EP3700675B1 - Brechwalze eines walzenbrechers und verfahren zum herstellen einer brechwalze - Google Patents

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EP3700675B1
EP3700675B1 EP18789608.9A EP18789608A EP3700675B1 EP 3700675 B1 EP3700675 B1 EP 3700675B1 EP 18789608 A EP18789608 A EP 18789608A EP 3700675 B1 EP3700675 B1 EP 3700675B1
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EP
European Patent Office
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crushing
roll
wear
plate
metal matrix
Prior art date
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Active
Application number
EP18789608.9A
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English (en)
French (fr)
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EP3700675A1 (de
Inventor
Baris Irmak
Daniel Evermann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
Original Assignee
ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
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Publication date
Application filed by ThyssenKrupp AG, ThyssenKrupp Industrial Solutions AG filed Critical ThyssenKrupp AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/30—Shape or construction of rollers
    • B02C4/305—Wear resistant rollers

Definitions

  • the invention relates to a crushing roller of a roller crusher with a plurality of crushing plates and a method for producing such a crushing roller.
  • crushers for the comminution of materials such as limestone, oil shale, marl, clay, oil sand or similar mineral materials.
  • Known roll crushers have two crushing rollers which rotate in opposite directions to one another and form a crushing gap between the crushing rollers.
  • the crushing rollers are usually formed from a plurality of crushing plates which are arranged circumferentially next to one another to form a crushing roller.
  • the crushing plates of the crushing rollers have crushing tools that are evenly spaced from one another, such as beater bars, hammers or crushing teeth. The crushing tools and the surface of the crushing rollers of a roller crusher are exposed to a high level of wear and must therefore be replaced regularly.
  • a hard metal layer such as tungsten carbide
  • Such a wear protection layer usually has a maximum thickness of 6 mm, with the application of a thicker layer not being technically possible.
  • the object of the present invention to provide a crushing roller with a crushing plate which has little wear, with frequent wear Replacing the crushing tools or the crushing plates is avoided.
  • the task is to provide a crushing roller that can be manufactured as simply and inexpensively as possible.
  • this object is achieved by a device with the features of the independent device claim 1 and by a method with the features of the independent method claim 11.
  • a crushing roller of a roller crusher for comminuting mineral material has a plurality of crushing plates which form the outer surface of the crushing roller.
  • a plurality of crushing tools are attached to each crushing plate.
  • the at least one crushing plate is formed from a metal matrix composite material which has a wear protection insert made from a hard metal and / or from ceramic.
  • a roller crusher preferably comprises two counter-rotating crushing rollers which are arranged next to one another.
  • a grinding gap is formed between the crushing rollers in which material such as limestone, marl, clay, oil shale or oil sand is crushed.
  • Each crushing roller is formed from a plurality of crushing plates, which are, for example, each formed in the shape of a partial circular ring and are arranged circumferentially next to one another to form a crushing roller and connected to one another, so that the crushing plates form the surface of the crushing roller.
  • the crushing plates are preferably arranged around a drive shaft and fastened to this.
  • a plurality of crushing tools, which are used to crush the material, are attached to each crushing plate.
  • the breaking tool is, for example, a striking bar, a breaking tooth, or an impact element such as a hammer of a hammer breaker.
  • the breaking tool is attached in particular to a breaking roller of a roller crusher, the breaking roller, for example, having a plurality of recesses in its surface, in each of which a breaking tool is attached.
  • the material to be crushed is, for example, mineral crushed goods such as oil sand, coal and ores such as iron ore and nickel ore or cement clinker.
  • a metal matrix composite material is to be understood as a material made of a metal matrix material such as steel, for example, into which the wear protection insert made of a hard metal and / or ceramic is cast.
  • the wear protection insert is formed in particular from a more wear-resistant material than the metal matrix material.
  • the crushing plate is preferably formed in one piece from the metal matrix composite material, in particular it is cast.
  • a metal matrix composite material with a wear protection insert made of a hard metal and / or ceramic offers the advantage of a high wear resistance of the crushing plate.
  • the production of the crushing plates from the metal matrix composite is comparatively simple and inexpensive, with the wear protection insert being able to be positioned in the area of the crushing plate where the greatest wear is to be expected.
  • each breaking plate has a plurality of wear protection inserts.
  • the wear protection inserts are of identical design and are arranged next to one another in such a way that they at least partially form the surface of the crushing plate.
  • the wear protection inserts are preferably designed in the form of plates. Plate-shaped wear protection inserts are particularly easy to manufacture, with almost any surface structure of the crushing plate being able to be formed by arranging a plurality of wear protection inserts, for example of different sizes, next to one another.
  • the crushing plates are produced by a casting process.
  • the wear protection insert is preferably positioned in the mold for casting the crushing plates.
  • the casting mold is then filled with the metal matrix material which at least partially or completely encloses the wear protection insert. Casting the crushing plates offers a particularly simple way of producing the crushing plates, and these can be produced in large numbers.
  • the wear protection insert comprises tungsten carbide, ceramic, titanium carbide, boron carbide, niobium carbide or chromium carbide or a mixture of these materials.
  • the wear protection insert is preferably produced from a powdery and / or granular mixture of the materials mentioned, the mixture being heated, in particular gassed and baked. In particular, the mixture is heated in a, for example, flexible form which corresponds to the negative form of the wear protection insert. The mixture is then cooled and hardened to form a porous structure the end.
  • the wear insert is formed in one piece and is positioned in the casting mold for producing the crushing plate after the production method described above has been carried out.
