bearings 63 of the hydraulic pumps 54 on contact with the cover plate 33 and assume an end position that is plane-parallel to the top of the cover plate 33, in which they rest flush on the cover plate 33.
  • the cover plate 33 is pressed down into the filling box 31 by the hydraulic pumps 54. This prevents material to be pressed located in the filling box 31 from pushing the cover plate 33 upwards and from being able to get between the top of the filling pressure compressor 34 and the bottom of the cover plate 33.
  • the hydraulic pumps 54 are coupled via a common pressure relief valve so that an A-pillar of the hydraulic pumps 54 closes and a further extension of the hydraulic pumps 54 is terminated when the pressure applied by the hydraulic pumps 54 reaches a predetermined value.
  • the cover plate 33 is also guided by the roller 48 and by the edge of the knife 51, which serve as floating bearings and prevent the cover plate 33 from being displaced further vertically or from falling into the filling box 31 when the hydraulic pumps 54 are extended.
  • the flush termination of the underside of the cover plate 33 with the edge of the knife 51 prevents material to be pressed from getting between the cover plate 33 and the top of the knife 51 or the filling pressure compressor 34.
  • Fig. 9e the baling press 30 is shown with the filling pressure compressor 34 partially advanced.
  • the filling pressure compressor 34 is moved forward when the cover plate 33 is completely extended and closes the top of the filling box 31 so that no material to be pressed can protrude upward beyond the filling pressure compressor 34.
  • the filling pressure compressor 34 is moved horizontally in the direction of the pressing box 32 into the filling box 31. Material to be pressed located in the filling box 31 is thus pressed horizontally in the direction of the pressing box 32. In addition, the material to be pressed moves upward toward the top plate 33.
  • the cover plate 33 is also guided by the roller 48 and by the edge of the knife 51, which serve as floating bearings and prevent the cover plate 33 from falling into the filling box 31.
  • the working pistons 62 of the hydraulic pumps 54 rotatable via the pivot bearings 63 adapt their inclination to the changed inclined position of the cover plate 33 and continue to rest plane-parallel on the upper side of the cover plate 33.
  • FIG. 9f the baling press 30 is shown with the filling pressure compressor 34 fully extended.
  • the cover plate 33 is also guided by the roller 48 and the edge of the knife 51 of the filling pressure compressor 34, which serve as floating bearings.
  • the underside of the cover plate 33 lies flush with the edge of the knives 51 of the filling pressure compressor 34, so that no material to be pressed gets between the cover plate 33 and the top of the knives 51 or the filling pressure compressor 34.
  • the wear plate 33a of the cover plate 33 lies, with a slight play of, for example, a few tenths of a millimeter, on a vertical wear plate 35a of the Intermediate pressure compressor 35, so that no material to be pressed gets between the cover plate 33 and the intermediate pressure compressor 35.
  • the inclined position of the cover plate 33 and thus the angles ⁇ and ⁇ shown in FIG. 9b are reduced.
  • the Flydraulikpumps 54 are controlled via a coupled pressure relief valve.
  • the inclined position of the cover plate 33 is reduced and the resulting increased counterpressure, the A-pillars of the Flydraulic pumps 54 open, so that the Flydraulic pumps 54 move back.
  • the working pistons 62 of the Flydraulikpumps 54 continue to rest plane-parallel on the upper side of the cover plate 33.
  • a wear plate 33a of the cover plate 33 is shown schematically in a detailed view.
  • the wear plate 33a of the cover plate 33 is attached to an end of the cover plate 33 facing the press box 32 via a mechanical screw connection and is trapezoidal due to the angle of rotation oc of the cover plate 33.
  • the wear plate 33a is trapezoidal because it has a substantially trapezoidal cross section.
  • a top side of the wear plate 33a adjoins the top side of the cover plate 33 in a plane-parallel manner, and the underside of the wear plate 33a adjoins the underside of the cover plate 33 in a plane-parallel manner.
  • the top and the bottom of the wear plate 33a run plane-parallel to one another.
  • a contact surface of the wear plate 33a with the cover plate 33 runs perpendicular to the top and bottom of the wear plate.
  • An end face of the wear plate 33a, which faces the press box 32, is aligned vertically when the cover plate 33 is moved into its end position.
  • the intermediate pressure compressor 35 comprises a vertical wear plate 35a, which is attached to a side of the intermediate pressure compressor 35 facing the filling box 31.
  • the end face of the wear plate 33a of the cover plate 33 and an outside of the vertical wear plate 35a of the intermediate pressure compressor 35 have a mutually complementary tongue-and-groove profile, as shown in the right part of FIG. 9g.
  • the wear plate 33a of the cover plate 33 and the vertical wear plate 35a of the intermediate pressure compressor 35 engage one another, so that the wear plate 33a of the cover plate 33 is guided vertically.
  • the grooves and tongues of the tongue and groove profile can be designed trapezoidal, for example.
  • the end face of the wear plate 33a of the cover plate 33 rests on the vertical wear plate 35a of the intermediate pressure compressor 35 and is separated from it by only a small amount of play, for example a few millimeters. The play enables the cover plate 33 not to impede a movement of the intermediate pressure compressor 35.
  • the wear plate 33a of the cover plate 33 and the vertical wear plate 35a of the intermediate pressure compressor 35 slide on each other. In this way, the cover plate 33 is guided vertically on the wear plate 35 a of the intermediate pressure compressor 35.
  • this can prevent material to be pressed from getting between the cover plate 33 (or the wear plate 33a of the cover plate 33) and the intermediate pressure compressor 35 (or the vertical wear plate 35a of the intermediate pressure compressor 35).
  • FIG. 10 an embodiment of the baling press 30 with means for aligning and securing the bottom 38 of the filling box 31 is illustrated.
  • the bottom 38 of the filling box 31 of the baling press 30 is aligned and secured by various components.
  • Cross members 66 are arranged under the floor 38 of the filling box 31 transversely to the direction of movement of the filling pressure compressor 34 and are connected to the floor 38 by screw connections.
  • the bottom 38 of the filling box 31 can be adjusted in the vertical direction.
  • a further cross member 67 is arranged at the end of the filling box 31, which faces the press box 32, which is shown in detail in the lower part of FIG.
  • the traverse 67 counteracts a tilting moment that can occur when the filling pressure compressor 34 is moved into the filling box 31, and with the help of shims enables the edge of the knife 51 of the filling pressure compressor 34, the cover plate 33 and the profile-free wear plate 55 of the mechanical Shear knife seat 53 in the vertical direction.
  • the cross member 67 is vertically adjusted at both ends with two wedges 68.
  • the perforated wedges 68 are fixed via a vertical threaded rod 69 with lock nuts 70 and via a horizontal threaded rod 71.
  • two pointed square irons 72 are also arranged under the cross member 67.
  • the square irons 72 can each be adjusted via a threaded rod 73 and are fixed with a wedge 74 that belongs to a stand of the baling press 30.
  • the filling pressure compressor 34 can be held in a vertical floating state using trapezoidal wear plates and can only be guided horizontally. As a result, in some exemplary embodiments, fewer signs of wear can occur.
  • FIG 11 shows a vertical offset between the bottom 38 of the filling box 31 and the bottom 40 of the press box 32.
  • the bottom 40 of the press box 32 is offset downward relative to the bottom 38 of the filling box 31.
  • the package chamber 75 is a section of the press box 32 in which a fully pressed package lies. It is limited by the filling pressure compressor 34 (or by the pressure plate 49 and / or the wear plate of the filling pressure compressor 34), by the end wall 41 of the press box 32, by the intermediate pressure compressor 35 (or by the pressure plate 58 and / or the wear plate of the intermediate pressure compressor 35) , from the bottom 40 of the press box 32, from the finished pressure compressor 36 (or from the pressure plate and / or the wear plate of the finished pressure compressor 36) and from the door 37.
  • the vertical offset between the bottom 40 of the press box 32 and the bottom 38 of the filling box 31 can be, for example, 40 millimeters.
  • the pressure plate 49 of the filling pressure compressor 34 is not required in order to guide the package during ejection.
  • the filling pressure compressor 34 can already be moved back as soon as the package is finished, for example while the intermediate pressure compressor 35 and / or the finished pressure compressor 36 are depressurized and / or while the door 37 is opened.
  • the cover plate 33 When the filling pressure compressor 34 moves back, the cover plate 33 initially remains fully extended. As soon as the filling pressure compressor 34 has moved back so far that the cover plate 33 is no longer pressed by the filling pressure compressor 34 against the mechanical shear blade seat 53, the cover plate 33 can be moved back together with the filling pressure compressor 34. The cover plate 33 can be guided by the knives 51 of the filling pressure compressor 34.
  • Flydraulik fluid e.g. Flydrauliköl
  • Flydraulik fluid which is pressed out of the filling pressure cylinder 52 and out of the door cylinder 61 when the filling pressure compressor 34 and the cover plate 33 are retracted, is not fed back into a hydraulic tank, but by means of hydraulic coupling, i.e. an inevitable predetermined takeover of hydraulic fluid , used for opening the door 37 and for ejecting the package through the finished printing compressor 36, in that it is fed into the door cylinder 61 and the finished printing cylinder 60, respectively.
  • hydraulic coupling i.e. an inevitable predetermined takeover of hydraulic fluid
  • the filling box 31 can be loaded again as soon as the cover plate 33 and the filling pressure compressor 34 have been moved back to their starting position. Since the cover plate 33 and the filling pressure compressor 34 are already moved into their starting position while the package is still being ejected from the finished pressure compressor 36, a new loading of the filling box 31 with material to be pressed is already possible when the intermediate pressure compressor 35, the finished pressure compressor 36 and / or the door 37 has not yet moved back into its starting position, for example while the intermediate pressure compressor 35 and the finished pressure compressor 36 are still being moved out of the press box 32 and the door 37 is still being closed.
  • the cover plate 33 can be extended again so that it closes the top of the filling box 31 as soon as the loading of the filling box 31 is complete, even if the intermediate pressure compressor 35, the finished pressure compressor 36 and / or the door 37 have not yet reached their starting position. With the renewed extension of the cover plate 33, a new pressing process begins.
  • the cover plate 33 prevents the material to be pressed from protruding beyond the filling pressure compressor 34 and having to be cut off. Therefore, the packaging press 30 is also suitable for packaging high-strength material that is too strong to be cut.
  • the knives 51 of the filling pressure compressor 34 only serve to guide the cover plate 33 and to close the filling pressure compressor 34 flush with the cover plate 33.
  • the present exemplary embodiment of a method is based on a working clock cycle that is run through repeatedly.
  • work cycles are carried out one after the other in a predetermined sequence.
  • Each work cycle comprises at least one work step of the baling press 30.
  • a work step is carried out.
  • several, for example two or three, work steps are carried out in parallel.
  • the baling press 30 is charged with material to be pressed.
  • the cover plate 33 and the filling pressure compressor 34 are in their starting position.
  • the filling pressure compressor 34 has moved completely out of the filling box 31.
  • the cover plate 33 is completely retracted so that the top of the filling box 31 is open and lies flat on the filling pressure compressor 34. Material to be pressed is filled into the filling box 31 from above through the top of the filling box 31.
  • FIGS. 8a and 8b An exemplary state of the baling press 30 during the first work cycle is shown in FIGS. 8a and 8b, the material to be pressed not being shown for the sake of clarity.
  • the intermediate pressure compressor 35, the finished pressure compressor 36 and the door 37 are also in their initial state.
  • the intermediate pressure compressor 35 and the finished pressure compressor 36 have been moved completely out of the press box 32; the door 37 is closed.
  • the baling press 30 has just pressed and ejected a package, i.e. does not run through the first work cycle since commissioning, then the intermediate pressure compressor 35, the finished pressure compressor 36 and / or the door 37 may not have reached their starting position yet.
  • the intermediate pressure compressor 35 and the finished pressure compressor 36 can then still be moved out of the press box 32; the door 37 can still be closed.
  • the filling box 31 When the filling box 31 is fully loaded, a second work cycle of the baling press 30 can be carried out.
  • the filling box 31 is, for example, fully loaded when there is enough material to be pressed in the filling box 31 to produce a package with predetermined dimensions from it.
  • the cover plate 33 is moved in the direction of the press box 32 in order to close the top of the filling box 31.
  • the cover plate 33 is pushed by the cover plate cylinder 44 in the direction of the press box 32. In the process, it initially slides flat on the top of the filling pressure compressor 34 and then tips down into the filling box 31.
  • the roller 48 prevents the cover plate 33 from falling too far into the filling box 31.
  • the cover plate 33 is thus inclined and is guided by the roller 48 and the knives 51 of the filling pressure compressor 34 as it moves further.
  • FIGS. 9a to 9d Exemplary states of the baling press 30 during the second work cycle are shown in FIGS. 9a to 9d.
  • a baling press 30 according to the invention is shown during a third work cycle.
  • the filling pressure compressor 34 is moved into the filling box 31 by the filling pressure cylinder 52.
  • Material to be pressed in the filling box 31 is pushed by the filling pressure compressor 34 into the pressing box 32 and compressed. Because the cover plate 33 closes the top of the filling box 31, the material to be pressed cannot protrude upward beyond the filling pressure compressor 34 and impede a movement of the filling pressure compressor 34. This eliminates the need to cut material to be pressed, so that even high-strength material can be pressed that is too strong to be cut.
  • cover plate 33 rests flush on the knives 51 of the filling pressure compressor 34 so that no material to be pressed can get between the top of the filling pressure compressor 34 and the cover plate 33.
  • the filling pressure compressor 34 moves forward, the material to be pressed exerts an upwardly directed compressive force on the cover plate 33. If the cover plate 33 were pressed upwards by this pressure force, a gap would arise between the knives 51 and the cover plate 33 through which the material to be pressed could pass and hinder a movement of the cover plate 33 and / or the filling pressure compressor 34.
  • the cover plate 33 is pressed down by the working piston 62 of the hydraulic pumps 54 in this exemplary embodiment.
  • the cover plate 33 rests firmly on the knives 51, and no material to be pressed can get between the cover plate 33 and the knives 51.
  • the filling pressure compressor 34 presses the cover plate 33 further upwards, whereby a pressure on the hydraulic pumps 54 is increased.
  • the hydraulic pumps 54 are coupled via a common pressure relief valve, so that the working pistons 62 yield from a predetermined pressure.
  • the cover plate 33 with the working piston 62 can be pressed down into the filling box 31 without a movement of the filling pressure compressor 34 being hindered.
  • the baling press 30 is shown after the third work cycle.
  • the filling pressure compressor 34 has reached its end position in which it completely fills the filling box 31 and is flush with the boundary between the filling box 31 and the press box 32.
  • the cover plate 33 remains extended and now rests on the filling pressure compressor 34 again.
  • the intermediate pressure compressor 35 and the finished pressure compressor 36 have moved out of the press box 32.
  • the door 37 is closed.
  • the material to be pressed is located in the press box 32 and is compressed between the filling pressure compressor 34 and the end wall 41 of the press box 32 to a width which corresponds to the width of a finished package.
  • the intermediate pressure compressor 35 is moved by the intermediate pressure cylinder 57 down to an end position into the press box 32.
  • the end position is reached when the stops 59 of the intermediate pressure compressor 35 touch a housing of the press box 32.
  • the material to be pressed is compressed between the intermediate pressure compressor 35 (or the pressure plate 58 or the wear plate of the intermediate pressure compressor 35) and the bottom 40 of the pressing box 32 to a height that corresponds to the height of a finished package.
  • Fig. 14 the baling press 30 is shown after the fourth work cycle.
  • the finished pressure compressor 36 is moved by the finished printing cylinder 60 into the press box 32 until the finished pressure compressor 36 adjoins the package chamber 75.
  • the material to be pressed is compressed between the finished pressure compressor 36 (or the pressure plate and / or the wear plate of the finished pressure compressor 36) and the door 37 to a length that corresponds to the length of a finished package.
  • the pressure in the filling pressure cylinder 52, the intermediate pressure cylinder 57 and the finished pressure cylinder 60 is first relieved. After the pressure relief, the material to be pressed lies as a finished package with the final dimensions in the package chamber 75.
  • the door 37 is opened by the door cylinder 61, for example by lifting it upwards.
  • the filling pressure cylinder 52 also begins to move the filling pressure compressor 34 partially out of the filling box 31.
  • the opening of the door 37 and the partial backward movement of the filling pressure compressor 34 can for example take place simultaneously and by means of a hydraulic coupling.
  • hydraulic fluid e.g. hydraulic oil
  • hydraulic fluid which is pressed out of the filling pressure cylinder 52 when the filling pressure compressor 34 is moved back is supplied to the door cylinder 61 and there causes the door 37 to be opened.
  • the cover plate 33 remains closed and is partially tilted into the filling box 31, an inclined position of the cover plate 33 being determined by the knife 51 of the filling pressure compressor 34 and the roller 48.
  • the filling pressure compressor 34 has partially moved out of the filling box 31.
  • the intermediate pressure compressor 35 has moved into the press box 32.
  • the finished pressure compressor 36 has moved into the press box 32 as far as the package chamber 75.
  • the door 37 is open.
  • a seventh work cycle of the baling press 30 is carried out.
  • the package is ejected from the package press 30.
  • the finished printing compressor 36 is moved from the finished printing cylinder 60 into the press box 32 at least as far as the door 37.
  • the finished pressure compressor 36 pushes the package out of the press box 32 through the door 37.
  • the filling pressure compressor 34 is also moved completely out of the filling box 31 into its starting position by the filling pressure cylinder 52.
  • the cover plate 33 is moved into its starting position by the cover plate cylinder 44, so that it opens the top of the filling box 31.
  • the cover plate 33 is guided by the roller 48 and the knives 51 of the filling pressure compressor 34.
  • the package is ejected, the filling pressure compressor 34 is moved back and the cover plate 33 is moved back simultaneously and by means of hydraulic coupling.
  • hydraulic fluid e.g. hydraulic oil
  • the cover plate 33 and the filling pressure compressor 34 are moved back, is fed to the finished printing cylinder 60, where it causes the finished pressure compressor 36 to continue into the Press box 32 is moved into it.
  • the filling pressure compressor 34 is not available for guiding the package when the package is ejected, because it is already being moved out of the filling box 31. In order to prevent the package from becoming wedged during ejection and thereby hindering ejection, the package is guided at the vertical offset between the bottom 38 of the filling box 31 and the bottom 40 of the press box 32 during the ejection.
  • Fig. 17 the baling press 30 is shown after the seventh work cycle.
  • the cover plate 33 has been moved back into its starting position so that the top of the filling box 31 is open and lies on the filling pressure compressor 34.
  • the filling pressure compressor 34 is moved out of the filling box 31 into its starting position.
  • the intermediate pressure compressor 35 has moved into the press box 32.
  • the finished pressure compressor 36 has moved into the press box 32 at least as far as the door 37.
  • the door 37 is open.
  • the package is ejected from the package press 30.
  • the first working cycle is carried out again after the seventh working cycle.
  • the intermediate pressure compressor 35 and the finished pressure compressor 36 are moved out of the press box 32 into their starting position; the door 37 is closed.
  • the filling box 31 is again charged with material to be pressed. So that no material to be pressed falls behind the finished pressure compressor 36 and hinders the return movement of the finished pressure compressor 36, the finished pressure compressor 36 is made so long that no cavity is created in the press box 32 behind the finished pressure compressor 36.
  • an eighth work cycle is carried out between the seventh work cycle and the first work cycle.
  • the intermediate pressure compressor 35 and the finished pressure compressor 36 are moved out of the press box 32 into their starting position; the door 37 is closed.
  • the filling box 31 can be charged with material to be pressed both during the eighth work cycle and during the first work cycle. This means that more time is available for loading the filling box 31.
  • the filling box 31 cannot be charged in the eighth work cycle, but only in the first work cycle. This can prevent material to be pressed from getting into the cavity behind the final pressure compressor 36 and preventing the final pressure compressor 36 from moving back.
  • the duration of a work cycle cycle is not increased compared to the known shear packet press 1, although additional work steps are necessary for the movement of the cover plate 33.
  • the duration of a work cycle cycle is even shorter than that of the shear packet press 1.
  • baling press 30 which can be operated in a first operating mode and in a second operating mode.
  • the packaging press 30 works as a shear packaging press. This operating mode is intended for the packaging of easily deformable material which can be cut with the knives 51 of the filling pressure compressor 34.
  • the cover plate 33 In the first operating mode, the cover plate 33 is not moved but remains in its starting position. Material to be pressed which protrudes from the filling box 31 beyond the filling pressure compressor 34 is cut off by the knives 51.
  • the baling press 30 works as a baling press, which does not cut the material to be pressed but, with the aid of the cover plate 33, prevents the material to be pressed from protruding beyond the filling pressure compressor 34.
  • This mode of operation is intended for packaging high-strength material that cannot be cut and corresponds to the procedure outlined above.
  • baling press 30 When changing the operating mode of the baling press 30 between the first operating mode and the second operating mode, structural changes to the baling press 30 may be necessary.
  • the baling press 30 can be designed to be convertible so that the structural changes for a change between the first operating mode and the second operating mode are possible.
  • the baling press 30 can be designed in such a way that the structural changes can be carried out with as little effort as possible.
  • baling press 30 structural changes to the baling press 30 are described with reference to FIGS. 18 to 20 which may be necessary in some exemplary embodiments when the operating mode is changed between the first operating mode and the second operating mode.
  • FIG. 18 shows the mechanical shear knife seat 23 of the known shear packaging press 1 in order to illustrate structural differences between the known shear packaging press 1 and the packaging press 30 according to the invention.
  • the shear blades 11 are screwed with the blind bolts 24 and the associated lock nuts 25.
  • a wear plate 26 is attached to the underside of the mechanical shear blade seat 23.
  • the shear blades 11 are provided for cutting off material to be pressed which protrudes beyond the filling pressure compressor 4.
