EP3945931B1 - Vorrichtung zum auftragen einer abtragbaren masse in form eines stiftes - Google Patents

Vorrichtung zum auftragen einer abtragbaren masse in form eines stiftes Download PDF

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EP3945931B1
EP3945931B1 EP20713880.1A EP20713880A EP3945931B1 EP 3945931 B1 EP3945931 B1 EP 3945931B1 EP 20713880 A EP20713880 A EP 20713880A EP 3945931 B1 EP3945931 B1 EP 3945931B1
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EP
European Patent Office
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section
extended position
substance carrier
counter
mass carrier
Prior art date
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EP20713880.1A
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Roger Müller
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RPC Bramlage GmbH
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RPC Bramlage GmbH
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    • A45D40/06Casings wherein movement of the lipstick or like solid is a screwing movement
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    • A45D40/04Casings wherein movement of the lipstick or like solid is a sliding movement effected by a screw
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    • A45D40/12Casings with provision for preventing undesired movement of the stick
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    • A45D2040/0025Details of lipstick or like casings
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    • A45D40/00Casings or accessories specially adapted for storing or handling solid or pasty toiletry or cosmetic substances, e.g. shaving soaps or lipsticks
    • A45D40/06Casings wherein movement of the lipstick or like solid is a screwing movement
    • A45D40/065Casings wherein movement of the lipstick or like solid is a screwing movement with self-contained covering means

Definitions

  • the invention relates to a device for applying an abradable mass in the form of a pen according to the features of the preamble of claim 1.
  • Devices of the type in question are, for example, in the form of pins which have an abradable mass, for example abradable as a result of friction.
  • Such sticks are also known, for example, as lipsticks, but also as sticks for applying care products, in particular skin care products, or for applying medical products.
  • a device for applying an abradable mass in the form of a pin in which the control groove in a counter-holding cylinder ends in a funnel-shaped widening at the same surface level as is given with respect to a groove base of the control groove.
  • a device for applying a removable mass in which strip-like, vertically running friction cams are provided.
  • the object of the invention is to specify such a device which enables an advantageous interaction between the counter-holding cylinder and the pin with respect to a control groove.
  • the device is particularly advantageous in terms of handling.
  • the displacement of the mass carrier from the retracted position in the direction of the extended position, which is carried out as a result of user intervention, is simplified with regard to the transition of the pin guide from the movement section, which extends linearly in the axial direction, into the holding section.
  • the mounting section preferably also offers an extension end stop for the mass carrier, so that it is held captive in the moving part, as is further preferred.
  • the mass carrier there may be a hindrance to movement when the pin on the mass carrier side engages in the mounting section.
  • this hindrance to movement is preferably provided by a stop.
  • the prevention of movement when the pin engages in the mounting section may be provided solely by the preferably provided obtuse angle between the central axes of the moving section and the mounting section.
  • the transition of the pin displacement from the moving section to the holding section is simplified and facilitated by the obtuse-angled arrangement, and moreover preferably requires less force in comparison to the solutions known from the prior art.
  • the extent of the obtuse angle can be between 100 and 170 degrees, moreover about 110 to 130 degrees, further for example about 115 to 120 degrees.
  • Friction cams are preferably formed on the mass carrier, which are in frictional contact with the inner surface of the moving part when the mass carrier is moved.
  • the friction cams can be designed in such a way that self-locking of the mass carrier can be achieved up to a load of 6 g or more, further for example up to 8 or 10 g.
  • the friction cams can be formed in one piece and/or of the same material with the mass carrier in the form of projections that are raised outwards relative to an otherwise circumferential, preferably cylindrical mass carrier wall.
  • a movement axis of the mass carrier which more preferably can correspond to the orientation of a longitudinal axis of the device
  • several such friction cams can be provided circumferentially of the mass carrier. Furthermore, these can be distributed uniformly over the circumference, but alternatively they can also be distributed unevenly.
  • the friction cams can also serve to improve the feel when using the device.
  • the arrangement of friction cams can also improve overall guidance of the mass carrier in the moving part, more particularly by preventing the mass carrier from tilting in the moving part by supporting the friction cams on the inner surface of the moving part.
  • the mass carrier is (further) accommodated in a counter-holding cylinder in which a control groove for the pin is formed on the inner wall side and the control groove assigned to the extended position for transition has an inclined surface leading into the cylindrical inner surface of the counter-holding cylinder, the pin in the extended position not overlapping the inclined surface or only partially overlapping it.
  • the entire device or at least the mass carrier and the counter-holding cylinder are of a single type, correspondingly preferably made of the same material.
  • At least the mass carrier and the counter-holding cylinder, but also preferably the moving part and possibly a further provided closure cap are made of only one type of plastic material, in particular in the plastic injection molding process.
  • polypropylene (PP) can be used as the plastic.
  • the holding section of the longitudinal slot in the moving part can have a latching projection which the pin of the mass carrier can run over, for holding the mass carrier in particular in the extended position.
  • the latching projection can be overrun both when the pin enters the mounting section and in the course of a rearward displacement of the pin from the mounting section in the direction of the moving section.
  • the overrunning of the locking projection is associated with an increased force compared to the usual displacement of the pin along the movement section, which preferably runs linearly in the axial direction, as is the overrunning of the locking projection for shifting the mass carrier from the extended position towards the retracted position. the elevated one
  • the effort required to overcome the latching projection is within the usual range of effort required to actuate a device of the type in question.
  • an extended end position can advantageously result, which can only be canceled by overcoming a holding force. This can lead to an advantageous operation of the device.
  • a normal pressure on the mass that protrudes freely beyond the counter-holding cylinder and preferably also beyond the moving part in the extended position can be intercepted by the overrunnable latching mount in the area of the mount section.
  • two opposite longitudinal slots can also be formed on the moving part.
  • the longitudinal slots can be provided diametrically opposite one another with respect to a plane oriented transversely to the longitudinal axis of the moving part.
  • Each longitudinal slot can also be used to accommodate a pin of the mass carrier. Accordingly, at two opposite Longitudinal slots may be provided on the mass carrier two opposite pins.
  • both longitudinal slots in the respective mounting section can have a latching projection that can be run over.
  • the latching projections of both mounting sections can be designed in the same way.
  • a further mounting section can also be provided with respect to the retracted position of the mass carrier, in which case a central axis of this mounting section can also enclose an obtuse angle of, for example, 100 to 170 degrees, further for example 110 to 130 degrees, with the central axis of the movement section of the longitudinal slot.
  • a latching projection that can be run over in both directions can also be provided here, similar to or equal to the latching projection in the mounting section assigned to the extended position, so that the user can also practically identify when the retracted position has been reached.
  • the overrunning of the latching projection is associated with an increased expenditure of force compared to the usual linear displacement of the mass carrier in the movement section.
  • the maximum retraction position is preferably reached by overrunning a latching projection that may be provided in the holding section assigned to the retraction position.
  • a latching projection that may be provided in the holding section assigned to the retraction position.
  • this can lead to damage to the device parts, in particular the pins of the mass carrier.
  • the control groove in the counter-holding cylinder can end open at the edge on the foot side, ie associated with the holding section of the moving part associated with the retracted position.
  • the pins of the mass carrier can be deflected radially inwards, so that the pins are pushed out of the control groove or out of the control grooves of the counter-holding cylinder as the associated longitudinal slots, in particular the relevant mounting sections, continue to flow through be, in order to graze thereafter as a result of further rotational displacement along the preferably circular-cylindrical inner wall of the counter-holding cylinder until it dips again in the circumferential direction into the next control groove.
  • the maximum extended position of the mass carrier can, as is also preferred, not be designed such that it cannot be overrun. In this maximum extended position, the respective pin of the mass carrier can be trapped between the stepped edge regions of the mounting section of the moving part and the control groove of the counter-holding cylinder.
  • a control groove can be formed in the counter holding cylinder for each pin.
  • the counter-holding cylinder can be provided on the inside wall with two control grooves that optionally engage in one another in the manner of a screw thread.
  • the control grooves in the counter-holding cylinder can be designed in such a way that between a maximum retracted position and a maximum extended position, the moving part can rotate relative to the counter-holding cylinder by two to three revolutions, for example 2.5 revolutions, but also less than two revolutions, for example 0.5 to 1 revolution, more particularly 0.75 revolutions.
  • both control grooves associated with the extended position can have an inclined surface of the type described.
  • the friction cam can be non-circular with a longer and a shorter dimension, the longer dimension being given essentially in the direction of the movement section.
  • the shorter dimension can be given in the circumferential direction of the mass carrier.
  • the longer dimension of the friction cam can extend in the usual direction of displacement of the mass carrier.
  • the largest dimension in the transverse direction ie the largest dimension of the above-described transversely directed shorter dimension
  • the largest dimension in the transverse direction can be given eccentrically to the largest dimension in the longitudinal direction when viewed from radially outside onto a peripheral edge of the friction cam.
  • the peripheral edge of the friction cam can have an overall approximately teardrop-shaped contour with respect to a view from radially outside.
  • a narrower and more pointed end area can point upwards with reference to a set-up as described above, and a teardrop arc formed in a more blunt and broader manner in comparison can point downwards.
  • ranges or value ranges or multiple ranges specified above and below also include all intermediate values with regard to the disclosure, in particular in steps of 1/10 of the respective dimension, ie also dimensionless if necessary.