  • the metal matrix material is, for example, high-temperature resistant steel and / or a steel with a hardness of approximately 150-400 HB (Brinell).
  • a high-temperature-resistant steel is to be understood as meaning a heat-resistant steel with a high chromium-nickel content, which has a temperature resistance of up to 650.degree. C., in particular up to 1000.degree.
  • the wear protection insert is at least partially cast into a metal matrix material.
  • the metal matrix material is preferably infiltrated into the porous structure of the wear protection insert and encloses the wear protection insert.
  • the wear protection insert preferably has a thickness of 10-200mm, in particular 20-100mm, preferably 30-50mm.
  • At least one wear protection insert is formed in the shape of a part of a circle. This enables a plurality of wear protection inserts to be arranged circumferentially next to one another, so that the surface of the crushing plate is at least partially or completely formed by the wear protection inserts.
  • the crushing roller has a holder for receiving a breaking tool, the holder being formed from a metal matrix composite material which has a wear protection insert made from a hard metal and / or from ceramic.
  • the holder is preferably designed in one piece with the crushing plate. It is also conceivable that the hardness from the breaker plate is glued, welded, soldered or screwed.
  • the wear protection insert is preferably attached to the surface of the holder. In particular, the wear protection insert is arranged on the side surface of the holder pointing outward in the radial direction of the crushing roller. The surface of the holder is also exposed to high wear during operation of the roll crusher due to the impact of the material to be crushed.
  • the formation of the holder from a metal matrix composite material enables improved wear protection, particularly in the areas of the surface of the holders that are subject to heavy wear.
  • the breaking tool is formed from a metal matrix composite material which has a wear protection insert made from a hard metal and / or from ceramic.
  • the breaking tool is preferably designed in one piece and produced by a casting process. It is also conceivable that the breaking tool has two segments, for example a fastening segment and a wear segment attached to it, at least the wear segment being formed from a metal matrix composite material. The wear segment forms the radially outer area of the breaking tool, with at least the tip comprising a wear insert.
  • the wear protection insert is produced from a powdery and / or granular mixture of hard metal and / or ceramic by means of heating before it is positioned in the casting mold.
  • the cooled wear protection insert is then fastened, in particular in the casting mold, and enclosed with the metal matrix material.
  • Fig. 1 shows a roller crusher 11 with two crushing rollers 1 which are arranged next to one another and wherein a crushing gap 26 is formed between the crushing rollers 1, in which the material is crushed.
  • the crushing rollers 1 each comprise a plurality of crushing plates 10, which form the surface of the crushing roller 1 and are arranged circumferentially next to one another.
  • each of the crushing rollers 1 has six crushing plates 10.
  • the crushing plates 10 each have a plurality of crushing tools 12 on their surface, which are arranged circumferentially on the respective crushing roller 1 and are evenly spaced from one another.
  • a plurality of holders 16 are arranged on the surface of the breaking plates 10, in particular welded, screwed or formed in one piece with the breaking plate 10, a breaking tool 18 being attached to each holder 16.
  • Each holder 16 has a recess in each of which a breaking tool 18 is fastened.
  • the recesses in the holders 16 are arranged in particular in such a way that the breaking tools 12 are aligned at an angle of approximately 30-60 °, preferably 45 °, to the radial line of the breaking roller 1.
  • the crushing rollers 1 rotate in opposite directions to one another in the direction of the arrow. The material to be crushed is fed into the crushing gap 26 from above and crushed in the crushing gap 26.
  • Fig. 2 shows a crushing plate 10 with a plurality of crushing tools 18.
  • the crushing plate 10 is designed, for example, in the shape of a partially circular arc and has eight crushing tools 18, which are attached to the surface of the crushing plate 10 offset from one another.
  • two breaking tools 18 are arranged next to one another in the circumferential direction of the breaking roller, so that four rows running in the circumferential direction, each with two breaking tools, are arranged axially one behind the other.
  • the breaking tools 18 are each fastened to the breaking plate 10 by means of a holder 16.
  • the brackets 16 are designed in one piece with the breaking plate 10 in a materially bonded manner, in particular welded, connected to the breaking plate 10.
  • the circumference of the crushing plate 10 is reinforced over the width of the brackets 16, so that the diameter of the crushing roller is increased.
  • the crushing plate 10 therefore has a step-shaped profile in the axial direction, the individual steps extending in the circumferential direction.
  • the crushing plate 10 is formed from a metal matrix composite material and comprises a wear protection insert 14 and a metal matrix 12.
  • the wear protection insert 14 is preferably at least partially embedded in the metal matrix 12.
  • the crushing plate 10 includes FIG Fig. 2 a plurality of wear protection inserts 14, which are formed in the shape of a part of a circle.
  • the wear protection inserts have, for example, a thickness of 10-200 mm, in particular 20-100 mm, preferably 30-50 mm, are designed in the form of strips and are arranged next to one another in the axial direction.
  • the crushing plate 2 has, for example, ten wear protection inserts 14, each of which has the same width and thickness, the width corresponding, for example, to the width of a step, in particular the width of a holder 16. It is also conceivable that the crushing plate has only one wear protection insert which extends over the surface of the crushing plate. The entire surface of the crushing plate 10 is preferably covered with at least one or more wear protection inserts 14.
  • the wear protection inserts 14 are each formed in one piece, for example, and comprise a hard metal such as tungsten carbide, titanium carbide, boron carbide or chromium carbide or ceramic or a combination of these materials and has a porous or honeycomb structure.
