EP3935624A1 - Schallabsorber, bauwerk und verwendung eines schallabsorbers - Google Patents

Schallabsorber, bauwerk und verwendung eines schallabsorbers

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EP3935624A1
EP3935624A1 EP20709569.6A EP20709569A EP3935624A1 EP 3935624 A1 EP3935624 A1 EP 3935624A1 EP 20709569 A EP20709569 A EP 20709569A EP 3935624 A1 EP3935624 A1 EP 3935624A1
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EP
European Patent Office
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base plate
material layer
micro
perforated material
sound absorber
Prior art date
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Application number
EP20709569.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3935624C0 (de
EP3935624B1 (de
Inventor
Moritz SPÄH
Xiaoru Zhou
Wolfgang Herget
Peter BRANDSTÄTT
Michael Krämer
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Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Original Assignee
Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
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Publication date
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Priority claimed from DE102019208743.4A external-priority patent/DE102019208743A1/de
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    • E04B2001/8457—Solid slabs or blocks
    • E04B2001/8461—Solid slabs or blocks layered

Definitions

  • the invention relates to a sound absorber with an open-pore base plate which has a flow resistance of approximately 500 Ns / m 3 to approximately 6000 Ns / m 3 according to DIN EN 29053: 1993-05. Sound absorbers of this type are used, for example, to optimize room acoustics in buildings, vehicles or aircraft.
  • the invention further relates to a building provided with such a sound absorber and to a use of such a sound absorber.
  • Sound absorbers which contain or consist of a porous material are known from practice.
  • the porous material can be provided in the form of a fleece, a foam or a fiber layer and introduced into a room, for example.
  • Well-known examples are wall or ceiling elements which absorb sound from at least a predeterminable frequency range and thereby the reverb
  • the intelligibility of the language or the perception of music performances can be improved.
  • the invention is therefore based on the object of providing a sound absorber which also meets high design requirements.
  • the object is achieved according to the invention by a use according to claim 1, a device according to claim 16 and a
  • a sound absorber with an open-pore base plate is proposed.
  • the porosity represents a dimensionless measured variable, which the
  • the base plate should be viewed as open-pored if it has cavities that are connected to one another and to the environment.
  • Porosity thus allows the hydraulic transport of fluids in the base plate.
  • the open-pore base plate is intended to be a
  • the partial surface can be one in the later
  • the outside facing surface of the base plate is understood to mean an area which is visible when used as intended.
  • the base plate can be completely provided with the micro-perforated material layer. This primarily means that the whole
  • micro-perforated material layer is covered.
  • the micro-perforated material layer does not have to be bonded with the entire surface. Rather, this can only be connected in strips, lines or points in order to vibrate surfaces of the micro-perforated material layer
  • the micro-perforated material layer has a plurality of bores, which on the one hand allow the penetration of a
  • the holes in the micro-perforated material layer themselves act like a damped resonator, i.e. H. the micro-perforated material layer has, depending on the diameter of the bores or holes and depending on the thickness, at a certain frequency or a frequency band, a higher sound absorption than the open-pored base plate without micro-perforated material layer.
  • the inventive combination of the two layers, i. The open-pored base plate and the micro-perforated material layer result in a new acoustic behavior, so that the absorption of the base plate is basically retained, but the absorption is usually improved at low frequencies.
  • the acoustic behavior of the structure can also be specifically influenced by the design of the micro-perforated material layer.
  • the design of the micro-perforated material layer can also be specifically influenced by the design of the micro-perforated material layer.
  • the holes in the micro-perforated material layer are so small can be chosen so that these can no longer be resolved by the eye of a beholder from a conventional viewing distance of, for example, more than about 1 m to more than about 3 m and appear optically smooth.
  • wall cladding or facade elements or partitions or furniture surfaces can be optically designed in a manner known per se
  • the base plate of the sound absorber can have a flow resistance of more than about 2000 Ns / m 3 according to DIN EN 29053: 1993-05
  • the base plate can have a flow resistance of approximately 2000 Ns / m 3 according to DIN EN 29053: 1993-05.
  • the base plate can have an open porosity of from about 30% to about 99%, or from about 40% to about 80%, or from about 45% to about 60%. This open porosity allows one
  • the sound absorber according to the invention can have high degrees of absorption and only a small proportion of sound is reflected.
  • the base plate may have a thickness of about 6 mm to about 100 mm, or about 50 mm to about 200 mm, or about 7 mm to about 80 mm, or from about 8 mm to about 40 mm, or from about 10 mm to have about 30 mm. This can reduce the trade-off between
  • the micro-perforated material layer can be connected to the base plate, in particular the micro-perforated material layer can be connected to the Base plate glued, soldered or welded. In some embodiments of the invention, the micro-perforated material layer can be joined to the base plate over the entire surface. This can improve the mechanical stability of the
  • the micro-perforated material layer can only be joined to the base plate in strips or linearly or only at certain points, for example by gluing, soldering or welding. This allows the micro-perforated material layer to bend
  • the base plate can act as an additional spring element of a mass / spring system formed in this way, in addition to the
  • the material position can be influenced by the number, size and / or position of the joints.
  • the vibrations of the micro-perforated material layer can affect the sound field
  • the micro-perforated material layer can be arranged at a distance from the base plate. In some embodiments of the invention, the distance can be between about 1 mm and about 10 mm or
  • the natural oscillation of the micro-perforated material layer can be less dampened by the base plate, so that the effect of the absorber can be increased.
  • the micro-perforated material layer can have a thickness of about 0.1 mm to about 2 mm or from about 0.5 mm to about 1.8 mm or from about 0.8 mm to about 1.5 mm or from about 1 mm to about 4 mm or from about 1 mm to about 2 mm.
  • a micro-perforated material layer can, on the one hand, optimize the sound absorption and / or, on the other hand, give the sound absorber high stability with low weight.
  • the micro-perforated material layer has a plurality of bores, the diameter of which is between approximately 0.1 mm to approximately 2 mm or between approximately 0.3 mm to approximately 1.2 mm or between approximately 0.4 mm to about 0.8 mm or between about 0.8 mm to about 2.0 mm.
  • all of the bores in the microperforated material layer can have a uniform diameter.
  • the bores of the microperforated material layer can have different diameters or a distribution function of the diameters.
  • the area proportion of the bores of the microperforated material layer can be between 0.1% and approximately 10% or between approximately 1% and approximately 9% or between approximately 5% and approximately 8% of the total area. This enables, on the one hand, the visual impression of a closed or largely closed surface and, on the other hand, sufficient sound absorption so that the sound absorber according to the invention is used to optimize the room acoustics or to optimize the acoustic
  • the area proportion of the bores of the micro-perforated material layer can be between about 0.005% and about 2% or between about 0.01% and about 1% of the total area. This enables the use of the microperforation as a broadband acting depth absorber. In some embodiments of the invention, this can have a resonance frequency of less than 120 Hz or less than 80 Hz. In some embodiments of the invention, the resonance frequency of the micro-perforation can be selected such that it is above the natural frequency of the surface oscillation of the micro-perforated material layer and below the absorption maximum of the base plate.
  • the distance between adjacent bores in the microperforated material layer can be selected between approximately 15 mm and approximately 100 mm or between approximately 20 mm and approximately 60 mm.
  • the micro-perforated material layer can be a melamine resin and / or a
  • Metal or an alloy can be aluminum or steel
  • the sound absorber can contain multiple base plates. These can have different properties, for example contain and / or different materials
  • the sound absorber can have at least two
  • Contain base plates with at least one base plate being arranged on each side of the micro-perforated material layer. In some embodiments, this can be spaced on one or both sides.
  • the base plate can be self-supporting. This facilitates assembly and transportation of the base plate.
  • self-supporting means that the panel does not have any for the desired application
  • the plate is so stiff and stable that it can only be attached to individual fastening points and nevertheless does not change its shape appreciably over time, e.g. on the ceiling as
  • Ceiling cladding or on the wall as wall cladding are used as wall cladding. For wall cladding in the area of movement of students in
  • a cladding panel In schools or in sports halls, a cladding panel must also withstand mechanical forces such as impact from people.
  • a non-self-supporting panel on the other hand, always requires a substructure that absorbs the forces that occur in order to keep the panel permanently in shape in a certain position.
  • the base plate can be a pressed polyester fleece and / or a
  • the base plates are therefore open-pored in order to have good acoustic properties.
  • such base plates can also be mechanically stable in order not to be damaged during handling and assembly.
  • the material of the base plate can be selected so that it complies with the usual fire resistance classes and an application in or on buildings without
  • the sound absorber can contain at least one mechanical reinforcement element which, for example, contains or consists of GRP and / or CFRP and / or polyethylene and / or polyester and / or wood or a wood material.
  • the reinforcing element can also contain or consist of a metal or an alloy. Such a reinforcing element can
  • the reinforcement element can be applied as a grid or fabric layer to the outer surface of a sound absorber, in some cases above the micro-perforated material layer or between the micro-perforated material layer and the base plate. In other embodiments of the invention, the reinforcement element can be embedded in the base plate.
  • the sound absorber can be in a basket on a building wall or on a
  • Such a basket can be a
  • the basket can be closed at the side.
  • Sound absorbers are introduced into at least one room of a building. This can be done as a wall or ceiling element, which sound at least one specifiable
  • the intelligibility of speech or the perception of musical performances in the space of the building can be improved by using the sound absorber.
  • the sound absorber In some embodiments of the invention, the
  • the use on a facade is particularly advantageous in inner courtyards or atriums or on busy streets in order to reduce acoustic disturbances in the adjoining interior rooms or to expand the possibilities of use of the inner courtyard or the atrium, for example as a meeting place.
  • Figure 1 shows a sound absorber according to the present
  • Figure 2 shows a sound absorber according to the present invention in a second embodiment.
  • Figure 3 shows in a first comparative example
  • FIG. 4 shows the degree of absorption versus frequency.
  • FIG. 5 shows the degree of absorption versus frequency.
  • FIG. 6 shows the degree of absorption versus frequency.