  • the statement 100 to 170 degrees also includes the disclosure of 100.1 to 170 degrees, 100 to 169.9 degrees, 100.1 to 169.9 degrees, etc above, alternatively or additionally serve to disclose one or more singular values from a given range.
  • a device 1 for applying an abradable mass M in the form of a pen Shown and described, first with reference to the representations in the figures 1 and 2 , a device 1 for applying an abradable mass M in the form of a pen.
  • the device 1 settles, as in particular in figure 2 shown, essentially composed of a mass carrier 2, a protective cylinder 3 forming a protective cover 4 and a moving part 5 together.
  • the moving part 5 has a longitudinal slot 6 in which a pin 7 of the mass carrier 2 is guided, the longitudinal slot 6 being composed of a moving section 8 running in the same direction as a longitudinal axis x of the device 1 and a mounting section 9 running at an angle thereto.
  • part of the device 1 which can be designed in the form of a lipstick according to the drawings, can be a cap-shaped covering part 10 for protective covering of the mass M retracted into a retracted position in a non-use position figure 1 .
  • the device 1 can be shaped overall as a rotationally symmetrical cylinder with a longitudinal axis x forming the axis of rotation.
  • a longitudinal extent in the axial direction can in this case correspond to approximately 3 to 5 times, further approximately 4 times, an outer diameter dimension viewed transversely to the longitudinal axis x.
  • All parts of the device 1 are preferably made from a plastic, in particular from the same plastic, in particular hard plastic, further, for example, each produced in the plastic injection molding process.
  • all parts of the device 1 can be made of polypropylene.
  • the moving part 5 shown in an individual representation is essentially made up of sections arranged one behind the other in the axial direction, which, as is also preferred, can be formed in one piece and combined from the same material.
  • a circular-cylindrical handling section 11 is obtained.
  • the handling section 11 can gradually transition into a collar section 12 with a reduced diameter compared to the handling section 11. Its outer diameter can, as is also preferred, be adapted to the inner diameter of the enveloping part 10, so that an attached enveloping part, in a preferred embodiment, is located between the handling section 11 and the collar portion 12 resulting step can be frontally supported.
  • This collar section 12 is further adjoined in the axial direction by a tube-like guide section 14 with an outer diameter that is preferably selected to be smaller than the outer diameter of the collar section 12.
  • the outer diameter of the guide section 14 is essentially dimensionally adapted to the inner diameter of the moving part 5, the outer diameter of the moving part 5 in turn preferably being adjusted to the outer diameter of the collar section 12. This can result in a step occurring between the collar section 12 and the guide section 14, the facing end face of the overall sleeve-like moving part 5 can be supported on its free and circumferential end face.
  • the guide section 14 can carry a circumferential, radially outwardly projecting retaining collar 15 , preferably having an outer diameter that is adapted to the outer diameter of the counter-holding cylinder 3 .
  • the counter-holding cylinder 3 can thus be held between the retaining collar 15 and the collar section 12 so that it is essentially non-displaceable in the axial direction, with the counter-holding cylinder 3 preferably being able to rotate freely relative to the moving part 5 about the longitudinal axis x.
  • two longitudinal slots 6, 6' are provided diametrically opposite one another with respect to the longitudinal axis x. These essentially extend, at least with a movement section 8, in alignment with the longitudinal axis x.
  • These movement sections 8 transition into mounting sections 9 and 16 at the end, with a central longitudinal axis y of such a mounting section 9 or 16 extending to a central longitudinal axis z of the movement section 8 according to the enlarged detailed illustrations in FIGS Figures 3 and 6 can include an obtuse angle ⁇ of about 110 to 115 degrees.
  • the mounting sections 9 of the longitudinal slots 6 and 6' associated with the free end of the guide section 14 can be provided pointing in the clockwise direction, while the end facing the collar section 12 of the guide portion 14 associated mounting portions 16 can be formed pointing counterclockwise.
  • the upper, a maximum extended position of the mass carrier 2 defining support sections 9 can end at an axial distance from the free end or to the retaining collar 15 of the moving part 5, while the lower, a retracted position defining support sections 16 can end essentially in the transition to the collar section 12, optionally run into the step plane.
  • the jacket wall of the guide section 14 can have bore-like openings 17. In order to improve the demouldability of the moving part 5 in the course of production, these can preferably be provided in the plastic injection molding process.
  • the longitudinal slot 6' extends beyond the area of entry into the upper holding section 9, preferably up to the holding collar 15, while the movement section 8 of the longitudinal slot 6, as shown in FIG figure 6 ends with a transition into the holding section 9 .
  • the retaining collar 15 can be separated by a radial separation 18 for the convenient installation of the mass carrier 2.
  • piston-like acting mass carrier 2 is shown in individual representations.
  • the mass carrier 2 initially and essentially has a peripheral carrier wall 19 and a carrier base 20 drawn in transversely thereto. In the usual operating position, for example according to FIG figure 17 , the mass carrier 2 has a pot opening 21 that is open at the top and is delimited by the carrier wall 19 and the carrier base 20 .
  • the mass M for example in the form of a lip balm, is accommodated in this pot-shaped section of the mass carrier 2 on the foot side.
  • eight such webs 22 can be provided distributed over the circumference.
  • the webs 22 extend from the carrier base 20 in the axial direction and end as shown in FIG figure 12 at a distance from the free edge of the pot opening 21.
  • the support wall 19 extends further underneath the support base 20, for example with an axial length which can correspond to approximately half or a third of the axial length of the support wall 19 for forming the pot accommodating the mass M.
  • the carrier wall 19 cannot necessarily be provided completely circumferentially.
  • two wall sections 23 with different circumferential extents can be set, viewed over the circumference.
  • radially protruding friction cams 24 can be integrally formed on the outside of these wall sections 23 . Total can Distributed over the circumference, for example, three such friction cams 24 can be provided.
  • Each friction cam 24 can, with reference to a view from radially outside as shown in FIG figure 8 or figure 10 , essentially have a teardrop-shaped edge, i.e. a teardrop-shaped contour 25, with a longer dimension a and a shorter dimension b, the longer dimension a extending essentially in the direction of the longitudinal axis x and thus in the direction of the movement section 8 of the longitudinal slots 6 and 6 ' extends.
  • the shorter dimension b can extend perpendicularly to this, more preferably essentially in the circumferential direction.
  • a largest dimension of a friction cam 24 along a line u running in the circumferential direction can be eccentric, more preferably with reference to the illustrations below, facing away from the mass M to be accommodated, to a center line w, which is related to a largest dimension along a line v in the longitudinal direction extend (see in particular the enlarged view in figure 8 ).
  • the maximum radial projection c of such a friction cam 24 can correspond to approximately one third to one quarter of the largest dimension of the friction cam 24 in the circumferential direction along the line u.
  • two diametrically opposed pins 7 are provided approximately at the axial height of the carrier base 20 on the outside of the carrier wall 19 . As shown, these can be pins 7 that are essentially circular-cylindrical and are made of a solid material.
  • the diameter of the pins 7 can, as is also preferred, be adapted to the clear spacing, viewed in the circumferential direction, of the marginal edges of the movement sections 8 of the longitudinal slots 6 and 6′ that face one another.
  • the mounting sections 9 and 16 are also adapted to this spacing, so that the pins 7 are also securely guided in the region of the mounting sections 9 and 16 when the mass carrier 2 is correspondingly displaced.
  • the counter-holding cylinder 3 is provided on the inside wall with two control grooves 26 which are offset by 180 degrees with respect to the cylinder axis x and rise along the inside wall of the casing in the form of a screw thread.
  • These double-threaded control grooves 26 can extend over about 2.5 revolutions, preferably with a constant pitch, according to the exemplary embodiment shown, starting from the end of the counter-holding cylinder 3 facing the collar section 12 in the direction of the end overlaid by the holding collar 15.
  • control grooves 26 can run freely into the end face of the counter-holding cylinder 3 optionally supported on the collar section 12, while the ends facing away therefrom preferably end at a distance from the end of the counter-holding cylinder 3 on the retaining collar side.
  • the end of the control groove formed at a distance from the end region of the counter-holding cylinder 3 ends in an inclined surface 27 which, if necessary, ultimately merges into the inner surface 28 of the counter-holding cylinder 3 with a uniform reduction in the depth of the groove.
  • the mass carrier 2 is arranged in the device 1 in such a way that it is surrounded both by the guide section 14 of the moving part 5 and by the counter-holding cylinder 3 that also includes the guide section 14 .
  • the pins 7 of the mass carrier 2 reach through the longitudinal slots 6 and 6 ′ of the moving part 5 and dip into the control grooves 26 of the counter-holding cylinder 3 with their radially outer end sections.
  • the friction cams 24 are in frictional contact with the inner surface 29 of the moving part 5 or the guide section 14.
  • the Figures 17 to 24 show a lowest, correspondingly maximum retracted position of the mass carrier 2, as well as the mass M carried by the mass carrier 2.
  • the mass carrier 2 is supported via its pin 7 on the base of the lower mounting section 16 that defines the retracted position, if necessary directly on the step formed between the collar section 12 and the guide section 14, into which step the base of the mounting section 16 can run.