  • the wear plate 26 is provided to prevent the material to be pressed from protruding behind the shear blades 11 again over the filling pressure compressor 4.
  • the shear packet press 1 also has two guide strips 10 and a stripper 12.
  • the guide strips 10 are provided for horizontal guidance of the filling pressure compressor 4.
  • the scraper 12 is provided to scrape material to be pressed, which lies on the upper side of the filling pressure compressor 4, into the filling box 2. Material to be pressed, which is cut off at the cutting edge 28 between the cutting blades 11 and the blades 29, remains on the upper side of the filling pressure compressor 4 and is stripped off by the scraper 12 into the filling box 2 when the filling pressure compressor 4 is moved back.
  • FIG 19 shows the mechanical shear knife seat 53 of the baling press 30 with the structural changes for the first operating mode, in which the baling press 30 is operated as a shear baling press.
  • Shear blades 76 are mounted on the underside of the mechanical shear blade seat 53.
  • the shear blades 76 are fastened to the mechanical shear blade seat 53 with pocket screws 77 and corresponding lock nuts 78.
  • the height of the shear blades 76 is selected so that material to be pressed, which protrudes beyond the filling pressure compressor 34, on the blades 51 of the filling pressure compressor 34 and the Shear blades 76 is cut off.
  • the height of an underside of the shear blades 76 can correspond to the height of an upper side of the blades 51 of the filling pressure compressor 34.
  • a washer plate 79 is also attached, to which a profile-free wear plate 80 is attached.
  • the hydraulic pumps 54 remain mounted on the mechanical shear blade seat 53. They are not required in the first operating mode. Their working pistons 62 are therefore retracted and are covered by the washer plate 79 and / or by the non-profiled wear plate 80.
  • the shim 79 compensates for the vertical position of the mechanical cutter seat 53.
  • the non-profiled wear plate 80 enables a free cut behind the shear blades 76. Since the filling pressure compressor 34 is only moved horizontally along the underside of the non-profiled wear plate 80, the non-profiled wear plate 80 has a horizontal underside and consequently a rectangular cross-section. The underside of the non-profiled wear plate 80 ends vertically flush with the underside of the shear blades 76. A play of 1 to 1.2 millimeters, for example, can prevent the non-profiled wear plate 80 from hindering a movement of the filling pressure compressor 34.
  • a height difference between the underside of the non-profiled wear plate 80 or the shear blades 76 and the upper side of the filling pressure compressor 34 can be achieved with the crossbars 66, the crossbar 67, the perforated wedges 68, the vertical threaded rods 69 with lock nuts 70, the horizontal threaded rods 71, the square iron 72 , the threaded rods 73 and / or the wedge 74 from FIG. 10 can be adjusted.
  • guide strips are also mounted on the top of the filling box, which correspond to the guide strips 10 of the known shear packet press 1. This ensures that the filling pressure compressor 34 is guided horizontally.
  • the cover plate 33 is not moved in the first operating mode. It remains in its starting position and is fixed there with four rope hooks. Two rope hooks are attached to an end of the cover plate 33 facing away from the press box 32 and hold it in suspension. Two rope hooks are attached to an end of the cover plate 33 facing the press box 32 and aligned so that this end is flush with the top of the filling pressure compressor 34.
  • the cover plate 33 can, for example, have eyelets which are provided for receiving the rope hooks. At the end of the cover plate 33, which faces the press box 32, mechanical scrapers are mounted that strip the material to be pressed from the top of the filling pressure compressor 34 into the filling box 31 when the filling pressure compressor 34 is moved out of the filling box 31. Material to be pressed can get onto the top of the filling pressure compressor 34, for example, if it protrudes over the filling pressure compressor 34 when the filling pressure compressor 34 is extended and is cut off by the knives 51 and the shear blades 76.
  • FIG. 20 the mechanical shear knife seat 53 of the baling press 30 is shown with the structural changes for the second operating mode, in which the baling press 30 is operated as a baling press with a cover plate 33.
  • the mechanical shear blade seat 53 has no shear blades 76. Accordingly, the blind bolts 77 and the lock nuts 78 are not attached to the mechanical shear blade seat 53 either.
  • the shim 79 and the non-profiled wear plate 80 are also not mounted.
  • the non-profiled wear plate 55 with a trapezoidal cross-section is mounted on the underside of the mechanical shear blade seat 53.
  • the working pistons 62 of the hydraulic pumps 54 are not covered and can be extended.
  • the underside of the non-profiled wear plate 55 is higher than the underside of the non-profiled wear plate 80 so that the cover plate 33 fits between the filling pressure compressor 34 and the mechanical shear knife seat 53.
  • the baling press 30 has no guide strips for the horizontal guidance of the filling pressure compressor 34.
  • the horizontal guidance of the filling pressure compressor 34 is provided by the cover plate 33.
  • the baling press 30 In the second operating mode, the baling press 30 also has no scrapers, because in the second operating mode no material to be pressed is cut and therefore no material to be pressed reaches an upper side of the filling pressure compressor 34.
  • the profile-free wear plate 55 In order to switch from the second operating mode to a first operating mode, the profile-free wear plate 55 must be removed.
  • the shear blades 76 with the blind bolts 77 and the lock nuts 78 are screwed onto the mechanical shear blade seat 53.
  • the shim 79 and the non-profiled wear plate 80 are screwed onto the mechanical shear blade seat 53.
  • the cover plate 33 is fixed by four rope hooks and provided with mechanical strippers. At the top of the filling box 31 guide strips for horizontal guidance of the filling pressure compressor 34 are attached.
  • the profile-free wear plate 80, the washer plate 79, the lock nuts 78, the blind bolts 77 and the shear blades 76 are removed from the mechanical shear blade seat 53.
  • the profile-free wear plate 55 is screwed onto the mechanical shear blade seat 53.
  • the mechanical scrapers and the four rope hooks are removed from the cover plate 33.
  • the guide strips for the horizontal guidance of the filling pressure compressor 34 are also removed.
  • the baling press 30 can be designed so that the structural changes for a change between the first operating mode and the second operating mode of the baling press 30 can be carried out with as little effort as possible.
  • the packaging press 30 can be used both as a packaging press for packaging high-strength material that cannot be cut, and as a shear packaging press for packaging easily deformable material that can be cut.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Paketierpresse (30) zum Paketieren von verformbarem Material, umfassend: einen Verdichter (34) und eine Verschlussplatte (33), die eine Seite eines Arbeitsraumes (31) des Verdichters (34) begrenzt; wobei die Paketierpresse (30) derart ausgestaltet ist, dass die Verschlussplatte (33) die Seite des Arbeitsraumes (31) bei Betätigung in eine erste Richtung verschließt und in eine zweite Richtung öffnet, und dass der Verdichter (34) entlang der Verschlussplatte (33) in den Arbeitsraum (31) hineinbewegbar ist.

Description

PAKETIERPRESSE UND VERFAHREN ZUM PAKETIEREN VON
VERFORMBAREM MATERIAL
GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Paketierpresse zum Paketieren von verformbarem Material und ein Verfahren zum Paketieren von verformbarem Material mittels einer Paketierpresse.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Es sind allgemein Scherpaketierpressen zum Paketieren von verformbarem Material bekannt, die verformbares Material durch dreidimensionale Verdichtung zu einem Paket pressen.
Scherpaketierpressen kommen bspw. auf Schrottplätzen, in Karosseriepresswerken, in Aluminiumverarbeitungsbetrieben und in der blechverarbeitenden Industrie zur Optimierung der Logistik sowie in Stahlwerken, Gießereien und Umschmelzwerken zur Erhöhung der Schmelzleistung zum Einsatz.
Eine Scherpaketierpresse hat typischerweise einen Fülldruckverdichter, einen
Zwischendruckverdichter und einen Fertigdruckverdichter, die jeweils durch hydraulische Zylinder bewegt werden, sowie einen Füllkasten, der mit dem zu pressenden Material befällt wird.
Der Fülldruckverdichter ist an einer Seite des Füllkastens angeordnet und drückt das zu pressende Material in einen Presskasten, welcher an der Seite des Füllkastens angeordnet ist, die dem Fülldruckverdichter gegenüberliegt. Zu pressendes Material, das dabei über den Fülldruckverdichter hinausragt, wird mit einem Schermesser, das an der Oberkante des Fülldruckverdichters angebracht ist, an einer Schneidkante des Presskastens abgeschnitten.
Im Presskasten wird das zu pressende Material von oben vom Zwischendruckverdichter und seitlich, quer zum Fülldruckverdichter, vom Fertigdruckverdichter zu einem Paket zusammengedrückt.
Das Paket kann aus dem Presskasten ausgestoßen werden, indem an der dem Fertigdruckverdichter gegenüberliegenden Seite des Presskastens eine hydraulische Tür geöffnet und das Paket mithilfe des Fertigdruckverdichters durch die hydraulische Tür geschoben wird.
Das zu pressende Material umfasst typischerweise eine große Bandbreite von leichten bis mittelschweren Eisenmetallen und Nichteisenmetallen.
Hochfestes Material kann hingegen normalerweise nicht mit bekannten Scherpaketierpressen paketiert werden. Dazu zählen Stähle, beispielsweise AHSS (Advanced High Strength Steel), deren Festigkeiten mehr als 350 MPa, in manchen Fällen sogar mehr als 1000 MPa betragen. Bei bekannten Pressen wird oftmals beim Vorfahren des Fülldruckverdichters das zu pressende Material nach oben gedrückt, sodass es über den Fülldruckverdichter hinausragt und an der Schneidkante abgetrennt werden muss. Das Schneiden von hochfestem Material ist aber bei solchen Ausführungen nicht möglich, weil sich dabei die Schermesser festschweißen und der Paketierprozess dadurch zum Erliegen kommt.
Flochfestes Material, das beispielsweise in der Automobilindustrie Verwendung findet, wird deshalb gegenwärtig in vielen Fällen über eine Großschredderanlage aufbereitet.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine verbesserte Paketierpresse und ein verbessertes Verfahren zum Paketieren von verformbarem Material mittels einer Paketierpresse zur Verfügung zu stellen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Nach einem ersten Aspekt stellt die vorliegende Erfindung eine Paketierpresse nach Anspruch 1 bereit.
Nach einem zweiten Aspekt stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren nach Anspruch 9 bereit.
Weitere Aspekte und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der beigefügten Zeichnung und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen.
Manche Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung betreffen eine Paketierpresse zum Paketieren von verformbarem Material, die einen Verdichterund eine Verschlussplatte umfasst, die eine Seite eines Arbeitsraumes des Verdichters begrenzt, wobei die Paketierpresse derart ausgestaltet ist, dass die Verschlussplatte die Seite des Arbeitsraumes bei Betätigung in eine erste Richtung verschließt und in eine zweite Richtung öffnet, und dass der Verdichter entlang der Verschlussplatte in den Arbeitsraum hineinbewegbar ist.
Die Paketierpresse kann beispielsweise zu pressendes Material, das verformbares Material umfasst, durch Verdichtung plastisch verformen und zu einem Paket pressen, was als Paketieren bezeichnet wird. Das zu pressende Material kann dabei beispielsweise dreidimensional verdichtet werden, wobei das Volumen des Materials reduziert wird.
Das zu pressende Material kann beispielsweise eine große Bandbreite von leichten bis mittelschweren Eisenmetallen und/ oder Nichteisenmetallen umfassen. Es kann Metallabfälle wie Schrott oder Metallspäne oder dergleichen umfassen.
In manchen Ausführungsbeispielen umfasst das zu pressende Material hochfestes Material. Dazu zählen Stähle, beispielsweise AHSS (Advanced High Strength Steel), deren Festigkeiten mehr als 350 MPa, in manchen Fällen sogar mehr als 1000 MPa betragen. Das Paketieren von hochfestem Material ist in manchen Ausführungsbeispielen dadurch möglich, dass zu pressendes Material nicht geschnitten werden muss.
Bei manchen Ausführungsbeispielen ist die Paketierpresse als Schrottpresse ausgeführt.
Das zu pressende Material kann verdichtet werden, indem der Verdichter eine mechanische Kraft in Richtung der Verdichtung auf das zu pressende Material ausübt. Beispielsweise kann der Verdichter in Richtung der Verdichtung bewegt werden. Die Betätigung des Verdichters kann beispielsweise durch eine Hydraulik, etwa einen hydraulischen Zylinder, erfolgen, die den Verdichter in Richtung der Verdichtung drückt.
Der Verdichter kann eine Druckplatte umfassen, über die der Verdichter die mechanische Kraft auf das zu pressende Material ausübt.
Der Verdichter kann außerdem eine Verschleißplatte umfassen. Die Verschleißplatte kann lösbar an der Druckplatte angebracht sein, oder die Druckplatte kann zur Aufnahme einer Verschleißplatte ausgestaltet sein.
Bei manchen Ausführungsbeispielen berührt die Druckplatte das zu pressende Material nicht direkt, sondern über die Verschleißplatte, sodass ein Verschleiß der Druckplatte auf ein vemachlässigbares Maß reduziert wird. Die Verschleißplatte kann dabei so ausgeführt sein, dass sie mit verhältnismäßig geringem Aufwand ersetzt werden kann, wenn sie durch Verschleiß unbrauchbar geworden ist.
Der Arbeitsraum des Verdichters ist ein Raumabschnitt der Paketierpresse, in dem sich der Verdichter, oder eine Druckplatte und/oder eine Verschleißplatte des Verdichters, bewegt. Beispielsweise kann sich zu pressendes Material im Arbeitsraum des Verdichters befinden.
Eine Betätigung der Verschlussplatte kann ein Bewegen der Verschlussplatte umfassen. Die Verschlussplatte kann also so ausgestaltet sein, dass sie eine Seite des Arbeitsraumes des Verdichters bei Bewegung in eine erste Richtung verschließt und bei Bewegung in eine zweite Richtung öffnet.
Die Paketierpresse kann beispielsweise so ausgestaltet sein, dass die Verschlussplatte eine Seite des Arbeitsraumes des Verdichters bei Betätigung in eine erste Richtung so verschließt, dass zu pressendes Material, das sich im Arbeitsraum des Verdichters befindet, den Arbeitsraum nicht durch die von der Verschlussplatte verschlossene Seite verlassen kann. Dabei kann die Verschlussplatte so ausgestaltet sein, dass sie die Seite des Arbeitsraumes auch dann ohne nachzugeben verschließt, wenn der Verdichter in den Arbeitsraum hineinbewegt wird, sodass das zu pressende Material im Arbeitsraum vom Verdichter zusammengedrückt wird und deshalb eine Kraft auf die Verschlussplatte ausübt. In manchen Ausführungsbeispielen kann dadurch verhindert werden, dass zu pressendes Material durch die von der Verschlussplatte begrenzte Seite des Arbeitsraumes aus dem Arbeitsraum des Verdichters gedrückt wird, wenn der Verdichter in den Arbeitsraum hineinbewegt wird.
Die Paketierpresse kann beispielsweise so ausgestaltet sein, dass die Verschlussplatte eine Seite des Arbeitsraumes des Verdichters bei Betätigung in eine zweite Richtung so öffnet, dass zu pressendes Material in den Arbeitsraum des Verdichters gefüllt werden kann.
Die erste Richtung und die zweite Richtung können einander entgegengesetzt sein. Beispielsweise können die erste Richtung und die zweite Richtung entlang einer Bewegungsrichtung des Verdichters orientiert sein.
In manchen Ausführungsbeispielen schließt eine Kante des Verdichters bündig mit der Verschlussplatte ab.
Beispielsweise kann eine Kante einer Druckplatte oder einer Verschleißplatte des Verdichters bündig mit der Verschlussplatte abschließen.
Die Paketierpresse kann so ausgestaltet sein, dass die Kante des Verdichters auch dann bündig mit der Verschlussplatte abschließt, wenn der Verdichter und/ oder die Verschlussplatte bewegt werden.
In manchen Ausführungsbeispielen kann so verhindert werden, dass zu pressendes Material zwischen den Verdichter und die Verschlussplatte gelangt, wenn der Verdichter und/oder die Verschlussplatte bewegt wird.
In manchen Ausführungsbeispielen greift ein dem Verdichter abgewandtes Ende der Verschlussplatte bei verschlossener Seite des Arbeitsraumes in den Arbeitsraum ein und wird vom Verdichter aus dem Arbeitsraum herausgedrückt, wenn der Verdichter in den Arbeitsraum hineinbewegt wird.
Beispielsweise kann die Verschlussplatte in einen Abschnitt des Arbeitsraumes des Verdichters gekippt werden, der nicht vom Verdichter ausgefüllt wird. Dabei kann eine Kante des Verdichters, die bündig mit der Verschlussplatte abschließt, als Drehachse der Verschlussplatte ausgestaltet sein.
Wird der Verdichter dann in den Arbeitsraum hineinbewegt, dann kann die Kante, die bündig mit der Verschlussplatte abschließt, die Verschlussplatte so weit aus dem Arbeitsraum drücken, wie es für die Bewegung des Verdichters erforderlich ist.
Um zu verhindern, dass die Verschlussplatte zu weit in den Arbeitsraum kippt, kann die Paketierpresse eine Walze umfassen, die der Verschlussplatte als Gegenlager dient und dadurch begrenzt, wie weit die Verschlussplatte in den Arbeitsraum eingreifen kann. Durch das Eingreifen der Verschlussplatte in den Arbeitsraum des Verdichters kann in manchen Ausführungsbeispielen sichergestellt werden, dass eine Kante des Verdichters stets bündig mit der Verschlussplatte abschließt.
In manchen Ausführungsbeispielen umfasst die Paketierpresse ferner einen Arbeitskolben, der dazu ausgestaltet ist, das dem Verdichter abgewandte Ende der Verschlussplatte bei verschlossener Seite des Arbeitsraumes in den Arbeitsraum zu drücken.
In manchen Ausführungsbeispielen kann so erreicht werden, dass ein dem Verdichter abgewandtes Ende der Verschlussplatte bei verschlossenem Arbeitsraum auch dann in den Arbeitsraum eingreift, wenn zu pressendes Material, das sich im Arbeitsraum befindet und vom Verdichter zusammengedrückt wird, eine nach außen gerichtete Kraft auf die Verschlussplatte ausübt.
Der Arbeitskolben kann über eine Hydraulikpumpe angetrieben sein, die den Arbeitskolben ein- und ausfährt.
Der Druck, mit dem der Arbeitskolben ausgefahren wird, kann über ein Druckbegrenzungsventil gesteuert werden. Wird der Verdichter in den Arbeitsraum hineinbewegt und drückt die Verschlussplatte weiter aus dem Arbeitsraum, dann erhöht sich der Gegendruck, der auf den Arbeitskolben wirkt. Erreicht der Gegendruck einen vorgegebenen Wert, dann wird der Arbeitskolben zurückgefahren, sodass der Arbeitskolben eine Bewegung des Verdichters nicht behindert.
Die Erfindung ist nicht auf einen Arbeitskolben beschränkt. Die Paketierpresse kann auch mehrere, beispielsweise zwei, Arbeitskolben umfassen. Die Arbeitskolben können baugleich ausgeführt und nebeneinander angeordnet sein und so gewährleisten, dass das dem Verdichter abgewandte Ende der Verschlussplatte gleichmäßig in den Arbeitsraum eingreift. Der Druck auf die Arbeitskolben kann beispielsweise mit einem gemeinsam gekoppelten Druckbegrenzungsventil gesteuert werden.
In manchen Ausführungsbeispielen ist die Verschlussplatte als Deckelplatte ausgeführt, die eine Oberseite des Arbeitsraumes begrenzt.
Die Verschlussplatte kann beispielsweise oberhalb des Verdichters angeordnet sein und den Arbeitsraum des Verdichters nach oben begrenzen.
Bei verschlossener Oberseite kann so verhindert werden, dass zu pressendes Material nach oben aus dem Arbeitsraum hinausragt, und bei geöffneter Oberseite kann zu pressendes Material in den Arbeitsraum eingefüllt werden.
In manchen Ausführungsbeispielen ist der Verdichter als Fülldruckverdichter und der Arbeitsraum als Füllkasten ausgeführt. Der Füllkasten kann zur Befüllung mit zu pressendem Material ausgestaltet sein. Der Füllkasten kann nach unten von einem Boden und zu zwei gegenüberliegenden Seiten von Wänden begrenzt sein.
Die Oberseite des Füllkastens kann durch die Verschlussplatte begrenzt sein, welche als Deckelplatte ausgeführt sein kann. Die Deckelplatte kann die Oberseite des Füllkastens bei Betätigung in eine erste Richtung verschließen, sodass kein zu pressendes Material nach oben aus dem Füllkasten, also aus dem Arbeitsraum des Verdichters, hinausragt. Die Deckelplatte kann die Oberseite des Füllkastens bei Betätigung in eine zweite Richtung öffnen, sodass zu pressendes Material in den Füllkasten eingefüllt werden kann.
Der Fülldruckverdichter kann mit dem Boden und den Wänden des Füllkastens bündig abschließen, sodass kein zu pressendes Material zwischen den Fülldruckverdichter und den Boden oder die Wände des Füllkastens gelangt. Außerdem kann der Fülldruckverdichter bündig mit der Deckelplatte abschließen, sodass kein zu pressendes Material zwischen den Fülldruckverdichter und die Deckelplatte gelangt.
Der Fülldruckverdichter kann zwischen den Wänden des Füllkastens sowie zwischen der Deckplatte und dem Boden des Füllkastens bewegbar sein. Beispielsweise kann der Fülldruckverdichter von einem Ende des Füllkastens an der Deckplatte sowie am Boden und an den Wänden des Füllkastens entlang zu einem gegenüberliegenden Ende des Füllkastens bewegt werden. Auf diese Weise kann im Füllkasten befindliches zu pressendes Material komprimiert und/oder am gegenüberliegenden Ende aus dem Füllkasten gedrückt werden.