  • FIG. 7 shows a sound absorber according to the present invention in a third embodiment.
  • FIG. 8 shows a sound absorber according to the present invention in a fourth embodiment.
  • FIG. 9 shows a sound absorber according to the present invention in a fifth embodiment.
  • FIG. 10 shows a sound absorber according to the present invention in a sixth embodiment.
  • FIG. 11 shows the degree of absorption versus frequency.
  • FIG. 12 shows the influence of the micro-perforation on the degree of absorption.
  • a first exemplary embodiment of a sound absorber according to the invention is explained in more detail with reference to FIG.
  • Darge is a building part 5, for example a wall or ceiling surface, which can be made of masonry or concrete, for example.
  • the building part 5 limits one
  • a sound absorber according to the invention is used to improve the acoustic comfort.
  • This contains a base plate 1, which for example has a thickness of about 6 mm to about 100 mm and which in some embodiments contains or consists of a pressed polyester fleece, a wood material, pressed mineral wool, sintered glass foam, cement-bound expanded clay or a thermosetting foam.
  • the base plate is at least partially open-pored and has a flow resistance of approximately 2000 Ns / m 3 .
  • the base plate 1 can be flat or curved. As a result, the base plate can be shaped complementary to the surface of the building on which it is to be applied.
  • the base plate 1 can be applied directly to the surface of the building part 5, for example by gluing or by mechanical fasteners, for example screws and dowels. In other embodiments of the invention, the base plate 1 can be arranged at a distance from the building part 5, so that an optional space 4 results, which is a height of about 2 cm to about 20 cm or from about 2 cm to about 40 cm or about 5 cm can have up to about 10 cm.
  • the reinforcement element 15 can be embedded in the base plate 1, for example, in the form of an elongated stiffener or a grid.
  • the reinforcement element 15 can also be used as a holder to reliably secure the sound absorber to the building part 5
  • the base plate itself can be sufficiently mechanical
  • the space 4 can optionally be completely or partially filled with sound-absorbing material.
  • the material layer 2 contains a plurality of bores or holes 20 which can be arranged in a uniform or irregular pattern and which can each have a diameter of approximately 0.1 mm to approximately 2 mm.
  • Bores 20 can be about 0.1% to about 10% of the total, at The visible surface of the sound absorber corresponds to the intended use.
  • the micro-perforated material layer 2 is in the first
  • Embodiment connected over the entire surface to the base plate 1, for example by gluing.
  • the micro-perforated material layer can consist of plastic or wood or metal and thus enable a desired surface design of the sound absorber.
  • the rear side of the base plate 1 facing the building part 5 or the intermediate space 4 is not provided with a micro-perforated material layer 2.
  • micro-perforated material layer 2 is in this case
  • Base plate 1 itself cannot vibrate, i.e. of the
  • Sound absorber is based on the following mechanisms of action: On the one hand, sound waves can pass through the micro-perforated
  • Material layer 2 penetrate into the base plate 1 and are dissipated there. This mechanism of action dominates at higher frequencies.
  • the air enclosed in the bores 20 of the microperforated material layer 2 can be excited to vibrate by incident sound waves and thereby dissipate energy from the sound field. This mechanism of action dominates at lower frequencies. In some embodiments of the invention, it can also be omitted or only weakly pronounced. Both mechanisms of action can therefore have different absorption spectra and thus complement each other.
  • Figure 2 shows a second embodiment of a fiction, contemporary sound absorber.
  • the same components of the invention are provided with the same reference symbols, so that the following description is limited to the essential differences.
  • FIG. 2 shows a detail from the cross section through a base plate 1. This is not only partially, but over its entire area, with a micro-perforated material layer 2. The micro-perforated material layer 2 thus also covers the side edges and the side of the base plate 1 facing the building part 5.
  • the optional reinforcement elements 15 are not embedded in the base plate, but rather as a grid between the micro-perforated ones
  • the reinforcement element 15 can thus also be connected to the base plate by gluing or welding.
  • micro-perforated material layer 2 is also in this case
  • the sound absorber is based on the following mechanisms of action: On the one hand, sound waves can pass through the micro-perforated
  • Material layer 2 penetrate into the base plate 1 and are dissipated there.
  • the other can be in some
  • Embodiments additionally, the air enclosed in the bores 20 of the micro-perforated material layer 2 are excited to vibrate by incident sound waves and thereby dissipate energy from the sound field. Both Mechanisms of action can have different absorption spectra and thus complement each other.
  • the first and second embodiment shown in Figures 1 and 2 are collectively referred to as sound absorbers of the first type due to their identical mechanisms of action. Comparative examples between different sound absorbers of the first type versus known sound absorbers are explained with reference to FIGS. 3 - 6 described below.
  • the sound absorber shown in Figure 2 i. the base plate 1 with optional reinforcement elements 15 and the fully applied micro-perforated material layer 2 can be used as a wall or ceiling panel of a building, as the interior cladding of a vehicle or aircraft, as a mobile partition or partition or in furniture construction or as a facade element.
  • Figure 3 shows a first comparative example of a
  • curve A shows the degree of absorption of a plate known per se made of a melamine resin foam with a thickness of 10 cm.
  • Curve B shows an identical base plate made of melamine resin foam with a thickness of 10 cm, which, however, was additionally provided with a fully bonded micro-perforated material layer according to the present invention on the entry side of the sound.
  • the micro-perforated material layer improves the sound absorption in the range from about 100 Hz to about 300 Hz, so that in addition to an aesthetic surface design, the sound absorber also has an improved effect.
  • Figure 4 shows a second comparative example. As in FIGS. 5 and 6 described below, the degree of absorption of a pressed mineral wool panel is again plotted on the ordinate and the frequency on the abscissa. Curve A shows the degree of absorption of a mineral wool panel with a thickness of 2 cm, which was installed in front of a building part 5 with a gap 4 of 10 cm. Curve B again shows the degree of absorption after the
  • curve A shows the degree of absorption versus frequency for a pressed fleece made of polyether sulfone (PES).
  • the fleece has a thickness of 5 cm and is mounted with a distance or space 4 of 5 cm to the building part 5.
  • curve B shows the degree of absorption versus frequency for the fleece after it has been provided with a micro-perforated material layer that is glued over the entire surface.
  • the same pressed fleece layer is used as in the example shown in FIG. However, this is at a greater distance of 10 cm from the surface of the
  • Curve B again shows the fleece provided with a micro-perforated material layer.
  • FIG. 7 shows a sound absorber according to the present invention in a third embodiment. Same
  • the third embodiment also has a base plate 1 which, for example, contains or consists of an open-pored foam, a fiber layer, a knitted fabric, a knitted fabric or another sound-absorbing material known per se.
  • the base plate 1 is designed with open pores so that sound waves can penetrate and their energy is dissipated in the base plate.
  • the base plate 1 is attached to a building part 5, for example a ceiling or an inner wall or an outer wall.
  • the side of the base plate 1 opposite the building part is provided with a micro-perforated material layer 2.
  • the micro-perforated material layer 2 according to the third, fourth, fifth and sixth embodiment is not connected to the base plate 1 over the entire surface. Rather, the micro-perforated material layer is connected to the base plate in strips, lines or at points.
  • connection can only take place via the edges, so that the surface of the micro-perforated material layer 2 has no connection to the base plate 1.
  • the third, fourth, fifth and sixth embodiments of the invention can additionally also dissipate sound energy by the microperforated
  • Embodiment have a thickness of about 1 mm to about 4 mm or from about 1 mm to about 2 mm.
  • the micro-perforated material layer preferably has little internal damping and is made, for example, of a metal, an alloy or a thermosetting plastic.
  • the micro-perforated material layer 2 can be a sandwich construction made up of several material layers in order to adapt the vibration behavior to desired target values.
  • the micro-perforated material layer 2 has bores 20 which have a diameter of approximately 0.8 mm to approximately 2 mm and a distance between adjacent holes of approximately 15 mm to approximately 100 mm.
  • the microperforation can be tuned as a broadband acting depth absorber with a resonance frequency of less than about 150 Hz or less than about 80 Hz.
  • the broadband acting deep absorber is therefore mainly effective in the low frequency range. This is followed by the resonance of the surface oscillation of the micro-perforated material layer 2.
  • the absorption of the base plate 1 is for the
  • the base plate 1 and / or the micro-perforated material layer 2 can be fastened in a basket 6 on the building part 5.
  • the basket 6 can for example be made of a wire mesh or be made of a perforated sheet and be open or closed at the edges.
  • the basket 6 can optionally contain a trickle protection, which can be designed as a flow layer. Since the basket 6 the sound absorber mechanical
  • sound absorbers shown i.e. the base plate 1 with optional reinforcing elements 15 and the strip-shaped, linear or point-wise connected to the base plate micro-perforated material layer 2 can also be used for other applications than the ceiling panel shown in or on a building, for example as the interior lining of a vehicle or aircraft, as a mobile positioning or partition wall or in furniture construction.
  • the micro-perforated material layer 2 does not lie on the base plate 1. Rather, there is a spacing 7 between the base plate 1 and the micro-perforated material layer 2. In some embodiments of the invention, this can be between approximately 1 mm and approximately 10 mm or between approximately 3 mm and approximately 8 mm
  • Natural vibration of the micro-perforated material layer is less influenced by the base plate, so that the effect of the absorber can be increased. That between the micro-perforated material layer 2 and the building part 5 in the
  • the volume of air enclosed in the base plate 1 still acts as a restoring force on the oscillation of the micro-perforated material layer 2, so that the natural frequency of the material layer 2 and thus the absorption behavior of the sound absorber can be optimized or adapted by choosing the distance 7.
  • a fifth embodiment of the invention is described with reference to FIG. The fifth embodiment of the invention.
  • the invention differs from the third embodiment in that the basket 6 is enlarged so that a porous foam, a knitted fabric, a knitted fabric or a fiber layer can be arranged on both sides of the micro-perforated material layer 2.
  • the base plate 1 is thus initially arranged directly on the upper surface of the building part 5.
  • the micro-perforated material layer is applied as described above.