  • This maximum retracted position can be designed such that it can be run over, contrary to the usual direction of rotation for shifting the mass carrier 2 in the direction of the extended position.
  • the control grooves 26 running out freely at this end of the counter-holding cylinder 3 can support this effect.
  • the position of the pin 7 in the lower mounting portion 16 is further exemplary in the figures 18 and 21 shown. From this it can also be seen that at least one mounting section 16 of a longitudinal slot (here the longitudinal slot 6 ′) has a latching projection 30 which the pin 7 can run over. This latching projection 30 can form a narrowing of the free passage dimension of the mounting section 16 .
  • the passage dimension d of the mounting section 16 reduced by the latching projection 30 can correspond to approximately 0.9 to 0.95 times the diameter dimension e of the pin 7 (cf figure 18 ).
  • the figure 19 shows an intermediate position in the course of overcoming the latching projection 30 by the pin 7.
  • the latching projection 30 can accordingly only be deliberately overcome by a relative rotary displacement brought about by the user. It is possible for the locking projection 30 to run over due to the components being made of an elastic plastic material.
  • the mounting section 16 of the further longitudinal slot 6 does not have such a locking projection 30 in the exemplary embodiment shown.
  • the mass carrier 2 leaves the retracted position and is successively advanced axially via the movement section 8 of the longitudinal slots 6 and 6' as a result of relative rotary displacement between the moving part 5 and the counter-holding cylinder 3, around the mass M via the open-designed free end of the counter-holding cylinder 3 and to move the moving part 5 also.
  • the maximum possible extended position is in the Figures 26 to 32 shown.
  • the pins 7, after passing through the movement sections 8 of both longitudinal slots 6 and 6', are brought into the holding sections 9 set at an obtuse angle thereto.
  • the mass carrier 2 completes a rotational movement about the longitudinal axis x by a few degrees, for example by about 10 degrees, together with the mass M that has been picked up, as it does when leaving the retracted position.
  • the maximum extended position is defined in the mounting sections 9 as a result of the stop limitation. As is also preferred, this maximum extended position cannot be designed so that it cannot be overrun. Thus, the respective pin 7 can be trapped between mutually facing edges of the control groove 26 and the mounting portion 9 .
  • the maximum extended position can also be secured by a further locking projection 31 .
  • a locking projection 31 can, according to the illustrated Exemplary embodiment in a mounting portion 9, here preferably in the mounting portion 9 of the longitudinal slot 6 may be provided.
  • the holding section 9 of the further longitudinal slot 6' is not provided with such a latching projection 31, although this is possible in a further embodiment.
  • the latching projection 31 can be designed essentially the same as the latching projection 30 in the area of the lower mounting section 16. In this respect, the same ratios can result between the passage dimension d, narrowed by the latching projection 31, in the area of the mounting section 9 and the diameter e of the pin 7.
  • the figure 30 shows an overflow situation of the locking projection 31 by the pin 7. Accordingly, the cancellation of the maximum extended position can only be canceled deliberately with user intervention by relative rotation.

Landscapes

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Description

    Gebiet der Technik
  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Auftragen einer abtragbaren Masse in Form eines Stiftes nach den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1.
  • Stand der Technik
  • Vorrichtungen der in Rede stehenden Art sind beispielsweise in Form von Stiften, die eine abtragbare Masse, beispielsweise abtragbar zufolge Reibung, aufweisen. Solche Stifte sind weiter beispielsweise auch als Lippenstifte bekannt, darüber hinaus aber auch als Stifte zum Auftragen von Pflege-, insbesondere Hautpflege-Produkten, oder zum Auftrag von medizinischen Produkten.
  • Es wird beispielsweise auf die DE 10 2016 116 134 A1 verwiesen. Aus dieser Offenlegung ist es bekannt, einen kolbenartigen Masseträger in einem als Schlitzhülse ausgebildeten Bewegungsteil zu führen derart, dass sich hieraus eine Bewegungsrichtung des Masseträgers in Richtung einer Längsachse der Vorrichtung erreichen lässt. Zugeordnet einer Ausfahrstellung des Masseträgers geht der im Wesentlichen in Längserstreckungsrichtung der Vorrichtung verlaufende Bewegungsabschnitt des Längsschlitzes über in einen im Wesentlichen rechtwinklig zum Bewegungsabschnitt verlaufenden Halterungsabschnitt. In diesen Halterungsabschnitt wird der Zapfen des Masseträgers in der Ausfahrstellung geleitet, wobei in dieser Stellung der Masseträger eine Bewegungshinderung in Erstreckungsrichtung der Längsachse erfahren kann.
  • Aus der EP 2 772 153 A1 ist eine Vorrichtung zum Auftragen einer abtragbaren Masse in Form eines Stiftes bekannt, bei welcher die Steuerungsnut in einem Gegenhaltezylinder in eine trichterförmige Erweiterung auf demselben Flächenniveau ausläuft wie es bezüglich eines Nutgrundes der Steuerungsnut gegeben ist. Aus der JPH 0 712 018 U ist eine Vorrichtung zum Auftragen einer abtragbaren Masse bekannt, bei welcher leistenartige vertikal verlaufende Reibnocken vorgesehen sind.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Ausgehend von einem Stand der Technik gemäß EP 2 772 153 A1 stellt sich der Erfindung die Aufgabe, eine derartige Vorrichtung anzugeben, die eine vorteilhafte Zusammenwirkung zwischen dem Gegenhaltezylinder und den Zapfen bezüglich einer Steuernut ermöglicht.
  • Diese Aufgabe ist beim Gegenstand des Anspruches 1 gelöst, wobei darauf abgestellt ist, dass der Masseträger in einem Gegenhaltezylinder aufgenommen ist, in dem innenwandseitig eine Steuernut für den Zapfen ausgebildet ist, und dass die Steuernut zugeordnet der Ausfahrstellung eine zum Übergang in die zylindrische Innenfläche des Gegenhaltezylinders führende Schrägfläche aufweist, wobei der Zapfen in der Ausfahrstellung nicht oder nur teilweise in Überdeckung zu der Schrägfläche ist.
  • Die Vorrichtung ist insbesondere handhabungstechnisch vorteilhaft ausgebildet. Die zufolge Benutzereingriff durchgeführte Verlagerung des Masseträgers aus der Einfahrstellung in Richtung auf die Ausfahrstellung ist bezüglich des Übergangs der Zapfenführung von dem linear in Achsrichtung sich erstreckenden Bewegungsabschnitt in den Halterungsabschnitt vereinfacht.
  • Der Halterungsabschnitt bietet bevorzugt weiterhin einen Ausfahr-Endanschlag für den Masseträger, so dass dieser, wie weiter bevorzugt, in dem Bewegungsteil unverlierbar gehalten ist.
  • Es kann sich, wie weiter bevorzugt, bezüglich des Masseträgers eine Bewegungshinderung bei Eingreifen des massenträgerseitigen Zapfens in den Halterungsabschnitt ergeben. In Richtung auf die Ausfahrstellung ist diese Bewegungshinderung bevorzugt durch einen Anschlag gegeben. In Richtung auf die Einfahrstellung kann die Bewegungshinderung bei Eingreifen des Zapfens in dem Halterungsabschnitt gegebenenfalls allein durch den bevorzugt vorgesehenen stumpfen Winkel zwischen den Mittelachsen des Bewegungsabschnittes und des Halterungsabschnittes gegeben sein.
  • Der Übergang der Zapfenverlagerung von dem Bewegungsabschnitt in den Halterungsabschnitt ist durch die stumpfwinklige Anordnung vereinfacht und erleichtert, darüber hinaus bevorzugt weniger kraftaufwendig im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen.
  • Das Maß des stumpfen Winkels kann zwischen 100 und 170 Grad betragen, darüber hinaus etwa 110 bis 130 Grad, so weiter beispielsweise etwa 115 bis 120 Grad.
  • Bevorzug sind an dem Masseträger Reibnocken ausgebildet, die beim Verfahren des Masseträgers in Reibkontakt zu der Innenfläche des Bewegungsteils sind.
  • Zufolge der Anordnung von Reibnocken an dem Masseträger kann sich eine Selbsthemmung des Masseträgers, insbesondere in einer Zwischenstellung zwischen der Einfahrstellung und der Ausfahrstellung, ergeben, weiter insbesondere in einer Zwischenstellung, in welcher der Zapfen des Masseträgers in den sich im Wesentlichen in Ausrichtung der Längsachse der Vorrichtung erstreckenden Bewegungsabschnitt eingreift.
  • Die Reibnocken können hierbei derart ausgebildet sein, dass eine Selbsthemmung des Masseträgers bis hin zu einer Belastung von 6 g oder mehr, weiter beispielsweise bis zu 8 oder 10 g erreicht werden kann.
  • Die Reibnocken können dabei einstückig und/oder materialeinheitlich mit dem Masseträger in Form sich gegenüber einer ansonsten umlaufenden, bevorzugt zylindrischen Masseträgerwandung nach außen erhabenen Vorsprüngen gebildet sein.
  • Mit Bezug auf eine Verfahrachse des Masseträgers, die weiter bevorzugt der Ausrichtung einer Längsachse der Vorrichtung entsprechen kann, können umfangsmäßig des Masseträgers mehrere solcher Reibnocken vorgesehen sein. Weiter können diese über den Umfang gleichmäßig, alternativ aber auch ungleichmäßig verteilt angeordnet sein.
