EP3957786A1 - Textiles flächengebilde und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents
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- EP3957786A1 EP3957786A1 EP21190649.0A EP21190649A EP3957786A1 EP 3957786 A1 EP3957786 A1 EP 3957786A1 EP 21190649 A EP21190649 A EP 21190649A EP 3957786 A1 EP3957786 A1 EP 3957786A1
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- European Patent Office
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Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D03—WEAVING
- D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
- D03D1/00—Woven fabrics designed to make specified articles
- D03D1/02—Inflatable articles
Definitions
- the invention relates to a method for producing a textile fabric that has at least one chamber that can be filled, and a textile fabric that is preferably produced using such a method.
- Such textile fabrics can be formed, for example, as walls of a spatial structure.
- the pamphlet DE 10 2014 015 376 A1 discloses a method for sealing these contact areas of a textile or film-based fabric, which can be designed as an OPW fabric, for example.
- an auxiliary channel is formed by the two layers of fabric, which is filled with a sealing compound that hardens to form a tight barrier for the fluid.
- the pamphlets EP 3 007 940 B1 and DE 10 2013 009 764 B4 each disclose a method for sealing these contact areas of two fabric layers of an OPW airbag.
- an auxiliary channel is formed adjacent to the main chamber, which is filled with a sealing compound that hardens to form a tight barrier for the gas. The filling takes place in such a way that the sealing compound forms a connection with the gas-impermeable coating of the airbag.
- the invention is based on the object of creating a method for producing a textile fabric and a textile fabric that enables simple sealing of a fillable chamber.
- the method according to the invention serves to produce a textile fabric which is designed with at least one fillable chamber and a textile sealing edge surrounding it.
- the fabric is preferably designed as an OPW (One Piece Woven) structure, with a flat sealing edge being designed with a lower weaving density than adjacent textile areas and the sealing compound then being added.
- OPW One Piece Woven
- the flat sealing edge surrounding the chamber is designed with such a weave density on one side or preferably both sides that a suitable sealing compound, for example silicone, can penetrate the tissue, for example by pressure, diffusion or a capillary effect, and then after solidification / hardening, a reliable seal the fillable chamber allows.
- a suitable sealing compound for example silicone
- the sealing edge offset with the sealing compound is practically inconspicuous compared to the adjacent fabric structures, so that the surface structure also meets high aesthetic requirements with optimal sealing.
- the adjacent textile areas in particular the walls of the chamber, are designed with a higher weave density so that the sealant cannot penetrate into the adjacent textile areas - the seal is therefore precisely limited to the sealing edge specified by the weave density.
- the jacquard weaving process is also particularly advantageous if the textile fabric is designed with several chambers.
- a filling channel is formed on the outer circumference of the sealing edge at a distance from the chamber, through which the sealing agent is fed to the sealing edge with the lower weave density.
- a filling channel is formed on the outer circumference of the sealing edge at a distance from the chamber, through which the sealant can be fed to the sealing edge with the lower weaving density.
- this filling channel is then separated from the sealing edge after the sealant has been fed in.
- the filling channel is therefore used only for filling or passing through the "loosely woven" sealing edge.
- this filling channel remains on the sealing edge after the sealant has been fed in.
- the filling channel can then serve as a keder bead, by means of which the fabric is attached to a keder rail.
- the filling channel is preferably formed in an expanded textile area of the sealing edge, with the textile fabric on the side of the filling channel facing away from the sealing edge (on the outside) being designed with a greater weave density than the sealing edge, so that the sealing compound is essentially only fed to the actual sealing edge.
- the weaving density of the sealing edge is designed in such a way that the penetration, for example diffusing, of the sealing compound into the weaving structure of the sealing edge is supported.
- Silicone has proven to be a particularly well suited sealant.
- the OPW structure is provided with an airtight coating in the manner of an airbag, which can be applied, for example, as a film structure or the like.
- the material and the processing of this coating as well as the weaving density of the textile fabric are designed in such a way that the coating can partially penetrate into the textile structure in the area of the sealing edge and thus acts as a sealant.