  • the wear protection insert is preferably produced from a powdery and / or granular mixture of the above-mentioned materials, the mixture being heated, in particular gassed and baked. In particular, the mixture is heated in a, for example, flexible form which corresponds to the negative form of the wear protection insert. The mixture then cools down and hardens to form a very wear-resistant body with a porous structure.
  • the metal matrix material is, for example, high-temperature resistant steel and / or a steel with a hardness of approximately 150-400 HB (Brinell).
  • a high-temperature-resistant steel is to be understood as meaning a heat-resistant steel with a high chromium-nickel content, which has a temperature resistance of up to 650.degree. C., in particular up to 1000.degree.
  • Such steels are, for example, austenitic chrome-nickel steels, such as GX25CrNiSi18-9, GX40CrNiSi25-12, GX40NiCrSiNb35-26.
  • High temperature resistant steels up to 600 ° C are, for example, steels according to DIN EN 10213.
  • High temperature resistant steels up to 1200 ° C are, for example, steels according to DIN EN 10295.
  • the wear protection inserts 14 are at least partially or completely enclosed by the metal matrix material 12.
  • the crushing plate 10 has an upper, radially outwardly pointing region which comprises the wear protection insert 14 embedded in the metal matrix material 12 and a radially inwardly pointing region which exclusively has the metal matrix material 12.
  • the wear protection insert 14 made of ceramic or hard metal, such as tungsten carbide, titanium carbide, boron carbide, niobium carbide or chromium carbide or a mixture of these materials, is positioned, for example fastened, in a casting mold for casting the wear protection unit 14.
  • the wear protection insert 14 has a plate shape, for example, and is positioned on the top of the crushing plate 10.
  • the breaking plate 10 is then cast from the metal matrix material so that the wear protection insert 14 is at least partially enclosed by the casting material, namely the metal matrix material 12, the casting material infiltrating into the porous structure of the wear protection insert 14, for example. In particular, the wear protection insert 14 is completely enclosed by the casting material.
  • the crushing tools 18 are aligned at an angle of approximately 30-60 °, preferably 45 °, to the radial line of the crushing roller and are each received in a holder 16.
  • the brackets 16 also have, for example, at least one wear protection insert 14 and are also formed from the metal matrix composite material.
  • the wear insert 14 is arranged on the rear side of the holder 16, in particular on the radially outwardly facing surface of the holder 16.
  • the region of the holder 16 pointing in the direction of the crushing plate 10 is formed exclusively from the metal matrix material 12, the radially outwardly pointing region of the holder 16 being formed from the metal matrix composite material and including the wear protection insert 14.
  • FIG. 10 shows a sectional view of the crushing plate 10 of FIG Fig. 2 .
  • the Fig. 3 shows two wear protection inserts 14 on the surface of the crushing plate 10, each of which rests on a holder 16.
  • the holder 16 is formed in one piece with the crushing plate and has a bore 20 which extends at an angle of approximately 30-60 °, preferably 45 °, to the radial line of the crushing roller.
  • the breaking tool 18 is arranged on the side surface of the holder 16 pointing in the direction of rotation of the breaking roller.
  • the breaking tool preferably has a fastening segment 22 which is connected to the holder 16 and a wear segment 24 which protrudes from the holder 16 and is connected to it crushing material comes into contact.
  • the fastening segment 22 has a shaft which is fastened, for example screwed, in the bore 20 of the holder 16.
  • the wear area 24 is essentially tooth-shaped and is, for example, made in one piece with the fastening area or connected with a material fit, in particular welded.
  • the breaking tool 18 is preferably formed from a metal matrix composite material, a wear protection insert 14 being arranged on the surface, in particular at the tip of the breaking tool 18, and the breaking tooth being cast from the metal matrix material.
  • only the wear segment 24 of the breaking tool 18 is formed from a metal matrix composite material, with one or more wear protection inserts being arranged on the surface of the wear segment 24 facing in the direction of rotation and being at least partially enclosed by the metal matrix material.
  • the wear segment 24 and the fastening segment 22 are, for example, screwed to one another or connected to one another in a materially bonded manner, for example by welding.
  • Fig. 4 shows a crushing tool 18 for attachment to a crushing plate 10 of a crushing roller.
  • the breaking tool 18 has a fastening segment 22 and a wear segment 24, which are connected to one another and form the breaking tool 18.
  • the fastening segment 22 can be fastened to a crushing roller of a roller crusher and has a shaft.
  • the shaft of the fastening segment 22 forms one end of the breaking tool 18 and is fastened, for example, in the surface of the breaking plate 10 or on a holder 16 attached to the breaking plate 10.
  • the shaft is preferably completely in the surface of the crushing plate or in a holder 16 attached to the crushing plate 10 according to FIG Fig. 2 arranged.
  • the shaft has a plurality of diameters which are used to fasten the shaft, for example in a bore 20 in the surface of the crushing plate. It is also conceivable that the shaft has a thread for fastening in the bore 20 or the holder 16 on the surface of the breaking plate 10.
  • the shaft can have a constant diameter and is attached to the breaker plate or a holder 16 by means of a material connection, such as welding, gluing, or soldering.
  • the wear segment 24 and the fastening segment 22 are connected to one another, for example, via a material connection, such as soldering, welding or gluing.
  • the wear segment 24 preferably protrudes at least partially or completely from the surface or the holder 16 of the crushing plate 10 and is exposed to wear through contact with the material to be comminuted.
  • the fastening segment 22 can formed in one piece with the wear segment 24 or a separate component which is formed from a more ductile steel compared to the wear segment 24.
  • a steel with a hardness of 90-500 HB (Brinell), preferably 120-350 HB, in particular 150-200 HB, and preferably an elongation at break of about 18-26% is used.