  • Die Reibnocken können darüber hinaus zu einer Verbesserung der Haptik bei der Nutzung der Vorrichtung dienen. Auch kann durch die Anordnung von Reibnocken die Führung des Masseträgers im Bewegungsteil insgesamt verbessert sein, weiter insbesondere durch die Verhinderung eines Verkantens des Masseträgers in dem Bewegungsteil durch Abstützung der Reibnocken an der Innenfläche des Bewegungsteiles.
  • Der Masseträger ist (weiter) in einem Gegenhaltezylinder aufgenommen, in dem innenwandseitig eine Steuernut für den Zapfen ausgebildet ist und wobei die Steuernut zugeordnet der Ausfahrstellung eine zum Übergang in die zylindrische Innenfläche des Gegenhaltezylinders führende Schrägfläche aufweist, wobei der Zapfen in der Ausfahrstellung nicht oder nur teilweise in Überdeckung zu der Schrägfläche ist.
  • Zufolge Ausbildung der vorbeschriebenen endseitigen Schrägfläche der Steuernut ergibt sich ein gegebenenfalls kontinuierlicher, bevorzugt jedenfalls nicht stufenartiger, Übergang der Steuernut in die zylindrische Innenfläche des Gegenhaltezylinders. Dies kann sich als montagegünstig erweisen, insbesondere bezüglich der Montage des Kolbens. Darüber hinaus kann sich diese Ausgestaltung günstig erweisen hinsichtlich einer möglichen Entformung des Gegenhaltezylinders bei Herstellung desselben beispielsweise in einem Kunststoff-Spritzverfahren.
  • Bei auch nur teilweiser Überdeckung des Zapfens in der Ausfahrstellung zu der Schrägfläche ergibt sich eine günstige Zusammenwirkung zwischen Zapfen und Steuernut. Insbesondere in der Ausfahrstellung kann so einer Spanbildung insbesondere im Bereich des masseträgerseitigen Zapfens entgegengewirkt werden. Dies kann sich insbesondere dann von Vorteil erweisen, wenn, wie in einer möglichen Ausführungsform vorgesehen, die gesamte Vorrichtung oder zumindest der Masseträger und der Gegenhaltezylinder sortenrein, entsprechend bevorzugt aus demselben Material gefertigt sind.
  • In diesem Zusammenhang kann vorgesehen sein, dass zumindest der Masseträger und der Gegenhaltezylinder, darüber hinaus aber auch bevorzugt das Bewegungsteil und gegebenenfalls eine weiter vorgesehene Verschlusskappe sortenrein aus nur einem Kunststoffmaterial gefertigt sind, insbesondere im Kunststoff-Spritzverfahren. Diesbezüglich kann als Kunststoff Polypropylen (PP) zur Anwendung kommen.
  • Der Halterungsabschnitt des Längsschlitzes in dem Bewegungsteil kann gemäß einer weiteren Ausbildung einen von dem Zapfen des Masseträgers überlaufbaren Rastvorsprung aufweisen, zur Halterung des Masseträgers insbesondere in der Ausfahrstellung.
  • Der Rastvorsprung kann, wie darüber hinaus bevorzugt, sowohl zum Eintritt des Zapfens in den Halterungsabschnitt überlaufbar sein, als auch im Zuge einer Rückverlagerung des Zapfens aus dem Halterungsabschnitt in Richtung auf den Bewegungsabschnitt. So ergibt sich mit Eintritt in den Halterungsabschnitt für den Benutzer mit Überlaufen des Rastvorsprungs eine haptische Rückmeldung. Das Überlaufen des Rastvorsprungs ist mit einem gegenüber der üblichen Verlagerung des Zapfens entlang des bevorzugt linear in Achsrichtung verlaufenden Bewegungsabschnittes erhöhten Kraftaufwand verbunden, wie auch das Überlaufen des Rastvorsprunges zur Verlagerung des Masseträgers aus der Ausfahrstellung heraus in Richtung Einfahrstellung. Der erhöhte Kraftaufwand zur Überwindung des Rastvorsprunges bewegt sich hierbei jedoch im üblichen Kraftaufwandbereich zur Betätigung einer Vorrichtung der in Rede stehenden Art.
  • Zufolge insbesondere der Ausbildung des Rastvorsprunges im Bereich des der Ausfahrstellung zugeordneten Halterungsabschnittes kann sich in vorteilhafter Weise eine Ausfahr-Endstellung ergeben, die nur unter Überwindung einer Haltekraft aufhebbar ist. Dies kann zu einer vorteilhaften Bedienung der Vorrichtung führen. Ein üblicher Druck auf die in der Ausfahrstellung über den Gegenhaltezylinder und bevorzugt auch über das Bewegungsteil frei hinaus abragende Masse kann durch die überlaufbare Rasthalterung im Bereich des Halterungsabschnittes abgefangen werden.
  • Darüber hinaus können sich hierdurch Vorteile hinsichtlich einer Befüllung des Masseträgers mit Masse ergeben. Eine solche Befüllung kann in der obersten Stellung, in der vorbezeichneten Ausfahrstellung, erfolgen, wobei der Masseträger gegebenenfalls einen Druck in Richtung einer Verlagerung des Masseträgers aus der Ausfahrstellung in Richtung auf die Einfahrstellung von beispielsweise bis zu 20 Newton standhalten muss.
  • Auch können gemäß einer weiter möglichen Ausführung an dem Bewegungsteil zwei gegenüberliegende Längsschlitze ausgebildet sein. Bei einer möglichen kreiszylindrischen Ausgestaltung des Bewegungsteiles können dabei die Längsschlitze mit Bezug auf eine quer zur Längsachse des Bewegungsteiles ausgerichteten Ebene diametral gegenüberliegend vorgesehen sein.
  • Dabei kann weiter jeder Längsschlitz zur Aufnahme eines Zapfens des Masseträgers dienen. Entsprechend können bei zwei gegenüberliegenden Längsschlitzen zwei gegenüberliegende Zapfen an dem Massenträger vorgesehen sein.
  • Bei Ausbildung des Bewegungsteiles mit zwei Längsschlitzen können beide Längsschlitze in dem jeweiligen Halterungsabschnitt einen überlaufbaren Rastvorsprung aufweisen. Die Rastvorsprünge beider Halterungsabschnitte können dabei gleich gestaltet sein.
  • Auch kann bezüglich der Einfahrstellung des Masseträgers ein weiterer Halterungsabschnitt vorgesehen sein, wobei eine Mittelachse dieses Halterungsabschnittes mit der Mittelachse des Bewegungsabschnittes des Längsschlitzes auch hier einen stumpfen Winkel von beispielsweise 100 bis 170 Grad, weiter beispielsweise 110 bis 130 Grad einschließen kann.
  • Bezüglich eines möglichen Halterungsabschnittes zugeordnet der Einfahrstellung des Masseträgers kann darüber hinaus auch hier ein in beiden Richtungen überlaufbarer Rastvorsprung ähnlich oder gleich dem Rastvorsprung in dem der Ausfahrstellung zugeordneten Halterungsabschnitt vorgesehen sein, so dass auch das Erreichen der Einfahrstellung praktisch für den Benutzer erkennbar ist. Das Überlaufen des Rastvorsprunges ist mit einem gegenüber der üblichen linearen Verlagerung des Masseträgers in dem Bewegungsabschnitt erhöhten Kraftaufwand verbunden.
  • Mit Überlaufen eines gegebenenfalls vorgesehenen Rastvorsprunges in dem der Einfahrstellung zugeordneten Halterungsabschnitt ist bevorzugt die maximale Einfahrstellung erreicht. Diese kann zufolge einer weiter durchgeführten Drehverlagerung des Bewegungsteiles relativ gegenüber dem Gegenhaltezylinder zu einer Beschädigung der Vorrichtungsteile, insbesondere der Zapfen des Masseträgers führen. In diesem Zusammenhang erweist es sich entsprechend von Vorteil, wenn, wie auch vorgeschlagen, die maximal erreichbare Einfahrstellung des Masseträgers überlaufbar gestaltet ist. Hierzu kann gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung die Steuernut in dem Gegenhaltezylinder fußseitig, d.h. zugeordnet dem der Einfahrstellung zugeordneten Halterungsabschnitt des Bewegungsteiles, randoffen auslaufen. Mit weiter ausgeübter Drehverlagerung des Bewegungsteiles relativ zu dem Gegenhaltezylinder kann sich so eine Aussteuerung der Zapfen des Masseträgers nach radial innen ergeben, so dass die Zapfen bei weiterem Durchsatz der zugeordneten Längsschlitze, insbesondere der diesbezüglichen Halterungsabschnitte, aus der Steuernut beziehungsweise aus den Steuernuten des Gegenhaltezylinders gedrängt werden, um hiernach infolge weiterer Drehverlagerung entlang der bevorzugt kreiszylindrischen Innenwandung des Gegenhaltezylinders zu streifen, bis diese in Umfangsrichtung in die nächste Steuernut erneut eintaucht.
  • Auch hierbei wird dem Benutzer haptisch die überlaufbare Endstellung in der Einfahrstellung übermittelt. Einer Beschädigung der Vorrichtungsteile ist hierdurch entgegengewirkt.