- the coating acts in a manner known per se as a gas-tight closure of the entire fabric, while in the area of the sealing edge it acts as a sealant.
- the coating material is introduced into the textile structure in the area of the textile sealing edge, which is designed with a lower weave density than neighboring textile areas, so that the sealing edge and thus the fillable chamber are reliably sealed.
- Penetration of the coating into the sealing edge designed with a lower weave density can be assisted mechanically, for example by applying pressure using a squeegee, a roller or the like.
- the coating material is heated, so that it can penetrate into the tissue structure as a highly viscous material in the broadest sense.
- the weave density in the other areas of the fabric is designed in such a way that the coating material does not penetrate in the direction of the fillable chamber.
- figure 1 shows a highly schematic representation of a textile fabric 1, which for example forms a wall of a spatial structure, for example a camping tent, an event tent, a medical tent or an inflatable display.
- the fabric 1 is preferably designed in one piece using a jacquard weaving process as an OPW structure and has a chamber 2 that can be filled with air via valves (not shown) (see also figure 2 ), which is surrounded by a textile edge flag 4.
- the chamber 2 is usually delimited by a two-layer textile layer, which in principle consists of an inner sealing layer and an outer skin.
- the sealing layer is designed to be sufficiently robust with regard to its sealing and the outer skin with regard to its use.
- FIG 1 shows a blank (intermediate product) that occurs during the process.
- the edge flap 4 consists of a sealing edge 6 adjacent to the chamber 2, to which a peripheral filling channel 8 connects to the outside, which can be filled with a sealing compound 7.
- a sealing edge 6 for example, four textile layers run together to form a seal, the weave density in the area of the sealing edge 6 being relatively low. This will be dealt with in more detail later on.
- the filling channel 8 is connected to a sealing compound reservoir with a filling connection, so that the sealing compound 7 can be introduced into the filling channel 8 during production.
- the filling channel 8 is sealed to the outside via a peripheral edge 10 of the edge flap 4, in which in turn the textile layers of the sealing channel 8 are brought together.
- the weaving density in the area of the peripheral edge 10 is greater than that of the sealing edge 6 .
- the weaving density of the sealing edge 6 is designed such that when the filling channel 8 is filled, the sealing compound 7 can enter the fabric structure of the sealing edge 6 by pressure, diffusion, capillary action or the like and add sealing compound 7 to it.
- the weaving density in the area of the chamber 2 is in turn greater, so that the penetration of the sealing compound 7 into this area is prevented or at least made more difficult.
- the weaving density of the peripheral edge 10 is also greater than that of the sealing edge 6 , so that the sealing compound 7 does not enter the peripheral edge 10 .
- the sealing edge 6 is then accordingly mixed with sealing compound 7 so that it reliably seals the chamber 2 after it has solidified/hardened.
- the filling channel 8 is separated from the sealing edge 6 with the peripheral edge 10, so that a dense textile fabric 1 according to the invention is created, whose sealing surfaces forming the sealing edge 6 face outwards are practically invisible.
- the chamber(s) 2 also withstand high filling pressures, so that the textile fabric 1 produced by the method according to the invention or according to the invention also withstands high external loads such as wind power.
- the sealing function per se is taken over by the fabric and not by an additionally formed filling channel 8 .
- the latter is used only for filling/impregnating the sealing edge 6.
- the penetration of the sealing compound 7 into the “loose tissue” can be assisted by applying pressure or by mechanical pressing.
- the resulting flat seal achieves a sealing effect that is better than that when using a conventional filling channel.
- the sewing tab is designed to be significantly smaller than in conventional solutions.
- figure 5 1 shows a particularly simply designed embodiment of a textile fabric 1 in which, similarly to the previously described embodiments, a chamber 2 that can be filled with a fluid, for example air, is formed by a textile OPW structure 12 .
- this OPW structure is provided with a fluid-tight, preferably air-tight, coating 14 after weaving, which can consist of a suitable material, for example silicone or the like.
- This coating is materially bonded to the textile OPW structure 12 .
- the coating material can be provided in the form of a film.