Der Boden des Füllkastens kann vertikal verschiebbar ausgestaltet sein. Beispielsweise kann der Füllkasten ein Gehäuse umfassen und derart ausgestaltet sein, dass der Boden des Füllkastens mit Schraubverbindungen, mit Unterlegblechen, mit Lochkeilen oder auf ähnliche Weise vertikal gegen das Gehäuse des Füllkastens verschoben werden kann. Das Gehäuse des Füllkastens kann die Wände des Füllkastens umfassen.
Der Füllkasten kann so ausgestaltet sein, dass das Gehäuse des Füllkastens beim vertikalen Verschieben des Bodens des Füllkastens nicht mitverschoben wird, aber dass ein im Füllkasten angeordneter Verdichter, beispielsweise der Fülldruckverdichter, mitverschoben wird.
Sowohl der Boden als auch das Gehäuse des Füllkastens können Verschleißplatten umfassen.
In manchen Ausführungsbeispielen umfasst die Paketierpresse ferner einen Presskasten und einen Führungsabschnitt, wobei der Presskasten an den Arbeitsraum grenzt, wobei der Verdichter bis zum Presskasten in den Arbeitsraum hineinbewegt werden kann, und wobei der Führungsabschnitt zur Führung eines Pakets entlang einer Grenze zwischen Arbeitsraum und Presskasten vorgesehen ist. Der Presskasten kann so angeordnet sein, dass der Verdichter, oder eine Druckplatte und/ oder eine Verschleißplatte des Verdichters, den Presskasten begrenzen oder in den Presskasten eingreifen kann.
Ist der Verdichter als Fülldruckverdichter und der Arbeitsraum als Füllkasten ausgeführt, dann kann der Presskasten beispielsweise so angeordnet sein, dass zu pressendes Material vom Fülldruckverdichter aus dem Füllkasten in den Presskasten gedrückt wird, wenn der Fülldruckverdichter in den Füllkasten hineinbewegt wird.
In manchen Ausführungsbeispielen kann der Fülldruckverdichter so weit in den Füllkasten hineinbewegt werden, dass das gesamte zu pressende Material aus dem Füllkasten in den Presskasten gedrückt wird, und dass der Fülldruckverdichter, oder eine Druckplatte und/ oder eine Verschleißplatte des Fülldruckverdichters, eine Grenzfläche zwischen dem Füllkasten und dem Presskasten verschließt, sodass kein zu pressendes Material aus dem Presskasten in den Füllkasten gelangen kann.
Der Presskasten kann zur Aufnahme einer mechanischen Kraft ausgestaltet sein, die vom Verdichter ausgeübt wird. Der Presskasten kann beispielsweise eine Stirnwand umfassen, die parallel zu einer Druckplatte und/oder einer Verschleißplatte des Verdichters ausgerichtet ist. Das Verdichten zu pressenden Materials kann beispielsweise erfolgen, indem das zu pressende Material im Presskasten vom Verdichter mit der Druckplatte und der Verschleißplatte gegen die Stirnwand gedrückt wird.
Bei manchen Ausführungsbeispielen wird der Verdichter, bevor der Verdichter, oder eine Druckplatte und/oder eine Verschleißplatte des Verdichters, den Presskasten begrenzen kann, im Arbeitsraum des Verdichters in Richtung des Presskastens bewegt.
Die Paketierpresse kann weitere Bestandteile wie einen Zwischendruckverdichter, einen Fertigdruckverdichter und eine Tür umfassen.
Beispielsweise können der Zwischendruckverdichter an einer Oberseite des Presskastens sowie der Fertigdruckverdichter und die Tür an gegenüberliegenden Seiten des Presskastens angeordnet sein. Der Presskasten wird dann nach oben vom Zwischendruckverdichter, nach unten von einem Boden, an einer ersten Seite vom Fertigdruckverdichter, an einer zweiten Seiten von der Stirnwand, an einer dritten, der ersten Seite gegenüberliegenden, Seite von der Tür und an einer vierten, der zweiten Seite gegenüberliegenden, Seite vom Verdichter, der als Fülldruckverdichter ausgestaltet sein kann, begrenzt.
Im Presskasten kann zu pressendes Material durch dreidimensionale Verdichtung zu einem Paket gepresst werden, indem eine erste Kompression, eine zweite Kompression und eine dritte Kompression ausgeführt werden. Die erste Kompression ist eine Verdichtung des zu pressenden Materials entlang einer ersten Raumrichtung. Sie kann durch den Verdichter bewirkt werden. Ist der Verdichter beispielsweise als Fülldruckverdichter ausgestaltet, dann kann die erste Kompression dadurch bewirkt werden, dass der Fülldruckverdichter das zu pressende Material aus dem Füllkasten in den Presskasten drückt.
Die zweite Kompression ist eine Verdichtung des zu pressenden Materials entlang einer zweiten Raumrichtung. Sie kann durch den Zwischen druckverdichter bewirkt werden, indem der Zwischendruckverdichter das zu pressende Material von oben gegen den Boden des Presskastens drückt.
Die dritte Kompression ist eine Verdichtung des zu pressenden Materials entlang einer dritten Raumrichtung. Sie kann durch den Fertigdruckverdichter bewirkt werden, indem der Fertigdruckverdichter das zu pressende Material gegen die Tür drückt.
Nach der Ausführung der ersten Kompression, der zweiten Kompression und der dritten Kompression kann eine Druckentlastung des Fülldruckverdichters, des Zwischendruckverdichters und/ oder des Fertigdruckverdichters erfolgen.
Damit hochfestes Material plastisch verformt werden kann, muss der Druck des Fertigdruckverdichters erhöht werden, damit das Paket nach der Druckentlastung des Fülldruckverdichters, des Zwischendruckverdichters und/oder des Fertigdruckverdichters nicht auseinanderspringt oder seine ursprüngliche Form annimmt. Die Druckerhöhung kann beispielsweise durch eine höhere Pumpenleistung und eine Anpassung eines Zylinders des Fertigdruckverdichters erreicht werden.
Die Tür kann so ausgestaltet sein, dass sie nach dem Pressen des Pakets geöffnet und das Paket durch die Tür ausgestoßen werden kann.
Der Führungsabschnitt kann beispielsweise dazu vorgesehen sein, ein Paket, das im Presskasten durch Verdichtung zu pressenden Materials hergestellt worden ist, zu führen, während das Paket aus dem Presskasten ausgestoßen wird, beispielsweise durch die Tür.
Dadurch kann in manchen Ausführungsbeispielen verhindert werden, dass sich das Paket beim Ausstößen im Presskasten verdreht oder verkeilt und so das Ausstößen behindert.
In manchen Ausführungsbeispielen wird das Paket ausgestoßen, indem der Fertigdruckverdichter, welcher der Tür gegenüber angeordnet ist, weiter in den Presskasten hineinbewegt wird und so das Paket durch die geöffnete Tür aus dem Presskasten schiebt. Beim Ausstößen des Pakets kann ein Verkanten oder Verkeilen des Pakets verhindert werden, indem das Paket beim Ausstößen seitlich von der Stirnwand und dem Fülldruckverdichter, oder einer Druckplatte oder Verschleißplatte des Fülldruckverdichters, geführt wird.
Da der Fülldruckverdichter den Presskasten an einer Grenzfläche zum Füllkasten begrenzt, kann der Fülldruckverdichter beim Ausstößen des Pakets als Führung entlang der Grenze zwischen dem Füllkasten, welcher der Arbeitsraum des Fülldruckverdichters ist, und dem Presskasten dienen.
In manchen Ausführungsbeispielen wird das Paket beim Ausstößen hingegen vom Führungsabschnitt entlang der Grenze zwischen dem Füllkasten und dem Presskasten geführt. Der Fülldruckverdichter wird dann nicht mehr zur Führung des Pakets benötigt und kann während des Ausstoßens des Pakets wieder aus dem Füllkasten hinaus in Ausgangsstellung bewegt werden.
Dadurch können in manchen Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Paketierpresse zeitweise mehrere, beispielsweise zwei oder drei, Arbeitsschritte parallel ausgeführt werden.
Zum Beispiel können der Fertigdruckverdichter, der Fülldruckverdichter und die Verschlussplatte gleichzeitig bewegt werden. Während der Fertigdruckverdichter weiter in den Presskasten hineinbewegt wird, um das fertig gepresste Paket auszustoßen, kann der Fülldruckverdichter aus dem Arbeitsraum heraus in Ausgangsstellung bewegt werden und zugleich die Verschlussplatte in die zweite Richtung betätigt und so ebenfalls in Ausgangsstellung bewegt werden.
Auf diese Weise kann in manchen Ausführungsbeispielen der Füllkasten früher wieder mit zu pressendem Material befüllt werden, sodass der Paketdurchsatz im Vergleich zum Stand der Technik nicht erniedrigt ist, obwohl ein zusätzlicher Arbeitsschritt, nämlich das Bewegen der Verschlussplatte in Ausgangsstellung, ausgeführt werden muss, weil bei einer Paketierpresse ohne Führungsabschnitt der Fülldruckverdichter beim Ausstößen als Führung für das Paket benötigt wird und deshalb erst nach dem Ausstößen des Pakets aus dem Füllkasten hinausbewegt werden kann.
Dazu kann die Paketierpresse eine Hydraulik (und/ oder eine Pneumatik und/ oder eine andere Antriebs einrichtung) umfassen, die den Verdichter mit der Tür des Presskastens und/oder dem Fertigdruckverdichter des Presskastens und/oder der Verschlussplatte derart hydraulisch koppelt, dass die Verschlussplatte und/ oder die Tür und/ oder der Fertigdruckverdichter gemeinsam mit dem Verdichter betreibbar sind, beispielsweise beim Ausstößen eines Pakets aus dem Presskasten.
Beispielsweise kann die Paketierpresse so ausgeführt sein, dass das Paket mit einem Fertigdruckverdichter durch eine Tür aus einem Presskasten ausgestoßen wird, wobei der Verdichter, der Fertigdruckverdichter und die Verschlussplatte betrieben werden. Die Paketierpresse kann auch so ausgeführt sein, dass der Verdichter, die Verschlussplatte und die Tür des Presskastens gleichzeitig bewegt werden. Dadurch können in manchen Ausführungsbeispielen zeitweise zwei oder drei Arbeitsschritte parallel ausgeführt werden.
Hydraulikflüssigkeit, die aus einem Zylinder des Verdichters gedrückt wird, wenn der Verdichter in Ausgangsstellung bewegt wird, kann dazu verwendet werden, die Tür im Presskasten zu öffnen und das Paket mit dem Fertigdruckverdichter durch die Tür aus dem ersten Presskasten auszustoßen und/oder die Verschlussplatte in Ausgangsstellung zu fahren.
In manchen Ausführungsbeispielen ist der Führungsabschnitt durch einen vertikalen Versatz zwischen einem Boden des Presskastens und einem Boden des Arbeitsraumes gebildet.
Der Boden des Presskastens kann beispielsweise gegenüber dem Boden des Arbeitsraumes nach unten versetzt sein.
Dadurch wird der Verdichter, der als Fülldruckverdichter ausgestaltet sein kann, zum Ausstößen des Pakets nicht mehr benötigt und er kann während des Ausstoßens aus dem Füllkasten herausbewegt werden.
Manche Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung betreffen ein Verfahren zum Paketieren von verformbarem Material mit einer Paketierpresse entsprechend einem der obigen Ausführungsbeispiele einer Paketierpresse, umfassend: Betätigen der Verschlussplatte in die erste Richtung, sodass die Verschlussplatte den Arbeitsraum verschließt, und Bewegen des Verdichters entlang der Verschlussplatte in den Arbeitsraum hinein.
Indem der Arbeitsraum von der Verschlussplatte verschlossen ist, wenn der Verdichter in den Arbeitsraum hineinbewegt wird, wird verhindert, dass zu pressendes Material, das sich im Arbeitsraum befindet, aus dem Arbeitsraum gedrückt wird.
Dadurch entfällt die Notwendigkeit, zu pressendes Material, das aus dem Arbeitsraum gedrückt wird, abzuschneiden. Deshalb kann das Verfahren auch genutzt werden, um hochfestes Material zu paketieren, dessen Festigkeit ein Schneiden nicht zulässt.
In manchen Ausführungsbeispielen wird eine Paketierpresse verwendet, die einen Presskasten und einen Führungsabschnitt umfasst, wobei der Presskasten an den Arbeitsraum grenzt, wobei der Verdichter bis zum Presskasten in den Arbeitsraum hineinbewegt werden kann, und wobei der Führungsabschnitt zur Führung eines Pakets entlang einer Grenze zwischen Arbeitsraum und Presskasten vorgesehen ist, wobei das Verfahren ferner umfasst: Bewegen des Verdichters in den Arbeitsraum hinein bis zum Presskasten, Pressen eines Pakets im Presskasten, Ausstößen des Pakets aus dem Presskasten, Zurückbewegen des Verdichters aus dem Arbeitsraum heraus und Betätigen der Verschlussplatte in die zweite Richtung, sodass die Verschlussplatte die Seite des Arbeitsraumes öffnet, wobei sich das Ausstößen des Pakets, das Zurückbewegen des Verdichters und das Betätigen der Verschlussplate in die zweite Richtung zeitlich überlappen und wobei das Paket beim Ausstößen am Führungsabschnitt geführt wird.
Beim Pressen des Pakets im Presskasten kann beispielsweise zuerst die erste Kompression, danach die zweite Kompression und danach die dritte Kompression ausgeführt werden.
Das Paket kann beispielsweise aus dem Presskasten ausgestoßen werden, indem eine Tür des Presskastens geöffnet wird, ein Fertigdruckverdichter des Presskastens weiter in den Presskasten hineinbewegt wird und das Paket so durch die Tür aus dem Presskasten geschoben wird.
Das Paket wird beim Ausstößen am Führungsabschnitt geführt, damit es sich nicht verkantet oder verkeilt. Der Verdichter wird deshalb beim Ausstößen nicht zur Führung des Pakets benötigt und kann bereits aus dem Arbeitsraum heraus in Ausgangsstellung bewegt werden, während das Paket aus dem Presskasten ausgestoßen wird.
Die Verschlussplatte kann in die zweite Richtung betätigt werden, sobald sie nicht mehr benötigt wird, um zu pressendes Material im Arbeitsraum des Verdichters zu halten.
Der Verdichter kann aus dem Arbeitsraum herausbewegt werden, sobald er nicht mehr benötigt wird, um das Paket zu pressen.
Gegenüber einem Ausführungsbeispiel, in dem der Verdichter während des Ausstoßens des Pakets als Führung benötigt wird, kann auf diese Weise der Arbeitsraum wieder früher mit zu pressendem Material befüllt und so der Paketdurchsatz erhöht werden.
Das Verfahren bzw. die hierin beschriebenen Arbeitsschrite können in einer Steuerung für die Paketierpresse realisiert sein, z. B. als Instruktionen, die von einem Computer, Prozessor, Mikrocontroller oder dergleichen ausgeführt werden und zum Ausführen des Verfahrens bzw. der hierin beschriebenen Arbeitsschritte der Paketierpresse führen.
Die Steuerung kann bei manchen Ausführungsbeispielen in der Paketierpresse integriert sein. Bei manchen Ausführungsbeispielen ist die Paketierpresse alternativ oder in Kombination mit der Steuerung mechanisch so ausgestaltet, dass sie die hierin beschriebenen Arb eits schrite ausführen kann.
Bei manchen Ausführungsbeispielen können Pakete aus hochfestem Material hergestellt werden.
In manchen Ausführungsbeispielen ist die Paketierpresse zu einer Scherpaketierpresse umrüstbar ausgeführt. KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nun beispielhaft und unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung beschreiben, in der:
Fig. la eine Scherpaketierpresse nach dem Stand der Technik veranschaulicht;
Fig. lb eine Scherpaketierpresse nach dem Stand der Technik in Seitenansicht veranschaulicht;
Fig. lc eine Detailansicht einer Scherpaketierpresse nach dem Stand der Technik veranschaulicht;
Fig. Id eine seitliche Detailansicht einer Scherpaketierpresse nach dem Stand der Technik veranschaulicht;
Fig. 2 eine Scherpaketierpresse nach dem Stand der Technik nach einem zweiten Arbeitstakt veranschaulicht;
Fig. 3 eine Scherpaketierpresse nach dem Stand der Technik nach einem dritten Arbeitstakt veranschaulicht;
Fig. 4 eine Scherpaketierpresse nach dem Stand der Technik nach einem vierten Arbeitstakt veranschaulicht;
Fig. 5 eine Scherpaketierpresse nach dem Stand der Technik nach einem fünften Arbeitstakt veranschaulicht;
Fig. 6 eine Scherpaketierpresse nach dem Stand der Technik nach einem sechsten Arbeitstakt veranschaulicht;
Fig. 7 eine Scherpaketierpresse nach dem Stand der Technik nach einem siebten Arbeitstakt veranschaulicht;
Fig. 8a ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse veranschaulicht;
Fig. 8b ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse in einer Seitenansicht veranschaulicht;
Fig. 9a ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse beim Bewegen einer Deckelplatte veranschaulicht;
Fig. 9b ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse mit einer Schräglage einer Deckelplatte veranschaulicht;
Fig. 9c ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse in einer Detailansicht bei ausgefahrener Deckelplatte veranschaulicht; Fig. 9d ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse in einer Detailansicht veranschaulicht, in der eine Deckelplatte mit Hydraulikpumpen nach unten gedrückt wird;
Fig. 9e ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse mit teilweise ausgefahrenem Fülldruckverdichter veranschaulicht;
Fig. 9f ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse mit komplett ausgefahrenem Fülldruckverdichter veranschaulicht;
Fig. 9g ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse mit einer Verschleißplatte einer Deckelplatte in einer Detailansicht veranschaulicht;
Fig. 10 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse mit Mitteln zur Sicherung und Ausrichtung eines Bodens eines Füllkastens veranschaulicht;
Fig. 11 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse mit einem vertikalen Versatz zwischen einem Boden eines Füllkastens und einem Boden eines Presskastens veranschaulicht;
Fig. 12 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse während eines dritten Arbeitstaktes veranschaulicht;
Fig. 13 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse nach einem dritten Arbeitstakt veranschaulicht;
Fig. 14 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse nach einem vierten Arbeitstakt veranschaulicht;
Fig. 15 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse nach einem fünften Arbeitstakt veranschaulicht;
Fig. 16 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse nach einem sechsten Arbeitstakt veranschaulicht;
Fig. 17 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse nach einem siebten Arbeitstakt veranschaulicht;
Fig. 18 einen mechanischen Schermessersitz einer bekannten Scherpaketierpresse veranschaulicht;
Fig. 19 einen mechanischen Schermessersitz einer erfindungsgemäßen Paketierpresse mit baulichen Veränderungen für einen ersten Betriebsmodus veranschaulicht; und
Fig. 20 einen mechanischen Schermessersitz einer erfindungsgemäßen Paketierpresse mit baulichen Veränderungen für einen zweiten Betriebsmodus veranschaulicht. DETAILLIERTE BESCHREIBUNG VON AUSFUHRUNGBEISPIELEN
Vor einer detaillierten Beschreibung der Ausführungsbeispiele der Erfindung folgen zunächst Erläuterungen zu Aufbau und Funktion einer aus dem Stand der Technik bekannten Scherpaketierpresse unter Bezugnahme auf Fig. la bis Fig. Id bzw. im Folgenden auch auf die Fig. 2 bis 7.
In Fig. la und Fig. lb ist eine bekannte Scherpaketierpresse 1 dargestellt.
Die Scherpaketierpresse 1 umfasst einen Füllkasten 2, einen Presskasten 3, einen Fülldruckverdichter 4, einen Zwischendruckverdichter 5, einen Fertigdruckverdichter 6 und eine Tür 7.
Der Füllkasten 2 umfasst einen Boden 8, Wände 9, Führungsleisten 10, Schermesser 11 und einen Abstreifer 12. Die Wände 9 sind Teil eines Gehäuses des Füllkastens 2. Die Führungsleisten 10, die Schermesser 11 und der Abstreifer 12 sind am Gehäuse des Füllkastens 2 befestigt.
Der Füllkasten 2 wird seitlich begrenzt von den Wänden 9, einer Öffnung zum Presskasten 3, der an ein Ende des Füllkastens 2 grenzt, und der Druckplatte 14 des Fülldruckverdichters 4. Unten wird der Füllkasten 2 vom Boden 8 begrenzt.
Der Füllkasten 2 dient zur Aufnahme zu pressenden Materials. Die Scherpaketierpresse 1 wird mittels eines Krans, eines Förderbandes, einer Rutsche, einer Waage und/ oder eines Trichters beschickt. Dabei wird zu pressendes Material von oben in den Füllkasten 2 eingefüllt und kommt auf dem Boden 8 des Füllkastens 2 zum Liegen.
Der Fülldruckverdichter 4 ist an einem dem Presskasten 3 gegenüberliegenden Ende des Füllkastens 2 angeordnet und kann mit dem Fülldruckzylinder 13, einem hydraulischen Zylinder, horizontal in den Füllkasten 2 hineinbewegt und aus dem Füllkasten 2 herausbewegt werden. Der Fülldruckverdichter 4 wird dabei von den Führungsleisten 10 horizontal geführt, um Bewegungen des Fülldruckverdichters 4 in vertikaler Richtung zu verhindern.
Der Fülldruckverdichter 4 umfasst eine Druckplatte 14 und Anschläge 15. Die Druckplatte 14 ist senkrecht zum Boden 8 und den Wänden 9 des Füllkastens 2 ausgerichtet und ist zur Übertragung von Druckkräften auf das zu pressende Material vorgesehen. Außerdem hat der Fülldruckverdichter 4 eine Verschleißplatte (nicht dargestellt), die einen Verschleiß des Fülldruckverdichters 4 reduziert.