  • Die maximale Ausfahrstellung des Masseträgers hingegen kann, wie auch bevorzugt, nicht überlaufbar gestaltet sein. Der jeweilige Zapfen des Masseträgers kann in dieser maximalen Ausfahrstellung zwischen stufenartig gebildeten Randkantenbereichen des Halterungsabschnittes des Bewegungsteiles und der Steuernut des Gegenhaltezylinders gefangen sein.
  • Für jeden Zapfen kann eine Steuernut in dem Gegenhaltezylinder ausgebildet sein. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des Masseträgers mit zwei diametral gegenüberliegenden Zapfen kann der Gegenhaltezylinder wandungsinnenseitig entsprechend mit zwei gegebenenfalls schraubengangartig ineinandergreifenden Steuernuten versehen sein.
  • Die Steuernuten in dem Gegenhaltezylinder können dabei so ausgebildet sein, dass sich zwischen einer maximalen Einfahrstellung und einer maximalen Ausfahrstellung eine Drehung des Bewegungsteiles relativ zu dem Gegenhaltezylinder von zwei bis drei Umdrehungen ergeben kann, so weiter beispielsweise 2,5 Umdrehungen, darüber hinaus aber auch weniger als zwei Umdrehungen, so beispielsweise 0,5 bis 1 Umdrehung, weiter insbesondere 0,75 Umdrehungen.
  • Dabei können beide Steuernuten zugeordnet der Ausfahrstellung eine Schrägfläche der beschriebenen Art aufweisen.
  • In weiterer Ausgestaltung kann der Reibnocken unrund mit einer längeren und einer kürzeren Abmessung ausgebildet sein, wobei die längere Abmessung sich im Wesentlichen in Richtung des Bewegungsabschnittes gegeben ist. Die kürzere Abmessung kann dabei in Umfangsrichtung des Masseträgers gegeben sein. Weiter kann sich die längere Abmessung des Reibnockens in üblicher Verlagerungsrichtung des Masseträgers erstrecken.
  • Bei einer Ansicht von radial außen auf eine Randkante des Reibnockens kann in weiterer Ausgestaltung die größte Abmessung in Querrichtung, also die größte Abmessung der vorbeschriebenen quergerichteten kürzeren Abmessung, außermittig zu der größten Abmessung in Längsrichtung gegeben sein. So kann in einer Aufstellstellung der Vorrichtung, bei welcher deren Längsachse bevorzugt im Wesentlichen senkrecht ausgerichtet ist und die Öffnung, durch welche die Masse nach außen schiebeverlagert werden kann, nach oben gerichtet ist, die größte Abmessung in Querrichtung unterhalb einer Mitte der größten Abmessung in Längsrichtung des Rastvorsprunges vorgesehen sein.
  • So kann in weiterer Ausgestaltung die Randkante des Reibnockens mit Bezug auf eine Ansicht von radial außen eine insgesamt etwa tropfenförmige Kontur aufweisen. Dabei kann weiter ein enger und spitzer zulaufender Endbereich mit Bezug auf eine Aufstellung, wie zuvor beschrieben, nach oben weisen und ein demgegenüber stumpfer und breiter ausgeformter Tropfenbogen nach unten weisen.
  • Insbesondere durch die vorbeschriebene Ausgestaltung eines solchen Reibnockens kann bei gewünschter erhöhter Reibung des Masseträgers relativ zu dem Bewegungsteil und gegebener Führungssicherheit gegen Verkanten eine verminderte Abriebneigung festgestellt werden.
  • Die vor- und nachstehend angegebenen Bereiche beziehungsweise Wertebereiche oder Mehrfachbereiche schließen hinsichtlich der Offenbarung auch sämtliche Zwischenwerte ein, insbesondere in 1/10-Schritten der jeweiligen Dimension, gegebenenfalls also auch dimensionslos. Beispielsweise beinhaltet die Angabe 100 bis 170 Grad auch die Offenbarung von 100,1 bis 170 Grad, 100 bis 169,9 Grad, 100,1 bis 169,9 Grad etc. Diese Offenbarung kann einerseits zur Eingrenzung einer genannten Bereichsgrenze von unten und/oder oben, alternativ oder ergänzend aber zur Offenbarung eines oder mehrerer singulärer Werte aus einem jeweiligen angegebenen Bereich dienen.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung, welche lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellt, näher erläutert. Es zeigt:
  • Fig. 1
    eine Vorrichtung der in Rede stehenden Art in einer Ansichtsdarstellung, betreffend eine Verschluss- und Aufbewahrungsstellung der Vorrichtung;
    Fig. 2
    die Vorrichtung in einer perspektivischen Explosionsdarstellung, mit einem Bewegungsteil, einem Masseträger, einem Gegenhaltezylinder und einer Abdeckkappe;
    Fig. 3
    das Bewegungsteil in einer Einzeldarstellung, nebst einer vergrößerten Detaildarstellung;
    Fig. 4
    den Schnitt gemäß der Linie IV-IV in Figur 3;
    Fig. 5
    den Schnitt gemäß der Linie V-V in Figur 3 mit einer dazugehörigen vergrößerten Detaildarstellung;
    Fig. 6
    eine um eine Längsachse des Bewegungsteiles um 180 Grad gegenüber der Darstellung in Figur 3 gedrehte Ansichtsdarstellung, nebst einer vergrößerten Detaildarstellung;
    Fig. 7
    den Masseträger in einer perspektivischen Einzeldarstellung;
    Fig. 8
    die Ansicht gegen den Masseträger gemäß Pfeil VIII in Figur 7, nebst einer vergrößerten Detaildarstellung;
    Fig. 9
    den Masseträger in einer weiteren Ansicht, gegenüber Figur 8 um 90 Grad um eine Längsachse des Masseträgers gedreht;
    Fig. 10
    eine gegenüber der Darstellung in Figur 8 sich ergebende Rückansicht des Masseträgers;
    Fig. 11
    den Schnitt gemäß der Linie XI-XI in Figur 8, nebst einer vergrößerten Detaildarstellung;
    Fig. 12
    den Schnitt gemäß der Linie XII-XII in Figur 10, nebst einer vergrößerten Detaildarstellung;
    Fig. 13
    den Schnitt gemäß der Linie XIII-XIII in Figur 8, nebst einer vergrößerten Detaildarstellung;
    Fig. 14
    in perspektivischer Einzeldarstellung den Gegenhaltezylinder;
    Fig. 15
    den Längsschnitt durch den Gegenhaltezylinder;
    Fig. 16
    die vergrößerte Schnittdarstellung gemäß der Linie XVI-XVI in Figur 15;
    Fig. 17
    die Vorrichtung nach Abnahme der Kappe bei Anordnung des Masseträgers in einer maximalen Einfahrstellung, partiell geschnitten;
    Fig. 18
    die Herausvergrößerung des Bereiches XVIII in Figur 17, betreffend eine rastgesicherte Einfahrstellung eines massenträgerseitigen Zapfens in einem Halterungsabschnitt des Bewegungsteiles;
    Fig. 19
    eine der Figur 18 entsprechende Detaildarstellung, jedoch betreffend eine Überlaufstellung des Zapfens unter Überwindung des Rastvorsprunges in dem Halterungsabschnitt;
    Fig. 20
    eine Darstellung gemäß Figur 17, jedoch betreffend eine Ansicht beziehungsweise Schnittansicht gedreht um 180 Grad um die Längsachse der Vorrichtung gegenüber der Darstellung in Figur 17;
    Fig. 21
    die Herausvergrößerung des Bereiches XXI in Figur 20;
    Fig. 22
    eine der Figur 21 entsprechende Detaildarstellung, jedoch betreffend eine Zwischenstellung gemäß Figur 19;
    Fig. 23
    den Schnitt gemäß der Linie XXIII-XXIII in Figur 17;
    Fig. 24
    den Schnitt gemäß der Linie XXIV-XXIV in Figur 23;
    Fig. 25
    eine Längsschnittdarstellung durch die Vorrichtung, betreffend eine Zwischenstellung des Masseträgers zwischen einer Einfahrstellung und einer Ausfahrstellung;
    Fig. 26
    eine der Figur 17 entsprechende Darstellung, jedoch betreffend die maximale Ausfahrstellung des Masseträgers betreffend;
    Fig. 27
    die Herausvergrößerung des Bereiches XXVII in Figur 26;
    Fig. 28
    eine der Figur 20 entsprechende Darstellung, jedoch betreffend die Masseträgerstellung gemäß Figur 26;
    Fig. 29
    die Herausvergrößerung des Bereiches XXIX in Figur 28;
    Fig. 30
    eine der Figur 29 entsprechende Darstellung, jedoch betreffend eine Zwischenstellung im Zuge eines Überlaufens eines Rastvorsprunges des von dem Zapfen des Masseträgers aufgenommenen Halterungsabschnittes in der maximalen Ausfahrstellung;
    Fig. 31
    den Schnitt gemäß der Linie XXXI-XXXI in Figur 26;
    Fig. 32
    den Schnitt gemäß der Linie XXXII-XXXII in Figur 21.
    Beschreibung der Ausführungsformen
  • Dargestellt und beschrieben ist, zunächst mit Bezug zu den Darstelllungen in den Figuren 1 und 2, eine Vorrichtung 1 zum Auftragen einer abtragbaren Masse M in Form eines Stiftes.