  • a first additional plate 11 comes to rest on the side of the micro-perforated material layer 2 opposite the base plate 1.
  • An optional second additional plate 12 is applied to the first additional plate 11. Sound energy that hits it is thus initially absorbed by the first and second additional plates 11 and 12. depth
  • FIG. Figure 10 shows a cross section through a sound absorber according to the invention.
  • the sixth embodiment represents a combination of the fifth embodiment described above with the fourth
  • the sixth embodiment also comprises at least a first additional plate 11 and an optional second additional plate 12, which can be made of a different material and / or can have a different thickness, so that the additional plates 11 and 12 have an absorption maximum different frequencies
  • the material properties of the first and second additional plates 11 and 12 can also be selected accordingly.
  • the essential difference between the sixth embodiment and the fifth embodiment is that there is a distance 7 between the base plate 1 and the micro-perforated material layer 2 and / or between the micro-perforated material layer 2 and the first additional plate 11.
  • the distance 7 can be, for example, between approximately 1 mm and approximately 10 mm.
  • the micro-perforated material layer 2 is connected to the basket 6 by holding elements 25. As a result, the micro-perforated material layer 2 can vibrate freely and thus with a greater amplitude and / or less damping and thus dissipate a higher proportion of the incoming sound energy.
  • Curve A shows an absorber according to the prior art, which has a construction similar to that shown in FIG.
  • the sound absorber according to FIG. 9 has a base plate 1, in front of which an oscillatable
  • Material layer 2 is arranged. In addition, before the
  • Material layer 2 a further base plate 11 and / or
  • this sound absorber has a first one
  • Micro-perforation in the material layer 2 changes that
  • Curve C again shows the absorption behavior of a sound absorber which roughly corresponds to the structure according to FIG. 7 with a laterally closed basket, but has no bores 20 or no micro-perforations in the material layer 2.
  • the material layer 2 consists of a steel sheet with a thickness of 1.25 mm.
  • the base plate 1 contains a melamine resin foam and has a thickness of 100 mm. As can be seen from FIG. 12, such a known sound absorber has a strong one
  • Curves D and E show the absorption behavior of a nominally identical sound absorber which, however, has been provided with the microperforation according to the invention.
  • the sound absorbers according to curves D and E thus all have three mechanisms of action which characterize the second type of sound absorber according to the invention.
  • the resonance frequency of the micro-perforated material layer 2 can be shifted to higher or lower frequencies.
  • curve D shows, the
  • Resonance frequency also be broadened so that the

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verwendung eines Schallabsorbers mit einer offenporigen Grundplatte (1), welche einen Strömungswiderstand von etwa 500 Ns/m3 bis etwa 6000 Ns/m3 nach DIN EN 29053:1993-05 aufweist, wobei zumindest eine Teilfläche der Grundplatte (1) mit einer mikroperforierten Materiallage (2) versehen ist, in oder an einem Gebäude. Weiterhin betrifft die Erfindung einen Schallabsorber mit zumindest einer offenporigen Grundplatte (1), welche einen Strömungswiderstand von etwa 500 Ns/m3 bis etwa 6000 Ns/m3 nach DIN EN 29053:1993-05 aufweist, wobei zumindest eine Teilfläche der Grundplatte (1) mit einer mikroperforierten Materiallage (2) versehen ist, welche nur streifenförmig oder linienförmig oder punktuell mit der Grundplatte (1) verbunden ist und ein mit einem solchen Schallabsorber versehenes Bauwerk.

Description

Schallabsorber, Bauwerk und Verwendung eines Schallabsorbers
Die Erfindung betrifft einen Schallabsorber mit einer offen porigen Grundplatte, welche einen Strömungswiderstand von etwa 500 Ns/m3 bis etwa 6000 Ns/m3 nach DIN EN 29053:1993-05 aufweist. Schallabsorber dieser Art werden beispielsweise zur raumakustischen Optimierung in Gebäuden, Fahr- oder Flugzeugen eingesetzt. Weiterhin betrifft die Erfindung ein mit einem solchen Schallabsorber versehenes Bauwerk und eine Verwendung eines solchen Schallabsorbers.
Aus der Praxis sind Schallabsorber bekannt, welche ein poröses Material enthalten oder daraus bestehen. Das poröse Material kann in Form eines Vlieses, eines Schaumes oder einer Faserlage bereitgestellt und beispielsweise in einen Raum eingebracht werden. Bekannte Beispiele sind Wand- oder Deckenelemente, welche Schall zumindest eines vorgebbaren Frequenzbereiches absorbieren und dadurch den Hall
reduzieren können. Die Verständlichkeit vom Sprache oder die Wahrnehmung von Musikdarbietungen kann dadurch verbessert werden .
Andere bekannte schallabsorbierende Konstruktionen weisen an der Oberfläche eine mikroperforierte und gestaltbare Schicht auf, die mit einer gelochten Platte kombiniert ist. Dabei weist die gelochte Platte lediglich die notwendige
mechanische Stabilität auf und ist gelocht, so dass der Schall durch die Lochung hindurch dringen kann, um an einer hinter der Platte liegenden absorbierenden Schicht absorbiert zu werden. Damit ist die Konstruktion dicker und mit drei Schichten aufwändig in der Herstellung.
Diese bekannten Schallabsorber weisen jedoch den Nachteil auf, dass die Möglichkeiten zur optischen Gestaltung
begrenzt sind und hierdurch für die akustische Optimierung oftmals ästhetische Abstriche zu machen sind. Ausgehend vom Stand der Technik liegt der Erfindung somit die Aufgabe zugrunde, einen Schallabsorber bereitzustellen, welcher auch hohe gestalterische Anforderungen erfüllt.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Verwendung gemäß Anspruch 1, eine Vorrichtung gemäß Anspruch 16 und ein
Bauwerk nach Anspruch 29 gelöst. Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung finden sich in den Unter ansprüchen .
Erfindungsgemäß wird ein Schallabsorber mit einer offen porigen Grundplatte vorgeschlagen. Die Porosität stellt dabei eine dimensionslose Messgröße dar, welche das
Verhältnis von Hohlraumvolumen zum Gesamtvolumen der Grund platte angibt. Die Grundplatte soll als offenporig angesehen werden, wenn diese Hohlräume aufweist, welche untereinander und mit der Umgebung in Verbindung stehen. Die offene
Porosität lässt somit einen hydraulischen Transport von Fluiden in der Grundplatte zu.
Die offenporige Grundplatte soll erfindungsgemäß einen
Strömungswiderstand von etwa 500 Ns/m3 bis etwa 6000 Ns/m3 nach DIN EN 29053:1993-05 aufweisen. Dieser Strömungswider stand führt dazu, dass Schallwellen in die Grundplatte ein- dringen können und dort durch Dissipation in Wärme umgewan delt werden. Die Grundplatte wirkt somit in zumindest einem Teil des akustischen Frequenzbereiches schallabsorbierend.
Erfindungsgemäß wird nun vorgeschlagen, dass zumindest eine Teilfläche der Grundplatte mit einer mikroperforierten Materiallage versehen ist. In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die Teilfläche eine bei der späteren
Verwendung der Außenseite zugewandte Fläche der Grundplatte sein. Unter der Außenseite wird eine Fläche verstanden, welche bei der bestimmungsgemäßen Verwendung sichtbar ist.
In anderen Ausführungsformen der Erfindung kann die Grund platte vollständig mit der mikroperforierten Materiallage versehen sein. Dies bedeutet primär, dass die gesamte
Oberfläche der Grundplatte von der mikroperforierten
Materiallage bedeckt ist. Die mikroperforierte Materiallage muss jedoch nicht mit der gesamten Fläche Stoffschlüssig gefügt sein. Vielmehr kann diese auch nur streifen- oder linienförmig oder punktförmig verbunden sein, um Flächen schwingungen der mikroperforierten Materiallage zu
ermöglichen .
Die mikroperforierte Materiallage weist eine Mehrzahl von Bohrungen auf, welche einerseits das Eindringen einer
Schallwelle in die hinter der mikroperforierten Materiallage liegende, offenporige Grundplatte erlauben. Andererseits wirken die Bohrungen der mikroperforierten Materiallage selbst wie ein bedämpfter Resonator, d. h. die mikroper- forierte Materiallage hat in Abhängigkeit des Durchmessers der Bohrungen bzw. Löcher und in Abhängigkeit der Dicke bei einer bestimmten Frequenz bzw. einem Frequenzband eine höhere Schallabsorption als die offenporige Grundplatte ohne mikroperforierte Materiallage. Durch die erfindungsgemäße Kombination der beiden Schichten, d.h. der offenporigen Grundplatte und der mikroperforierten Materiallage, ergibt sich ein neues akustisches Verhalten, so dass die Absorption der Grundplatte prinzipiell erhalten bleibt, die Absorption jedoch in der Regel bei tiefen Frequenzen verbessert wird.
Durch die Ausgestaltung der mikroperforierten Materiallage kann das akustische Verhalten der Struktur zusätzlich gezielt beeinflusst werden. Darüber hinaus können die
Bohrungen der mikroperforierten Materiallage so klein gewählt werden, dass diese aus einem üblichen Betrachtungs abstand von beispielsweise mehr als etwa 1 m bis mehr als etwa 3 m nicht mehr vom Auge eines Betrachters aufgelöst werden können und optisch glatt erscheinen. Dadurch können Wandverkleidungen oder Fassadenelemente oder Stellwände oder Möbeloberflächen in an sich bekannter Weise optisch
glattflächig und geschlossen erscheinen, obgleich diese ein akustisch völlig anderes Verhalten aufweisen als eine glatte Fläche .