Die justiersicheren Anschläge 15 gewährleisten, dass die Druckplatte 14 eine zu einer Stirnwand 16 des Presskastens 3 planparallele Endposition erreicht. Der Abstand zwischen der Druckplatte 14 in Endposition und der gegenüberliegenden Stirnwand 16 entspricht der Breite des Pakets, zu dem das zu pressende Material gepresst wird. Die Anschläge 15 können nach Belieben mit Unterlegblechen ausgerichtet werden. Auf diese Weise kann eingestellt werden, wie weit der Fülldruckverdichter 4 in den Presskasten 3 eingreift. In manchen Ausführungsbeispielen ist es vorteilhaft, die Anschläge 15 so einzustellen, dass die Druckplatte 14 des Fülldruckverdichters 4 eine Öffnung zwischen Füllkasten 2 und Presskasten 3 bündig mit der Innenwand des Presskastens 3 abschließt, wobei ein geringes Spiel, beispielsweise von wenigen Zehntelmillimetern, verhindern kann, dass der Fertigdruckverdichter 6 beim Vorfahren auf den Fülldruckverdichter 4 trifft und so der Pressvorgang blockiert wird.
Wird der Fülldruckverdichter 4 vom Fülldruckzylinder 13 in den Füllkasten 2 hineinbewegt, dann wird das zu pressende Material über die Druckplatte 14 in den Presskasten 3 geschoben und verdichtet. Zu pressendes Material, das nach oben über den Fülldruckverdichter 4 hinausragt, wird dabei an den Schermessem 11 abgetrennt und kommt auf dem Fülldruckverdichter 4 zum Liegen. Wird der Fülldruckverdichter 4 vom Fülldruckzylinder 13 wieder aus dem Füllkasten 2 hinausbewegt, dann wird zu pressendes Material, das auf dem Fülldruckverdichter 4 liegt, vom Abstreifer 12 in den Füllkasten 2 abgestreift.
Der Presskasten 3 grenzt an ein Ende des Füllkastens 2 und umfasst eine Stirnwand 16 und einen Boden 17.
Zwischen Füllkasten 2 und Presskasten 3 befindet sich eine Öffnung, durch welche der Fülldruckverdichter 4 zu pressendes Material aus dem Füllkasten 4 in den Presskasten 3 drücken kann.
Die Stirnwand 16 ist dazu ausgestaltet, hohe Kräfte aufzunehmen, sodass das zu pressende Material zwischen der Druckplatte 14 des Fülldruckverdichters 4 und der Stirnwand 16 zusammengepresst werden kann.
Der Zwischendruckverdichter 5 ist an einer Oberseite des Presskastens 3 angeordnet und umfasst Anschläge 18.
Das zu pressende Material, das sich im Presskasten 3 befindet, wird vom Zwischendruckverdichter 5 vertikal auf den Boden 17 gedrückt und so auf eine Höhe gepresst, die der Höhe des Pakets entspricht.
Der Zwischendruckverdichter 5 wird vom Zwischendruckzylinder 19, einem hydraulischen Zylinder, bewegt und umfasst eine Druckplatte (nicht dargestellt), mit der die Druckkräfte des Zwischendruckverdichters 5 auf das zu pressende Material übertragen werden, sowie eine Verschleißplatte (nicht dargestellt), die einen Verschleiß des Zwischendruckverdichters 5 reduziert.
Die Anschläge 18 des Zwischendruckverdichters 5 sind mit Unterlegblechen unterfüttert und treten bei Erreichen einer zum Boden 17 planparallelen Endposition der Druckplatte des Zwischendruckverdichters 5 mit einem Gehäuse der Scherpaketierpresse 1 in Kontakt. Die Endposition, und damit die Höhe des Pakets, kann mit den Unterlegblechen eingestellt werden.
Der Fertigdruckverdichter 6 presst das zu pressende Material, das sich im Presskasten 3 befindet, horizontal und quer zur Arbeitsrichtung des Fülldruckverdichters 4 auf eine Länge, die der Länge des Pakets entspricht.
Der Fertigdruckverdichter 6 wird vom Fertigdruckzylinder 20, einem hydraulischen Zylinder, bewegt. Der Fertigdruckverdichter 6 umfasst eine Druckplatte (nicht dargestellt), mit der die Druckkräfte des Fertigdruckverdichters 6 auf das zu pressende Material übertragen werden und die an den Querschnitt des Pakets angepasst ist, sowie eine Verschleißplatte (nicht dargestellt), die einen Verschleiß des Fertigdruckverdichters 6 reduziert.
Der Fertigdruckverdichter 6 wird über einen Druckschalter abgeschaltet, wenn das zu pressende Material zu einem Paket der gewünschten, variabel einstellbaren Länge gepresst ist.
Der Abschnitt des Presskastens 3, in dem sich das fertig gepresste Paket befindet, ist die Paketkammer 21. Die Paketkammer 21 ist vertikal vom Boden 17 des Presskastens 3 und von der Druckplatte des Zwischendruckverdichters 5 begrenzt. Seitlich ist die Paketkammer 21 von der Druckplatte 14 des Fülldruckverdichters 4 und der gegenüberliegenden Stirnwand 16 des Presskastens 3 sowie von der Druckplatte des Fertigdruckverdichters 6 und der ihr gegenüberliegenden Tür 7 begrenzt.
Die Tür 7 kann mit dem Türzylinder 22, einem hydraulischen Zylinder, geöffnet und geschlossen werden und dient dazu, das fertig gepresste Paket aus der Paketkammer 21 auszustoßen.
In Fig. lc und ld ist eine Detailansicht eines mechanischen Schermessersitzes 23 der Scherpaketierpresse 1 dargestellt.
Die Scherpaketierpresse 1 umfasst einen mechanischen Schermessersitz 23, vier Sackschrauben 24, zugehörige Kontermuttern 25 und eine profillose Verschleißplatte 26 für einen Freischnitt 27. Außerdem sind an einer oberen Vorderkante des Fülldruckverdichters 4 zwei Messer 29 angebracht.
Der mechanische Schermessersitz 23 ist an der Oberkante der Öffnung zwischen Füllkasten 2 und Presskasten 3 angebracht. Die Schermesser 11 sind über die vier Sackschrauben 24 und die zugehörigen Kontermuttern 25 mechanisch mit dem mechanischen Schermessersitz 23 verbunden. Eine untere Vorderkante 28 der Schermesser 11 ist als Schneidkante 28 ausgestaltet.
Wenn der Fülldruckverdichter 4 das zu pressende Material aus dem Füllkasten 2 in den Presskasten 3 drückt, werden Materialüberstände des zu pressenden Materials, die nach oben über die Druckplatte 14 des Fülldruckverdichters 4 hinausragen, an der Schneidkante 28 zwischen den Schermessern 11 und den Messern 29 abgetrennt. Die Schneidkante 28 ist so eingestellt, dass eine Oberseite der Messer 29 bündig mit einer Unterseite der Schermesser 11 abschließt, wobei ein geringes Spiel, beispielsweise von wenigen Zehntelmillimetem, verhindert, dass die Messer 29 beim Vorfahren des Fülldruckverdichters 4 auf die Schermesser 11 treffen und so der Schneidvorgang blockiert wird. Die Messer 29 können nach Belieben mit Unterlegblechen ausgerichtet werden, damit ein geringes Spiel von wenigen Zehntelmillimetern gewährleistet ist.
Nachdem die Materialüb erstände an der Schneidkante 28 abgetrennt worden sind, wird der Fülldruckzylinder 13 weiter ausgefahren, sodass der Fülldruckverdichter 4 über die Länge des Freischnitts 27 bewegt wird.
Die profillose Verschleißplatte 26 ist mittels Sackschrauben mechanisch mit dem Schermessersitz 23 verbunden. Es ist vorteilhaft, die profillose Verschleißplatte 26 so einzustellen, dass ihre Unterseite nicht bündig mit der Oberseite der Messer 29 abschließt, sondern dass zwischen der profillosen Verschleißplatte 26 und den Messern 29 ein Spiel, beispielsweise von wenigen Millimetern, verbleibt, um zu verhindern, dass die Oberseite der Messer 29 beim Vorfahren des Fülldruckverdichters 4 auf die profillose Verschleißplatte 26 treffen und so der Pressvorgang blockiert wird. Überdies ist es vorteilhaft, das Spiel zwischen profilloser Verschleißplatte 26 und Messer 29 so klein zu wählen, dass beim Hereinbewegen des Zwischendruckverdichters 5 in den Presskasten 3 kein zu pressendes Material zwischen die profillose Verschleißplatte 26 und die Oberseite der Messer 29 bzw. des Fülldruckverdichters 4 gelangt.
Um das zu pressende Material zu einem Paket zu pressen, benötigt die aus dem Stand der Technik bekannte Scherpaketierpresse 1 acht Arbeitstakte.
Im ersten Arbeitstakt wird die Scherpaketierpresse 1 beschickt. Dabei befinden sich der Fülldruckverdichter 4, der Zwischendruckverdichter 5, der Fertigdruckverdichter 6 und die Tür 7 in ihrer Ausgangsstellung. Der Fülldruckverdichter 4 ist aus dem Füllkasten 2 ausgefahren. Ebenso sind der Zwischendruckverdichter 5 und der Fertigdruckverdichter 6 aus dem Presskasten 3 ausgefahren. Die Tür 7 ist geschlossen.
Die Beschickung der Scherpaketierpresse 1 erfolgt, indem das zu pressende Material von oben in den Füllkasten 2 eingefüllt wird.
Im zweiten Arbeitstakt erfolgt ein erster Verdichtungs schritt. Der Fülldruckverdichter 4 drückt im Füllkasten 2 befindliches zu pressendes Material zur Vorverdichtung horizontal in den Presskasten 3.
Zu pressendes Material, das über den Füllkasten 2 hinausragt, wird von den Schermessern 11 und den Messern 29 an der Schneidkante 28 abgetrennt. Der Fülldruckverdichter 4 verbleibt nach dem zweiten Arbeitstakt in vorgefahrener Position.
Nach dem zweiten Arbeitstakt hat das zu pressende Material bereits die Breite des Pakets, die durch die Breite des Presskastens 3, also den Abstand zwischen der Druckplatte 14 des Fülldruckverdichters 4 und der Stirnwand 16, gegeben ist.
In Fig. 2 ist die Scherpaketierpresse 1 nach dem zweiten Arbeitstakt dargestellt. Der Fülldruckverdichter 4 ist vorgefahren. Der Zwischendruckverdichter 5 und der Fertigdruckverdichter 6 sind zurückgefahren. Die Tür 7 ist geschlossen.
Die Scherpaketierpresse 1 kann weiterhin beschickt werden, beispielsweise über einen Trichter; das eingefüllte Material wird aber vom Fülldruckverdichter 4 aufgehalten und fällt erst in den Füllkasten 2, wenn der Fülldruckverdichter 4 in einem späteren Arbeitstakt zurückgefahren wird. Der Füllkasten 2 wird also indirekt beschickt.
Die weiteren Arbeitstakte werden nun unter Bezugnahme auf die Fig. 3 bis 7 beschrieben.
Im dritten Arbeitstakt erfolgt der zweite Verdichtungsschritt. Der Zwischendruckverdichter 5 wird vorgefahren und presst das zu pressende Material im Presskasten 3 zur Zwischenverdichtung von oben auf die endgültige Pakethöhe. Auch der Zwischendruckverdichter 5 verbleibt in vorgefahrener Position.
In Fig. 3 ist die Scherpaketierpresse 1 nach dem dritten Arbeitstakt dargestellt. Der Fülldruckverdichter 4 und der Zwischendruckverdichter 5 sind vorgefahren. Der Fertigdruckverdichter 6 ist zurückgefahren. Die Tür 7 ist geschlossen.
Im vierten Arbeitstakt erfolgt der dritte Verdichtungsschritt. Der Fertigdruckverdichter 6 wird horizontal vorgefahren und presst das zu pressende Material im Presskasten 3 zur Endverdichtung auf die endgültige Paketlänge. Auch der Fertigdruckverdichter 6 verbleibt in vorgefahrener Position.
Nach dem vierten Arbeitstakt liegt das zu pressende Material als fertig gepresstes Paket mit den endgültigen Maßen in der Paketkammer 21.
Das Paket wird von den Druckplatten des Fülldruckverdichters 4, des Zwischendruckverdichters 5 und des Fertigdruckverdichters 6 sowie von Stirnwand 16 und Boden 17 des Presskastens 3 und der Tür 7 umschlossen.
In Fig. 4 ist die Scherpaketierpresse 1 nach dem vierten Arbeitstakt dargestellt. Der Fülldruckverdichter 4 und der Zwischendruckverdichter 5 sind vorgefahren. Der Fertigdruckverdichter 6 ist so weit vorgefahren, dass das Paket auf die gewünschte Länge gepresst wird. Das Paket liegt nun in der Paketkammer 21. Die Tür 7 ist geschlossen. Im fünften Arbeitstakt erfolgt eine Druckentlastung des Fülldruckverdichters 4 und des Fertigdruckverdichters 6 sowie anschließend des Zwischendruckverdichters 5.
Zeitgleich mit der Druckentlastung des Zwischendruckverdichters 5 wird die Tür 7 an der dem Fertigdruckverdichter 6 gegenüberliegenden Seite der Paketkammer 21 mittels hydraulischer Trennung geöffnet. Dabei bedeutet hydraulische Trennung, dass die Druckentlastung des Zwischendruckverdichters 6 und das Offnen der Tür 7 über voneinander unabhängige Hydrauliksysteme erfolgen.
Nach dem fünften Arbeitstakt liegt das Paket spannungsfrei in der Paketkammer 21.
In Fig. 5 ist die Scherpaketierpresse 1 nach dem fünften Arbeitstakt dargestellt. Der Fülldruckverdichter 4 und der Zwischendruckverdichter 5 sind vorgefahren, üben aber keinen Druck auf das Paket aus. Der Fertigdruckverdichter 6 ist bis zur gewünschten Paketlänge vorgefahren, übt aber ebenfalls keinen Druck auf das Paket aus. Das Paket liegt spannungsfrei in der Paketkammer 21. Die Tür 7 ist geöffnet.
Im sechsten Arbeitstakt wird das Paket durch weiteres Vorfahren des Fertigdruckverdichters 6 durch die geöffnete Tür 7 aus der Paketkammer 21 ausgestoßen.
Dabei wird das Paket seitlich durch die Druckplatte 14 des Fülldruckverdichters 4 und von oben durch die Druckplatte des Zwischendruckverdichters 5 geführt, damit es sich nicht horizontal oder vertikal verkeilt und dadurch den Ausstoßvorgang behindert.
In Fig. 6 ist die Scherpaketierpresse 1 nach dem sechsten Arbeitstakt dargestellt. Der Fülldruckverdichter 4 und der Zwischendruckverdichter 5 sind vorgefahren, üben aber keinen Druck aus. Der Fertigdruckverdichter 6 ist so weit vorgefahren, dass das Paket durch die Tür 7 ausgestoßen wird. Die Tür 7 ist geöffnet.
Der Fertigdruckzylinder 20 ist bis zu einer B-Säule vorgefahren. Die B-Säule eines hydraulischen Zylinders bezeichnet eine Endposition des Zylinders, wenn der Zylinder voll ausgefahren ist, während eine A-Säule eines hydraulischen Zylinders eine Endposition des Zylinders bezeichnet, wenn der Zylinder voll eingefahren ist.
Nach dem sechsten Arbeitstakt befindet sich hinter dem voll vorgefahrenen Fertigdruckverdichter 6 ein Hohlraum 3a. Würde der Fülldruckverdichter 4 zu diesem Zeitpunkt hinter die Schneidkante 28 zurückgefahren, dann könnte in den Füllkasten 2 fallendes Material in den Hohlraum 3a eindringen und Hubbewegungen des Fertigdruckverdichters 6 behindern.
Deshalb wird im siebten Arbeitstakt allein der Fertigdruckverdichter 6 von der B-Säule in Richtung A-Säule teilweise zurückgefahren, bis der Hohlraum 3a verschlossen ist. In Fig. 7 ist die Scherpaketierpresse 1 nach dem siebten Arbeitstakt dargestellt. Der Fülldruckverdichter 4 und der Zwischendruckverdichter 5 sind vorgefahren. Der Fertigdruckverdichter 6 ist so weit zurückgefahren, dass kein Material mehr in den Hohlraum 3a hinter dem Fertigdruckverdichter 6 eindringen kann. Die Tür 7 ist geöffnet.
Dann werden im achten Arbeitstakt der Fülldruckverdichter 4, der Zwischendruckverdichter 5 und der Fertigdruckverdichter 6 in ihre Ausgangspositionen zurückgefahren. Auch die Tür 7 wird geschlossen.
Dabei erfolgt das Zurückfahren des Fülldruckverdichters 4 und das Zurückfahren des Fertigdruckverdichters 6 über eine verbleibende Strecke mittels hydraulischer Kopplung, das heißt mittels einer vorbestimmten Ölübernahme, sodass der Fülldruckverdichter 4 und der Fertigdruckverdichter 6 gemeinsam zurückgefahren werden. Der Fülldruckzylinder 13 wird über die gesamte Strecke von einer B-Säule des Fülldruckzylinders 13 zu einer A-Säule des Fülldruckzylinders 13 zurückgefahren. Der Fertigdruckzylinder 20 wird über die verbleibende Strecke bis zur A-Säule des Fertigdruckzylinders 20 zurückgefahren.
Der Zwischendruckverdichter 5 und die Tür 7 werden hingegen mittels hydraulischer Trennung zurückgefahren.
Beim Zurückfahren des Fülldruckverdichters 4 wird der Weg für in einem Trichter befindliches zu pressendes Material in den Füllkasten 2 freigegeben. Material, das auf dem Fülldruckverdichter 4 liegt, wird am Abstreifer 12 in den Füllkasten 2 abgestreift.
Nach dem achten Arbeitstakt befindet sich die Scherpaketierpresse 1 wieder im Ausgangszustand.
Die acht Arbeitstakte einer bekannten Scherpaketierpresse 1 laufen seriell ab und benötigen viel Zeit. Die Scherpaketierpresse 1 gewährleistet das Paketieren von leicht verformbaren Material und nicht das Paketieren von hochfestem Material, da hochfestes Material nicht an der Schneidkante 28 geschnitten werden kann.
Im Folgenden wird ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Paketierpresse unter Bezugnahme auf die Fig. 8a bis 8b beschrieben, die ausgestaltet ist, ausreichend gepresste Pakete herzustellen, ohne zu pressendes Material zu schneiden. Obwohl sie gegenüber der oben beschriebenen bekannten Scherpaketierpresse 1 mehr hydraulische Zylinder umfasst, ist die erfindungsgemäße Paketierpresse dazu ausgestaltet, dass die Anzahl zur Herstellung eines Pakets benötigter Arbeitstakte, und damit die zur Herstellung eines Pakets benötigte Zeit, gegenüber der Scherpaketierpresse 1 nicht erhöht ist. Da die erfindungsgemäße Paketierpresse zu pressendes Material beim Paketieren nicht schneidet, kann sie auch zum Paketieren hochfesten Materials ausgestaltet sein, das nicht geschnitten werden kann.
In Fig. 8a ist eine Paketierpresse 30 in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind in einigen der folgenden Figuren nur Verdichter und Türen sowie zugehörige Hydraulikzylinder dargestellt, aber kein Gehäuse der Paketierpresse 30.
Die Paketierpresse 30 umfasst einen Füllkasten 31 und einen Presskasten 32 sowie eine Deckelplatte 33, einen Fülldruckverdichter 34, einen Zwischendruckverdichter 35, einen Fertigdruckverdichter 36 und eine Tür 37.
Der Füllkasten 31 umfasst einen Boden 38 sowie Wände 39 (nicht dargestellt) und ist, ähnlich wie der Füllkasten 2 der Scherpaketierpresse 1, zur Aufnahme zu pressenden Materials ausgestaltet. Der Füllkasten 31 ist unten vom Boden 38 und an zwei gegenüberliegenden Seiten von den Wänden 39 begrenzt. Ein Ende des Füllkastens 31, das nicht durch die Wände 39 begrenzt ist, grenzt an den Presskasten 32.
Der Presskasten 32 umfasst einen Boden 40 (nicht in Fig. 8a oder 8b dargestellt) sowie eine Stirnwand 41 (nicht in Fig. 8a oder 8b dargestellt). Er wird unten vom Boden 40 und an einer Seite von der Stirnwand 41 begrenzt. Ein der Stirnwand 41 gegenüberliegendes Ende des Presskastens grenzt an den Füllkasten 31.
Eine Grenzfläche zwischen dem Füllkasten 31 und dem Presskasten 32 ist als Öffnung ausgestaltet, durch die zu pressendes Material aus dem Füllkasten 31 in den Presskasten 32 befördert werden kann.
Die Deckelplatte 33 umfasst ein mechanisches Verbindungs element 42 und Anschläge 43. Die Paketierpresse 30 umfasst außerdem einen Deckelplattenzylinder 44, einen Arbeitskolben 45 des Deckelplattenzylinders 44, ein Gelenk 46 des Arbeitskolbens 45 (nicht in Fig. 8a oder 8b dargestellt), ein Gelenk 47 an einer A-Säule des Deckelplattenzylinders 44 und eine Walze 48.