  • Die Vorrichtung 1 setzt sich, wie insbesondere in Figur 2 dargestellt, im Wesentlichen aus einem Masseträger 2, einer einen Gegenhaltezylinder 3 formenden Schutzhülle 4 und einem Bewegungsteil 5 zusammen.
  • Das Bewegungsteil 5 weist einen Längsschlitz 6 auf, in welchem ein Zapfen 7 des Masseträgers 2 geführt ist, wobei sich der Längsschlitz 6 aus einem gleichgerichtet zu einer Längsachse x der Vorrichtung 1 verlaufenden Bewegungsabschnitt 8 und einem hierzu abgewinkelt verlaufenden Halterungsabschnitt 9 zusammensetzt.
  • Weiter kann Bestandteil der Vorrichtung 1, die gemäß den zeichnerischen Darstellungen in Form eines Lippenstiftes gestaltet sein kann, ein kappenförmiges Hüllteil 10 sein, zur schützenden Überdeckung der in eine Einfahrstellung zurückgezogenen Masse M in einer Nichtgebrauchsstellung gemäß Figur 1.
  • Die Vorrichtung 1 kann, wie auch dargestellt, insgesamt als rotationssymmetrischer Zylinder geformt sein, mit einer die Rotationsachse bildenden Längsachse x. Eine Längserstreckung in Achsrichtung kann hierbei etwa dem 3-bis 5-Fachen, weiter etwa dem 4-Fachen eines quer zur Längsachse x betrachteten Außendurchmessermaßes entsprechen.
  • Bevorzugt sind alle Teile der Vorrichtung 1 aus einem Kunststoff, insbesondere aus demselben Kunststoff, insbesondere Hartkunststoff, gefertigt, weiter beispielsweise jeweils hergestellt im Kunststoff-Spritzverfahren. So können alle Teile der Vorrichtung 1 beispielsweise aus Polypropylen bestehen.
  • Das auch in den Figuren 3 bis 6 in Einzeldarstellung gezeigte Bewegungsteil 5 setzt sich im Wesentlichen zusammen aus in Achsrichtung hintereinander angeordneten Abschnitten, die, wie auch bevorzugt, einstückig und materialeinheitlich zusammengefasst ausgebildet sein können. So ergibt sich zunächst in dem dargestellten Ausführungsbeispiel ein kreiszylindrisch geformter Handhabungsabschnitt 11. Dieser kann einen an den Außendurchmesser des Hüllteils 10 angepassten Außendurchmesser aufweisen und sich in Achsrichtung etwa über ein Viertel der gesamten Länge der Vorrichtung 1 erstrecken.
  • Der Handhabungsabschnitt 11 kann stufenartig übergehen in einen gegenüber dem Handhabungsabschnitt 11 durchmesserreduzierten Kragenabschnitt 12. Dessen Außendurchmesser kann, wie auch bevorzugt, angepasst sein an den Innendurchmesser des Hüllteils 10, so dass ein aufgesetztes Hüllteil in bevorzugter Ausgestaltung sich auf der sich zwischen dem Handhabungsabschnitt 11 und dem Kragenabschnitt 12 ergebenden Stufe stirnseitig abstützen kann.
  • Wandungsaußenseitig des Kragenabschnittes 12 vorgesehene Reibvorsprünge 13 wirken in dieser Vorrichtungs-Verschlussstellung mit der Wandungsinnenfläche des Hüllteils 10 zusammen. Es ist so in der Vorrichtungs-Verschlussstellung ein Reibkontakt gegeben, der zum Abziehen des Hüllteils 10 zunächst überwunden werden muss.
  • An diesen Kragenabschnitt 12 schließt in axialer Richtung weiter ein röhrenartiger Führungsabschnitt 14 an, mit einem Außendurchmesser, der bevorzugt kleiner gewählt ist als der Außendurchmesser des Kragenabschnitts 12.
  • Der Außendurchmesser des Führungsabschnittes 14 ist im Wesentlichen maßlich angepasst an den Innendurchmesser des Bewegungsteiles 5, wobei weiter der Außendurchmesser des Bewegungsteiles 5 wiederum bevorzugt angepasst ist an den Außendurchmesser des Kragenabschnittes 12. Hieraus kann entsprechend eine sich zwischen Kragenabschnitt 12 und Führungsabschnitt 14 einstellende Stufe ergeben, auf deren freie und umlaufende Stirnfläche sich die zugewandte Stirnfläche des insgesamt hülsenartigen Bewegungsteiles 5 abstützen kann.
  • Im Bereich des dem Handhabungsabschnitt 11 abgewandten freien Endes kann der Führungsabschnitt 14 einen umlaufenden, nach radial außen ragenden Haltekragen 15 tragen, bevorzugt aufweisend einen Außendurchmesser, der an den Außendurchmesser des Gegenhaltezylinders 3 angepasst ist.
  • Der Gegenhaltezylinder 3 kann so in axialer Richtung im Wesentlichen nicht verlagerbar zwischen dem Haltekragen 15 und dem Kragenabschnitt 12 gehalten sein, dies bei bevorzugt freier Drehbarkeit des Gegenhaltezylinders 3 relativ zu dem Bewegungsteil 5 um die Längsachse x.
  • In dem Führungsabschnitt 14 sind mit Bezug zu der Längsachse x diametral gegenüberliegend zwei Längsschlitze 6, 6' vorgesehen. Diese erstrecken sich im Wesentlichen, zumindest mit einem Bewegungsabschnitt 8, in Ausrichtung der Längsachse x.
  • Diese Bewegungsabschnitte 8 gehen jeweils endseitig über in Halterungsabschnitte 9 und 16, wobei eine Mittellängsachse y eines solchen Halterungsabschnittes 9 beziehungsweise 16 zu einer Mittelängsachse z des Bewegungsabschnittes 8 gemäß den vergrößerten Detaildarstellungen in den Figuren 3 und 6 einen stumpfen Winkel a von etwa 110 bis 115 Grad einschließen kann.
  • Mit Bezug auf eine Draufsicht auf die Vorrichtung 1, bei welcher die Längsachse x sich als Punkt darstellt, können die dem freien Ende des Führungsabschnittes 14 zugeordneten Halterungsabschnitte 9 der Längsschlitze 6 und 6' in Uhrzeigerrichtung weisend vorgesehen sein, während die dem Kragenabschnitt 12 zugewandten Ende des Führungsabschnittes 14 zugeordneten Halterungsabschnitte 16 entgegen der Uhrzeigerrichtung weisend ausgebildet sein können.
  • Darüber hinaus sind die dem freien Ende des Führungsabschnittes 14 in einer Seitenansicht gemäß den Darstellungen in den Figuren 3 und 6 nach oben in Richtung auf das freie Ende weisend angewinkelt, während die unteren Halterungsabschnitte 16 nach unten in Richtung auf den Kragenabschnitt 12 abgewinkelt sich erstrecken.
  • Die oberen, eine maximale Ausfahrstellung des Masseträgers 2 definierenden Halterungsabschnitte 9 können mit axialem Abstand zu dem freien Ende beziehungsweise zu dem Haltekragen 15 des Bewegungsteiles 5 enden, während die unteren, eine Einfahrstellung definierenden Halterungsabschnitte 16 im Wesentlichen im Übergang zu dem Kragenabschnitt 12 enden können, gegebenenfalls in die Stufenebene einlaufen.
  • In Umfangsrichtung versetzt zu den jeweiligen Endbereichen der Halterungsabschnitte 9 und 16 kann die Mantelwandung des Führungsabschnittes 14 bohrungsartige Durchbrechungen 17 aufweisen. Diese können zur Verbesserung der Entformbarkeit des Bewegungsteiles 5 im Zuge der Herstellung bevorzugt im Kunststoff-Spritzverfahren vorgesehen sein.
  • Wie weiter insbesondere aus der Darstellung in Figur 3 zu erkennen, erstreckt sich der Längsschlitz 6' über den Bereich des Einlaufs in den oberen Halterungsabschnitt 9 hinaus, bevorzugt bis hin zu dem Haltekragen 15, während der Bewegungsabschnitt 8 des Längsschlitzes 6 gemäß der Darstellung in Figur 6 mit Übergang in den Halterungsabschnitt 9 endet.
  • Im Bereich des verlängerten Längsschlitzes 6' kann der Haltekragen 15 durch eine Radialtrennung 18 getrennt sein, zur günstigen Montage des Masseträgers 2.
  • In den Figuren 7 bis 13 ist der kolbenartig wirkende Masseträger 2 in Einzeldarstellungen gezeigt.
  • Der Masseträger 2 weist zunächst und im Wesentlichen eine umlaufende Trägerwandung 19 auf und einen quer hierzu eingezogenen Trägerboden 20. In üblicher Betriebsstellung, beispielsweise gemäß Figur 17, weist der Masseträger 2 eine durch die Trägerwandung 19 und den Trägerboden 20 begrenzte, nach oben offene Topföffnung 21 auf. In diesen topfförmigen Abschnitt des Masseträgers 2 ist die Masse M, beispielsweise in Form eines Lippenpflegestiftes, fußseitig aufgenommen.