  • the wear segment 16 is essentially tooth-shaped.
  • a frustoconical, hemispherical or the shape of a paraboloid are also conceivable, for example.
  • the outwardly pointing tip of the wear segment 24, for example approximately half of the wear segment 24, consists of the metal matrix composite material.
  • the wear protection insert 14 at least partially forms the surface, in particular the tip of the breaking tool 18, and is tooth-shaped.
  • the metal matrix composite material and the wear protection insert 14 are the ones already made with reference to FIG Fig. 2 and 3 described material.

Landscapes

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  • Crushing And Grinding (AREA)
  • Crushing And Pulverization Processes (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Brechwalze eines Walzenbrechers mit einer Mehrzahl von Brechplatten sowie ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Brechwalze.
  • Zur Zerkleinerung von Materialien, wie Kalkstein, Ölschiefer Mergel, Ton, Ölsand oder ähnlichen mineralischen Materialien werden üblicherweise Brecher, insbesondere Walzenbrecher eingesetzt. Bekannte Walzenbrecher weisen zwei Brechwalzen auf, die gegenläufig zueinander rotieren und einen Brechspalt zwischen den Brechwalzen ausbilden. Üblicherweise sind die Brechwalzen aus einer Mehrzahl von Brechplatten ausgebildet die umfangsmäßig nebeneinander zu einer Brechwalze angeordnet sind. Die Brechplatten der Brechwalzen weisen gleichmäßig zueinander beabstandete Brechwerkzeuge, wie Schlagleisten, Hammer oder Brechzähne auf. Die Brechwerkzeuge und die Oberfläche der Brechwalzen eines Walzenbrechers sind einem hohen Verschleiß ausgesetzt und müssen daher regelmäßig ausgetauscht werden. Beispielsweise aus der DE4123967A1 ist ein solches Brechwerkzeug bekannt. Aus der WO 2011 008 439 A2 ist des Weiteren eine Mahlwalze einer Walzenmühle bekannt, die an ihrer Oberfläche eine Platte mit einer Mehrzahl von aus Keramik ausgebildeten Verschleißschutzeinlagen aufweist. Die EP 2 940 169 A1 offenbart, dass die Oberfläche eines Brechers aus einem Verbundwerkstoff ausgebildet ist und aus der US 2013 299 618 A1 ist eine Brechwalze mit einer Mehrzahl von Brechplatten und mit einer Hülle aus einem Stahl oder einer Stahllegierung bekannt.
  • Um dem Verschleiß der Brechwerkzeuge und der Oberfläche der Brechplatten entgegenzuwirken, ist es bekannt, auf die beispielsweise aus relativ weichem Stahl ausgebildeten Brechwerkzeuge oder Brechplatten eine Hartmetallschicht, wie beispielsweise Wolframcarbid aufzulöten oder zu schweißen. Üblicherweise weist eine solche Verschleißschutzschicht eine Dicke von maximal 6 mm auf, wobei das Aufbringen einer dickeren Schicht technisch nicht möglich ist. Bei einem Verschleiß der auf das Brechwerkzeug oder die Brechplatte aufgebrachten Verschleißschutzschicht, ist der relativ weiche Stahl des Brechwerkzeugs oder der Brechplatte dem Verschleiß ausgesetzt, sodass dieses sehr schnell verschleißt und es häufig zu einer Beschädigung und einem Ausfall des Walzenbrechers kommt.
  • Davon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Brechwalze mit einer Brechplatte bereitzustellen, die einen geringen Verschleiß aufweist, wobei ein häufiges Auswechseln der Brechwerkzeuge oder der Brechplatten vermieden wird. Gleichzeitig ist es Aufgabe, eine möglichst einfach und kostengünstig herstellbare Brechwalze bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des unabhängigen Vorrichtungsanspruchs 1 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 11 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
  • Eine Brechwalze eines Walzenbrechers zur Zerkleinerung von mineralischem Material weist nach einem ersten Aspekt eine Mehrzahl von Brechplatten auf, die die Mantelfläche der Brechwalze ausbilden. An jeder Brechplatte ist eine Mehrzahl von Brechwerkzeugen angebracht. Die zumindest eine Brechplatte ist aus einem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ausgebildet, der eine Verschleißschutzeinlage aus einem Hartmetall und/ oder aus Keramik aufweist.
  • Ein Walzenbrecher umfasst vorzugsweise zwei gegenläufig rotierende Brechwalzen, die nebeneinander angeordnet sind. Zwischen den Brechwalzen ist ein Mahlspalt ausgebildet, in dem Material, wie beispielsweise wie Kalkstein, Mergel, Ton, Ölschiefer oder Ölsand zerkleinert wird. Jede Brechwalze ist aus einer Mehrzahl von Brechplatten ausgebildet, die beispielsweise jeweils teilkreisringförmig ausgebildet sind und umfangsmäßig nebeneinander zu einer Brechwalze angeordnet und miteinander verbunden werden, sodass die Brechplatten die Oberfläche der Brechwalze ausbilden. Vorzugsweise werden die Brechplatten um eine Antriebswelle herum angeordnet und an dieser befestigt. An jeder Brechplatte ist eine Mehrzahl von Brechwerkzeugen befestigt, die der Zerkleinerung des Materials dienen.