Die Deckelplatte 33 ist über das mechanische Verbindungselement 42 mit dem Arbeitskolben 45 des Deckelplattenzylinders 44 verbunden, wobei das mechanische Verbindungselement 42 mit einer Schraubverbindung am Arbeitskolben 45 fixiert ist. Der Deckelplattenzylinder 44 ist ein hydraulischer Zylinder und ist über das Gelenk 46 des Arbeitskolbens 45 gegen die Deckelplatte 33 verkippbar sowie über das Gelenk 47 an der A-Säule gegenüber einem Gehäuse der Paketierpresse 30 verkippbar. Außerdem ist der Deckelplattenzylinder 44 über das Gelenk 47 an der A-Säule mit einem Gehäuse der Paketierpresse 30 verbunden. Die Deckelplatte 33 ist eine Verschlussplatte 33 und begrenzt eine Oberseite des Füllkastens 31.
Die Deckelplatte 33 ist bewegbar ausgestaltet. Durch Ausfahren des Arbeitskolbens 45 aus dem Deckelplattenzylinder 44 wird die Deckelplatte 33 in eine erste Richtung betätigt, sodass sie die Oberseite des Füllkastens 31 verschließt. Durch Einfahren des Arbeitskolbens 45 in den Deckelplattenzylinder 44 wird die Deckelplatte 33 in eine zweite Richtung betätigt, sodass sie die Oberseite des Füllkastens 31 öffnet.
Die Walze 48 ist drehbar an einem Gehäuse der Paketierpresse 30 befestigt und in einer Flöhe Ahl über der Deckelplatte 33 angeordnet.
Der Fülldruckverdichter 34 umfasst eine Druckplatte 49, eine Verschleißplatte (nicht dargestellt), Anschläge 50 und Messer 51. Die Paketierpresse 30 umfasst weiter einen Fülldruckzylinder 52.
Der Fülldruckverdichter 34 ist an einem Ende des Füllkastens 31 angeordnet, das der Öffnung zum Presskasten 32 gegenüberliegt, und kann mit dem Fülldruckzylinder 52 in den Füllkasten 31 hineinbewegt werden.
Der Füllkasten 31 ist ein Arbeitsraum 31 des Fülldruckverdichters 34. Der Fülldruckverdichter 34 ist als Verdichter 34 ausgestaltet und kann mit dem Fülldruckzylinder 52 in seinen Arbeitsraum 31 hinein und aus seinem Arbeitsraum 31 herausbewegt werden.
Die Druckplatte 49 des Fülldruckverdichters 34 ist an einem dem Füllkasten 31 zugewandten Ende des Fülldruckverdichters 34 angeordnet und dazu vorgesehen, Druckkräfte vom Fülldruckverdichter 34 auf zu pressendes Material zu übertragen.
Die Verschleißplatte des Fülldruckverdichters 34 ist so an der Druckplatte 49 angebracht, dass zu pressendes Material nicht mit der Druckplatte 49, sondern nur mit der Verschleißplatte in unmittelbaren Kontakt kommt. Außerdem ist die Verschleißplatte so ausgestaltet, dass sie mit verhältnismäßig geringem Aufwand ausgetauscht werden kann. Auf diese Weise kann einem Verschleiß des Fülldruckverdichters 34 vorgebeugt und eine Wartung desselben vereinfacht werden.
Die Anschläge 50 des Fülldruckverdichters 34 sind an einem dem Füllkasten 31 abgewandten Ende des Fülldruckverdichters 34 angeordnet und gewährleisten, dass die Druckplatte 49 des Fülldruckverdichters 34 eine zur Stirnwand 41 des Presskastens 32 planparallele Endposition erreicht. Der Abstand zwischen der Druckplatte 49 in Endposition und der gegenüberliegenden Stirnwand 41 entspricht der Breite des Pakets, zu dem das zu pressende Material gepresst wird.
Die Anschläge 50 können nach Belieben mit Unterlegblechen ausgerichtet werden. Auf diese Weise kann eingestellt werden, wie weit der Fülldruckverdichter 34 in den Presskasten 32 eingreift. In manchen Ausführungsbeispielen ist es vorteilhaft, die Anschläge 50 so einzustellen, dass die Druckplatte 49 des Fülldruckverdichters 34 die Öffnung zwischen Füllkasten 31 und Presskasten 32 bündig mit einer Innenwand des Presskastens 32 abschließt, wobei ein geringes Spiel, beispielsweise von wenigen Zehntelmillimetern, verhindern kann, dass der Fertigdruckverdichter 36 beim Vorfahren auf den Fülldruckverdichter 34 trifft und so der Pressvorgang blockiert wird.
Die Messer 51 sind vorne an einer Oberkante des Fülldruckverdichters 34 angeordnet. Die Messer 51 dienen bei Verwendung der Deckelplatte 33 nicht zum Schneiden zu pressenden Materials, sondern als Loslager für die Deckelplatte 33.
Die Deckelplatte 33 ist über dem Fülldruckverdichter 34 angeordnet und liegt in ihrer Ausgangsstellung flach auf dem Fülldruckverdichter 34 auf. Insbesondere liegt die Deckelplatte 33 bündig auf den Messern 51 auf. Sind Deckelplatte 33 und Fülldruckverdichter 34 ganz aus dem Füllkasten 31 herausgefahren, dann schließt ein dem Füllkasten 31 zugewandtes Ende der Deckelplatte 33 bündig mit einem dem Füllkasten 31 zugewandten Ende des Fülldruckverdichters 34, beziehungsweise mit der Druckplatte 49 oder der Verschleißplatte des Fülldruckverdichters 34, ab.
Die Paketierpresse 30 umfasst außerdem einen mechanischen Schermessersitz 53, zwei Flydraulikpumpen 54 mit Außengewinde, eine profillose Verschleißplatte 55 und Anschläge 56.
Der mechanische Schermessersitz 53 ist vor der Öffnung zum Presskasten 32 an einer Oberseite des Füllkastens 31 angeordnet.
Jede Flydraulikpumpe 54 umfasst einen Flydraulikzylinder mit Außengewinde. Beide Flydraulikpumpen 54 sind mit den Außengewinden ihrer Flydraulikzylinder auf einer Oberseite des mechanischen Schermessersitzes 53 aufgeschraubt.
An einer Unterseite des mechanischen Schermessersitzes 53 ist die profillose Verschleißplatte 55 angeschraubt, wobei ein dem Presskasten 32 zugewandtes Ende der profillosen Verschleißplatte 55 bündig mit der Grenzfläche zwischen Füllkasten 31 und Presskasten 32 abschließt.
Die Anschläge 56 des mechanischen Schermessersitzes 53 sind vom mechanischen Schermessersitz 53 aus in Richtung der Deckelplatte 33 versetzt angeordnet. Der Abstand der Anschläge 56 des mechanischen Schermessersitzes 53 von der Grenze des Füllkastens 31 zum Presskasten 32 und der Abstand der Anschläge 43 der Deckelplatte 33 vom dem Füllkasten 31 zugewandten Ende der Deckelplatte 33 sind so aufeinander abgestimmt, dass die Anschläge 56 des mechanischen Schermessersitzes 53 und die Anschläge 43 der Deckelplatte 33 dann aufeinandertreffen, wenn die Deckelplatte 33 so weit vorgefahren ist, dass das dem Füllkasten 31 zugewandte Ende der Deckelplatte 33 die Grenze zwischen Füllkasten 31 und Presskasten 32 erreicht. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass weder die Deckelplatte 33 zu weit in den Presskasten 32 eingreift und eine Bewegung des Zwischendruckverdichters 35 behindert noch ein zu großer Abstand zwischen Deckelplatte 33 und Presskasten 32 verbleibt, in den zu pressendes Material gelangen und die Qualität des Pakets herabsetzen oder das Paketieren behindern kann.
Die profillose Verschleißplatte 55 kann einen im Wesentlichen trapezförmigen Querschnitt aufweisen. Während eine Oberseite der profillosen Verschleißplatte 55 planparallel mit der Unterseite des mechanischen Schermessersitzes 53 verläuft und eine dem Presskasten 32 zugewandte Stirnseite der profillosen Verschleißplatte 55 senkrecht verläuft, ist eine Unterseite der profillosen Verschleißplatte 55 in Richtung des Presskastens 32 nach unten geneigt, sodass die Oberseite der Deckelplatte 33 planparallel mit der Unterseite der profillosen Verschleißplatte 55 abschließt, wenn die Deckelplatte 33 und der Fülldruckverdichter 34 ganz ausgefahren sind.
Der Zwischendruckverdichter 35 ist oberhalb des Presskastens 32 angeordnet. Die Paketierpresse 30 umfasst einen Zwischendruckzylinder 57, einen hydraulischen Zylinder, mit dem der Zwischendruckverdichter 35 in vertikaler Richtung bewegt werden kann. Der Zwischendruckverdichter 35 umfasst eine Druckplatte 58, eine Verschleißplatte (nicht dargestellt) und Anschläge 59.
Die Druckplatte 58 des Zwischendruckverdichters 35 ist an einer Unterseite des Zwischendruckverdichters 35 angeordnet und ist dazu ausgestaltet, Druckkräfte vom Zwischendruckverdichter 35 auf zu pressendes Material zu übertragen, das sich im Presskasten 32 befindet.
Die Verschleißplatte des Zwischendruckverdichters 35 ist so an der Druckplatte 58 angebracht, dass zu pressendes Material nicht mit der Druckplatte 58, sondern nur mit der Verschleißplatte in unmittelbaren Kontakt kommt. Außerdem ist die Verschleißplatte so ausgestaltet, dass sie mit verhältnismäßig geringem Aufwand ausgetauscht werden kann. Auf diese Weise kann einem Verschleiß des Zwischendruckverdichters 35 vorgebeugt und eine Wartung desselben vereinfacht werden.
Die Anschläge 59 des Zwischendruckverdichters 35 sind an einem dem Presskasten 32 abgewandten Ende des Zwischendruckverdichters 35 angeordnet und gewährleisten, dass die Druckplatte 58 des Zwischendruckverdichters 35 eine zum Boden 40 des Presskastens 32 planparallele Endposition erreicht. Der Abstand zwischen der Druckplatte 58 in Endposition und dem gegenüberliegenden Boden 40 entspricht der Höhe des Pakets, zu dem das zu pressende Material gepresst wird.
Die Anschläge 59 können nach Belieben mit Unterlegblechen ausgerichtet werden. Auf diese Weise kann eingestellt werden, wie weit der Zwischendruckverdichter 35 in den Presskasten 32 eingreift. Der Fertigdruckverdichter 36 ist an einer Seite des Presskastens 32 angeordnet. Die Paketierpresse umfasst einen Fertigdruckzylinder 60, einen hydraulischen Zylinder, mit dem der Fertigdruckverdichter 36 in horizontaler Richtung bewegt werden kann, quer zur Bewegungsrichtung sowohl des Fülldruckverdichters 34 als auch des Zwischendruckverdichters 35.
Der Fertigdruckverdichter 36 umfasst eine Druckplatte (nicht dargestellt) und eine Verschleißplatte (nicht dargestellt) .
Die Druckplatte des Fertigdruckverdichters 36 ist an einer dem Presskasten 32 zugewandten Seite des Fertigdruckverdichters 36 angeordnet und ist dazu ausgestaltet, Druckkräfte vom Fertigdruckverdichter 36 auf zu pressendes Material zu übertragen, das sich im Presskasten 32 befindet.
Die Verschleißplatte des Fertigdruckverdichters 36 ist so an dessen Druckplatte angebracht, dass zu pressendes Material nicht mit der Druckplatte, sondern nur mit der Verschleißplatte in unmittelbaren Kontakt kommt. Außerdem ist die Verschleißplatte so ausgestaltet, dass sie mit verhältnismäßig geringem Aufwand ausgetauscht werden kann. Auf diese Weise kann einem Verschleiß des Fertigdruckverdichters 36 vorgebeugt und eine Wartung desselben vereinfacht werden.
Der Fertigdruckverdichter 36 kann mit dem Fertigdruckzylinder 60 in den Presskasten 32 hineinbewegt werden. Dadurch kann im Presskasten 32 befindliches zu pressendes Material auf eine Länge gepresst werden, die der Länge eines fertig gepressten Pakets entspricht.
Der Fertigdruckverdichter 36 weist keine Anschläge auf. Eine Bewegung des
Fertigdruckverdichters 36 kann beispielsweise über einen Druckschalter gestoppt werden, wenn das zu pressende Material auf eine vorgegebene Länge gepresst ist.
Der Fertigdruckverdichter 36 ist dazu ausgestaltet, dass er auch so weit in den Presskasten 32 hineinbewegt werden kann, dass ein fertig gepresstes Paket mit dem Fertigdruckverdichter 36 auf einer ihm gegenüberliegenden Seite des Presskastens 32 aus dem Presskasten 32 hinausgeschoben werden kann.
Die Tür 37 ist an einer dem Fertigdruckverdichter 36 gegenüberliegenden Seite des Presskastens 32 angeordnet. In diesem Ausführungsbeispiel ist, aus Richtung des Füllkastens 31 betrachtet, der Fertigdruckverdichter 36 links und die Tür 37 rechts des Presskastens 32 angeordnet. In anderen Ausführungsbeispielen kann aber auch der Fertigdruckverdichter 36 rechts und die Tür 37 links des Presskastens 32 angeordnet sein.
Die Paketierpresse 30 umfasst außerdem einen Türzylinder 61. Der Türzylinder 61 ist ein hydraulischer Zylinder und ist oberhalb der Tür 37 angeordnet. Er ist dazu ausgestaltet, die Tür 37 in vertikale Richtung zu bewegen. Wird die Tür 37 mit dem Türzylinder 61 nach oben bewegt, dann wird sie geöffnet. Wird die Tür 37 mit dem Türzylinder 61 nach unten bewegt, dann wird sie geschlossen.
In anderen Ausführungsbeispielen kann die Tür 37 auch durch Verschieben in horizontale Richtung, durch seitliches Drehen oder durch Aufklappen geöffnet werden.
Die Tür 37 ist so ausgeführt, dass sie den im normalen Betrieb vom Fertigdruckverdichter 36 ausgeübten Druckkräften standhält. Wenn die Tür 37 geschlossen ist, kann im Presskasten 32 befindliches zu pressendes Material zwischen dem Fertigdruckverdichter 36 und der Tür 37 auf eine Länge gepresst werden, die der Länge eines fertig gepressten Pakets entspricht. Wenn die Tür 37 geöffnet ist, kann ein im Presskasten 32 befindliches fertig gepresstes Paket mit dem Fertigdruckverdichter 36 durch die Tür 37 aus dem Presskasten 32 ausgestoßen werden.
Der Fertigdruckverdichter 36 ist so lang, dass er den Presskasten 32 auch dann vollständig ausfüllt, wenn er vollständig ausgefahren ist, um ein Paket auszustoßen. So entsteht hinter dem Fertigdruckverdichter 36 kein Hohlraum wie in der bekannten Scherpaketierpresse 1, in den zu pressendes Material gelangen und ein Zurückfahren des Fertigdruckverdichters 36 behindern könnte.
In Fig. 8b ist ein Ausschnitt der Paketierpresse 30 um den mechanischen Schermessersitz 53 und ein Ausschnitt der Paketierpresse 30 um das mechanische Verbindungs element 42 in einer Detailansicht dargestellt.
In Ausschnitt A der Fig. 8b ist der mechanische Schermessersitz 53 dargestellt. Der mechanische Schermessersitz 53 ist oberhalb des Füllkastens 31 an einem dem Presskasten 32 zugewandten Ende des Füllkastens 31 angeordnet. An der Unterseite des mechanischen Schermessersitzes 53 ist die profillose Verschleißplatte 55 angebracht, die bündig mit dem Zwischendruckverdichter 35 abschließt. An der Oberseite des mechanischen Schermessersitzes 53 sind die Hydraulikpumpen 54 mit Außengewinde angeschraubt.
Jede Hydraulikpumpe 54 weist einen Arbeitskolben 62 auf, der über ein Gelenk 63 mit einer Kolbenstange 64 der Hydraulikpumpe 54 verbunden ist. Der Arbeitskolben 62 kann von der Hydraulikpumpe 54 nach unten ausgefahren werden.
Die Arbeitskolben 62 der Hydraulikpumpen 54 sind durch Bohrungen im mechanischen Schermessersitz 53 und in der profillosen Verschleißplatte 55 nach unten geführt. Die Gelenke 63 ermöglichen, dass ein unteres Ende jedes Arbeitskolbens 62 gekippt werden kann.
Ist die Deckelplatte 33 so weit vorgefahren, dass sie die Oberseite des Füllkastens 31 verschließt, dann kann das dem Presskasten 32 zugewandte Ende der Deckelplatte 33 mit den Arbeitskolben 62 der Hydraulikpumpen 54 nach unten gedrückt werden. Dadurch kann sichergestellt werden, dass die Unterseite der Deckelplatte 33 auch dann bündig auf den Messern 51 des Fülldruckverdichters 34 aufliegt, wenn im Füllkasten 31 befindliches zu pressendes Material beim Vorfahren des Fülldruckverdichters 34 eine nach oben gerichtete Kraft auf die Deckelplatte 33 ausübt, sodass kein zu pressendes Material zwischen die Oberseite des Fülldruckverdichters 34 und die Deckelplatte 33 gelangt.
Die Anschläge 56 des mechanischen Schermessersitzes 53 sind so angeordnet, dass sich die Deckelplatte 33 an ihnen mithilfe der Anschläge 43 der Deckelplatte 33 beim Vorfahren so ausrichtet, dass das dem Presskasten 32 zugewandte Ende der Deckelplatte 33 bündig mit dem Zwischendruckverdichter 35 abschließt, ohne ein Bewegen des Zwischendruckverdichters 35 zu behindern.
In Ausschnitt B der Fig. 8b ist das mechanische Verbindungs element 42 zwischen Deckelplatte 33 und Arbeitskolben 45 des Deckelplattenzylinders 44 dargestellt.
Das mechanische Verbindungselement 42 ist über eine Schraubverbindung am Arbeitskolben 45 fixiert. Der Arbeitskolben 45 ist an das Gelenklager 46 montiert, welches mit einer Kolbenstange 65 des Deckelplattenzylinders 44 verbunden ist. Die Deckelplatte 33 ist mit dem mechanischen Verbindungselement 42 fest und mit dem Deckelplattenzylinder 44 über das Gelenklager 46 kippbar verbunden.
Die Walze 48 ist so über der Deckelplatte 33 angeordnet, dass eine Höhendifferenz zwischen der Oberseite der Deckelplatte 33 und einem Mantel der Walze 48 einen Wert Ahl annimmt, wenn die Deckelplatte 33 eben auf dem Fülldruckverdichter 34 aufliegt.
In den Fig. 9a bis 9g ist das Funktionsprinzip einer erfindungsgemäßen Paketierpresse 30 mit Deckelplatte 33 veranschaulicht.
In Fig. 9a ist die Paketierpresse 30 bei leicht vorgefahrener Deckelplatte 33 dargestellt.
Im normalen Betrieb der Paketierpresse 30 erfolgt das Vorfahren der Deckelplatte 33 beispielsweise, während sich der Fülldruckverdichter 34, der Zwischendruckverdichter 35, der Fertigdruckverdichter 36 und die Tür 37 in ihrer Ausgangsstellung befinden, und nachdem der Füllkasten 31 mit zu pressendem Material beschickt worden ist.
In der Ausgangsstellung ist der Fülldruckverdichter 34 ganz aus dem Füllkasten 31 herausgefahren, der Zwischendruckverdichter 35 sowie der Fertigdruckverdichter 36 sind ganz aus dem Presskasten 32 herausgefahren und die Tür 37 ist geschlossen. Im Füllkasten 31 befindet sich eine zur Herstellung eines Pakets geeignete Menge zu pressenden Materials. Die Deckelplatte 33 wird vorgefahren, indem die Kolbenstange 65 des Deckelplattenzylinders 44 ausgefahren wird. Dadurch wird das mechanische Verbindungselement 42 und folglich die Deckelplatte 33 in Richtung Presskasten 32 geschoben.
In Fig. 9a ragt die Deckelplatte 33 horizontal über eine Oberkante des Fülldruckverdichters 34 hinaus, an der die Messer 51 angeordnet sind. Dadurch verschließt die Deckelplatte 33, die als Verschlussplatte ausgeführt ist, die Oberseite des Füllkastens 31 teilweise.
Die Deckelplatte 33 ist aber noch nicht so weit ausgefahren, dass sie nach unten kippt. Sie liegt also noch auf dem Fülldruckverdichter 34 auf und ist parallel zu dessen Oberseite ausgerichtet. Die Oberseite der Deckelplatte 33 liegt um eine Höhendifferenz Ahl unter dem Mantel der Walze 48.
Die Deckelplatte 33 wird bei ihrer Bewegung vom Fülldruckverdichter 34 horizontal geführt. Ihre Unterseite schließt bündig mit den Messern 51 und mit der Oberseite des Fülldruckverdichters 34 ab, wodurch verhindert wird, dass zu pressendes Material zwischen die Messer 51 oder die Deckelplatte 33 und die Oberseite des Fülldruckverdichters 34 gelangt.
In Fig. 9b ist die Paketierpresse 30 mit etwas weiter ausgefahrener Deckelplatte 33 dargestellt. Die Deckelplatte 33 verschließt die Oberseite des Füllkastens 31 auch hier nur teilweise, aberweiter als in Fig. 9a. Die Deckelplatte 33 ist so weit ausgefahren, dass sie in eine Schräglage kippt.
Die Schräglage der Deckelplatte 33 stellt sich durch das Eigengewicht der Deckelplatte 33 ein, wenn ein Kräftemoment, dessen Angriffspunkt auf der Deckelplatte 33 von einer Kante der Messer 51 aus gesehen in Richtung Presskasten 32 liegt, größer ist als ein Kräftemoment, dessen Angriffspunkt auf der Deckelplatte 33 von der Kante der Messer 51 aus gesehen in Richtung Walze 48 liegt.
Befindet sich die Deckelplatte 33 in Schräglage, dann liegt sie nicht mehr planparallel auf dem Fülldruckverdichter 34 auf und wird beim Bewegen nicht mehr horizontal von dessen Oberseite geführt.