  • Zur formschlüssigen Verbindung der Masse M mit dem Masseträger 2 können topfinnenseitig, insbesondere wandungsinnenseitig der Trägerwandung 19, über den Umfang gleichmäßig verteilt mehrere radial nach innen weisende Stege 22 angeformt sein. Diese können, ausgehend von der Wandungsinnenfläche, mit Bezug auf einen Querschnitt quer zur Längsachse x gemäß Figur 13, wie auch gemäß der in Figur 13 vergrößerten Detaildarstellung, klingenartig nach radial innen sich zuspitzend verlaufend ausgeformt sein.
  • Gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel können über den Umfang verteilt acht solcher Stege 22 vorgesehen sein.
  • Die Stege 22 erstrecken sich ausgehend von dem Trägerboden 20 in Achsrichtung und enden gemäß der Darstellung in Figur 12 mit Abstand zu der freien Randkante der Topf Öffnung 21.
  • Unterseitig des Trägerbodens 20 erstreckt sich die Trägerwandung 19 weiter, dies beispielsweise mit einer axialen Länge, die etwa der Hälfte oder einem Drittel der axialen Länge der Trägerwandung 19 zur Ausbildung des die Masse M aufnehmenden Topfes entsprechen kann.
  • Wie insbesondere aus den Darstellungen in den Figuren 7 bis 10 zu erkennen, kann in diesem unterseitig des Trägerbodens 20 sich erstreckenden Abschnitt die Trägerwandung 19 nicht zwingend vollständig umlaufend vorgesehen sein. So können sich gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel über den Umfang betrachtet zwei Wandungsabschnitte 23 mit unterschiedlichen Umfangserstreckungen einstellen.
  • Wandungsaußenseitig dieser Wandungsabschnitte 23 können, wie auch dargestellt, radial vorstehende Reibnocken 24 angeformt sein. Insgesamt können über den Umfang verteilt beispielsweise drei solcher Reibnocken 24 vorgesehen sein.
  • Jeder Reibnocken 24 kann, mit Bezug auf eine Ansicht von radial außen gemäß der Darstellung in Figur 8 oder Figur 10, im Wesentlichen eine tropfenförmige Randkante, d.h. eine tropfenförmige Kontur 25 aufweisen, mit einer längeren Abmessung a und einer kürzeren Abmessung b, wobei die längere Abmessung a sich im Wesentlichen in Richtung der Längsachse x und somit in Richtung des Bewegungsabschnittes 8 der Längsschlitze 6 und 6' erstreckt. Die kürzere Abmessung b kann sich hierzu senkrecht erstrecken, weiter bevorzugt im Wesentlichen in Umfangsrichtung.
  • Dabei kann weiter eine größte Abmessung eines Reibnockens 24 entlang einer in Umfangsrichtung verlaufenden Linie u außermittig, weiter bevorzugt mit Bezug auf die Darstellungen unterhalb, entsprechend der aufzunehmenden Masse M abgewandt, zu einer sich auf eine größte Abmessung entlang einer Linie v in Längsrichtung bezogenen Mittellinie w erstrecken (siehe insbesondere vergrößerte Darstellung in Figur 8).
  • Wie weiter insbesondere aus der vergrößerten Darstellung in Figur 12 zu erkennen, ergibt sich auch eine Tropfenform des Reibnockens 24 in Bezug auf die radiale Erhebung nach außen. Der Reibnocken 24 wölbt sich bauchartig vor, mit einem radial äußeren Wendepunkt, mit Bezug auf eine VertikalschnittDarstellung gemäß Figur 12, im Wesentlichen etwa im Bereich der die größte Abmessung in Querrichtung darstellenden Linie u.
  • Das maximale radiale Vorstandsmaß c eines solchen Reibnockens 24 kann etwa einem Drittel bis einem Viertel der größten Abmessung des Reibnockens 24 in Umfangsrichtung entlang der Linie u entsprechen.
  • Darüber hinaus sind etwa auf axialer Höhe des Trägerbodens 20 wandungsaußenseitig der Trägerwandung 19 zwei diametral gegenüberliegend angeordnete Zapfen 7 vorgesehen. Hierbei kann es sich, wie dargestellt, um im Wesentlichen kreiszylindrisch aus einem Vollmaterial gestaltete Zapfen 7 handeln.
  • Der Durchmesser der Zapfen 7 kann, wie auch bevorzugt, angepasst sein an das in Umfangsrichtung betrachtete lichte Abstandsmaß der aufeinander zu weisenden Randkanten der Bewegungsabschnitte 8 der Längsschlitze 6 und 6'.
  • An dieses Abstandsmaß sind im Übrigen auch die Halterungsabschnitte 9 und 16 angepasst, so dass die Zapfen 7 bei entsprechender Verlagerung des Masseträgers 2 auch im Bereich der Halterungsabschnitte 9 und 16 sicher geführt sind.
  • Der Gegenhaltezylinder 3 ist wandungsinnenseitig mit zwei um 180 Grad mit Bezug zu der Zylinderachse x versetzt zueinander ausgebildeten, schraubengangförmig sich entlang der Mantelinnenwandung erhebenden Steuernuten 26 versehen. Diese doppelgangartig verlaufenden Steuernuten 26 können sich unter bevorzugt gleichbleibender Steigung gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel über etwa 2,5 Umdrehungen erstrecken, ausgehend von dem, dem Kragenabschnitt 12 zugewandten Ende des Gegenhaltezylinders 3 in Richtung auf das von dem Haltekragen 15 überfangene Ende.
  • Hierbei können die Steuernuten 26 in die sich auf dem Kragenabschnitt 12 gegebenenfalls abstützende Stirnfläche des Gegenhaltezylinders 3 frei auslaufen, während die hierzu abgewandten Enden bevorzugt mit Abstand zu dem haltekragenseitigen Ende des Gegenhaltezylinders 3 enden.
  • Wie insbesondere aus den Darstellungen in den Figuren 15 und 16 zu erkennen, mündet das mit Abstand zum Endbereich des Gegenhaltezylinders 3 ausgebildete Steuernutende endseitig in eine Schrägfläche 27, die gegebenenfalls unter gleichmäßiger Reduzierung der Nuttiefe letztlich in die Innenfläche 28 des Gegenhaltezylinders 3 übergeht.
  • Der Masseträger 2 ist derart in der Vorrichtung 1 angeordnet, dass dieser sowohl von dem Führungsabschnitt 14 des Bewegungsteiles 5 als auch von dem zugleich den Führungsabschnitt 14 umfassenden Gegenhaltezylinder 3 umfasst ist.
  • Hierbei greifen die Zapfen 7 des Masseträgers 2 durch die Längsschlitze 6 und 6' des Bewegungsteiles 5 und tauchen mit ihren radial äußeren Endabschnitten in die Steuernuten 26 des Gegenhaltezylinders 3 ein.
  • Die Reibnocken 24 liegen hierbei in Reibkontakt zu der Innenfläche 29 des Bewegungsteils 5 beziehungsweise des Führungsabschnittes 14.
  • Zufolge dieser Anordnung ist durch Halten der Vorrichtung 1 an dem Gegenhaltezylinder 3 und Drehen des Bewegungsabschnittes 8 durch Erfassen im Bereich des Handhabungsabschnittes 11 eine relative Drehverlagerung zwischen dem Gegenhaltezylinder 3 und dem Bewegungsteil 5 erreichbar, so dass über die Steuernuten 26 des Gegenhaltezylinders 3 der Masseträger 2 über die Zapfen 7 entlang der Längsschlitze 6 und 6' in Erstreckungsrichtung der Längsachse x bewegt werden kann.
  • Die Figuren 17 bis 24 zeigen eine unterste, entsprechend maximale Einfahrstellung des Masseträgers 2, sowie auch der durch den Masseträger 2 getragenen Masse M.
  • Wie insbesondere aus der Schnittdarstellung in Figur 24 ersichtlich, sich hierbei der Masseträger 2 über dessen Zapfen 7 auf dem Grund des, die Einfahrstellung definierenden unteren Halterungsabschnittes 16 abstützen, gegebenenfalls unmittelbar auf der gebildeten Stufe zwischen Kragenabschnitt 12 und Führungsabschnitt 14, in welche Stufe der Grund des Halterungsabschnittes 16 einlaufen kann.
  • Diese maximale Einfahrstellung kann entgegen der üblichen Drehrichtung zur Verlagerung des Masseträgers 2 in Richtung auf die Ausfahrstellung überlaufbar gestaltet sein. Die zu diesem Ende des Gegenhaltezylinders 3 randlos frei auslaufenden Steuernuten 26 können diesen Effekt unterstützen.
  • Die Lage des Zapfens 7 in dem unteren Halterungsabschnitt 16 ist weiter beispielhaft in den Figuren 18 und 21 dargestellt. Hieraus ist weiter erkennbar, dass zumindest ein Halterungsabschnitt 16 eines Längsschlitzes (hier des Längsschlitzes 6') einen von dem Zapfen 7 überlaufbaren Rastvorsprung 30 aufweist. Dieser Rastvorsprung 30 kann eine Verengung des freien Durchlaufmaßes des Halterungsabschnittes 16 bilden.
  • Das durch den Rastvorsprung 30 reduzierte Durchgangsmaß d des Halterungsabschnittes 16 kann etwa dem 0,9- bis 0,95-Fachen des Durchmesserma-ßes e des Zapfens 7 entsprechen (vergleiche Figur 18).