- the figure 5 Weaving density 16 indicated with crosses in the area of the sealing edge 6 to be sealed is significantly lower than a weaving density 18 in the area of the fabric 1 or the OPW structure 12 surrounding the chamber 2.
- the weaving density 16 is designed so openly that the coating 14 in this area the OPW structure 12 can pass through and thus forms a sealing zone 20 which reliably seals the OPW structure 12 to the outside.
- the coating 14 or the coating material is pressed through the OPW structure 12 in the sealing edge area to form the sealing zone 20, so that no additional sealing compound has to be provided.
- This penetration of the coating material into the area with a lower weaving density 16 can be supported, for example, by heating the coating material, for example the film, to a softening temperature so that a force with a contact pressure F is applied, for example by doctor blades, rollers, rollers, presses or the like, the softened coating material is introduced into the area with the lower weaving density 16 and thus forms the sealing zone 20 .
- This is in the representation according to the figure 5 shown at an exaggerated size.
- the woven lugs of the two OPW structural parts lie flat against one another in the area of the sealing edge 6 and are held together by the coating.
- the weaving density 18 in the rest of the area, in particular in the area of the chamber 2 is designed in such a way that penetration of the coating material into the chamber or complete penetration of the OPW structure with the coating is avoided. This means that this weave density 18 roughly corresponds to that used in conventional solutions, for example in airbags or the like.
- the OPW structure 12 is coated with the coating 14 after the weaving process in a manner known per se, with a lower weave density 16 being formed in the region of the sealing edge 6 during the weaving process.
- the coating material is introduced in a suitable manner, for example by squeegeeing or other pressure application, in a cohesive manner into the area with a lower weave density 16, so that the sealing edge 6 is sealed.
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines textilen Flächengebildes, das zumindest eine befüllbare Kammer aufweist, und ein textiles Flächengebilde, das vorzugsweise nach einem derartigen Verfahren hergestellt ist.
- Derartige textile Flächengebilde können beispielsweise als Wandungen einer Raumstruktur ausgebildet werden.
- Es ist aus dem Stand der Technik bekannt, die formgebende Grundstruktur derartiger Flächengebilde als OPW (One Piece Woven) - Gewebe zu fertigen. Zur Erzeugung der nötigen Dichtigkeit derartiger Gewebetaschen oder Gewebekörper ist es bekannt das Gewebe mit einer fluiddichten Beschichtung zu versehen. Dabei ist es schwierig, die an eine Luftkammer angrenzenden textilen Anlagebereiche abzudichten, an denen zwei Gewebelagen aneinander anliegen und aneinander befestigt werden.
- Die Druckschrift
DE 10 2014 015 376 A1 offenbart ein Verfahren zur Abdichtung dieser Anlagebereiche eines textil- oder folienbasierten Flächengebildes, das z.B. als OPW-Gewebe ausgeführt sein kann. Im Umfangsbereich neben einer Hauptkammer wird ein Hilfskanal von den beiden Gewebelagen ausgebildet, der mit einer Dichtmasse ausgefüllt wird, die zu einer dichten Barriere für das Fluid aushärtet. - Die Druckschriften
EP 3 007 940 B1 undDE 10 2013 009 764 B4 offenbaren jeweils ein Verfahren zur Abdichtung dieser Anlagebereiche zweier Gewebelagen eines OPW-Airbags. Auch hier wird benachbart zur Hauptkammer ein Hilfskanal ausgebildet, der mit einer Dichtmasse ausgefüllt wird, die zu einer dichten Barriere für das Gas aushärtet. Die Verfüllung erfolgt derart, dass die Dichtmasse mit der gasundurchlässigen Beschichtung des Airbags eine Verbindung eingeht. - In der nachveröffentlichten Patentanmeldung
DE 10 2020 110 551 der Anmelderin wird vorgeschlagen, diesen Hilfskanal als Keder für die Befestigung einer aus einem textilen Flächengebilde ausgeführten Wandung eines Aufstelldachs zu verwenden. Das prinzipielle Konzept, textile Flächengebilde mit einer Vielzahl von befüllbaren Luftkammern als Seitenwand für ein Aufstelldach eines Campingfahrzeugs zu nutzen ist aus derWO 2019/197412 A1 bekannt. - Problematisch bei den oben beschriebenen Lösungen ist, dass die Herstellung des Hilfskanals relativ aufwendig ist, und dass dieser auch die Anmutung des Flächengebildes negativ beeinflusst.
- Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines textilen Flächengebildes und ein textiles Flächengebilde zu schaffen, das eine einfache Abdichtung einer befüllbaren Kammer ermöglicht.
- Diese Aufgabe wird im Hinblick auf das Verfahren durch die Merkmalskombination des Patentanspruchs 1 und im Hinblick auf das textile Flächengebilde durch die Merkmale des nebengeordneten Patentanspruchs 9 gelöst.
- Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
- Das erfindungsgemäße Verfahren dient zur Herstellung eines textilen Flächengebildes, das mit zumindest einer befüllbaren Kammer und einem diese umgreifende textilen Dichtrand ausgeführt ist. Das Flächengebilde wird vorzugsweise als OPW (One Piece Woven)-Struktur ausgeführt, wobei ein flächiger Dichtrand mit einer geringeren Webdichte als angrenzende Textilbereiche ausgeführt wird und anschließend mit der Dichtmasse versetzt wird.
- Mit anderen Worten gesagt, der die Kammer umgreifende flächige Dichtrand wird einseitig oder vorzugsweise beidseitig mit einer derartigen Webdichte ausgeführt, dass eine geeignete Dichtmasse, beispielsweise Silikon in das Gewebe, beispielsweise durch Druck, Diffusion oder eine Kapillarwirkung in das Gewebe des Dichtrandes eindringen kann und dann nach dem Erstarren / Aushärten eine zuverlässige Abdichtung der befüllbaren Kammer ermöglicht. Der mit der Dichtmasse versetzte Dichtrand fällt gegenüber den angrenzenden Gewebestrukturen praktisch nicht auf, sodass das Flächengebilde bei optimaler Abdichtung auch hohen Anforderungen an die Ästhetik genügt.
- Die benachbarten Textilbereiche, insbesondere die Wandungen der Kammer, sind mit einer höheren Webdichte ausgeführt, sodass das Dichtmittel in die benachbarten Textilbereiche nicht eindringen kann - die Abdichtung ist dadurch präzise auf den durch die Webdichte vorgegebenen Dichtrand begrenzt.
- Ein derartiges Konzept mit unterschiedlichen Webdichten lässt sich sehr einfach nach einem Jaquard-Webverfahren herstellen.
- Auch wenn das textile Flächengebilde mit mehreren Kammern ausgeführt wird, ist das Jaquard-Webverfahren besonders vorteilhaft.
- Bei einem Ausführungsbeispiel des Verfahrens wird am Außenumfang des Dichtrandes im Abstand zur Kammer ein Füllkanal gebildet, durch den hindurch das Dichtmittel dem Dichtrand mit der geringeren Webdichte zugeführt wird.
- Entsprechend ist bei einem besonders bevorzugten Rohling (Zwischenprodukt) des erfindungsgemäßen Flächengebildes am Außenumfang des Dichtrandes im Abstand zur Kammer ein Füllkanal gebildet, durch den hindurch das Dichtmittel dem Dichtrand mit der geringeren Webdichte zuführbar ist.
- Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird dieser Füllkanal dann nach der Zuführung des Dichtmittels vom Dichtrand abgetrennt. Der Füllkanal dient somit lediglich zum Befüllen oder Durchsetzten des "lose gewebten" Dichtrands.
- Bei einem anderen Ausführungsbeispiel verbleibt dieser Füllkanal nach der Zuführung des Dichtmittels am Dichtrand. Der Füllkanal kann dann als Kederwulst dienen, mittels dem das Flächengebilde an einer Kederschiene befestigt wird.
- Der Füllkanal wird vorzugsweise in einem erweiterten Textilbereich des Dichtrandes ausgebildet, wobei das textile Flächengewebe an der vom Dichtrand abgewandten Seite des Füllkanals (außenliegend) mit einer größeren Webdichte als der Dichtrand ausgeführt ist, sodass die Dichtmasse im Wesentlichen nur dem eigentlichen Dichtrand zugeführt wird.