Stattdessen hebt sich ein dem Presskasten 32 abgewandtes Ende der Deckelplatte 33 vom Fülldruckverdichter 34 so weit nach oben ab, dass die Oberseite der Deckelplatte 33 den Mantel der Walze 48 berührt. Die Walze 48 begrenzt also das Kippen der Deckelplatte 33 und verhindert, dass die Deckelplatte 33 in den Füllkasten 31 fällt. Da die Deckelplatte 33 den Mantel der Walze 48 berührt, besteht zwischen der Deckelplatte 33 und der Walze 48 keine Höhendifferenz von Ahl mehr.
Bei weiterem Bewegen der Deckelplatte 33 wird die Deckelplatte 33 von der Walze 48 und der Kante der Messer 51 geführt, welche als Loslager dienen und weitere vertikale Verschiebungen der Deckelplatte 33 sowie ein Hineinfallen der Deckelplatte 33 in den Füllkasten 31 verhindern. Die Deckelplatte 33 wird weiterhin bündig über die Kante der Messer 51 geführt. Dadurch wird verhindert, dass zu pressendes Material zwischen die Deckelplatte 33 und die Oberseite der Messer 51 oder des Fülldruckverdichters 34 gelangt.
Aufgrund der Schräglage der Deckelplatte 33 dreht sich das Gelenklager 47 an der A-Säule des Deckelplattenzylinders 44 um einen Winkel ß nach unten. Außerdem dreht sich das mechanische Verbindungselement 42 zwischen der Deckelplatte 33 und dem Arbeitskolben 45 um einen Winkel oc. Eine Differenz zwischen dem Winkel oc und dem Winkel ß wird über das Gelenk 46 am Arbeitskolben 45 und an der Kolbenstange 65 des Deckelplattenzylinders 44 ausgeglichen.
In Fig. 9c ist die Paketierpresse 30 mit komplett ausgefahrener Deckelplatte 33 dargestellt. Der Deckelplattenzylinder 44 ist komplett ausgefahren. Die Anschläge 43 der Deckelplatte 33 treten in Kontakt mit den Anschlägen 56 des mechanischen Schermessersitzes 53 und gewährleisten so, dass das dem Presskasten 32 zugewandte Ende der Deckelplatte 33 beim Vorfahren des Deckelplattenzylinders 44 nicht in mechanischen Kontakt mit dem Zwischendruckverdichter 35 tritt.
Die Deckelplatte 33 kann beispielsweise schnell ausgefahren werden, um die zum Schließen der Oberseite des Füllkastens 31 benötigte Zeit zu reduzieren. Dies kann möglich sein, weil beim Vorfahren der Deckelplatte 33 kein zu pressendes Material komprimiert werden muss und die gesamte Leistung des Deckelplattenzylinders 44 deshalb zum Bewegen der Deckelplatte 33 genutzt werden kann.
Eine Geschwindigkeit, mit der die Deckelplatte 33 bewegt wird, kann beispielsweise über ein pro Zeiteinheit dem Deckelplattenzylinder 44 zugeführtes Volumen einer Hydraulikflüssigkeit (z.B. Öl) gesteuert werden.
Eine Steuerung der Paketierpresse 30 kann beispielsweise über Wegemesssysteme eine Position der Deckelplatte 33 erkennen. Kurz bevor die Deckelplatte 33 eine Endposition erreicht, kann die Geschwindigkeit der Deckelplatte 33 reduziert werden, um zu verhindern, dass die Anschläge 43 der Deckelplatte 33 und die Anschläge 56 des mechanischen Schermessersitzes 53 mit zu hoher Geschwindigkeit aufeinandertreffen.
Die Steuerung der Paketierpresse 30 kann über erhöhte Drücke an Druckbegrenzungsventilen erkennen, wann die Anschläge 43 der Deckelplatte 33 und die Anschläge 56 des mechanischen Schermessersitzes 53 in Kontakt treten, und daraufhin die Bewegung der Deckelplatte 33 beenden, beispielsweise indem dem Deckelplattenzylinder 44 keine Hydraulikflüssigkeit mehr zugeführt wird.
Auf ähnliche Weise kann die Bewegung der Deckelplatte 33 auch bei Erreichen einer Anfangsposition der Deckelplatte 33 gesteuert werden. Auch eine Bewegung des Fülldruckverdichters 34, des Zwischendruckverdichters 35, des Fertigdruckverdichters 36 und/ oder der Tür 37 kann bei Erreichen einer Anfangsposition oder einer Endposition entsprechend gesteuert werden.
Die Anschläge 43 der Deckelplatte 33 sind justiersicher und können nach Belieben mit Unterlegblechen ausgerichtet werden. Da die Deckelplatte 33 in ausgefahrener Position eine Schräglage um den Winkel oc aufweist, sind die Unterlegbleche keilförmig ausgestaltet.
Die Anschläge 43 der Deckelplatte 33 und die Anschläge 56 des mechanischen Schermessersitzes 53 sind dafür vorgesehen, dass die Deckelplatte 33 beim Ausfahren nicht mit dem Zwischendruckverdichter 35 in Kontakt tritt, sondern nach Erreichen der Endposition nicht weiter ausfahrbar ist und sich somit der Druck des Deckelplattenzylinders 44 erhöht, wodurch die Hubbewegung über ein Druckbegrenzungsventil unterbrochen wird.
Am Ende der Deckelplatte 33, welches dem Presskasten 32 zugewandt ist, ist eine trapezförmige Verschleißplatte 33a angebracht, und die Anschläge 43 der Deckelplatte 33 sind so eingestellt, dass die Verschleißplatte 33a der Deckelplatte 33 am Zwischendruckverdichter 35 anliegt. Dabei kann ein geringes Spiel, beispielsweise von wenigen Zehntelmillimetem, verhindern, dass die Deckelplatte 33 beim Vorfahren des Deckelplattenzylinders 44 einen Druck auf den Zwischendruckverdichter 35 mechanisch überträgt.
Damit kein zu pressendes Material zwischen eine Oberkante der Deckelplatte 33 und den Zwischendruckverdichter 35 gelangt, ist der Zwischendruckverdichter 35, im Gegensatz zur bekannten Scherpaketierpresse 1, um eine Höhendifferenz Ah2 in den Presskasten eingefahren, sodass eine Höhendifferenz Ah3 zwischen einer Unterseite des Zwischendruckverdichters 35 (bzw. einer Druckplatte 58 und/oder einer Verschleißplatte des Zwischendruckverdichters 35) und einer Unterseite der Deckelplatte 33 geringer ist als eine Stärke der Deckelplatte 33. Beträgt die Stärke der Deckelplatte 33 beispielsweise 50 Millimeter, dann kann die Höhendifferenz Ah3 zum Beispiel 20 Millimeter betragen.
Dadurch kann das dem Presskasten 32 zugewandte Ende der Deckelplatte 33 und/ oder die daran angebrachte Verschleißplatte 33a mit einem geringen Spiel, beispielsweise von wenigen Zehntelmillimetem, am Zwischendruckverdichter 35 anliegen.
Die Deckelplatte 33 wird in dieser Position nicht mehr horizontal über die Oberseite des Fülldruckverdichters 34 geführt. Die Unterseite der Deckelplatte 33 liegt daher nicht planparallel auf der Oberseite des Fülldruckverdichters 34 auf. Das dem Presskasten 32 abgewandte Ende der Deckelplatte 33 hebt sich so weit von der Oberseite des Fülldruckverdichters 34 ab, dass die Oberseite der Deckelplatte 33 am Mantel der Walze 48 anliegt und die Höhendifferenz Ahl zwischen dem Mantel der Walze 48 und der Oberseite der Deckelplatte 33 verschwindet.
Die Walze 48 und die Kante der Messer 51 des Fülldruckverdichters 34 dienen als Loslager zur Führung der Deckelplatte 33 und verhindern vertikale Verschiebungen der Deckelplatte 33 und ein Hineinfallen der Deckelplatte 33 in den Füllkasten 31. Dadurch, dass die Deckelplatte 33 bündig über die Kante der Messer 51 geführt wird, wird ferner verhindert, dass zu pressendes Material zwischen die Deckelplatte 33 und die Oberseite der Messer 51 oder des Fülldruckverdichters 34 gelangt.
In Fig. 9d ist die Paketierpresse 30 dargestellt, wobei die Deckelplatte 33 mit den Hydraulikpumpen 54 nach unten gedrückt wird.
Die Hydraulikpumpen 54 werden nach unten ausgefahren und über ein gekoppeltes Druckbegrenzungsventil gesteuert. Aufgrund der Schräglage der Deckelplatte 33 um den Winkel oc neigen sich die Arbeitskolben 62 über die Gelenklager 63 der Hydraulikpumpen 54 bei Kontakt mit der Deckelplatte 33 und nehmen eine zur Oberseite der Deckelplatte 33 planparallele Endposition ein, in der die bündig auf der Deckelplatte 33 aufliegen.
Auf diese Weise wird die Deckelplatte 33 von den Hydraulikpumpen 54 nach unten in den Füllkasten 31 gedrückt. Dadurch wird verhindert, dass im Füllkasten 31 befindliches zu pressendes Material die Deckelplatte 33 nach oben drücken und zwischen die Oberseite des Fülldruckverdichters 34 und die Unterseite der Deckelplatte 33 gelangen kann.
Die Hydraulikpumpen 54 sind über ein gemeinsames Druckbegrenzungsventil gekoppelt, sodass sich eine A-Säule der Hydraulikpumpen 54 schließt und ein weiteres Ausfahren der Hydraulikpumpen 54 beendet wird, wenn der von den Hydraulikpumpen 54 aufgebrachte Druck einen vorbestimmten Wert erreicht.
Die Deckelplatte 33 wird weiterhin von der Walze 48 und von der Kante der Messer 51 geführt, welche als Loslager dienen und verhindern, dass die Deckelplatte 33 weiter vertikal verschoben wird oder in den Füllkasten 31 hineinfällt, wenn die Hydraulikpumpen 54 ausgefahren werden. Außerdem wird durch den bündigen Abschluss der Unterseite der Deckelplatte 33 mit der Kante der Messer 51 verhindert, dass zu pressendes Material zwischen die Deckelplatte 33 und die Oberseite der Messer 51 oder des Fülldruckverdichters 34 gelangt.
In Fig. 9e ist die Paketierpresse 30 mit teilweise vorgefahrenem Fülldruckverdichter 34 dargestellt.
Der Fülldruckverdichter 34 wird vorgefahren, wenn die Deckelplatte 33 komplett ausgefahren ist und die Oberseite des Füllkastens 31 verschließt, damit kein zu pressendes Material nach oben über den Fülldruckverdichter 34 hinausragen kann. Der Fülldruckverdichter 34 wird dabei horizontal in Richtung des Presskastens 32 in den Füllkasten 31 hineinbewegt. Im Füllkasten 31 befindliches zu pressendes Material wird so horizontal in Richtung des Presskastens 32 gedrückt. Außerdem bewegt sich das zu pressende Material nach oben in Richtung der Deckelplatte 33.
Die Deckelplatte 33 wird weiterhin von der Walze 48 und von der Kante der Messer 51 geführt, welche als Loslager dienen und verhindern, dass die Deckelplatte 33 in den Füllkasten 31 fällt.
Ferner verhindert ein bündiges Führen der Deckelplatte 33 über die Kante der Messer 51, dass zu pressendes Material zwischen die Deckelplatte 33 und die Oberseite der Messer 51 oder des Fülldruckverdichters 34 gelangt.
Wenn der Fülldruckverdichter 34 weiter in den Füllkasten 31 hineinbewegt wird, wird die Deckelplatte 33 vom Fülldruckverdichter 34 bzw. von der Kante der Messer 51 nach oben weiter aus dem Füllkasten 31 herausgedrückt. Dadurch verringert sich die Schräglage der Deckelplatte 33 und somit die Winkel oc und ß, die in Fig. 9b dargestellt sind. Auch erhöht sich ein Gegendruck auf die Arbeitskolben 62 der Fiydraulikpumpen 54, die über ein gekoppeltes Druckbegrenzungsventil gesteuert werden. Durch den erhöhten Gegendruck öffnet sich die A-Säule der Fiydraulikpumpen 54, wodurch die Fiydraulikpumpen 54 teilweise nachgeben und zurückfahren.
Die über die Gelenklager 63 drehbaren Arbeitskolben 62 der Fiydraulikpumpen 54 passen ihre Neigung an die geänderte Schräglage der Deckelplatte 33 an und liegen weiterhin planparallel auf der Oberseite der Deckelplatte 33 auf.
Der Fiöhenunterschied zwischen der Unterseite des Zwischendruckverdichters 35 (bzw. der Druckplatte 58 und/oder der Verschleißplatte des Zwischendruckverdichters 35) und der Unterseite der Deckelplatte 33, der bei komplett aus dem Füllkasten 31 herausgefahrenem Fülldruckverdichter 34 einen Wert Ah3 annimmt, wie in Fig. 9d dargestellt, nimmt nun einen Wert Ah4 an, wobei Ah4 kleiner als Ah3 ist.
In Fig. 9f ist die Paketierpresse 30 mit komplett ausgefahrenem Fülldruckverdichter 34 dargestellt.
Die Deckelplatte 33 wird weiterhin von der Walze 48 und der Kante der Messer 51 des Fülldruckverdichters 34 geführt, die als Loslager dienen. Die Unterseite der Deckelplatte 33 liegt bündig auf der Kante der Messer 51 des Fülldruckverdichters 34 auf, sodass kein zu pressendes Material zwischen die Deckelplatte 33 und die Oberseite der Messer 51 oder des Fülldruckverdichters 34 gelangt.
Die Verschleißplatte 33a der Deckelplatte 33 liegt, mit einem geringen Spiel von beispielsweise wenigen Zehntelmillimetern, an einer vertikalen Verschleißplatte 35a des Zwischendruckverdichters 35 an, damit kein zu pressendes Material zwischen die Deckelplatte 33 und den Zwischendruckverdichter 35 gelangt.
Durch das vollständige Ausfahren des Fülldruckverdichters 34 sind die Schräglage der Deckelplatte 33 und somit die in Fig. 9b dargestellten Winkel oc und ß verringert. Dadurch erhöht sich ein Gegendruck auf die Arbeitskolben 62 der Flydraulikpumpen 54. Die Flydraulikpumpen 54 werden über ein gekoppeltes Druckbegrenzungsventil gesteuert. Bei Verringerung der Schräglage der Deckelplatte 33 und dem daraus resultierendem erhöhten Gegendruck öffnen sich die A-Säulen der Flydraulikpumpen 54, sodass die Flydraulikpumpen 54 zurückfahren. Die Arbeitskolben 62 der Flydraulikpumpen 54 liegen dabei weiterhin planparallel auf der Oberseite der Deckelplatte 33 auf.
Die Flöhendifferenz zwischen der Unterseite der Deckelplatte 33 und der Unterseite des Zwischendruckverdichters 35 (bzw. der Druckplatte 58 oder der Verschleißplatte des Zwischendruckverdichters 35), die bei teilweise ausgefahrenem Fülldruckverdichter 34 einen Wert Ah4 annimmt, wie in Fig. 9e dargestellt, nimmt bei komplett ausgefahrenem Fülldruckverdichter 34 einen Wert Ah5 an, wobei Ah5 kleiner als Ah4 ist.
Wenn der Fülldruckverdichter 34 vollständig ausgefahren ist und bündig mit der Deckelplatte 33 abschließt, dann ist zwischen der Oberseite der Deckelplatte 33 und der Unterseite der profillosen Verschleißplatte 55 des mechanischen Schermessersitzes 53 kein Spiel vorhanden.
In Fig. 9g ist eine Verschleißplatte 33a der Deckelplatte 33 in einer Detailansicht schematisch dargestellt.
Wenn die Deckelplatte 33 und der Fülldruckverdichter 34 ganz ausgefahren sind, schließt die Verschleißplatte 33a der Deckelplatte 33 bündig mit dem Fülldruckverdichter 34 (bzw. mit den Messer 51) ab.
Die Verschleißplatte 33a der Deckelplatte 33 ist an einem dem Presskasten 32 zugewandten Ende der Deckelplatte 33 über eine mechanische Schraubverbindung befestigt und ist aufgrund des Drehwinkels oc der Deckelplatte 33 trapezförmig ausgestaltet.
Die Verschleißplatte 33a ist trapezförmig ausgestaltet, weil sie einen im Wesentlichen trapezförmigen Querschnitt aufweist. Eine Oberseite der Verschleißplatte 33a schließt planparallel an die Oberseite der Deckelplatte 33 an, und die Unterseite der Verschleißplatte 33a schließt planparallel an die Unterseite der Deckelplatte 33 an. Dadurch verlaufen die Oberseite und die Unterseite der Verschleißplatte 33a planparallel zueinander. Eine Kontaktfläche der Verschleißplatte 33a mit der Deckelplatte 33 verläuft senkrecht zur Oberseite und zur Unterseite der Verschleißplatte. Eine Stirnseite der Verschleißplatte 33a, die dem Presskasten 32 zugewandt ist, ist vertikal ausgerichtet, wenn die Deckelplatte 33 in ihre Endposition bewegt ist. Der Zwischen druckverdichter 35 umfasst eine vertikale Verschleißplatte 35a, die an einer dem Füllkasten 31 zugewandten Seite des Zwischen druckverdichters 35 angebracht ist.
Die Stirnseite der Verschleißplatte 33a der Deckelplatte 33 und eine Außenseite der vertikalen Verschleißplatte 35a des Zwischendruckverdichters 35 weisen ein zueinander komplementäres Nut- Feder-Profil auf, wie im rechten Teil von Fig. 9g dargestellt ist. Dadurch greifen die Verschleißplatte 33a der Deckelplatte 33 und die vertikale Verschleißplatte 35a des Zwischendruckverdichters 35 ineinander, sodass die Verschleißplatte 33a der Deckelplatte 33 vertikal geführt wird.
Die Nuten und Federn des Nut-Feder-Profils können beispielsweise trapezförmig ausgestaltet sein.
In der Endposition der Deckelplatte 33 liegt die Stirnseite der Verschleißplatte 33a der Deckelplatte 33 an der vertikalen Verschleißplatte 35a des Zwischendruckverdichters 35 an und wird von dieser nur durch ein kleines Spiel, beispielsweise von wenigen Millimetern, getrennt. Das Spiel ermöglicht, dass die Deckelplatte 33 eine Bewegung des Zwischendruckverdichters 35 nicht behindert.
Wenn der Zwischendruckverdichter 35 in den Presskasten 32 hineinbewegt wird, gleiten die Verschleißplatte 33a der Deckelplatte 33 und die vertikale Verschleißplatte 35a des Zwischendruckverdichters 35 aneinander. Auf diese Weise wird die Deckelplatte 33 vertikal an der Verschleißplatte 35a des Zwischendruckverdichters 35 geführt.
Dadurch kann in manchen Ausführungsbeispielen verhindert werden, dass zu pressendes Material zwischen die Deckelplatte 33 (bzw. die Verschleißplatte 33a der Deckelplatte 33) und den Zwischendruckverdichter 35 (bzw. die vertikale Verschleißplatte 35a des Zwischendruckverdichters 35) gelangt.
Auf diese Weise kann eine planparallele und bündige Führung der Deckelplatte 33 in vertikaler Richtung möglich sein.
In Fig. 10 ist ein Ausführungsbeispiel der Paketierpresse 30 mit Mitteln zur Ausrichtung und Sicherung des Bodens 38 des Füllkastens 31 veranschaulicht.
Damit der Fülldruckverdichter 34 kippmomentsicher geführt werden kann, ist der Boden 38 des Füllkastens 31 der Paketierpresse 30 durch verschiedene Bauelemente ausgerichtet und gesichert.
Unter dem Boden 38 des Füllkastens 31 sind Traversen 66 quer zur Bewegungsrichtung des Fülldruckverdichters 34 angeordnet und durch Schraubverbindungen mit dem Boden 38 verbunden.
Durch die Schraubverbindungen kann der Boden 38 des Füllkastens 31 in vertikaler Richtung justiert werden. Außerdem ist am Ende des Füllkastens 31, welches dem Presskasten 32 zugewandt ist, eine weitere Traverse 67 angeordnet, die im unteren Teil von Fig. 10 detailliert dargestellt ist.
Die Traverse 67 wirkt einem Kippmoment entgegen, das auftreten kann, wenn der Fülldruckverdichter 34 in den Füllkasten 31 hineinbewegt wird, und ermöglicht mithilfe von Unterlegblechen ein präzises Einstellen der Kante der Messer 51 des Fülldruckverdichters 34, der Deckelplatte 33 und der profillosen Verschleißplatte 55 des mechanischen Schermessersitzes 53 in vertikaler Richtung.
Damit eine Lage der Kante der Messer 51 des Fülldruckverdichters 34, der Deckelplatte 33 und der profillosen Verschleißplatte 55 des mechanischen Schermessersitzes 53 exakt ausgerichtet werden kann, wird die Traverse 67 an beiden Enden mit jeweils zwei Lochkeilen 68 vertikal justiert.
Die Lochkeile 68 werden über eine vertikale Gewindestange 69 mit Kontermuttern 70 sowie über eine horizontale Gewindestange 71 fixiert.
Zur weiteren Sicherung des Bodens 38 des Füllkastens 31 sind unter der Traverse 67 außerdem zwei spitz zulaufende Vierkanteisen 72 angeordnet. Die Vierkanteisen 72 sind über je eine Gewindestange 73 justierbar und werden mit einem Keil 74 fixiert, der zu einem Ständer der Paketierpresse 30 gehört.