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die Grund platte des Schallabsorbers einen Strömungswiderstand von mehr als etwa 2000 Ns/m3 nach DIN EN 29053:1993-05
aufweisen. Hierdurch kann die Schallabsorption verbessert sein. In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die Grundplatte einen Strömungswiderstand von etwa 2000 Ns/m3 nach DIN EN 29053:1993-05 aufweisen.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die Grund platte eine offene Porosität von etwa 30 % bis etwa 99 % oder von etwa 40 % bis etwa 80 % oder von etwa 45 % bis etwa 60 % aufweisen. Diese offene Porosität erlaubt eine
zuverlässige Schallabsorption, sodass der erfindungsgemäße Schallabsorber hohe Absorptionsgrade aufweisen kann und Schall nur zu geringem Anteil reflektiert wird.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die Grund platte eine Dicke von etwa 6 mm bis etwa 100 mm oder etwa 50 mm bis etwa 200 mm oder etwa 7 mm bis etwa 80 mm oder von etwa 8 mm bis etwa 40 mm oder von etwa 10 mm bis etwa 30 mm aufweisen. Hierdurch kann der Zielkonflikt zwischen
niedrigem Gewicht und niedrigem Raumbedarf, mechanischer Stabilität und guter Schallabsorption optimiert werden.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die mikro- perforierte Materiallage mit der Grundplatte verbunden sein, insbesondere kann die mikroperforierte Materiallage mit der Grundplatte verklebt, verlötet oder verschweißt sein. In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die mikroper- forierte Materiallage vollflächig mit der Grundplatte gefügt sein. Hierdurch kann die mechanische Stabilität des
Schallabsorbers erhöht sein.
In anderen Ausführungsformen der Erfindung kann die mikro- perforierte Materiallage mit der Grundplatte nur Streifen oder linienförmig oder nur punktuell gefügt sein, beispiels weise durch Verklebung, Verlötung oder Verschweißung. Hier durch kann die mikroperforierte Materiallage Biege
schwingungen oder Flächenschwingungen ausführen, wobei die Grundplatte als zusätzliches Federelement eines solchermaßen gebildeten Masse- /Federsystems wirken kann, neben der
Eigensteifigkeit der mikroperforierten Materiallage. Die Eigenfrequenzen der Schwingungen der mikroperforierten
Materiallage können durch Zahl, Größe und/oder Lage der Fügestellen beeinflusst werden. Durch die Schwingungen der mikroperforierten Materiallage kann dem Schallfeld
zusätzlich Energie entzogen werden, insbesondere auch in Frequenzbereichen, in welchen die Absorption der Grundplatte und/oder die Wirkung der Mikroperforation nur gering ist. Dadurch kann die Schwingung der mikroperforierten Material - läge als Ganzes die Wirkung des Absorbers in einigen
Ausführungsformen ergänzen.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die mikro- perforierte Materiallage beabstandet zur Grundplatte ange ordnet sein. Der Abstand kann in einigen Ausführungsformen der Erfindung zwischen etwa 1 mm und etwa 10 mm oder
zwischen etwa 3 mm und etwa 8 mm betragen. In dieser Aus führungsform kann die Eigenschwingung der mikroperforierten Materiallage weniger durch die Grundplatte bedämpft sein, so dass die Wirkung des Absorbers erhöht sein kann.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die mikro perforierte Materiallage eine Dicke von etwa 0,1 mm bis etwa 2 mm oder von etwa 0,5 mm bis etwa 1,8 mm oder von etwa 0,8 mm bis etwa 1,5 mm oder von etwa 1 mm bis etwa 4 mm oder von etwa 1 mm bis etwa 2 mm aufweisen. Eine solche mikroper- forierte Materiallage kann einerseits die Schallabsorption optimieren und/oder andererseits dem Schallabsorber hohe Stabilität bei geringem Gewicht verleihen.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung weist die mikro- perforierte Materiallage eine Mehrzahl von Bohrungen auf, deren Durchmesser jeweils zwischen etwa 0,1 mm bis etwa 2 mm oder zwischen etwa 0,3 mm bis etwa 1,2 mm oder zwischen etwa 0,4 mm bis etwa 0,8 mm oder zwischen etwa 0,8 mm bis etwa 2,0 mm beträgt. In einigen Ausführungsformen der Erfindung können sämtliche Bohrungen der mikroperforierten Material - läge einen einheitlichen Durchmesser aufweisen. In anderen Ausführungsformen der Erfindung können die Bohrungen der mikroperforierten Materiallage unterschiedliche Durchmesser bzw. eine Verteilungsfunktion der Durchmesser aufweisen. Hierdurch kann das Absorptionsmaximum auf eine vorgebbare Frequenz bzw. einen vorgebbaren Frequenzbereich optimiert werden, sodass der Schallabsorber beispielsweise selektiv Raumresonanzen bedämpfen kann.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann der Flächen anteil der Bohrungen der mikroperforierten Materiallage zwischen 0,1 % und etwa 10 % oder zwischen etwa 1 % und etwa 9 % oder zwischen etwa 5 % und etwa 8 % der Gesamtfläche betragen. Dies ermöglicht einerseits den optischen Eindruck einer geschlossenen oder weitgehend geschlossenen Oberfläche und andererseits eine hinreichende Schallabsorption, sodass der erfindungsgemäße Schallabsorber zur Optimierung der Raumakustik oder zur Optimierung der akustischen
Eigenschaften einer Fassade einsetzbar ist.
In anderen Ausführungsformen der Erfindung kann der Flächen anteil der Bohrungen der mikroperforierten Materiallage zwischen etwa 0,005 % und etwa 2 % oder zwischen etwa 0,01 % und etwa 1 % der Gesamtfläche betragen. Dies ermöglicht die Verwendung der Mikroperforation als breitbandig wirkender Tiefenabsorber. Dieser kann in einigen Ausführungsformen der Erfindung eine Resonanzfrequenz von weniger als 120 Hz oder weniger als 80 Hz aufweisen. In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die Resonanzfrequenz der Mikroperforation so gewählt sein, dass diese oberhalb der Eigenfrequenz der Flächenschwingung der mikroperforierten Materiallage und unterhalb des Absorbtionsmaximums der Grundplatte liegt.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann der Abstand benachbarter Bohrungen der mikroperforierten Materiallage zwischen etwa 15 mm und etwa 100 mm oder zwischen etwa 20 mm und etwa 60 mm gewählt sein.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die mikro perforierte Materiallage ein Melaminharz und/oder ein
Duroplast und/oder ein Thermoplast und/oder ein Holzfurnier und/oder Polyethylen und/oder Polyethylenterephthalat und/oder Ethyltetrafluorethylencopolymer und/oder ein Metall oder eine Legierung enthalten oder daraus bestehen. Ein
Metall oder eine Legierung kann Aluminium oder Stahl
enthalten oder daraus bestehen. Solche Materiallagen
ermöglichen einerseits eine dekorative Gestaltung von Wand oder Deckenflächen oder auch Möbeloberflächen oder Fassaden und sind andererseits mechanisch hinreichend stabil, um eine lange Gebrauchsdauer des Schallabsorbers zu ermöglichen. Darüber hinaus können Materiallagen mit niedriger innerer Reibung, wie z.B. Metalle, durch Schwingung der mikroper- forierten Materiallage als Ganzes die Wirkung des Absorbers in einigen Ausführungsformen ergänzen.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann der Schall - absorber mehrere Grundplatten enthalten. Diese können unterschiedliche Eigenschaften aufweisen, beispielsweise unterschiedliche Materialien enthalten und/oder
unterschiedliche Dicke aufweisen und/oder unterschiedliche Porositäten aufweisen. In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann der Schallabsorber zumindest zwei
Grundplatten enthalten, wobei auf jeder Seite der mikroper- forierten Materiallage zumindest eine Grundplatte angeordnet ist. In einigen Ausführungsformen kann diese auf einer oder beiden Seiten beabstandet sein.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die Grund platte selbsttragend sein. Hierdurch wird die Montage so wie der Transport der Grundplatte erleichtert. Für die Zwecke der vorliegenden Beschreibung bedeutet „selbsttragend" , dass die Platte, für die gewünschte Anwendung keine
zusätzliche mechanische Unterkonstruktion oder Unterstützung oder Aussteifung benötigt. Die Platte ist somit so steif und stabil, dass sie nur an einzelnen Befestigungsstellen befestigt werden kann und gleichwohl über der Zeit ihre Form nicht nennenswert verändert, z.B. an der Decke als
Deckenverkleidung oder an der Wand als Wandverkleidung. Bei Wandverkleidungen im Bewegungsbereich von Schülern in
Schulen oder in Sporthallen muss eine Verkleidungsplatte zusätzlich mechanischen Kräften wie dem Anprall von Personen standhalten. Eine nicht-selbsttragende Platte dagegen benötigt immer eine Unterkonstruktion, die die auftretenden Kräfte aufnimmt, um die Platte dauerhaft an einer bestimmten Position in Form zu halten.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die Grund platte ein gepresstes Polyestervlies und/oder ein
Holzwerkstoff und/oder gepresste Mineralwolle und/oder gesinterten Glasschaum und/oder zementgebundenen Blähton und/oder einen duroplastischen Schaum und/oder ein
Melaminharz und/oder einen Naturfaserstoff und/oder einem Metallschaum enthalten oder daraus bestehen. Die Grund platten sind somit offenporig, um gute akustische Eigen schaften aufzuweisen. Darüber hinaus können solche Grund platten auch mechanisch stabil sein, um bei Handhabung und Montage nicht beschädigt zu werden. In einigen Ausführungs- formen der Erfindung kann das Material der Grundplatte so gewählt werden, dass diese übliche Feuerwiderstandsklassen einhält und eine Anwendung in oder an Bauwerken ohne
aufwendige Zulassung im Einzelfall ermöglicht.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann der Schall - absorber zumindest ein mechanisches Verstärkungselement enthalten, welches beispielsweise GFK und/oder CFK und/oder Polyethylen und/oder Polyester und/oder Holz oder einen Holzwerkstoff enthält oder daraus besteht. In einigen Aus führungsformen der Erfindung kann das Verstärkungselement auch ein Metall oder eine Legierung enthalten oder daraus bestehen. Ein solches Verstärkungselement kann die
mechanische Festigkeit des Schallabsorbers verbessern, sodass Montage und Transport erleichtert werden. Hierzu kann das Verstärkungselement als Gitter bzw. Gewebeschicht auf die Außenfläche eines Schallabsorbers aufgebracht werden, fallweise oberhalb der mikroperforierten Materiallage oder auch zwischen der mikroperforierten Materiallage und der Grundplatte. In anderen Ausführungsformen der Erfindung kann das Verstärkungselement in die Grundplatte eingebettet sein.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann der Schall - absorber in einem Korb an einer Gebäudewand oder einer
Gebäudedecke befestigt sein. Ein solcher Korb kann ein
Lochblech enthalten oder daraus bestehen. Optional kann der Korb seitlich geschlossen sein.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann der
Schallabsorber in zumindest einen Raum eines Bauwerks eingebracht werden. Dies kann als Wand- oder Deckenelement erfolgen, welche Schall zumindest eines vorgebbaren
Frequenzbereiches absorbieren und dadurch den Hall
reduzieren können. Die Verständlichkeit vom Sprache oder die Wahrnehmung von Musikdarbietungen im Raum des Bauwerks kann durch die Verwendung des Schallabsorbers verbessert werden. In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann der
Schallabsorber an zumindest einer Außenfassade eines
Bauwerks zumindest an einer Teilfläche angebracht werden. Dadurch kann Schall zumindest eines vorgebbaren Frequenz bereiches absorbiert werden und dadurch der Hall reduziert werden. Der Einsatz an einer Fassade ist insbesondere in Innenhöfen oder Atrien oder an stzark befahrenen Straßen vorteilhaft, um so akustische Störungen in den angrenzenden Innenräumen zu reduzieren oder die Nutzungsmöglichkeiten des Innenhofes oder des Atriums zu erweitern, beispielsweise als Versammlungsstätte .