  • Die Figur 19 zeigt eine Zwischenstellung im Zuge einer Überwindung des Rastvorsprunges 30 durch den Zapfen 7. Der Rastvorsprung 30 kann entsprechend nur willensbetont durch eine durch den Benutzer herbeigeführte Relativ-Drehverlagerung überwunden werden. Das Überlaufen des Rastvorsprungs 30 ist möglich zufolge Ausbildung der Komponenten aus einem elastischen Kunststoffmaterial.
  • Der Halterungsabschnitt 16 des weiteren Längsschlitzes 6 verfügt in dem dargestellten Ausführungsbeispiel nicht über einen solchen Rastvorsprung 30. Denkbar ist diesbezüglich jedoch auch eine Ausbildung von Rastvorsprüngen 30 im Bereich beider unterer Halterungsabschnitte 16.
  • Mit Überwindung des Rastvorsprunges 30 verlässt der Masseträger 2 die Einfahrstellung und wird über den Bewegungsabschnitt 8 der Längsschlitze 6 und 6' sukzessive zufolge relativer Drehverlagerung zwischen Bewegungsteil 5 und Gegenhaltezylinder 3 axial vorbewegt, um die Masse M über das offen gestaltete freie Ende des Gegenhaltez6ylinders 3 und des Bewegungsteils 5 hinaus zu verlagern.
  • Die maximal mögliche Ausfahrstellung ist in den Figuren 26 bis 32 dargestellt. Hier sind die Zapfen 7 nach Durchlauf der Bewegungsabschnitte 8 beider Längsschlitze 6 und 6' in die stumpfwinklig hierzu angestellten Halterungsabschnitte 9 verbracht. Der Masseträger 2 vollzieht hierbei zusammen mit der aufgenommenen Masse M, wie auch beim Verlassen der Einfahrstellung, eine Drehbewegung um die Längsachse x um wenige Grade, so beispielsweise um etwa 10 Grad.
  • Die maximale Ausfahrstellung ist zufolge Anschlagbegrenzung in den Halterungsabschnitten 9 definiert. Diese maximale Ausfahrstellung kann, wie auch bevorzugt, nicht überlaufbar gestaltet sein. So kann der jeweilige Zapfen 7 zwischen aufeinander zu weisenden Randkanten der Steuernut 26 und des Halterungsabschnittes 9 gefangen sein.
  • Wie weiter insbesondere aus der Darstellung in Figur 29 zu erkennen, kann auch die maximale Ausfahrstellung durch einen weiteren Rastvorsprung 31 gesichert sein. Ein solcher Rastvorsprung 31 kann, gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel in einem Halterungsabschnitt 9, hier bevorzugt in dem Halterungsabschnitt 9 des Längsschlitzes 6, vorgesehen sein. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Halterungsabschnitt 9 des weiteren Längsschlitzes 6' nicht mit einem solchen Rastvorsprung 31 versehen, wenngleich dies in weiterer Ausgestaltung möglich ist.
  • Der Rastvorsprung 31 kann im Wesentlichen gleich gestaltet sein wie der Rastvorsprung 30 im Bereich des unteren Halterungsabschnittes 16. So können sich diesbezüglich gleiche Verhältnisse zwischen dem durch den Rastvorsprung 31 taillierten Durchgangsmaß d im Bereich des Halterungsabschnittes 9 und dem Durchmesser e des Zapfens 7 ergeben.
  • Die Figur 30 zeigt eine Überlaufsituation des Rastvorsprunges 31 durch den Zapfen 7. Entsprechend ist auch die Aufhebung der maximalen Ausfahrstellung nur willensbetont unter nutzerseitigem Eingriff durch Relativverdrehung aufhebbar. Liste der Bezugszeichen
    1 Vorrichtung 27 Schrägfläche
    2 Masseträger 28 Innenfläche
    3 Gegenhaltezylinder 29 Innenfläche
    4 Schutzhülle 30 Rastvorsprung
    5 Bewegungsteil 31 Rastvorsprung
    6 Längsschlitz
    6' Längsschlitz a Abmessung
    7 Zapfen b Abmessung
    8 Bewegungsabschnitt c Maß
    9 Halterungsabschnitt d Maß
    10 Hüllteil e Durchmesser
    11 Handhabungsabschnitt u Linie
    12 Kragenabschnitt v Linie
    13 Reibvorsprung w Mittellinie
    14 Führungsabschnitt x Längsachse
    15 Haltekragen y Mittellängsachse
    16 Halterungsabschnitt z Mittellängsachse
    17 Durchbrechung
    18 Radialtrennung M Masse
    19 Trägerwandung
    20 Trägerboden a Winkel
    21 Topföffnung
    22 Steg
    23 Wandungsabschnitt
    24 Reibnocken
    25 Randkante
    26 Steuernut

Claims (15)

  1. Vorrichtung (1) zum Auftragen einer abtragbaren Masse (M) in Form eines Stiftes, mit einem Masseträger (2) und einer Schutzhülle (4) für den Masseträger (2), wobei der Masseträger (2) relativ zu der Schutzhülle (4) zum Versetzen eines freien Endbereiches der Masse (M) in eine freie Vorstandslage versetzbar ist, wobei weiter ein Bewegungsteil (5) mit einem Längsschlitz (6, 6') vorgesehen ist, in dem der Masseträger (2) mit einem Zapfen (7), der in den Längsschlitz (6, 6') eingreift, geführt ist und der Masseträger (2) zwischen einer Einfahrstellung und einer Ausfahrstellung bewegbar ist, wobei der Längsschlitz (6, 6') zugeordnet der Ausfahrstellung einen Halterungsabschnitt (9) aufweist, dessen Mittellängsachse (y) abgewinkelt verläuft zu einer Mittellängsachse (z) eines Bewegungsabschnittes (8) des Längsschlitzes (6, 6') und die Mittellängsachse (y) des Halterungsabschnittes (9) mit der Mittellängsachse (z) des Bewegungsabschnittes (8) einen stumpfen Winkel ( a ), bevorzugt zwischen 100 und 170 Grad, einschließt, dadurch gekennzeichnet, dass der Masseträger (2) in einem Gegenhaltezylinder (3) aufgenommen ist, in dem innenwandseitig eine Steuernut (26) für den Zapfen (7) ausgebildet ist und dass die Steuernut (26) zugeordnet der Ausfahrstellung eine zum Übergang in die zylindrische Innenfläche (28) des Gegenhaltezylinders (3) führende Schrägfläche (27) aufweist, wobei der Zapfen (7) in der Ausfahrstellung nicht oder nur teilweise in Überdeckung zu der Schrägfläche (27) ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Masseträger (2) Reibnocken (24) ausgebildet sind, die beim Verfahren des Masseträgers (2) in Reibkontakt zu der Innenfläche (29) des Bewegungsteils (5) sind.
  3. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Halterungsabschnitt (9) einen von dem Zapfen (7) überlaufbaren Rastvorsprung (31) aufweist, zur Halterung des Masseträgers (2) in der Ausfahrstellung.
  4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei gegenüberliegende Längsschlitze (6, 6') ausgebildet sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in beiden Längsschlitzen (6, 6') in dem jeweiligen Halterungsabschnitt (9) ein überlaufbarer Rastvorsprung (31) ausgebildet ist.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Zapfen (7) zum Eingriff in je einen Längsschlitz (6, 6') vorgesehen sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass für jeden Zapfen (7) eine Steuernut (26) in dem Gegenhaltezylinder (3) ausgebildet ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass beide Steuernuten (26) zugeordnet der Ausfahrstellung eine Schrägfläche (27) aufweisen.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibnocken (24) unrund mit einer längeren Abmessung (a) und einer kürzeren Abmessung (b) ausgebildet ist, wobei die längere Abmessung (a) sich im Wesentlichen in Richtung des Bewegungsabschnittes (8) gegeben ist.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Ansicht von radial außen auf eine Randkante (25) des Reibnockens (24) eine größte Abmessung in Querrichtung außermittig ist zu einer größten Abmessung in Längsrichtung.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die größte Abmessung in Querrichtung in einer Aufstellrichtung der Vorrichtung (1), bei welcher deren Längsachse (x) im Wesentlichen senkrecht ausgerichtet ist und die Öffnung, durch welche die Masse (M) nach außen schiebeverlagert werden kann, nach oben gerichtet ist, unterhalb einer Mitte der größten Abmessung in Längsrichtung des Rastvorsprunges (31) vorgesehen ist.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Randkante (25) des Reibnockens (24) eine tropfenförmige Kontur aufweist.
  13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bezüglich der Einfahrstellung des Masseträgers (2) ein weiterer Halterungsabschnitt (16) vorgesehen ist, wobei eine Mittellängsachse (z) dieses Halterungsabschnittes (16) mit der Mittelachse des Bewegungsabschnittes (8) des Längsschlitzes (6, 6') einen stumpfen Winkel von beispielsweise 100 bis 170 Grad, weiter beispielsweise 110 bis 130 Grad einschließt.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass mit Überlaufen eines Rastvorsprungs (30) in dem der Einfahrstellung zugeordneten Halterungsabschnitt (16) eine maximale Einfahrstellung erreicht ist.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die maximal erreichbare Einfahrstellung des Masseträgers überlaufbar gestaltet ist.
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