- Wie vorstehend erläutert, ist die Webdichte des Dichtrandes so ausgelegt, dass das Eindringen, beispielsweise Eindiffundieren der Dichtmasse in die Webstruktur des Dichtrandes unterstützt wird.
- Als besonders gut geeignetes Dichtmittel hat sich Silikon herausgestellt.
- Bei einem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die OPW-Struktur nach Art eines Airbags mit einer luftdichten Beschichtung versehen, die beispielsweise als Folienstruktur oder dergleichen aufgebracht werden kann. Erfindungsgemäß sind das Material und die Verarbeitung dieser Beschichtung sowie die Webdichte des textilen Flächengebildes so ausgelegt, dass die Beschichtung partiell im Bereich des Dichtrands in die Textilstruktur eindringen kann und somit als Dichtmittel wirkt. Das heißt, die Beschichtung wirkt zum einen in an sich bekannter Weise als gasdichter Abschluss des gesamten Flächengebildes, während es im Bereich des Dichtrandes als Dichtmittel wirkt.
- Dementsprechend ist bei dem nach diesem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten textilen Flächengebilde das Beschichtungsmaterial im Bereich des textilen Dichtrandes, der mit einer geringeren Webdichte als benachbarte Textilbereiche ausgeführt ist, in die Textilstruktur eingebracht, sodass eine zuverlässige Abdichtung des Dichtrandes und damit der befüllbaren Kammer erfolgt.
- Ein derartiges Konzept hat den Vorteil, dass die Ausbildung des vorbeschriebenen Fluidkanals und die Verwendung einer zusätzlichen Dichtmasse nicht mehr erforderlich ist.
- Das Eindringen der Beschichtung in den mit geringerer Webdichte ausgeführten Dichtrand kann mechanisch, beispielsweise durch Druckbeaufschlagung mittels einer Rakel, einer Rolle oder dergleichen unterstützt werden.
- Dabei kann es vorteilhaft sein, wenn das Beschichtungsmaterial erwärmt ist, sodass es als im weitesten Sinn hochviskoses Material in die Gewebestruktur eindringen kann. Die Webdichte in den sonstigen Bereichen des Flächengebildes ist so ausgelegt, dass ein Eindringen des Beschichtungsmaterials in Richtung zur befüllbaren Kammer nicht erfolgt.
- Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
-
Figur 1 eine schematische Darstellung eines Rohlings während der Herstellung eines textilen Flächengebildes; -
Figur 2 einen Schnitt entlang der Linie A-A inFigur 1 ; -
Figur 3 ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Flächengebilde; -
Figur 4 ein Schnitt entlang der Linie B-B inFigur 3 und -
Figur 5 eine Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels, bei dem eine Beschichtung des Flächengebildes als Dichtmasse wirkt. -
Figur 1 zeigt eine stark schematisierte Darstellung eines textilen Flächengebildes 1, das beispielsweise eine Wandung einer Raumstruktur, beispielsweise eines Campingzeltes, eines Eventzeltes, eines Sanitätszeltes oder eines aufblasbaren Displays, ausbildet. Das Flächengebilde 1 ist vorzugsweise einstückig nach einem Jaquard-Webverfahren als OPW-Struktur ausgeführt und hat eine über nicht dargestellte Ventile mit Luft befüllbare Kammer 2 (s. auchFigur 2 ), die von einer textilen Randfahne 4 umgeben ist. - Die Kammer 2 wird dabei üblicherweise von einer zweilagigen Textilschicht begrenzt, die im Prinzip aus einer inneren Dichtschicht und einer Außenhaut besteht. Die Dichtschicht ist im Hinblick auf ihre Abdichtung und die Außenhaut im Hinblick auf ihre Verwendung mit einer hinreichenden Robustheit ausgeführt.