Nachfolgend soll die Erfindung anhand von Figuren ohne
Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens näher erläutert werden. Dabei zeigt:
Figur 1 einen Schallabsorber gemäß der vorliegenden
Erfindung in einer ersten Ausführungsform.
Figur 2 zeigt einen Schallabsorber gemäß der vorliegenden Erfindung in einer zweiten Ausführungsform.
Figur 3 zeigt in einem ersten Vergleichsbeispiel den
Absorptionsgrad gegen die Frequenz .
Figur 4 zeigt in einem zweiten Vergleichsbeispiel den Absorptionsgrad gegen die Frequenz .
Figur 5 zeigt in einem dritten Vergleichsbeispiel den Absorptionsgrad gegen die Frequenz .
Figur 6 zeigt in einem vierten Vergleichsbeispiel den Absorptionsgrad gegen die Frequenz .
Figur 7 zeigt einen Schallabsorber gemäß der vorliegenden Erfindung in einer dritten Ausführungsform. Figur 8 zeigt einen Schallabsorber gemäß der vorliegenden Erfindung in einer vierten Ausführungsform.
Figur 9 zeigt einen Schallabsorber gemäß der vorliegenden Erfindung in einer fünften Ausführungsform.
Figur 10 zeigt einen Schallabsorber gemäß der vorliegenden Erfindung in einer sechsten Ausführungsform.
Figur 11 zeigt in einem fünften Vergleichsbeispiel den Absorptionsgrad gegen die Frequenz .
Figur 12 zeigt den Einfluss der Mikroperforation auf den Absorptionsgrad .
Anhand der Figur 1 wird ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Schallabsorbers näher erläutert. Darge stellt ist ein Gebäudeteil 5, beispielsweise eine Wand- oder Deckenfläche, welche beispielsweise in Mauerwerk oder Beton ausgeführt sein kann. Der Gebäudeteil 5 begrenzt einen
Innenraum eines Gebäudes. Aufgrund der glatten Oberfläche des Gebäudeteils 5 kann es in diesem Innenraum zu störenden Schallreflexionen und langen Nachhallzeiten kommen.
Zur Verbesserung der akustischen Behaglichkeit wird ein erfindungsgemäßer Schallabsorber eingesetzt. Dieser enthält eine Grundplatte 1, welche beispielsweise eine Dicke von etwa 6 mm bis etwa 100 mm aufweist und welche in einigen Ausführungsformen ein gepresstes Polyestervlies, einen Holz werkstoff, gepresste Mineralwolle, gesinterten Glasschaum, zementgebundenen Blähton oder einen duroplastischen Schaum enthält oder daraus besteht. Hierdurch ist die Grundplatte zumindest teilweise offenporig und weist einen Strömungs widerstand von etwa 2000 Ns/m3 auf. Die Grundplatte 1 kann eben oder gekrümmt sein. Hierdurch kann die Grundplatte komplementär zur Fläche des Gebäudes geformt sein, auf welche sie aufgebracht werden soll.
Die Grundplatte 1 kann unmittelbar auf die Oberfläche des Gebäudeteils 5 aufgebracht werden, beispielsweise durch eine Klebung oder durch mechanische Befestigungsmittel, bei spielsweise Schrauben und Dübel. In anderen Ausführungs formen der Erfindung kann die Grundplatte 1 beabstandet zum Gebäudeteil 5 angeordnet sein, sodass sich ein optionaler Zwischenraum 4 ergibt, welcher eine Höhe von etwa 2 cm bis etwa 20 cm oder von etwa 2 cm bis etwa 40 cm oder von etwa 5 cm bis etwa 10 cm aufweisen kann.
Um die mechanische Stabilität der Grundplatte 1 sicherzu stellen, kann diese optionale Verstärkungselemente 15 aufweisen. Das Verstärkungselement 15 kann beispielsweise in Form einer länglichen Aussteifung oder auch eines Gitters in die Grundplatte 1 eingebettet sein. Das Verstärkungselement 15 kann darüber hinaus als Halterung verwendet werden, um den Schallabsorber zuverlässig am Gebäudeteil 5 zu
befestigen. In anderen Ausführungsformen der Erfindung kann die Grundplatte selbst eine hinreichende mechanische
Stabilität aufweisen, so dass Verstärkungselemente 15 auch entfallen können.
Der Zwischenraum 4 kann optional ganz oder teilweise mit schallabsorbierendem Material gefüllt sein.
Zumindest die bei bestimmungsgemäßer Verwendung sichtbare Teilfläche der Grundplatte 1 ist mit einer mikroperforierten Materiallage 2 versehen. Die Materiallage 2 enthält eine Mehrzahl von Bohrungen bzw. Löchern 20, welche in einem gleichmäßigen oder ungleichmäßigen Muster angeordnet sein können und welche jeweils einen Durchmesser von etwa 0,1 mm bis etwa 2 mm aufweisen können. Die Gesamtfläche der
Bohrungen 20 kann etwa 0,1 % bis etwa 10 % der gesamten, bei bestimmungsgemäßer Verwendung sichtbaren Oberfläche des Schallabsorbers entsprechen.
Die mikroperforierte Materiallage 2 ist in der ersten
Ausführungsform vollflächig mit der Grundplatte 1 verbunden, beispielsweise durch eine Verklebung. Die mikroperforierte Materiallage kann aus Kunststoff oder Holz oder Metall bestehen und so eine gewünschte Oberflächengestaltung des Schallabsorbers ermöglichen.
Die dem Gebäudeteil 5 bzw. dem Zwischenraum 4 zugewandte Rückseite der Grundplatte 1 ist nicht mit einer mikroper- forierten Materiallage 2 versehen.
Die mikroperforierte Materiallage 2 ist in dieser
Ausführungsform aufgrund ihrer Verbindung mit der
Grundplatte 1 selbst nicht schwingungsfähig, d.h. der
Schallabsorber basiert auf folgenden Wirkmechanismen: Zum einen können Schallwellen durch die mikroperforierte
Materiallage 2 in die Grundplatte 1 eindringen und dort dissipiert werden. Dieser Wirkmechanismus dominiert bei höheren Frequenzen. Zum anderen kann die in den Bohrungen 20 der mikroperforierten Materiallage 2 eingeschlossene Luft durch auftreffende Schallwellen zu Schwingungen angeregt werden und dadurch Energie aus dem Schallfeld dissipieren. Dieser Wirkmechanismus dominiert bei niedrigeren Frequenzen. In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann er auch entfallen oder nur schwach ausgeprägt sein. Beide Wirk mechanismen können somit unterschiedliche Absorptions spektren aufweisen und sich dadurch ergänzen.
In anderen Ausführungsformen der Erfindung kann der
dargestellte Schallabsorber, d.h. die Grundplatte 1 mit optionalen Verstärkungselementen 15 und der vollflächig aufgebrachten mikroperforierte Materiallage 2 auch für andere Anwendungen als das dargestellte Deckenpaneel
verwendet werden, beispielsweise als Wandverkleidung oder als Innenverkleidung eines Fahr- oder Flugzeuges, als mobile Stell- oder Trennwand oder im Möbelbau oder als
Fassadenelement eines Gebäudes.
Figur 2 zeigt eine zweite Ausführungsform eines erfindungs gemäßen Schallabsorbers. Gleiche Bestandteile der Erfindung sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, sodass sich die nachfolgende Beschreibung auf die wesentlichen Unterschiede beschränkt .
Figur 2 zeigt einen Ausschnitt aus dem Querschnitt durch eine Grundplatte 1. Diese ist nicht nur teilweise, sondern vollflächig mit einer mikroperforierten Materiallage 2 versehen. Die mikroperforierte Materiallage 2 bedeckt somit auch die Seitenkanten und die dem Gebäudeteil 5 zugewandte Seite der Grundplatte 1.
Weiterhin ist aus Figur 2 ersichtlich, dass die optionalen Verstärkungselemente 15 nicht in die Grundplatte eingebettet sind, sondern als Gitter zwischen die mikroperforierte
Materiallage 2 und die Grundplatte 1 eingebracht sind. Auch das Verstärkungselement 15 kann somit durch Kleben oder Schweißen mit der Grundplatte verbunden werden.