  • Bei dem Brechwerkzeug handelt es sich beispielsweise um eine Schlagleiste, einen Brechzahn, oder um ein Prallelement, wie ein Hammer eines Hammerbrechers. Das Brechwerkzeug ist insbesondere an einer Brechwalze eines Walzenbrechers angebracht, wobei die Brechwalze beispielsweise eine Mehrzahl von Ausnehmungen in ihrer Oberfläche aufweist in der jeweils ein Brechwerkzeug angebracht ist.
  • Bei dem zu zerkleinernden Material handelt es sich beispielsweise um mineralische Brechgüter, wie beispielsweise Ölsand, Kohle und Erze, wie Eisenerz und Nickelerz oder auch Zementklinker.
  • Unter einen Metallmatrix-Verbundwerkstoff ist ein Werkstoff aus einem Metallmatrixmaterial wie beispielsweise Stahl zu verstehen, in den die Verschleißschutzeinlage aus einem Hartmetall und/ oder aus Keramik eingegossen ist. Die Verschleißschutzeinlage ist insbesondere aus einem verschleißfesteren Material als das Metallmatrixmaterial ausgebildet.
  • Die Brechplatte ist vorzugsweise einstückig aus dem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ausgebildet, insbesondere gegossen. Ein Metallmatrix-Verbundwerkstoff mit einer Verschleißschutzeinlage aus einem Hartmetall und/oder aus Keramik bietet den Vorteil einer hohen Verschleißfestigkeit der Brechplatte. Des Weiteren ist die Herstellung der Brechplatten aus dem Metallmatrix-Verbundwerkstoff vergleichsweise einfach und kostengünstig, wobei die Verschleißschutzeinlage in dem Bereich der Brechplatte positioniert werden kann, an dem der höchste Verschleiß zu erwarten ist.
  • Gemäß einer ersten Ausführungsform weist jede Brechplatte eine Mehrzahl von Verschleißschutzeinlagen auf. Insbesondere sind die Verschleißschutzeinlagen identisch ausgebildet und derart nebeneinander angeordnet, dass sie zumindest teilweise die Oberfläche der Brechplatte ausbilden. Vorzugsweise sind die Verschleißschutzeinlagen plattenförmig ausgebildet. Plattenförmige Verschleißschutzeinlagen sind besonders einfach herstellbar, wobei durch die Anordnung einer Mehrzahl von Verschleißschutzeinlagen, beispielsweise unterschiedlicher Größe, nebeneinander nahezu jede Oberflächenstruktur der Brechplatte ausgebildet werden kann.
  • Die Brechplatten sind gemäß einer weiteren Ausführungsform durch ein Gießverfahren hergestellt. Die Verschleißschutzeinlage wird vorzugsweise in der Gussform zum Gießen der Brechplatten positioniert. Anschließend wird die Gussform mit dem Metallmatrixmaterial ausgefüllt, das die Verschleißschutzeinlage zumindest teilweise oder vollständig umschließt. Ein Gießen der Brechplatten bietet eine besonders einfache Herstellungsmöglichkeit der Brechplatten, wobei diese in großer Stückzahl herstellbar sind.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst die Verschleißschutzeinlage, Wolframcarbid, Keramik, Titancarbid, Borcarbid, Niobcarbid oder Chromcarbid oder aus einer Mischung aus diesen Werkstoffen. Vorzugsweise wird die Verschleißschutzeinlage aus einem pulverförmigen und/ oder körnigem Gemisch aus den genannten Werkstoffen hergestellt, wobei das Gemisch erhitzt, insbesondere begast und gebacken, wird. Insbesondere wird das Gemisch in einer beispielsweise flexible Form erhitzt, die der Negativform der Verschleißschutzeinlage entspricht. Anschließend wird das Gemisch abgekühlt und härtet zu einer porösen Struktur aus. Die Verschleißeinlage ist einstückig ausgebildet und wird nach der Durchführung des oben beschriebenen Herstellungsverfahrens in der Gussform zur Herstellung der Brechplatte positioniert. Bei dem Metallmatrixmaterial handelt es sich beispielsweise um hochtemperaturfesten Stahl und/oder einen Stahl mit einer Härte von etwa 150 - 400 HB (Brinell). Unter einem hochtemperaturfesten Stahl ist ein warmfester Stahl mit einem hohen Chrom-Nickel-Anteil zu verstehen, der eine Temperaturbeständigkeit von bis zu 650°C, insbesondere bis zu 1000°C aufweist.
  • Die Verschleißschutzeinlage ist gemäß einer weiteren Ausführungsform zumindest teilweise in ein Metallmatrixmaterial eingegossen. Vorzugsweise ist das Metallmatrixmaterial in die poröse Struktur der Verschleißschutzeinlage infiltriert und umschließt die Verschleißschutzeinlage. Die Verschleißschutzeinlagen weist vorzugsweise eine Dicke von 10 - 200mm, insbesondere 20 - 100mm, vorzugsweise 30 - 50mm auf.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist zumindest eine Verschleißschutzeinlage teilkreisringförmig ausgebildet. Dies ermöglicht eine umfangsmäßige Anordnung einer Mehrzahl von Verschleißschutzeinlagen nebeneinander, sodass die Oberfläche der Brechplatte zumindest teilweise oder vollständig durch die Verschleißschutzeinlagen ausgebildet wird.