-
Figur 1 zeigt dabei einen Rohling (Zwischenprodukt), der während des Verfahrens anfällt. Dementsprechend besteht die Randfahne 4 aus einem zur Kammer 2 benachbarten Dichtrand 6, an dem sich nach außen hin ein umlaufender Füllkanal 8 anschließt, der mit einer Dichtmasse 7 verfüllt werden kann. In dem Dichtrand 6 laufen beispielsweise vier Textillagen dichtend zusammen, wobei die Webdichte im Bereich des Dichtrands 6 relativ gering ausgeführt ist. Hierauf wird in der Folge noch näher zurückgekommen. - Der Füllkanal 8 ist mit einem Füllanschluss an ein Dichtmassenreservoir angeschlossen, so dass die Dichtmasse 7 beim Herstellen in den Füllkanal 8 eingebracht werden kann.
- Die Abdichtung des Füllkanals 8 nach außen hin erfolgt über einen Umfangsrand 10 der Randfahne 4, in dem wiederum die textilen Lagen des Dichtkanals 8 zusammengeführt sind. Die Webdichte im Bereich des Umfangsrandes 10 ist allerdings größer als diejenige des Dichtrands 6 ausgeführt.
- Die Webdichte des Dichtrandes 6 ist so ausgelegt, dass beim Befüllen des Füllkanals 8 die Dichtmasse 7 durch Druck, Diffusion, Kapillarwirkung oder dergleichen in die Gewebestruktur des Dichtrands 6 eintreten kann und diesen mit Dichtmasse 7 versetzt. Die Webdichte im Bereich der Kammer 2 ist wiederum größer, sodass das Eindringen der Dichtmasse 7 in diesen Bereich verhindert oder zumindest erschwert ist. Entsprechend ist auch die Webdichte des Umfangsrands 10 größer als diejenige des Dichtrands 6 ausgeführt, sodass die Dichtmasse 7 nicht in den Umfangsrand 10 eintritt.
- Beim Befüllen des Füllkanals 8 wird dann entsprechend der Dichtrand 6 mit Dichtmasse 7 versetzt, sodass dieser nach deren Erstarren / Aushärten die Kammer 2 zuverlässig abdichtet.
- Nach dem Erstarren / Aushärten der Dichtmasse 7 wird in einem nächsten Verfahrensschritt gemäß den
Figuren 3 und 4 der Füllkanal 8 mit dem Umfangsrand 10 vom Dichtrand 6 abgetrennt, sodass ein dichtes erfindungsgemäßes textiles Flächengebilde 1 geschaffen wird, dessen den Dichtrand 6 bildende Dichtflächen nach außen hin praktisch nicht sichtbar sind. Dabei hält (halten) die Kammer(n) 2 auch hohen Fülldrücken stand, sodass das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte bzw. erfindungsgemäße textile Flächengebilde 1 auch hohen äußeren Belastungen wie z.B. Windkraft standhält. - Im Unterschied zu den eingangs beschriebenen Lösungen wird somit die Dichtungsfunktion per se durch das Gewebe und nicht durch einen zusätzlich ausgebildeten Füllkanal 8 übernommen. Letzterer dient beim besonders bevorzugten ersten Ausführungsbeispiel lediglich zum Befüllen / Imprägnieren des Dichtrands 6. Dabei kann das Eindringen der Dichtmasse 7 in das "lockere Gewebe" durch Druckbeaufschlagung oder über mechanisches Drücken unterstützt werden. Die dabei entstehende flächige Dichtung erzielt eine Dichtwirkung, die besser als diejenige bei der Verwendung eines herkömmlichen Füllkanals ist.
- Da die geometrischen Abmessungen des Dichtrands 6 vergleichsweise klein sind, können benachbarte Elemente näher ankonfektioniert werden. Dementsprechend ist die Nähfahne wesentlich kleiner als bei herkömmlichen Lösungen ausgebildet.