Die mikroperforierte Materiallage 2 ist auch in dieser
Ausführungsform aufgrund ihrer Verbindung mit der
Grundplatte 1 bzw. dem Verstärkungselement 15 selbst nicht schwingungsfähig, d.h. der Schallabsorber basiert wie die erste Ausführungsform auf folgenden Wirkmechanismen: Zum einen können Schallwellen durch die mikroperforierte
Materiallage 2 in die Grundplatte 1 eindringen und dort dissipiert werden. Zum anderen kann in einigen
Ausführungsformen zusätzlich die in den Bohrungen 20 der mikroperforierten Materiallage 2 eingeschlossene Luft durch auftreffende Schallwellen zu Schwingungen angeregt werden und dadurch Energie aus dem Schallfeld dissipieren. Beide Wirkmechanismen können unterschiedliche Absorptionsspektren aufweisen und sich dadurch ergänzen.
Die in den Figuren 1 und 2 dargestellte erste und zweite Ausführungsform werden aufgrund ihrer identischen Wirk mechanismen zusammenfassend als Schallabsorber vom ersten Typ bezeichnet. Anhand der nachstehend beschriebenen Figuren 3 - 6 werden Vergleichsbeispiele zwischen unterschiedlichen Schallabsorbern von ersten Typ gegen bekannte Schallabsorber erläutert .
Auch der in Figur 2 dargestellte Schallabsorber, d.h. die Grundplatte 1 mit optionalen Verstärkungselementen 15 und der vollflächig aufgebrachten mikroperforierte Materiallage 2 kann als Wand- oder Deckenpaneel eines Gebäudes, als Innenverkleidung eines Fahr- oder Flugzeuges, als mobile Stell- oder Trennwand oder im Möbelbau oder als Fassaden element verwendet werden.
Figur 3 zeigt ein erstes Vergleichsbeispiel eines
erfindungsgemäßen Schallabsorbers. Dargestellt ist der
Absorptionsgrad auf der Ordinate und die Frequenz ein treffenden Schalls auf der Abszisse. Hierbei zeigt Kurve A den Absorptionsgrad einer an sich bekannten Platte aus einem Melaminharzschaum mit einer Dicke von 10 cm. Kurve B zeigt eine gleiche Grundplatte aus Melaminharzschaum mit 10 cm Dicke, welche jedoch zusätzlich auf der Eintrittsseite des Schalls mit einer vollflächig verklebten mikroperforierten Materiallage gemäß der vorliegenden Erfindung versehen wurde .
Wie aus Figur 3 ersichtlich ist, wird durch die mikroper- forierte Materiallage die Schallabsorption im Bereich von etwa 100 Hz bis etwa 300 Hz verbessert, sodass sich neben einer ästhetischen Oberflächengestaltung auch noch eine verbesserte Wirkung des Schallabsorbers ergibt. Figur 4 zeigt ein zweites Vergleichsbeispiel. Wie auch in den nachfolgend beschriebenen Figuren 5 und 6 ist wiederum der Absorptionsgrad einer gepressten Mineralwolleplatte auf der Ordinate und die Frequenz auf der Abszisse aufgetragen. Kurve A zeigt den Absorptionsgrad einer Mineralwolleplatte mit einer Dicke von 2 cm, welche mit einem Zwischenraum 4 von 10 cm vor einem Gebäudeteil 5 montiert wurde. Kurve B zeigt wiederum den Absorptionsgrad, nachdem die
Mineralwollplatte vollflächig mit einer mikroperforierten Materiallage versehen wurde. Wie aus Figur 4 ersichtlich ist, verschlechtert sich das Absorptionsverhalten des
Schallabsorbers nicht, bei gleichzeitig verbessertem
optischen und ästhetischen Eigenschaften.
Anhand der Figur 5 wird ein drittes Vergleichsbeispiel erläutert. In diesem Fall zeigt Kurve A den Absorptionsgrad gegen die Frequenz für ein gepresstes Vlies aus Polyether sulfon (PES) . Das Vlies weist eine Dicke von 5 cm auf und ist mit einem Abstand bzw. einem Zwischenraum 4 von 5 cm zum Gebäudeteil 5 montiert.
Auch in diesem Fall zeigt die Kurve B den Absorptionsgrad gegen die Frequenz für das Vlies, nachdem dieses mit einer vollflächig verklebten mikroperforierten Materiallage versehen wurde. Auch in diesem Fall zeigt sich eine höhere Absorption im Bereich von etwa 150 bis etwa 250 Hz, sodass der erfindungsgemäße Schallabsorber nicht nur verbesserte optische, sondern auch verbesserte akustische Eigenschaften im tiefen Frequenzbereich aufweist.
Im vierten Vergleichsbeispiel gemäß Figur 6 wird die identische gepresste Vlieslage verwendet wie bereits in dem in Figur 5 dargestellten Beispiel. Diese ist jedoch mit einem größeren Abstand von 10 cm zur Oberfläche des
Gebäudeteils 5 montiert. Hierdurch ändert sich das
Absorptionsverhalten vor allem für Frequenzen oberhalb von etwa 800 Hz. Kurve B zeigt wiederum das mit einer mikroper- forierten Materiallage versehene Vlies.
Figur 7 zeigt ein Schallabsorber gemäß der vorliegenden Erfindung in einer dritten Ausführungsform. Gleiche
Bestandteile der Erfindung sind mit gleichem Bezugszeichen versehen, sodass sich die nachfolgende Beschreibung auf die wesentlichen Unterschiede beschränkt.
Auch die dritte Ausführungsform weist eine Grundplatte 1 auf, welche beispielsweise einen offenporigen Schaum, eine Faserlage, ein Gewirk, ein Gestrick oder ein anderes, an sich bekanntes schallabsorbierendes Material enthält oder daraus besteht. Die Grundplatte 1 ist offenporig ausge staltet, so dass Schallwellen eindringen können und deren Energie in der Grundplatte dissipiert wird.
Die Grundplatte 1 ist an einem Gebäudeteil 5 befestigt, beispielsweise einer Decke oder einer Innenwand oder einer Außenwand. Die dem Gebäudeteil gegenüberliegende Seite der Grundplatte 1 ist mit einer mikroperforierten Materiallage 2 versehen. Im Unterschied zu den vorstehend beschriebenen ersten und zweiten Ausführungsformen der Erfindung ist die mikroperforierte Materiallage 2 gemäß der dritten, vierten, fünften und sechsten Ausführungsform nicht vollflächig mit der Grundplatte 1 verbunden. Vielmehr ist die mikroper- forierte Materiallage streifenförmig, linienförmig oder punktuell mit der Grundplatte verbunden. In einigen
Ausführungsformen der Erfindung kann die Verbindung nur über die Kanten erfolgen, sodass die Fläche der mikroperforierten Materiallage 2 keine Verbindung zur Grundplatte 1 aufweist. In wieder anderen Ausführungsformen der Erfindung kann keine mechanische oder Stoffschlüssige Verbindung zwischen der mikroperforierten Materiallage 2 und der Grundplatte 1 vorhanden sein. Dieses Merkmal ermöglicht
Flächenschwingungen der mikroperforierten Materiallage 2. Zusätzlich zu den beiden vorstehend in Zusammenhang mit der ersten und zweiten Ausführungsform beschriebenen Wirkmechanismen können die dritten, vierten, fünften und sechsten Ausführungsformen der Erfindung zusätzlich auch Schallenergie dissipieren, indem die mikroperforierte
Materiallage als Ganzes zu Flächenschwingungen angeregt wird und somit Energie aus dem Schallfeld dissipiert. Hierzu kann die mikroperforierte Materiallage in der dritten
Ausführungsform eine Dicke von etwa 1 mm bis etwa 4 mm oder von etwa 1 mm bis etwa 2 mm aufweisen. Die mikroperforierte Materiallage weist bevorzugt eine geringe innere Dämpfung auf und ist beispielsweise aus einem Metall, einer Legierung oder einem Duroplast gefertigt. In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die mikroperforierte Materiallage 2 eine Sandwichkonstruktion aus mehreren Materiallagen sein, um das Schwingungsverhalten an gewünschte Sollwerte anzupassen.
Die mikroperforierte Materiallage 2 weist Bohrungen 20 auf, welche einen Durchmesser von etwa 0,8 mm bis etwa 2 mm sowie einen Abstand benachbarter Löcher von etwa 15 mm bis etwa 100 mm aufweisen. Hierdurch kann die Mikroperforation als breitbandig wirkender Tiefenabsorber mit einer Resonanz frequenz von weniger als etwa 150 Hz oder weniger als etwa 80 Hz abgestimmt sein. Der breitbandig wirkende Tiefen absorber ist somit überwiegend im Tieftonbereich wirksam. Daran schließt sich die Resonanz der Flächenschwingung der mikroperforierten Materiallage 2 an. Im Hochtonbereich ist schließlich die Absorption der Grundplatte 1 für das
Absorptionsverhalten bestimmend. Da die Figur 7 gezeigte dritte Ausführungsform somit drei Wirkmechanismen in einem einzigen Schallabsorber vereint, wird diese im Unterschied zu den anhand der Figuren 1 und 2 beschriebenen Ausführungs- formen der Erfindung nachstehend als Schallabsorber von einem zweiten Typ bezeichnet.
Die Grundplatte 1 und/oder die mikroperforierte Materiallage 2 können in einem Korb 6 am Gebäudeteil 5 befestigt sein.
Der Korb 6 kann beispielsweise aus einem Drahtgeflecht oder einem Lochblech gefertigt sein und an den Rändern offen oder geschlossen sein. Der Korb 6 kann optional einen Riesel schutz enthalten, welcher als Fließlage ausgestaltet sein kann. Da der Korb 6 dem Schallabsorber mechanische
Stabilität verschafft, besteht bei einer Ausführungsform mit einem solchen Korb 6 eine größere Freiheit bei der Auswahl der Grundplatte 1. Diese muss nicht zwingend selbsttragend ausgeführt sein. Es ist jedoch darauf hinzuweisen, dass der Korb 6 optional ist und in anderen Ausführungsformen der Erfindung auch entfallen kann.