  • Die Brechwalze weist gemäß einer weiteren Ausführungsform eine Halterung zur Aufnahme eines Brechwerkzeugs auf, wobei die Halterung aus einem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ausgebildet ist, der eine Verschleißschutzeinlage aus einem Hartmetall und/ oder aus Keramik aufweist. Vorzugsweise ist die Halterung einstückig mit der Brechplatte ausgebildet. Es ist ebenfalls denkbar, dass die Hartlerung aus die Brechplatte geklebt, geschweißt, gelötet oder geschraubt ist- Die Verschleißschutzeinlage ist vorzugsweise an der Oberfläche der Halterung angebracht. Insbesondere ist die Verschleißschutzeinlage an in radialer Richtung der Brechwalze nach außen weisenden Seitenfläche der Halterung angeordnet. Die Oberfläche der Halterung ist im Betrieb des Walzenbrechers ebenfalls einem hohen Verschleiß durch das Aufprallen des zu zerkleinernden Materials ausgesetzt. Die Ausbildung der Halterung aus einem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ermöglichen einen verbesserten Verschleißschutz insbesondere an den stark verschleißbeanspruchten Bereichen der Oberfläche der Halterungen.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist das Brechwerkzeug aus einem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ausgebildet, der eine Verschleißschutzeinlage aus einem Hartmetall und/ oder aus Keramik aufweist. Vorzugsweise ist das Brechwerkzeug einstückig ausgebildet und durch ein Gießverfahren hergestellt. Es ist ebenfalls denkbar, dass das Brechwerkzeug zwei Segmente aufweist, beispielsweise ein Befestigungssegment und ein daran angebrachtes Verschleißsegment, wobei zumindest das Verschleißsegment aus einem Metallmatrixverbundmaterial ausgebildet ist. Das Verschleißsegment bildet den radial äußeren Bereich des Brechwerkzeugs aus, wobei zumindest die Spitze eine Verschleißeinlage umfasst.
  • Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zum Herstellen einer Brechwalze eines Walzenbrechers, wobei die Brechwalze eine Mehrzahl von Brechplatten aufweist, die die Mantelfläche der Brechwalze ausbilden und das Verfahren die Schritte aufweist:
    • Positionieren einer Verschleißschutzeinlage aus einem Hartmetall und/ oder Keramik in einer Gussform zum Gießen einer Brechplatte der Brechwalze und
    • Gießen der Brechplatte aus einem Metallmatrixmaterial, sodass die Verschleißschutzeinlage zumindest teilweise von dem Metallmatrixmaterial der Brechplatte umschlossen wird.
  • Die Verschleißschutzeinlage wird gemäß einer Ausführungsform vor dem Positionieren in der Gussform aus einem pulverförmigen und/ oder körnigem Gemisch aus Hartmetall und/ oder Keramik mittels Erhitzen hergestellt. Anschließend wird die abgekühlte Verschleißschutzeinlage insbesondere in der Gussform befestigt und mit dem Metallmatrixmaterial umschlossen.
    • Beschreibung der Zeichnungen
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele mit Bezug auf die beiliegenden Figuren näher erläutert.
    • Fig. 1
    zeigt einen Walzenbrecher mit zwei Brechwalzen mit Brechplatten gemäß einem Ausführungsbeispiel.
    Fig. 2
    zeigt eine schematische Darstellung einer Brechplatte mit einer Mehrzahl von Brechwerkzeugen in einer perspektivischen Ansicht gemäß einem Ausführungsbeispiel.
    Fig. 3
    zeigt eine schematische Darstellung der Brechplatte gemäß Fig. 1 in einer Schnittansicht.
    Fig. 4
    zeigt eine schematische Darstellung eines Brechwerkzeugs in einer perspektivischen Ansicht gemäß einem Ausführungsbeispiel.
  • Fig. 1 zeigt einen Walzenbrecher 11 mit zwei Brechwalzen 1, die nebeneinander angeordnet sind und wobei zwischen den Brechwalzen 1 ein Brechspalt 26 ausgebildet ist, in dem das Material zerkleinert wird. Die Brechwalzen 1 umfassen jeweils eine Mehrzahl von Brechplatten 10, welche die Oberfläche der Brechwalze 1 ausbilden und umfangsmäßig nebeneinander angeordnet sind. Beispielhaft weist jede der Brechwalzen 1 jeweils sechs Brechplatten 10 auf. Die Brechplatten 10 weisen jeweils auf ihrer Oberfläche eine Mehrzahl von Brechwerkzeugen 12 auf, die umfangsmäßig auf der jeweiligen Brechwalze 1 angeordnet und gleichmäßig zueinander beabstandet sind. Auf der Oberfläche der Brechplatten 10 sind eine Mehrzahl von Halterungen 16 angeordnet, insbesondere verschweißt, verschraubt oder einstückig mit der Brechplatte 10 ausgebildet, wobei an jeder Halterung 16 jeweils ein Brechwerkzeug 18 befestigt ist. Jede Halterung 16 weist eine Ausnehmung auf, in der jeweils ein Brechwerkzeug 18 befestigt ist. Die Ausnehmungen in den Halterungen 16 sind insbesondere derart angeordnet, dass die Brechwerkzeuge 12 in einem Winkel von etwa 30-60°, vorzugsweise 45° zur Radialen der Brechwalze 1 ausgerichtet sind. Im Betrieb des Walzenbrechers 11 rotieren die Brechwalzen 1 in Pfeilrichtung gegenläufig zueinander. Das zu zerkleinernde Material wird von oben in den Brechspalt 26 aufgegeben und in dem Brechspalt 26 zerkleinert.