-
Figur 5 zeigt ein besonders einfach ausgeführtes Ausführungsbeispiel eines textilen Flächengebildes 1, bei dem, ähnlich wie bei den vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen, eine mit einem Fluid, beispielsweise Luft, befüllbare Kammer 2 durch eine textile OPW-Struktur 12 ausgebildet ist. In an sich bekannter Weise wird diese OPW-Struktur nach dem Weben mit einer fluiddichten, vorzugsweisen luftdichten, Beschichtung 14 versehen, die aus einem geeigneten Material, beispielsweise Silikon oder dergleichen bestehen kann. Diese Beschichtung ist stoffschlüssig mit der textilen OPW-Struktur 12 verbunden. Dabei kann das Beschichtungsmaterial folienartig bereit gestellt werden. - Gemäß diesem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel ist die in
Figur 5 mit Kreuzchen angedeutete Webdichte 16 im Bereich des abzudichtenden Dichtrandes 6 wesentlich geringer als eine Webdichte 18 in dem die Kammer 2 umgebenden Bereich des Flächengebildes 1 beziehungsweise der OPW-Struktur 12. Die Webdichte 16 ist dabei so offen ausgelegt, dass die Beschichtung 14 in diesem Bereich die OPW-Struktur 12 durchsetzen kann und somit eine Dichtzone 20 ausbildet, die die OPW-Struktur 12 nach außen hin zuverlässig abdichtet. - Mit anderen Worten gesagt, die Beschichtung 14 oder das Beschichtungsmaterial wird im Dichtrandbereich zum Ausbilden der Dichtzone 20 durch die OPW-Struktur 12 hindurchgedrückt, sodass keine zusätzliche Dichtmasse vorgesehen sein muss. Dieses Eindringen des Beschichtungsmaterials in den Bereich mit geringerer Webdichte 16 kann beispielsweise dadurch unterstützt werden, dass das Beschichtungsmaterial, beispielsweise die Folie, auf eine Erweichungstemperatur erwärmt wird, sodass durch eine Kraftbeaufschlagung mit einer Anpresskraft F, beispielsweise durch Rakeln, Walzen, Rollen, Pressen oder dergleichen, das erweichte Beschichtungsmaterial in den Bereich mit der geringeren Webdichte 16 eingebracht wird und somit die Dichtzone 20 ausbildet. Diese ist in der Darstellung gemäß der
Figur 5 in einer übertriebenen Größe dargestellt. Es kann durchaus sein, dass die Webfahnen der beiden OPW-Strukturteile im Bereich des Dichtrandes 6 flächig aneinander liegen und über die Beschichtung zusammengehalten sind. Die Webdichte 18 im sonstigen Bereich, insbesondere im Bereich der Kammer 2, ist so ausgelegt, dass ein Eindringen des Beschichtungsmaterials in die Kammer oder ein vollständiges Durchsetzen der OPW-Struktur mit der Beschichtung vermieden wird. Das heißt, diese Webdichte 18 entspricht in etwa derjenigen, wie sie bei herkömmlichen Lösungen, beispielsweise bei Airbags oder dergleichen, verwendet wird. - Dementsprechend wird nach diesem erfindungsgemäßen Verfahren die OPW-Struktur 12 nach dem Webvorgang in an sich bekannter Weise mit der Beschichtung 14 beschichtet, wobei beim Webvorgang im Bereich des Dichtrandes 6 eine geringere Webdichte 16 ausgebildet wird. Nach oder bei dem Beschichten wird das Beschichtungsmaterial in geeigneter Weise, beispielsweise durch Rakeln oder sonstige Druckbeaufschlagung stoffschlüssig in den Bereich mit geringerer Webdichte 16 eingebracht, sodass der Dichtrand 6 abgedichtet wird.
- Prinzipiell können auch Mischformen der vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele eingesetzt werden.
- Bei den Ausführungsbeispielen gemäß den
Figuren 1 bis 4 ist die Beschichtung per se nicht dargestellt - selbstverständlich sind auch diese Flächengebilde in der Regel mit einer derartigen Beschichtung versehen. - Offenbart sind ein Verfahren zum Herstellen eines textilen Flächengebildes und ein textiles Flächengebilde, bei dem ein Dichtrand mit einer vergleichsweise geringen Webdichte ausgebildet ist und bei der Herstellung mit Dichtmasse versetzt wird.