In anderen Ausführungsformen der Erfindung kann der
dargestellte Schallabsorber, d.h. die Grundplatte 1 mit optionalen Verstärkungselementen 15 und der streifenförmig, linienförmig oder punktuell mit der Grundplatte verbunden mikroperforierte Materiallage 2 auch für andere Anwendungen als das dargestellte Deckenpaneel in oder an einem Bauwerk verwendet werden, beispielsweise als Innenverkleidung eines Fahr- oder Flugzeuges, als mobile Stell- oder Trennwand oder im Möbelbau.
Anhand der Figur 8 wird eine vierte Ausführungsform der Erfindung näher erläutert. Gleiche Bestandteile der
Erfindung sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, sodass sich die nachfolgende Beschreibung auf die wesentlichen Unterschiede zur vorstehend anhand der Figur 7 beschriebenen dritten Ausführungsform beschränkt.
Wie aus Figur 8 ersichtlich ist, liegt die mikroperforierte Materiallage 2 nicht auf der Grundplatte 1 auf. Vielmehr befindet sich zwischen der Grundplatte 1 und der mikroper- forierten Materiallage 2 ein Abstand 7. Dieser kann in einigen Ausführungsformen der Erfindung zwischen etwa 1 mm und etwa 10 mm oder zwischen etwa 3 mm und etwa 8 mm
betragen. Dieses Merkmal hat die Wirkung, dass die
Eigenschwingung der mikroperforierten Materiallage weniger durch die Grundplatte beeinflusst wird, sodass die Wirkung des Absorbers erhöht sein kann. Das zwischen der mikroper- forierten Materiallage 2 und dem Gebäudeteil 5 in der
Grundplatte 1 eingeschlossene Luftvolumen wirkt jedoch nach wie vor als Rückstellkraft auf die Schwingung der mikroper- forierten Materiallage 2, sodass durch die Wahl des Ab standes 7 auch die Eigenfrequenz der Materiallage 2 und damit das Absorptionsverhalten des Schallabsorbers optimiert bzw. angepasst werden kann.
Anhand der Figur 9 wird eine fünfte Ausführungsform der Erfindung beschrieben. Die fünfte Ausführungsform der
Erfindung unterscheidet sich von der dritten Ausführungsform dadurch, dass der Korb 6 vergrößert ist, sodass beiderseits der mikroperforierten Materiallage 2 ein poröser Schaum, ein Gestrick, ein Gewirk oder eine Faserlage angeordnet sein kann. Ausgehend von der Oberfläche des Gebäudeteils 5 ist somit zunächst die Grundplatte 1 unmittelbar an der Ober fläche des Gebäudeteils 5 angeordnet. Auf die dem Gebäude teil 5 gegenüberliegende Seite der Grundplatte 1 wird die mikroperforierte Materiallage aufgebracht wie vorstehend beschrieben. Auf der der Grundplatte 1 gegenüberliegenden Seite der mikroperforierten Materiallage 2 kommt eine erste Zusatzplatte 11 zu liegen. Auf der ersten Zusatzplatte 11 ist eine optionale zweite Zusatzplatte 12 aufgebracht. Auf- treffende Schallenergie wird somit zunächst von den ersten und zweiten Zusatzplatten 11 und 12 absorbiert. Tiefe
Frequenzen, welche die Zusatzplatten 11 und 12 passieren können, regen die mikroperforierte Materiallage 2 zu
Flächenschwingungen an, welche weitere Schallenergie im mittleren Frequenzbereich absorbiert. Tiefe Frequenzen unterhalb von etwa 80 Hz können durch das in den Bohrungen 20 der mikroperforierten Materiallage 2 eingeschlossene Luftvolumen absorbiert werden. Sofern noch hochfrequente Schwingungen die Grundplatte 1 erreichen, werden diese dort absorbiert. Im wesentlichen dient die Grundplatte 1 jedoch dazu, die Schwingungen der mikroperforierten Materiallage 2 zu bedämpfen und Energie zu dissipieren. Da die mikroperforierte Materiallage 2 sowohl mit der ersten Zusatzplatte 11 als auch mit der Grundplatte 1 in Kontakt steht, kann eine zusätzliche mechanische oder stoff
schlüssige Befestigung durch Kleben, Löten oder Schweißen unterbleiben. Die vier in Figur 9 gezeigten Materiallagen können allein durch Eigengewicht im Korb 6 gehalten und mit diesem am Gebäudeteil 5 befestigt werden.
Anhand der Figur 10 wird eine sechste Ausführungsform der Erfindung näher erläutert. Figur 10 zeigt einen Querschnitt durch einen Schallabsorber gemäß der Erfindung. Die sechste Ausführungsform stellt eine Kombination der vorstehend beschriebenen fünften Ausführungsform mit der vierten
Ausführungsform dar.
Wie aus Figur 10 ersichtlich ist, umfasst auch die sechste Ausführungsform zumindest eine erste Zusatzplatte 11 und eine optionale zweite Zusatzplatte 12, welche aus einem anderem Material gefertigt sein kann und/oder eine andere Dicke aufweisen kann, sodass die Zusatzplatten 11 und 12 ein Absorptionsmaximum bei unterschiedlichen Frequenzen
aufweisen. Auch bei der vorstehend beschriebenen fünften Ausführungsform können die Materialeigenschaften der ersten und zweiten Zusatzplatten 11 und 12 entsprechend gewählt sein .
Der wesentliche Unterschied der sechsten Ausführungsform zur fünften Ausführungsform besteht darin, dass zwischen der Grundplatte 1 und der mikroperforierten Materiallage 2 und/oder zwischen der mikroperforierten Materiallage 2 und der ersten Zusatzplatte 11 ein Abstand 7 vorhanden ist. Der Abstand 7 kann beispielsweise zwischen etwa 1 mm und etwa 10 mm betragen. Hierzu wird die mikroperforierte Materiallage 2 durch Halteelemente 25 mit dem Korb 6 verbunden. Hierdurch kann die mikroperforierte Materiallage 2 frei und damit mit größerer Amplitude und/oder geringerer Dämpfung schwingen und somit einen höheren Anteil der eintreffenden Schall energie dissipieren.
Anhand der Figur 11 wird in einem fünften Vergleichsbeispiel die Wirkung des erfindungsgemäßen Schallabsorbers erläutert. Aufgetragen ist wiederum der Absorptionsgrad auf der
Ordinate und die Frequenz auf der Abszisse. Kurve A zeigt einen Absorber nach dem Stand der Technik, welcher einen ähnlichen Aufbau aufweist wie der in Figur 9 gezeigte
Schallabsorber. Der Schallabsorber gemäß Figur 9 weist eine Grundplatte 1 auf, vor welcher eine schwingungsfähige
Materiallage 2 angeordnet ist. Zusätzlich ist vor der
Materiallage 2 eine weitere Grundplatte 11 und/oder
Grundplatte 12 angeordnet. Die Materiallage 2 weist jedoch keine Mikroperforation bzw. keine Bohrungen 20 auf. Wie Figur 11 zeigt, hat dieser Schallabsorber eine erste
Resonanzfrequenz bei etwa 125 Hz. Bei etwa 150 Hz bildet sich ein unerwünschtes Minimum des Absorptionsverhaltens. Erst bei wesentlich höheren Frequenzen ab etwa 200 Hz wirkt die Absorption der Grundplatte 11 und/oder 12. Ein solches, in Kurve A gezeigtes Absorptionsverhalten kann zu
unerwünschtem Dröhnen im Raum führen, wenn einzelne
Frequenzen weniger stark bedämpft werden als benachbarte Frequenzen. Durch Anbringen der erfindungsgemäßen
Mikroperforation in der Materiallage 2 ändert sich das
Absorptionsverhalten bei ansonsten unverändertem Aufbau wie in Kurve B gezeigt. Wie aus Figur 11 ersichtlich ist, verschiebt sich die Resonanz zu niedrigeren Frequenzen, im vorliegenden Beispiel auf etwa 80 Hz. Die Resonanz wird breiter und weniger stark ausgeprägt. Das in Kurve A
sichtbare Minimum des Absorptionsverhaltens wird durch die erfindungsgemäße Mikroperforation weitgehend geglättet.
Anhand der Figur 12 wird in einem sechsten Vergleichs beispiel nochmals die Wirkung der Mikroperforation bei einem Schallabsorber vom zweiten Typ gemäß der vorliegenden
Erfindung erläutert. Kurve C zeigt wiederum das Absorptions- verhalten eines Schallabsorbers, welcher in etwa dem Aufbau gemäß Figur 7 mit seitlich geschlossenem Korb entspricht, jedoch keine Bohrungen 20 bzw. keine Mikroperforation in der Materiallage 2 aufweist. Die Materiallage 2 besteht aus einem Stahlblech mit einer Dicke von 1,25 mm. Die Grund platte 1 enthält einen Melaminharzschaum und weist eine Dicke von 100 mm auf. Wie aus Figur 12 ersichtlich ist, weist ein solcher bekannter Schallabsorber eine starke
Erhöhung des Absorptionsverhaltens bei einer Resonanz frequenz von etwa 100 Hz auf. Beiderseits der Resonanz frequenz fällt das Absorptionsverhalten stark ab.
In den Kurven D und E ist das Absorptionsverhalten eines nominell identischen Schallabsorbers gezeigt, welcher jedoch mit der erfindungsgemäßen Mikroperforation versehen wurde. Die Schallabsorber gemäß Kurve D und E weisen somit alle drei Wirkmechanismen auf, welche den zweiten Typ des erfindungsgemäßen Schallabsorbers kennzeichnen. In
Abhängigkeit der Anzahl bzw. des Abstandes der Bohrungen kann die Resonanzfrequenz der mikroperforierten Materiallage 2 zu höheren oder zu niedrigeren Frequenzen verschoben werden. Wie insbesondere Kurve D zeigt, kann die
Resonanzfrequenz auch verbreitert sein, sodass das
Absorptionsverhalten bis zu vergleichsweise hohen Frequenzen von 500 Hz nachhaltig verbessert wird.