  • Fig. 2 zeigt eine Brechplatte 10 mit einer Mehrzahl von Brechwerkzeugen 18. Die Brechplatte 10 ist beispielhaft teilkreisbogenförmig ausgebildet und weist acht Brechwerkzeuge 18 auf, die zueinander versetzt auf der Oberfläche der Brechplatte 10 angebracht sind. Beispielhaft sind jeweils zwei Brechwerkzeuge 18 in Umfangsrichtung der Brechwalze nebeneinander angeordnet, sodass vier in Umfangsrichtung verlaufende Reihen mit jeweils zwei Brechwerkzeugen axial hintereinander angeordnet sind. Die Brechwerkzeuge 18 sind mittels jeweils einer Halterung 16 an der Brechplatte 10 befestigt. Beispielsweise sind die Halterungen 16 einstückig mit der Brechplatte 10 ausgebildet auf stoffschlüssig, insbesondere verschweißt, mit der Brechplatte 10 verbunden. Über die Breite der Halterungen 16 ist der Umfang der Brechplatte 10 verstärkt, sodass der Durchmesser der Brechwalze vergrößert ist. Die Brechplatte 10 weist daher in axialer Richtung ein stufenförmiges Profil auf, wobei sich die einzelnen Stufen in Umfangsrichtung erstrecken.
  • Die Brechplatte 10 ist aus einem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ausgebildet und umfasst eine Verschleißschutzeinlage 14 und eine Metallmatrix 12. Die Verschleißschutzeinlage 14 ist vorzugsweise zumindest teilweise in die Metallmatrix 12 eingebettet. Beispielhaft umfasst die Brechplatte 10 der Fig. 2 eine Mehrzahl von Verschleißschutzeinlagen 14, die teilkreisbogenförmig ausgebildet sind. Die Verschleißschutzeinlagen weisen beispielsweise eine Dicke von 10 - 200mm, insbesondere 20 - 100mm, vorzugsweise 30 - 50mm auf, sind streifenförmig ausgebildet und in axialer Richtung nebeneinander angeordnet. Die Brechplatte 10 der Fig. 2 weist beispielhaft zehn Verschleißschutzeinlagen 14 auf, die jeweils die gleiche Breite und Dicke aufweisen, wobei die Breite beispielsweise der Breite einer Stufe, insbesondere der Breite einer Halterung 16 entspricht. Es ist ebenfalls denkbar, dass die Brechplatte lediglich eine Verschleißschutzeinlage aufweist, die sich über die Oberfläche der Brechplatte erstreckt. Vorzugsweise ist die gesamte Oberfläche der Brechplatte 10 mit zumindest einem oder mehreren Verschleißschutzeinlagen 14 bedeckt.
  • Die Verschleißschutzeinlagen 14 sind beispielsweise jeweils einstückig ausgebildet und umfassen ein Hartmetall, wie Wolframcarbid, Titancarbid, Borcarbid oder Chromcarbid oder Keramik oder eine Kombination dieser Werkstoffe und weist eine poröse oder wabenförmige Struktur auf. Vorzugsweise wird die Verschleißschutzeinlage aus einem pulverförmigen und/ oder körnigem Gemisch aus den oben genannten Werkstoffen hergestellt, wobei das Gemisch erhitzt, insbesondere begast und gebacken, wird. Insbesondere wird das Gemisch in einer beispielsweise flexible Form erhitzt, die der Negativform der Verschleißschutzeinlage entspricht. Anschließend kühlt das Gemisch ab und härtet zu einem sehr verschleißbeständigen Körper mit einer porösen Struktur aus. Bei dem Metallmatrixmaterial handelt es sich beispielsweise um hochtemperaturfesten Stahl und/oder einen Stahl mit einer Härte von etwa 150 - 400 HB (Brinell). Unter einem hochtemperaturfesten Stahl ist ein warmfester Stahl mit einem hohen Chrom-Nickel-Anteil zu verstehen, der eine Temperaturbeständigkeit von bis zu 650°C, insbesondere bis zu 1000°C aufweist. Bei solchen Stählen handelt es sich beispielsweise um austenitische Chrom-Nickel-Stähle, wie beispielsweise GX25CrNiSi18-9, GX40CrNiSi25-12, GX40NiCrSiNb35-26. Hochtemperaturfeste Stähle bis 600°C sind beispielsweise Stähle gemäß DIN EN 10213. Hochtemperaturfeste Stähle bis 1200°C sind beispielsweise Stähle gemäß DIN EN 10295.
  • Die Verschleißschutzeinlagen 14 sind zumindest teilweise oder vollständig von dem Metallmatrixmaterial 12 umschlossen. Die Brechplatte 10 weist einen oberen, radial nach außen weisenden Bereich auf, der die in das Metallmatrixmaterial 12 eingebettete Verschleißschutzeinlage 14 umfasst und einen radial nach innen weisenden Bereich der ausschließlich das Metallmatrixmaterial 12 aufweist.
  • Bei der Herstellung der Brechplatte wird die Verschleißschutzeinlage 14 aus Keramik oder Hartmetall, wie Wolframcarbid, Titancarbid, Borcarbid, Niobcarbid oder Chromcarbid oder eine Mischung aus diesen Werkstoffen, in einer Gussform zum Gießen der Verschleißschutzeinheit 14 positioniert, beispielsweise befestigt. Die Verschleißschutzeinlage 14 weist beispielsweise eine Plattenform auf und wird auf der Oberseite der Brechplatte 10 positioniert. Anschließend wird die Brechplatte 10 aus dem Metallmatrixmaterial gegossen, sodass die Verschleißschutzeinlage 14 zumindest teilweise von dem Gussmaterial, nämlich dem Metallmatrixmaterial 12, umschlossen wird, wobei das Gussmaterial beispielsweise in die poröse Struktur der Verschleißschutzeinlage 14 infiltriert. Insbesondere wird die Verschleißschutzeinlage 14 vollständig von dem Gussmaterial umschlossen.