-
- 1
- Flächengebilde
- 2
- Kammer
- 4
- Randfahne
- 6
- Dichtrand
- 7
- Dichtmasse
- 8
- Füllkanal
- 10
- Umfangsrand
- 12
- OPW-Struktur
- 14
- Beschichtung
- 16
- Webdichte
- 18
- Webdichte
- 20
- Dichtzone
Claims (15)
- Verfahren zum Herstellen eines textilen Flächengebildes (1), das mit zumindest einen befüllbaren Kammer (2) und einem diese umgreifenden textilen Dichtrand (6) ausgeführt ist, mit dem Schritt:- Weben des Flächengebildes (1) als OPW-Struktur, wobei der Dichtrand (6) mit einer geringeren Webdichte als angrenzende Textilbereiche ausgeführt und flächig mit einer Dichtmasse (7) versetzt wird.
- Verfahren nach Patentanspruch 1, wobei zuvor der Dichtrand (6) im Abstand zur Kammer (2) mit einem Füllkanal (8) ausgeführt wird, durch den hindurch die Dichtmasse (7) dem Dichtrand (6) mit der geringeren Webdichte zugeführt wird.
- Verfahren nach Patentanspruch 2, wobei der Füllkanal (8) nach der Zuführung der Dichtmasse (7) abgetrennt wird.
- Verfahren nach Patentanspruch 3, wobei beim Abtrennen des Füllkanals (8) auch ein Umfangsrand (10) abgetrennt wird, der außen am Füllkanal (8) angeordnet ist.
- Verfahren nach Patentanspruch 2, wobei der Füllkanal (8) nach der Zuführung der Dichtmasse (7) aushärtet und als Kederwulst genutzt wird.
- Verfahren nach Patentanspruch 1, wobei die Dichtmasse durch eine Beschichtung (14) des Flächengebildes (1) gebildet ist, die in einem Bereich mit einer geringeren Webdichte (16) in die Textilstruktur eindringt und in Bereichen des Flächengebildes mit höherer Webdichte (18) als Beschichtung (14) wirkt.
- Verfahren nach Patentanspruch 6, wobei das Eindringen der Beschichtung (14) in den Bereich mit geringerer Webdichte (16) durch Druckbeaufschlagung der Beschichtung (14) durch Rakeln, Rollen, Walzen oder in sonstiger Weise bewirkt wird.
- Verfahren nach Patentanspruch 6 oder 7, wobei die Beschichtung (14) im Bereich des Dichtrandes (6) erweicht wird.
- Textiles Flächengebilde mit zumindest einer Kammer (2), die umfangseitig mit einem textilen Dichtrand (6) umgeben ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtrand (6) mit einer geringeren Webdichte als benachbarte Textilbereiche ausgeführt und mit einer Dichtmasse (7) versetzt ist.
- Flächengebilde nach Patentanspruch 9, wobei der Dichtrand (6) von einem Füllkanal (8) umgeben ist.
- Flächengebilde nach Patentanspruch 10, wobei der Füllkanal (8) ausgelegt ist, die Dichtmasse (7) in den Dichtrand (6) einzubringen und danach vom Dichtrand (6) abgetrennt zu werden.
- Flächengebilde nach Patentanspruch 10 oder 11, wobei ein an den Füllkanal (8) außen angrenzender Umfangsrand (10) des Flächengebildes (1) mit einer größeren Webdichte als der Dichtrand (6) ausgeführt ist.
- Flächengebilde nach einem der Patentansprüche 9 bis 12, wobei die Webdichte des Dichtrands (6) so ausgelegt ist, dass beim Zuführen der Dichtmasse (7) diese in die Webstruktur eindringen kann.
- Flächengebilde nach einem der Patentansprüche 9 bis 13, wobei die Dichtmasse (7) Silikon ist.
- Flächengebilde nach Patentanspruch 10, wobei die Dichtmasse eine Beschichtung (14) des Flächengebildes (1) ist, die in einem Bereich mit einer geringeren Webdichte (16) in die Textilstruktur eindringt und die in Bereichen mit höherer Webdichte (18) als Beschichtung (14) wirkt.
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