Das in Kurve D gezeigte Absorptionsverhalten wurde mit einer Materiallage 2 erhalten, welche aus Stahlblech gefertigt ist, eine Dicke von 1,25 mm und einen Wandabstand von 100 mm aufweist. In die Materiallage 2 wurden Löcher mit 1 mm
Durchmesser eingebracht, welche jeweils 22 mm von einander beabstandet sind. Der Lochflächenanteil beträgt daher
0,16 % .
Das in Kurve E gezeigte Absorptionsverhalten wurde mit einer Materiallage 2 erhalten, welche aus Stahlblech gefertigt ist, eine Dicke von 1,25 mm und einen Wandabstand von 100 mm aufweist. In die Materiallage 2 wurden Löcher mit 1 mm
Durchmesser eingebracht, welche jeweils 35 mm von einander beabstandet sind. Der Lochflächenanteil beträgt daher
0,064 %.
Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die darge stellten Ausführungsformen beschränkt. Die vorstehende Be schreibung ist daher nicht als beschränkend, sondern als erläuternd anzusehen. Die nachfolgenden Ansprüche sind so zu verstehen, dass ein genanntes Merkmal in zumindest einer Ausführungsform der Erfindung vorhanden ist. Dies schließt die Anwesenheit weiterer Merkmale nicht aus. Sofern die Ansprüche und die vorstehende Beschreibung „erste" und „zweite" Ausführungsformen definieren, so dient diese
Bezeichnung der Unterscheidung zweier gleichartiger Aus führungsformen, ohne eine Rangfolge festzulegen.

Claims

Ansprüche
1. Verwendung eines Schallabsorbers in oder an einem
Gebäude, wobei der Schallabsorber eine offenporige Grund platte (1) aufweist, welche einen Strömungswiderstand von etwa 500 Ns/m3 bis etwa 6000 Ns/m3 nach DIN EN
29053:1993-05 aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Teilfläche der Grundplatte (1) mit einer mikroperforierten Materiallage (2) versehen ist.
2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte (1) einen Strömungswiderstand von mehr als etwa 2000 Ns/m3 nach DIN EN 29053:1993-05 aufweist oder
dass die Grundplatte (1) einen Strömungswiderstand von etwa 2000 Ns/m3 nach DIN EN 29053:1993-05 aufweist.
3. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, dass die Grundplatte (1) eine offene Porosität von etwa 30 % bis etwa 99 % oder von etwa 40 % bis etwa 80 % oder von etwa 45 % bis etwa 60 % aufweist.
4. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge kennzeichnet, dass die Grundplatte (1) eine Dicke von etwa 6 mm bis etwa 100 mm oder etwa 50 mm bis etwa 200 mm oder etwa 7 mm bis etwa 80 mm oder von etwa 8 mm bis etwa 40 mm oder von etwa 10 mm bis etwa 30 mm aufweist.
5. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, dass die mikroperforierten Materiallage (2) mit der Grundplatte (1) verbunden ist.
6. Verwendung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die mikroperforierten Materiallage (2) mit der Grund platte (1) verklebt und/oder verschweißt und/oder
verlötet ist und/oder
dass die mikroperforierte Materiallage nur streifen- oder linienförmig oder nur punktuell mit der Grundplatte (1) verbunden ist oder
dass die mikroperforierte Materiallage vollflächig mit der Grundplatte (1) verbunden ist.
7. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, dass die mikroperforierten Materiallage (2) beabstandet zur Grundplatte (1) angeordnet ist.
8. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge kennzeichnet, dass die mikroperforierte Materiallage (2) eine Dicke von etwa 0,1 mm bis etwa 2 mm oder von etwa 0,5 mm bis etwa 1,8 mm oder von etwa 0,8 mm bis etwa 1,5 mm oder von etwa 1 mm bis etwa 4 mm oder von etwa 1 mm bis etwa 2 mm aufweist.
9. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge kennzeichnet, dass die mikroperforierte Materiallage (2) eine Mehrzahl von Bohrungen (20) aufweist, deren
Durchmesser jeweils zwischen etwa 0,1 mm bis etwa 2 mm oder zwischen etwa 0,3 mm bis etwa 1,2 mm oder zwischen etwa 0,4 mm bis etwa 0,8 mm oder zwischen etwa 0,8 mm bis etwa 2,0 mm beträgt.
10. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge kennzeichnet, dass der Flächenanteil der Bohrungen (20) der mikroperforierte Materiallage (2)
zwischen etwa 0,1% und etwa 10% oder
zwischen etwa 1% und etwa 9% oder
zwischen etwa 5% und etwa 8% oder
zwischen etwa 0,005 % und etwa 2 % oder
zwischen etwa 0,01 % und etwa 1 %
der der Gesamtfläche beträgt.
11. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge kennzeichnet, dass der Abstand benachbarter Bohrungen der mikroperforierten Materiallage zwischen etwa 15 mm und etwa 100 mm oder zwischen etwa 20 mm und etwa 60 mm gewählt ist.
12. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch ge kennzeichnet, dass die mikroperforierte Materiallage (2) ein Melaninharz und/oder ein Duroplast und/oder ein
Thermoplast und/oder ein Holzfurnier und/oder Polyethylen und/oder Polyethylenterephthalat und/oder Ethylen- Tetrafluorethylen-Copolymer und/oder ein Metall oder eine Legierung und/oder Stahl und/oder Aluminium enthält oder daraus besteht .
13. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch ge kennzeichnet, dass die Grundplatte (1) selbsttragend ist.
14. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte (1) ein gepresstes Polyestervlies und/oder einen Holzwerkstoff und/oder gepresste Mineralwolle und/oder gesinterten Glasschaum und/oder zementgebundenen Blähton und/oder einen
duroplastischen Schaum und/oder ein Melaninharz und/oder einen Naturfaserstoff und/oder einem Metallschaum enthält oder daraus besteht .
15. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, weiterhin enthaltend zumindest ein mechanisches Verstärkungselement (15) , welches beispielsweise GFK und/oder CFK und/oder Polyethylen und/oder Polyester und/oder Holz oder einen Holzwerkstoff enthält oder daraus besteht.
16. Schallabsorber mit zumindest einer offenporigen Grund
platte (1) , welche einen Strömungswiderstand von etwa 500 Ns/m3 bis etwa 6000 Ns/m3 nach DIN EN 29053:1993-05 aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest eine Teilfläche der Grundplatte (1) mit einer mikroperforierten Materiallage (2) versehen ist, welche nur streifenförmig oder linienförmig oder punktuell mit der Grundplatte (1) verbunden ist.
17. Schallabsorber nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte (1) einen Strömungswiderstand von mehr als etwa 2000 Ns/m3 nach DIN EN 29053:1993-05 aufweist oder
dass die Grundplatte (1) einen Strömungswiderstand von etwa 2000 Ns/m3 nach DIN EN 29053:1993-05 aufweist.
18. Schallabsorber nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekenn zeichnet, dass die Grundplatte (1) eine offene Porosität von etwa 30 % bis etwa 99 % oder von etwa 40 % bis etwa 80 % oder von etwa 45 % bis etwa 60 % aufweist.
19. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 16 bis 18,
dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte (1) eine Dicke von etwa 6 mm bis etwa 100 mm oder etwa 50 mm bis etwa 200 mm oder etwa 7 mm bis etwa 80 mm oder von etwa 8 mm bis etwa 40 mm oder von etwa 10 mm bis etwa 30 mm aufweist .
20. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 16 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, dass die mikroperforierten
Materiallage (2) mit der Grundplatte (1) verklebt und/oder verschweißt und/oder verlötet ist.
21. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 16 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, dass die mikroperforierte
Materiallage (2) eine Dicke von etwa 0,5 mm bis etwa
1,8 mm oder von etwa 0,8 mm bis etwa 1,5 mm oder von etwa 1 mm bis etwa 4 mm oder von etwa 1 mm bis etwa 2 mm aufweist .
22. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 16 bis 21,
dadurch gekennzeichnet, dass die mikroperforierte
Materiallage (2) eine Mehrzahl von Bohrungen (20) aufweist, deren Durchmesser jeweils zwischen etwa 0,1 mm bis etwa 2 mm oder zwischen etwa 0,3 mm bis etwa 1,2 mm oder zwischen etwa 0,4 mm bis etwa 0,8 mm oder zwischen etwa 0,8 mm bis etwa 2,0 mm beträgt.
23. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 16 bis 22,
dadurch gekennzeichnet, dass der Flächenanteil der
Bohrungen (20) der mikroperforierte Materiallage (2) zwischen etwa 5% und etwa 10% oder zwischen etwa 6% und etwa 8% der Gesamtfläche beträgt.
24. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 16 bis 23,
dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand benachbarter Bohrungen der mikroperforierten Materiallage zwischen etwa 15 mm und etwa 100 mm oder zwischen etwa 20 mm und etwa 60 mm gewählt ist.
25. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 16 bis 24,
dadurch gekennzeichnet, dass die mikroperforierte
Materiallage (2) ein Melaninharz und/oder ein Duroplast und/oder ein Thermoplast und/oder ein Holzfurnier und/oder Polyethylen und/oder Polyethylenterephthalat und/oder Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer und/oder ein Metall oder eine Legierung und/oder Stahl und/oder
Aluminium enthält oder daraus besteht.
26. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 16 bis 25,
dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte (1)
selbsttragend ist.
27. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 16 bis 26,
dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte (1) ein gepresstes Polyestervlies und/oder einen Holzwerkstoff und/oder gepresste Mineralwolle und/oder gesinterten Glasschaum und/oder zementgebundenen Blähton und/oder einen duroplastischen Schaum und/oder ein Melaninharz und/oder einen Naturfaserstoff und/oder einem
Metallschaum enthält oder daraus besteht.
28. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 16 bis 27,
weiterhin enthaltend zumindest ein mechanisches Ver stärkungselement (15) , welches beispielsweise GFK und/oder CFK und/oder Polyethylen und/oder Polyester und/oder Holz oder einen Holzwerkstoff enthält oder daraus besteht .
29. Bauwerk mit einem Schallabsorber nach einem der Ansprüche
16 bis 28.
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