Ein Zusammenspiel der Traversen 66, der Traverse 67, der Lochkeile 68, der vertikalen Gewindestangen 69 mit Kontermuttern 70, der horizontalen Gewindestangen 71, der Vierkanteisen 72, der Gewindestangen 73 und des Keils 74 ermöglicht ein präzises Ausrichten des Fülldruckverdichters 34.
Der Fülldruckverdichter 34 kann in manchen Ausführungsbeispielen unter Verwendung von trapezförmigen Verschleißplatten in einem vertikalen Schwebezustand gehalten und lediglich horizontal geführt werden. Dadurch können bei manchen Ausführungsbeispielen geringere V ers chleißerscheinungen auftreten.
In Fig. 11 ist ein vertikaler Versatz zwischen dem Boden 38 des Füllkastens 31 und dem Boden 40 des Presskastens 32 dargestellt. Der Boden 40 des Presskastens 32 ist gegenüber dem Boden 38 des Füllkastens 31 nach unten versetzt.
Im Ausschnitt A von Fig. 11 ist eine Paketkammer 75 veranschaulicht. Die Paketkammer 75 ist ein Abschnitt des Presskastens 32, in dem ein fertig gepresstes Paket liegt. Sie wird begrenzt vom Fülldruckverdichter 34 (bzw. von der Druckplatte 49 und/oder der Verschleißplatte des Fülldruckverdichters 34), von der Stirnwand 41 des Presskastens 32, vom Zwischendruckverdichter 35 (bzw. von der Druckplatte 58 und/oder der Verschleißplatte des Zwischendruckverdichters 35), vom Boden 40 des Presskastens 32, vom Fertigdruckverdichter 36 (bzw. von der Druckplate und/oder der Verschleißplate des Fertigdruckverdichters 36) und von der Tür 37.
Durch den vertikalen Versatz des Bodens 40 des Presskastens 32 gegenüber dem Boden 38 des Füllkastens 31 wird ein fertig gepresstes Paket beim Ausstößen geführt. Dadurch kann verhindert werden, dass sich das Paket beim Ausstößen verkeilt und dadurch das Ausstößen behindert.
Bei einer Paketbreite von 400 Millimetern und einer Pakethöhe von 400 Millimetern, wie beim vorliegenden Ausführungsbeispiel, kann der vertikale Versatz zwischen dem Boden 40 des Presskastens 32 und dem Boden 38 des Füllkastens 31 beispielsweise 40 Millimeter betragen.
Aufgrund des vertikalen Versatzes zwischen dem Boden 40 des Presskastens 32 und dem Bodenabschnitt 38 des Füllkastens 31 wird die Druckplatte 49 des Fülldruckverdichters 34 nicht benötigt, um das Paket beim Ausstößen zu führen.
Deshalb kann der Fülldruckverdichter 34 bereits zurückgefahren werden, sobald das Paket fertig gepresst ist, beispielsweise während eine Druckentlastung des Zwischendruckverdichters 35 und/ oder des Fertigdruckverdichters 36 erfolgt und/ oder während die Tür 37 geöffnet wird.
Beim Zurückfahren des Fülldruckverdichters 34 bleibt die Deckelplate 33 zunächst komplett ausgefahren. Sobald der Fülldruckverdichter 34 so weit zurückgefahren ist, dass die Deckelplatte 33 nicht mehr vom Fülldruckverdichter 34 an den mechanischen Schermessersitz 53 gedrückt wird, kann die Deckelplatte 33 zusammen mit dem Fülldruckverdichter 34 zurückgefahren werden. Die Deckelplatte 33 kann dabei von den Messern 51 des Fülldruckverdichters 34 geführt werden.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird Flydraulikflüssigkeit (z.B. Flydrauliköl), die beim Zurückfahren des Fülldruckverdichters 34 und der Deckelplatte 33 aus dem Fülldruckzylinder 52 und aus dem Türzylinder 61 gedrückt wird, nicht in einen Hydrauliktank rückgespeist, sondern mittels hydraulischer Kopplung, also einer zwangsläufigen vorbestimmten Übernahme von Hydraulikflüssigkeit, zum Offnen der Tür 37 und zum Ausstößen des Pakets durch den Fertigdruckverdichter 36 verwendet, indem sie in den Türzylinder 61 bzw. in den Fertigdruckzylinder 60 gespeist wird.
Entsprechend ist es vorliegend möglich, dass parallel zu einem Arb eits schrit, in dem Zwischendruckzylinder 57 und Fertigdruckzylinder 60 entlastet werden und die Tür 37 geöffnet wird, der Fülldruckzylinder 52 eingefahren und so der Fülldruckverdichter 34 aus dem Füllkasten 31 herausbewegt wird. Zudem ist es vorliegend möglich, dass parallel zu einem Arb eits schrit, in dem ein Paket durch Ausfahren des Fertigdruckzylinders 60 mit dem Fertigdruckverdichter 36 durch die Tür 37 aus der Paketkammer 75 ausgestoßen wird, der Fülldruckzylinder 52 und der Deckelplattenzylinder 44 eingefahren und somit Fülldruckverdichter 34 und Deckelplatte 33 in ihre Ausgangsposition zurückbewegt werden.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel kann der Füllkasten 31 erneut beschickt werden, sobald die Deckelplatte 33 und der Fülldruckverdichter 34 in ihre Ausgangsposition zurückbewegt worden sind. Da die Deckelplatte 33 und der Fülldruckverdichter 34 schon in ihre Ausgangsposition bewegt werden, während das Paket noch vom Fertigdruckverdichter 36 ausgestoßen wird, ist eine erneute Beschickung des Füllkastens 31 mit zu pressendem Material bereits möglich, wenn der Zwischendruckverdichter 35, der Fertigdruckverdichter 36 und/oder die Tür 37 noch nicht in ihre Ausgangsposition zurückgefahren sind, beispielsweise während der Zwischendruckverdichter 35 und der Fertigdruckverdichter 36 noch aus dem Presskasten 32 herausbewegt werden und die Tür 37 noch geschlossen wird.
Die Deckelplatte 33 kann wieder ausgefahren werden, damit sie die Oberseite des Füllkastens 31 verschließt, sobald die Beschickung des Füllkastens 31 abgeschlossen ist, auch wenn der Zwischendruckverdichter 35, der Fertigdruckverdichter 36 und/oder die Tür 37 ihre Ausgangsposition noch nicht erreicht haben. Mit dem erneuten Ausfahren der Deckelplatte 33 beginnt ein neuer Pressvorgang.
Auf diese Weise kann erreicht werden, dass die Anzahl an Paketen, die pro Zeiteinheit mit der erfindungsgemäßen Paketierpresse 30 hergestellt werden können, gegenüber der bekannten Scherpaketierpresse 1 nicht erniedrigt ist, obwohl die Paketierpresse 30 zum Bewegen der Deckelplatte 33 zusätzliche Arbeitsschritte benötigt.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel einer Paketierpresse 30 wird durch die Deckelplatte 33 verhindert, dass zu pressendes Material über den Fülldruckverdichter 34 übersteht und abgeschnitten werden muss. Deshalb ist die Paketierpresse 30 auch zum Paketieren von hochfestem Material geeignet, das zu fest ist, um geschnitten zu werden. Die Messer 51 des Fülldruckverdichters 34 dienen in diesem Ausführungsbeispiel nur zur Führung der Deckelplatte 33 und zum bündigen Abschließen des Fülldruckverdichters 34 mit der Deckelplatte 33.
Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig. 12 bis 17 ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Paketieren verformbaren Materials mit einer erfindungsgemäßen Paketierpresse 30 beschrieben.
Das vorliegende Ausführungsbeispiel eines Verfahrens basiert auf einem Arbeitstaktzyklus, der wiederholt durchlaufen wird. Im Arbeitstaktzyklus werden Arbeitstakte in einer vorbestimmten Reihenfolge hintereinander ausgeführt. Jeder Arbeitstakt umfasst wenigstens einen Arbeitsschritt der Paketierpresse 30. In manchen Arbeitstakten wird ein Arb eits schritt ausgeführt. In manchen Arbeitstakten werden mehrere, beispielsweise zwei oder drei, Arbeitsschritte parallel ausgeführt. In einem ersten Arbeitstakt wird die Paketierpresse 30 mit zu pressendem Material beschickt. Dabei befinden sich die Deckelplatte 33 und der Fülldruckverdichter 34 in ihrer Ausgangsstellung. Der Fülldruckverdichter 34 ist vollständig aus dem Füllkasten 31 herausgefahren. Die Deckelplatte 33 ist vollständig zurückgefahren, sodass die Oberseite des Füllkastens 31 geöffnet ist, und liegt flach auf dem Fülldruckverdichter 34. Zu pressendes Material wird von oben durch die Oberseite des Füllkastens 31 in den Füllkasten 31 eingefüllt.
Ein beispielhafter Zustand der Paketierpresse 30 während des ersten Arbeitstaktes ist in Fig. 8a und 8b dargestellt, wobei der Übersichtlichkeit halber auf eine Darstellung des zu pressenden Materials verzichtet wurde.
Hat die Paketierpresse 30 den Betrieb gerade neu aufgenommen und durchläuft einen ersten Arbeitstaktzyklus seit Inbetriebnahme, dann befinden sich der Zwischendruckverdichter 35, der Fertigdruckverdichter 36 und die Tür 37 ebenfalls in ihrem Ausgangszustand. Der Zwischendruckverdichter 35 und der Fertigdruckverdichter 36 sind vollständig aus dem Presskasten 32 herausgefahren; die Tür 37 ist geschlossen.
Hat die Paketierpresse 30 hingegen gerade ein Paket gepresst und ausgestoßen, durchläuft also nicht den ersten Arbeitstaktzyklus seit Inbetriebnahme, dann haben der Zwischendruckverdichter 35, der Fertigdruckverdichter 36 und/oder die Tür 37 ihre Ausgangsposition möglicherweise noch nicht erreicht. Der Zwischendruckverdichter 35 und der Fertigdruckverdichter 36 können dann noch aus dem Presskasten 32 herausgefahren werden; die Tür 37 kann noch geschlossen werden.
Ist der Füllkasten 31 fertig beschickt, dann kann ein zweiter Arbeitstakt der Paketierpresse 30 ausgeführt werden. Der Füllkasten 31 ist beispielsweise fertig beschickt, wenn sich genug zu pressendes Material im Füllkasten 31 befindet, um daraus ein Paket mit vorbestimmten Maßen herzustellen.
Im zweiten Arbeitstakt der Paketierpresse 30 wird die Deckelplatte 33 in Richtung des Presskastens 32 bewegt, um die Oberseite des Füllkastens 31 zu verschließen.
Die Deckelplatte 33 wird vom Deckelplattenzylinder 44 in Richtung des Presskastens 32 geschoben. Dabei gleitet sie anfangs flach auf der Oberseite des Fülldruckverdichters 34 und kippt dann nach unten in den Füllkasten 31. Die Walze 48 verhindert, dass die Deckelplatte 33 zu weit in den Füllkasten 31 fällt. Die Deckelplatte 33 gerät so in eine Schräglage und wird bei ihrer weiteren Bewegung von der Walze 48 und den Messern 51 des Fülldruckverdichters 34 geführt.
Eine Endposition der Deckelplatte 33 ist erreicht, wenn die Anschläge 43 der Deckelplatte 33 und die Anschläge 56 des mechanischen Schermessersitzes 53 aufeinander treffen und ein weiteres Vorfahren der Deckelplatte 33 verhindern. Beispielhafte Zustände der Paketierpresse 30 während des zweiten Arbeitstaktes sind in Fig. 9a bis 9d dargestellt.
Hat die Deckelplatte 33 ihre Endposition erreicht, dann ist die Oberseite des Füllkastens 31 verschlossen und ein dritter Arbeitstakt der Paketierpresse 30 kann ausgeführt werden.
In Fig. 12 ist eine erfindungsgemäße Paketierpresse 30 während eines dritten Arbeitstaktes dargestellt.
Im dritten Arbeitstakt wird der Fülldruckverdichter 34 vom Fülldruckzylinder 52 in den Füllkasten 31 hineinbewegt.
Im Füllkasten 31 befindliches und zu pressendes Material wird dabei vom Fülldruckverdichter 34 in den Presskasten 32 geschoben und komprimiert. Weil die Deckelplatte 33 die Oberseite des Füllkastens 31 verschließt, kann das zu pressende Material nicht nach oben über den Fülldruckverdichter 34 hinausragen und eine Bewegung des Fülldruckverdichters 34 behindern. Deshalb entfällt die Notwendigkeit, zu pressendes Material zu schneiden, sodass auch hochfestes Material gepresst werden kann, das zu fest ist, um geschnitten zu werden.
Außerdem liegt die Deckelplatte 33 bündig auf den Messern 51 des Fülldruckverdichters 34 auf, damit kein zu pressendes Material zwischen die Oberseite des Fülldruckverdichters 34 und die Deckelplatte 33 gelangen kann.
Das zu pressende Material übt beim Vorfahren des Fülldruckverdichters 34 eine nach oben gerichtete Druckkraft auf die Deckelplatte 33 aus. Würde die Deckelplatte 33 durch diese Druckkraft nach oben gedrückt, dann entstünde ein Spalt zwischen den Messern 51 und der Deckelplatte 33, durch den zu pressendes Material gelangen und eine Bewegung der Deckelplatte 33 und/ oder des Fülldruckverdichters 34 behindern könnte.
Um dies zu verhindern, wird bei diesem Ausführungsbeispiel die Deckelplatte 33 von den Arbeitskolben 62 der Hydraulikpumpen 54 nach unten gedrückt. So liegt die Deckelplatte 33 fest auf den Messern 51 auf, und kein zu pressendes Material kann zwischen die Deckelplatte 33 und die Messer 51 gelangen.
Wenn der Fülldruckverdichter 34 weiter in den Füllkasten 31 hineinbewegt wird, dann drückt der Fülldruckverdichter 34 dabei die Deckelplatte 33 weiter nach oben, wodurch ein Druck auf die Hydraulikpumpen 54 erhöht wird. Die Hydraulikpumpen 54 sind über ein gemeinsames Druckbegrenzungsventil gekoppelt, sodass die Arbeitskolben 62 ab einem vorbestimmten Druck nachgeben. So kann die Deckelplatte 33 mit den Arbeitskolben 62 nach unten in den Füllkasten 31 gedrückt werden, ohne dass eine Bewegung des Fülldruckverdichters 34 behindert wird. In Fig. 13 ist die Paketierpresse 30 nach dem dritten Arbeitstakt dargestellt.
Der Fülldruckverdichter 34 hat seine Endposition erreicht, in der er den Füllkasten 31 vollständig ausfüllt und bündig mit der Grenze zwischen dem Füllkasten 31 und dem Presskasten 32 abschließt. Die Deckelplatte 33 bleibt ausgefahren und liegt nun wieder auf dem Fülldruckverdichter 34 auf. Der Zwischendruckverdichter 35 und der Fertigdruckverdichter 36 sind aus dem Presskasten 32 herausgefahren. Die Tür 37 ist geschlossen.
Das zu pressende Material befindet sich im Presskasten 32 und wird zwischen dem Fülldruckverdichter 34 und der Stirnwand 41 des Presskastens 32 auf eine Breite zusammengedrückt, die der Breite eines fertigen Pakets entspricht.
Nach dem dritten Arbeitstakt wird ein vierter Arbeitstakt der Paketierpresse 30 ausgeführt.
Im vierten Arbeitstakt wird der Zwischendruckverdichter 35 vom Zwischendruckzylinder 57 bis zu einer Endposition nach unten in den Presskasten 32 hineinbewegt. Die Endposition ist erreicht, wenn die Anschläge 59 des Zwischendruckverdichters 35 ein Gehäuse des Presskastens 32 berühren.
Dadurch wird das zu pressende Material zwischen dem Zwischendruckverdichter 35 (bzw. der Druckplatte 58 oder der Verschleißplatte des Zwischendruckverdichters 35) und dem Boden 40 des Presskastens 32 auf eine Höhe zusammengedrückt, die der Höhe eines fertigen Pakets entspricht.
In Fig. 14 ist die Paketierpresse 30 nach dem vierten Arbeitstakt dargestellt.
Die Deckelplatte 33 und der Fülldruckverdichter 34 bleiben ausgefahren. Der
Zwischendruckverdichter 35 ist in den Presskasten 32 hineingefahren. Der Fertigdruckverdichter 36 ist aus dem Presskasten 32 herausgefahren. Die Tür 37 ist geschlossen.
Nach dem vierten Arbeitstakt wird ein fünfter Arbeitstakt der Paketierpresse 30 ausgeführt.
Im fünften Arbeitstakt wird der Fertigdruckverdichter 36 vom Fertigdruckzylinder 60 in den Presskasten 32 hineinbewegt, bis der Fertigdruckverdichter 36 an die Paketkammer 75 grenzt.
Dadurch wird das zu pressende Material zwischen dem Fertigdruckverdichter 36 (bzw. der Druckplatte und/oder der Verschleißplatte des Fertigdruckverdichters 36) und der Tür 37 auf eine Länge zusammengedrückt, die der Länge eines fertigen Pakets entspricht.
In Fig. 15 ist die Paketierpresse 30 nach dem fünften Arbeitstakt dargestellt.
Die Deckelplatte 33 und der Fülldruckverdichter 34 bleiben ausgefahren. Der
Zwischendruckverdichter 35 ist in den Presskasten 32 hineingefahren. Der Fertigdruckverdichter 36 ist bis zur Paketkammer 75 in den Presskasten 32 hineingefahren. Die Tür 37 ist geschlossen. Nach dem fünften Arbeitstakt wird ein sechster Arbeitstakt der Paketierpresse 30 ausgeführt.
Im sechsten Arbeitstakt erfolgt zunächst eine Druckentlastung des Fülldruckzylinders 52, des Zwischendruckzylinders 57 und des Fertigdruckzylinders 60. Nach der Druckentlastung liegt das zu pressende Material als fertiges Paket mit den endgültigen Abmessungen in der Paketkammer 75.
Nach der Druckentlastung wird die Tür 37 vom Türzylinder 61 geöffnet, beispielsweise indem sie nach oben gehoben wird.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel beginnt nach der Druckentlastung außerdem der Fülldruckzylinder 52, den Fülldruckverdichter 34 teilweise aus dem Füllkasten 31 heraus zu bewegen.
Das Offnen der Tür 37 und das teilweise Zurückbewegen des Fülldruckverdichters 34 kann beispielsweise gleichzeitig und mittels hydraulischer Kopplung erfolgen. Das heißt, dass Hydraulikflüssigkeit (z.B. Hydrauliköl), das beim Zurückbewegen des Fülldruckverdichters 34 aus dem Fülldruckzylinder 52 gedrückt wird, dem Türzylinder 61 zugeführt wird und dort bewirkt, dass die Tür 37 geöffnet wird.
In Fig. 16 ist die Paketierpresse 30 nach dem sechsten Arbeitstakt dargestellt.
Die Deckelplatte 33 bleibt geschlossen und ist teilweise in den Füllkasten 31 gekippt, wobei eine Schräglage der Deckelplatte 33 durch die Messer 51 des Fülldruckverdichters 34 und die Walze 48 bestimmt wird. Der Fülldruckverdichter 34 ist teilweise aus dem Füllkasten 31 herausgefahren. Der Zwischendruckverdichter 35 ist in den Presskasten 32 hineingefahren. Der Fertigdruckverdichter 36 ist bis zur Paketkammer 75 in den Presskasten 32 hineingefahren. Die Tür 37 ist geöffnet.
Nach dem sechsten Arbeitstakt wird ein siebter Arbeitstakt der Paketierpresse 30 ausgeführt.
Im siebten Arbeitstakt wird das Paket aus der Paketierpresse 30 ausgestoßen. Dazu wird der Fertigdruckverdichter 36 vom Fertigdruckzylinder 60 mindestens bis zur Tür 37 in den Presskasten 32 hineinbewegt. Dabei schiebt der Fertigdruckverdichter 36 das Paket durch die Tür 37 aus dem Presskasten 32.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird im siebten Arbeitstakt auch der Fülldruckverdichter 34 vom Fülldruckzylinder 52 vollständig aus dem Füllkasten 31 heraus in seine Ausgangsposition bewegt. Zudem wird die Deckelplatte 33 vom Deckelplattenzylinder 44 in ihre Ausgangsposition bewegt, sodass sie die Oberseite des Füllkastens 31 öffnet. Die Deckelplatte 33 wird dabei von der Walze 48 und den Messern 51 des Fülldruckverdichters 34 geführt.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel erfolgt das Ausstößen des Pakets, das Zurückbewegen des Fülldruckverdichters 34 und das Zurückbewegen der Deckelplatte 33 gleichzeitig und mittels hydraulischer Kopplung. Das heißt, dass Hydraulikflüssigkeit (z.B. Hydrauliköl), die beim Zurückbewegen der Deckelplatte 33 und des Fülldruckverdichters 34 aus dem Deckelplattenzylinder 44 und/oder dem Fülldruckzylinder 52 gedrückt wird, dem Fertigdruckzylinder 60 zugeführt wird, und dort bewirkt, dass der Fertigdruckverdichter 36 weiter in den Presskasten 32 hineinbewegt wird.
Der Fülldruckverdichter 34 steht beim Ausstößen des Pakets nicht zur Führung des Pakets zur Verfügung, weil er bereits aus dem Füllkasten 31 herausbewegt wird. Um zu verhindern, dass sich das Paket beim Ausstößen verkeilt und das Ausstößen dadurch behindert, wird das Paket beim Ausstößen am vertikalen Versatz zwischen dem Boden 38 des Füllkastens 31 und dem Boden 40 des Presskastens 32 geführt.
In Fig. 17 ist die Paketierpresse 30 nach dem siebten Arbeitstakt dargestellt.
Die Deckelplatte 33 ist in ihre Ausgangsposition zurückbewegt, sodass die Oberseite des Füllkastens 31 geöffnet ist, und liegt auf dem Fülldruckverdichter 34. Der Fülldruckverdichter 34 ist aus dem Füllkasten 31 heraus in seine Ausgangsposition bewegt. Der Zwischendruckverdichter 35 ist in den Presskasten 32 hineingefahren. Der Fertigdruckverdichter 36 ist mindestens bis zur Tür 37 in den Presskasten 32 hineingefahren. Die Tür 37 ist geöffnet. Das Paket ist aus der Paketierpresse 30 ausgestoßen.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird nach dem siebten Arbeitstakt wieder der erste Arbeitstakt ausgeführt.
Im ersten Arbeitstakt werden der Zwischendruckverdichter 35 und der Fertigdruckverdichter 36 aus dem Presskasten 32 heraus in ihre Ausgangsposition bewegt; die Tür 37 wird geschlossen.
Außerdem wird der Füllkasten 31 erneut mit zu pressendem Material beschickt. Damit kein zu pressendes Material hinter den Fertigdruckverdichter 36 fällt und das Zurückbewegen des Fertigdruckverdichters 36 behindert, ist der Fertigdruckverdichter 36 so lang ausgeführt, dass im Presskasten 32 kein Hohlraum hinter dem Fertigdruckverdichter 36 entsteht.
In manchen Ausführungsbeispielen wird zwischen dem siebten Arbeitstakt und dem ersten Arbeitstakt ein achter Arbeitstakt ausgeführt.
Im achten Arbeitstakt werden der Zwischendruckverdichter 35 und der Fertigdruckverdichter 36 aus dem Presskasten 32 heraus in ihre Ausgangsposition bewegt; die Tür 37 wird geschlossen.
Nach dem achten Arbeitstakt wird der erste Arbeitstakt ausgeführt. In manchen Ausführungsbeispielen kann der Füllkasten 31 sowohl während des achten Arbeitstaktes als auch während des ersten Arbeitstaktes mit zu pressendem Material beschickt werden. Dadurch steht für die Beschickung des Füllkastens 31 mehr Zeit zur Verfügung.
In manchen Ausführungsbeispielen, beispielsweise wenn der Fertigdruckverdichter 36 so kurz ausgeführt ist, dass hinter dem Fertigdruckverdichter 36 ein Hohlraum im Presskasten 32 entstehen kann, kann die Beschickung des Füllkastens 31 nicht im achten Arbeitstakt, sondern nur im ersten Arbeitstakt erfolgen. So kann verhindert werden, dass zu pressendes Material in den Hohlraum hinter dem Fertigdruckverdichter 36 gelangt und ein Zurückbewegen des Fertigdruckverdichters 36 behindert.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren, das anhand der Figuren 12 bis 17 beschrieben worden ist, ist es möglich, hochfestes Material, das nicht geschnitten werden kann, zu einem Paket zu pressen, weil zu pressendes Material im erfindungsgemäßen Verfahren nicht geschnitten werden muss.
Durch gleichzeitiges Ausführen mehrerer Arb eits schritte in einem Arbeitstakt kann erreicht werden, dass die Dauer eines Arbeitstaktzyklusdurchlaufs gegenüber der bekannten Scherpaketierpresse 1 nicht erhöht ist, obwohl für die Bewegung der Deckelplatte 33 zusätzliche Arbeitsschritte nötig sind. In manchen Ausführungsbeispielen ist die Dauer eines Arbeitstaktzyklusdurchlaufs gegenüber der Scherpaketierpresse 1 sogar erniedrigt.
Manche Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung betreffen eine Paketierpresse 30, die in einem ersten Betriebsmodus und in einem zweiten Betriebsmodus betrieben werden kann.
Im ersten Betriebsmodus arbeitet die Paketierpresse 30 als Scherpaketierpresse. Dieser Betriebsmodus ist zum Paketieren von leicht verformbarem Material vorgesehen, das mit den Messern 51 des Fülldruckverdichters 34 geschnitten werden kann.
Im ersten Betriebsmodus wird die Deckelplatte 33 nicht bewegt, sondern verbleibt in ihrer Ausgangsposition. Zu pressendes Material, das über den Fülldruckverdichter 34 aus dem Füllkasten 31 hinausragt, wird von den Messern 51 abgeschnitten.
Im zweiten Betriebsmodus arbeitet die Paketierpresse 30 als Paketierpresse, die zu pressendes Material nicht schneidet, sondern mithilfe der Deckelplatte 33 verhindert, dass zu pressendes Material über den Fülldruckverdichter 34 hinausragt. Dieser Betriebsmodus ist zum Paketieren von hochfestem Material vorgesehen, das nicht geschnitten werden kann, und entspricht dem oben dargestellten Verfahren.
Beim Wechsel des Betriebsmodus der Paketierpresse 30 zwischen dem ersten Betriebsmodus und dem zweiten Betriebsmodus können bauliche Veränderungen an der Paketierpresse 30 nötig sein. Die Paketierpresse 30 kann umrüstbar ausgestaltet sein, sodass die baulichen Veränderungen für einen Wechsel zwischen dem ersten Betriebsmodus und dem zweiten Betriebsmodus möglich sind. Die Paketierpresse 30 kann so ausgestaltet sein, dass die baulichen Veränderungen mit möglichst geringem Aufwand durchgeführt werden können.
Im Folgenden werden anhand der Figuren 18 bis 20 bauliche Veränderungen an der Paketierpresse 30 beschrieben, die bei einem Wechsel des Betriebsmodus zwischen dem ersten Betriebsmodus und dem zweiten Betriebsmodus bei manchen Ausführungsbeispielen erforderlich sein können.
In Fig. 18 ist der mechanische Schermessersitz 23 der bekannten Scherpaketierpresse 1 dargestellt, um bauliche Unterschiede zwischen der bekannten Scherpaketierpresse 1 und der erfindungsgemäßen Paketierpresse 30 zu veranschaulichen.
An einer Unterseite des mechanischen Schermessersitzes 23 sind die Schermesser 11 mit den Sackschrauben 24 und den zugehörigen Kontermuttern 25 angeschraubt. Außerdem ist an der Unterseite des mechanischen Schermessersitzes 23 eine Verschleißplatte 26 angebracht.
Die Schermesser 11 sind zum Abschneiden zu pressenden Materials vorgesehen, das über den Fülldruckverdichter 4 hinausragt. Die Verschleißplatte 26 ist dazu vorgesehen, zu verhindern, dass zu pressendes Material hinter den Schermessern 11 erneut über den Fülldruckverdichter 4 hinausragt.
Die Scherpaketierpresse 1 weist außerdem zwei Führungsleisten 10 und einen Abstreifer 12 auf.
Die Führungsleisten 10 sind für eine horizontale Führung des Fülldruckverdichters 4 vorgesehen.
Der Abstreifer 12 ist dazu vorgesehen, zu pressendes Material, das auf der Oberseite des Fülldruckverdichters 4 liegt, in den Füllkasten 2 abzustreifen. Zu pressendes Material, das an der Schneidkante 28 zwischen den Schermessem 11 und den Messern 29 abgeschnitten wird, bleibt auf der Oberseite des Fülldruckverdichters 4 liegen und wird beim Zurückbewegen des Fülldruckverdichters 4 vom Abstreifer 12 in den Füllkasten 2 abgestreift.
In Fig. 19 ist der mechanische Schermessersitz 53 der Paketierpresse 30 mit den baulichen Veränderungen für den ersten Betriebsmodus dargestellt, in dem die Paketierpresse 30 als Scherpaketierpresse betrieben wird.
An der Unterseite des mechanischen Schermessersitzes 53 sind Schermesser 76 montiert. Die Schermesser 76 sind mit Sackschrauben 77 und entsprechenden Kontermuttern 78 am mechanischen Schermessersitz 53 befestigt.
Die Höhe der Schermesser 76 ist so gewählt, dass zu pressendes Material, das über den Fülldruckverdichter 34 hinausragt, an den Messern 51 des Fülldruckverdichters 34 und den Schermessern 76 abgeschniten wird. Beispielsweise kann die Höhe einer Unterseite der Schermesser 76 der Höhe einer Oberseite der Messer 51 des Fülldruckverdichters 34 entsprechen.
An der Unterseite des mechanischen Schermessersitzes 53 ist außerdem eine Unterlegplatte 79 befestigt, an der eine profillose Verschleißplate 80 angebracht ist.
Die Hydraulikpumpen 54 bleiben am mechanischen Schermessersitz 53 montiert. Sie werden im ersten Betriebsmodus nicht benötigt. Ihre Arbeitskolben 62 sind daher eingefahren und werden von der Unterlegplatte 79 und/oder von der profillosen Verschleißplatte 80 verdeckt.
Die Unterlegplate 79 gleicht die vertikale Lage des mechanischen Schermessersitzes 53 aus.
Die profillose Verschleißplatte 80 ermöglicht einen Freischnitt hinter den Schermessern 76. Da der Fülldruckverdichter 34 nur horizontal an der Unterseite der profillosen Verschleißplatte 80 entlangbewegt wird, hat die profillose Verschleißplatte 80 eine horizontale Unterseite und folglich einen rechteckigen Querschnitt. Die Unterseite der profillosen Verschleißplatte 80 schließt vertikal bündig mit der Unterseite der Schermesser 76 ab. Dabei kann ein Spiel von beispielsweise 1 bis 1,2 Millimetern verhindern, dass die profillose Verschleißplatte 80 eine Bewegung des Fülldruckverdichters 34 behindert.
Ein Höhenunterschied zwischen der Unterseite der profillosen Verschleißplatte 80 bzw. der Schermesser 76 und der Oberseite des Fülldruckverdichters 34 kann mit den Traversen 66, der Traverse 67, den Lochkeilen 68, den vertikalen Gewindestangen 69 mit Kontermuttern 70, den horizontalen Gewindestangen 71, den Vierkanteisen 72, den Gewindestangen 73 und/oder dem Keil 74 aus Fig. 10 eingestellt werden.
Für den ersten Betriebsmodus werden außerdem an der Oberseite des Füllkastens 31 Führungsleisten montiert, die den Führungsleisten 10 der bekannten Scherpaketierpresse 1 entsprechen. Dadurch wird eine horizontale Führung des Fülldruckverdichters 34 sichergestellt.
Die Deckelplatte 33 wird im ersten Betriebsmodus nicht bewegt. Sie bleibt in ihrer Ausgangsposition und wird dort mit vier Seilhaken fixiert. Zwei Seilhaken werden an einem dem Presskasten 32 abgewandten Ende der Deckelplate 33 angebracht und halten es in Schwebe. Zwei Seilhaken werden an einem dem Presskasten 32 zugewandten Ende der Deckelplatte 33 angebracht und so ausgerichtet, dass dieses Ende bündig mit der Oberseite des Fülldruckverdichters 34 abschließt.
Die Deckelplatte 33 kann beispielsweise Ösen aufweisen, die zur Aufnahme der Seilhaken vorgesehen sind. Am Ende der Deckelplatte 33, welches dem Presskasten 32 zugewandt ist, werden mechanische Abstreifer montiert, die zu pressendes Material von der Oberseite des Fülldruckverdichters 34 in den Füllkasten 31 abstreifen, wenn der Fülldruckverdichter 34 aus dem Füllkasten 31 herausbewegt wird. Zu pressendes Material kann beispielsweise auf die Oberseite des Fülldruckverdichters 34 gelangen, wenn es beim Ausfahren des Fülldruckverdichters 34 über den Fülldruckverdichter 34 hinausragt und von den Messern 51 und den Schermessern 76 abgeschnitten wird.
In Fig. 20 ist der mechanische Schermessersitz 53 der Paketierpresse 30 mit den baulichen Veränderungen für den zweiten Betriebsmodus dargestellt, in dem die Paketierpresse 30 als Paketierpresse mit Deckelplatte 33 betrieben wird.
Bei Betrieb der Paketierpresse 30 im zweiten Betriebsmodus weist der mechanische Schermessersitz 53 keine Schermesser 76 auf. Dementsprechend sind auch die Sackschrauben 77 und die Kontermuttern 78 nicht am mechanischen Schermessersitz 53 angebracht. Ebenso sind Unterlegplatte 79 und die profillose Verschleißplatte 80 nicht montiert. An der Unterseite des mechanischen Schermessersitzes 53 ist die profillose Verschleißplatte 55 mit trapezförmigem Querschnitt montiert. Die Arbeitskolben 62 der Hydraulikpumpen 54 sind nicht abgedeckt und können ausgefahren werden.
Die Unterseite der profillosen Verschleißplatte 55 liegt höher als die Unterseite der profillosen Verschleißplatte 80, damit die Deckelplatte 33 zwischen Fülldruckverdichter 34 und mechanischen Schermessersitz 53 passt.
Im zweiten Betriebsmodus weist die Paketierpresse 30 keine Führungsleisten zur horizontalen Führung des Fülldruckverdichters 34 auf. Die horizontale Führung des Fülldruckverdichters 34 wird von der Deckelplatte 33 bereitgestellt.
Im zweiten Betriebsmodus weist die Paketierpresse 30 auch keine Abstreifer auf, weil im zweiten Betriebsmodus kein zu pressendes Material geschnitten wird und daher auch kein zu pressendes Material auf eine Oberseite des Fülldruckverdichters 34 gelangt.
Dementsprechend sind für einen Wechsel zwischen dem ersten Betriebsmodus und dem zweiten Betriebsmodus der Paketierpresse folgende bauliche Veränderungen nötig.
Um vom zweiten Betriebsmodus in einen ersten Betriebsmodus zu wechseln, muss die profillose Verschleißplatte 55 entfernt werden. Die Schermesser 76 mit den Sackschrauben 77 und den Kontermuttern 78 werden an den mechanischen Schermessersitz 53 angeschraubt. Zudem wird die Unterlegplatte 79 und die profillose Verschleißplatte 80 an den mechanischen Schermessersitz 53 angeschraubt. Die Deckelplatte 33 wird über vier Seilhaken fixiert und mit mechanischen Abstreifern versehen. An der Oberseite des Füllkastens 31 werden Führungs leisten zur horizontalen Führung des Fülldruckverdichters 34 angebracht.
Um vom ersten Betriebsmodus in den zweiten Betriebsmodus zu wechseln, werden die profillose Verschleißplatte 80, die Unterlegplatte 79, die Kontermuttern 78, die Sackschrauben 77 und die Schermesser 76 vom mechanischen Schermessersitz 53 abgenommen. Die profillose Verschleißplatte 55 wird an den mechanischen Schermessersitz 53 angeschraubt.
Die mechanischen Abstreifer und die vier Seilhaken werden von der Deckelplatte 33 entfernt. Die Führungsleisten zur horizontalen Führung des Fülldruckverdichters 34 werden ebenfalls entfernt. Die Paketierpresse 30 kann so ausgeführt sein, dass die baulichen Veränderungen für einen Wechsel zwischen dem ersten Betriebsmodus und dem zweiten Betriebsmodus der Paketierpresse 30 mit möglichst wenig Aufwand ausgeführt werden können.
Dadurch kann die Paketierpresse 30 sowohl als Paketierpresse zum Paketieren von hochfestem Material, das nicht geschnitten werden kann, als auch als Scherpaketierpresse zum Paketieren von leicht verformbarem Material, das geschnitten werden kann, eingesetzt werden.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Scherpaketierpresse SdT
2 Füllkasten SdT
3 Presskasten SdT 3a Hohlraum hinter FeDV SdT
4 Fülldruckverdichter (FüDV) SdT
5 Zwischendruckverdichter SdT
6 Fertigdruckverdichter (FeDV) SdT
7 Tür SdT 8 Boden Füllkasten SdT
9 Wände Füllkasten SdT
10 Führungsleisten SdT
11 Schermesser SdT
12 Abstreifer SdT 13 Fülldruckzylinder SdT
14 Druckplatte FüDV SdT
15 Anschläge Fülldruckverdichter SdT
16 Stirnwand Presskasten SdT
17 Boden Presskasten SdT 18 Anschläge Zwischendruckverdichter SdT
19 Zwischendruckzylinder SdT
20 Fertigdruckzylinder SdT
21 Paketkammer SdT
22 Türzylinder SdT 23 Mechanischer Schermessersitz SdT
24 Sackschrauben SdT
25 Kontermuttern SdT 26 Verschleißplatte SdT
27 Freischnitt SdT
28 Schneidkante SdT
29 Messer SdT 30 Paketierpresse
31 Füllkasten (FK)
32 Presskasten (PK)
33 Deckelplatte
34 Fülldruckverdichter (FüDV) 35 Zwischendruckverdichter (ZDV)
36 Fertigdruckverdichter (FeDV)
37 Tür
38 Boden FK
39 Wände FK 40 Boden PK
41 Stirnwand PK
42 Mechanisches Verbindungs element Deckelplatte und Arbeitskolben vom Deckelplattenzylinder
43 Anschläge Deckelplatte 44 Deckelplattenzylinder
45 Arbeitskolben Deckelplattenzylinder
46 Gelenk Arbeitskolben Deckelplattenzylinder
47 Gelenk A-Säule
48 Walze 49 Druckplatte FüDV
50 Anschläge FüDV
51 Messer FüDV 52 Fülldruckzylinder
53 Mechanischer Schermessersitz
54 Hydraulikpumpen
55 Profillose Verschleißplatte (Trapezförmig) 56 Anschläge Schermessersitz
57 Zwischendruckzylinder
58 Druckplatte ZDV
59 Anschläge ZDV
60 Fertigdruckzylinder 61 Türzylinder 62 Arbeitskolben Hydraulikpumpe
63 Gelenk Arbeitskolben Hydraulikpumpe
64 Kolbenstange Hydraulikpumpe
65 Kolbenstange Deckelplattenzylinder 66 Traversen
67 Traverse an Ende FK
68 Lochkeile
69 vertikale Gewindestange
70 Kontermuttern 71 horizontale Gewindestange
72 spitz zulaufende Vierkanteisen
73 Gewindestangen Vierkanteisen
74 Keil
75 Paketkammer 76 Schermesser
77 Sackschrauben
78 Kontermuttern Unterlegplatte Profillose Verschleißplatte (Rechteckig)
Freischnitt

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Paketierpresse (30) zum Paketieren von verformbarem Material, umfassend: einen Verdichter (34) und eine Verschlussplatte (33), die eine Seite eines Arbeitsraumes (31) des Verdichters (34) begrenzt; wobei die Paketierpresse (30) derart ausgestaltet ist, dass die Verschlussplatte (33) die Seite des Arbeitsraumes (31) bei Betätigung in eine erste Richtung verschließt und in eine zweite Richtung öffnet, und dass der Verdichter (34) entlang der Verschlussplatte (33) in den Arbeitsraum (31) hineinbewegbar ist.
2. Paketierpresse (30) nach Anspruch 1, wobei eine Kante des Verdichters (34) bündig mit der Verschlussplatte (33) abschließt.
3. Paketierpresse (30) nach Anspruch 2, wobei ein dem Verdichter (34) abgewandtes Ende der Verschlussplatte (33) bei verschlossener Seite des Arbeitsraumes (31) in den Arbeitsraum (31) eingreift und vom Verdichter (34) aus dem Arbeitsraum (31) herausgedrückt wird, wenn der Verdichter (34) in den Arbeitsraum (31) hineinbewegt wird.
4. Paketierpresse (30) nach Anspruch 3, ferner einen Arbeitskolben (62) umfassend, der dazu ausgestaltet ist, das dem Verdichter (34) abgewandte Ende der Verschlussplatte (33) bei verschlossener Seite des Arbeitsraumes (31) in den Arbeitsraum (31) zu drücken.
5. Paketierpresse (30) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verschlussplatte (33) als Deckelplatte (33) ausgeführt ist, die eine Oberseite des Arbeitsraumes (31) begrenzt.
6. Paketierpresse (30) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Verdichter (34) als Fülldruckverdichter (34) und der Arbeitsraum (31) als Füllkasten (31) ausgeführt ist.
7. Paketierpresse (30) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner einen Presskasten (32) und einen Führungsabschnitt umfassend, wobei der Presskasten (32) an den Arbeitsraum (31) grenzt, wobei der Verdichter (34) bis zum Presskasten (32) in den Arbeitsraum (31) hineinbewegt werden kann, und wobei der Führungsabschnitt zur Führung eines Pakets entlang einer Grenze zwischen Arbeitsraum (31) und Presskasten (32) vorgesehen ist.
8. Paketierpresse (30) nach Anspruch 7, wobei der Führungsabschnitt durch einen vertikalen Versatz zwischen einem Boden (40) des Presskastens (32) und einem Boden (38) des Arbeitsraumes (31) gebildet ist.
9. Verfahren zum Paketieren von verformbarem Material mit einer Paketierpresse (30) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend:
Betätigen der Verschlussplatte (33) in die erste Richtung, sodass die Verschlussplatte (33) den Arbeitsraum (31) verschließt, und
Bewegen des Verdichters (34) entlang der Verschlussplatte (33) in den Arbeitsraum (31) hinein.
10. Verfahren nach Anspruch 9 mit einer Paketierpresse (30) nach einem der Ansprüche 7 und
8, ferner umfassend:
Bewegen des Verdichters (34) in den Arbeitsraum (31) hinein bis zum Presskasten (32), Pressen eines Pakets im Presskasten (32),
Ausstößen des Pakets aus dem Presskasten (32), Zurückbewegen des Verdichters (34) aus dem Arbeitsraum (31) heraus und
Betätigen der Verschlussplatte (33) in die zweite Richtung, sodass die Verschlussplatte (33) die Seite des Arbeitsraumes (31) öffnet, wobei sich das Ausstößen des Pakets, das Zurückbewegen des Verdichters (34) und/oder das Betätigen der Verschlussplatte (33) in die zweite Richtung zeitlich überlappen und wobei das Paket beim Ausstößen am Führungsabschnitt geführt wird.
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