  • Die die Brechwerkzeuge 18 sind in einem Winkel von etwa 30-60°, vorzugsweise 45° zur Radialen der Brechwalze ausgerichtet und jeweils in einer Halterung 16 aufgenommen. Die Halterungen 16 weisen beispielhaft ebenfalls zumindest eine Verschleißschutzeinlage 14 auf und sind auch aus dem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ausgebildet. Die Verschleißeilage 14 ist auf der Rückseite der Halterung 16, insbesondere auf der radial nach außen weisenden Fläche der Halterung 16 angeordnet. Der in Richtung der Brechplatte 10 weisende Bereich der Halterung 16 ist ausschließlich aus dem Metallmatrixmaterial 12 ausgebildet, wobei der radial nach außen weisende Bereich der Halterung 16 aus dem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ausgebildet ist und die Verschleißschutzeinlage 14 umfasst.
  • Fig. 3 zeigt eine Schnittansicht der Brechplatte 10 der Fig. 2. Die Fig. 3 zeigt zwei Verschleißschutzeinlagen 14 an der Oberfläche der Brechplatte 10, die jeweils an einer Halterung 16 anliegen. Die Halterung 16 ist einstückig mit der Brechplatte ausgebildet und weist eine Bohrung 20 auf, die sich in einem Winkel von etwa 30-60°, vorzugsweise 45° zur Radialen der Brechwalze erstreckt. An der sich in Rotationsrichtung der Brechwalze weisenden Seitenfläche der Halterung 16 ist das Brechwerkzeug 18 angeordnet. Das Brechwerkzeug weist vorzugsweise ein Befestigungssegment 22 auf, das mit der Halterung 16 verbunden ist und ein Verschleißsegment 24, das aus der Halterung 16 hervorsteht und mit dem zu zerkleinernden Material in Kontakt kommt. Das Befestigungssegment 22 weist einen Schaft auf, der in der Bohrung 20 der Halterung 16 befestigt, beispielsweise verschraubt, ist. Der Verschleißbereich 24 ist im Wesentlichen zahnförmig ausgebildet und ist mit dem Befestigungsbereich beispielsweise einstückig ausgebildet oder stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt. Das Brechwerkzeug 18 ist vorzugsweise aus einem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ausgebildet, wobei eine Verschleißschutzeinlage 14 an der Oberfläche, insbesondere an der Spitze des Brechwerkzeugs 18 angeordnet ist und der Brechzahn aus dem Metallmatrixmaterial gegossen ist. Insbesondere ist lediglich das Verschleißsegment 24 des Brechwerkzeugs 18 aus einem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ausgebildet, wobei eine oder mehrere Verschleißschutzeinlagen and der in Rotationsrichtung weisenden Oberfläche des Verschleißsegments 24 angeordnet sind und von dem Metallmatrixmetarial zumindest teilweise umschlossen sind. Das Verschleißsegment 24 und das Befestigungssegment 22 sind beispielsweise miteinander verschraubt oder stoffschlüssig beispielsweise durch Schweißen miteinander verbunden.
  • Fig. 4 zeigt ein Brechwerkzeug 18 zum Anbringen an eine Brechplatte 10 einer Brechwalze. Das Brechwerkzeug 18 weist ein Befestigungssegment 22 und ein Verschleißsegment 24 auf, die miteinander verbunden sind und das Brechwerkzeug 18 ausbilden. Das Befestigungssegment 22 ist an einer Brechwalze eines Walzenbrechers befestigbar und weist einen Schaft auf. Der Schaft des Befestigungssegments 22 bildet ein Ende des Brechwerkzeugs 18 und ist beispielsweise in der Oberfläche der Brechplatte 10 oder an einer an der Brechplatte 10 angebrachten Halterung 16 befestigt. Vorzugsweise ist der Schaft vollständig in der Oberfläche der Brechplatte oder in einer an der Brechplatte 10 angebrachten Halterung 16 gemäß Fig. 2 angeordnet. Der Schaft weist eine Mehrzahl von Durchmessern auf, die der Befestigung des Schafts beispielsweise in einer Bohrung 20 in der Oberfläche der Brechplatte dienen. Es ist ebenfalls denkbar, dass der Schaft ein Gewinde zur Befestigung in der Bohrung 20 oder der Halterung 16 an der Oberfläche der Brechplatte 10 aufweist. Beispielsweise kann der Schaft einen konstanten Durchmesser aufweisen und ist mittels einer stoffschlüssigen Verbindung, wie Schweißen, Kleben, oder Löten an der Brechplatte oder einer Halterung 16 befestigt sein. Das Verschleißsegment 24 und das Befestigungssegment 22 sind beispielsweise miteinander über eine stoffschlüssige Verbindung, wie beispielsweise Löten, Schweißen oder Kleben verbunden.
  • Das Verschleißsegment 24 steht vorzugsweise zumindest teilweise oder vollständig aus der Oberfläche oder der Halterung 16 der Brechplatte 10 hervor und ist dem Verschleiß durch Kontakt mit dem zu zerkleinernden Material ausgesetzt. Das Befestigungssegment 22 kann mit dem Verschleißsegment 24 einstückig ausgebildet oder ein separates Bauteils sein, das aus einem duktileren Stahl, verglichen mit dem Verschleißsegment 24 ausgebildet ist. Beispielsweise wird ein Stahl mit einer Härte von 90-500 HB (Brinell), vorzugsweise 120-350 HB, insbesondere 150 - 200 HB, und vorzugsweise einer Bruchdehnung von etwa 18 - 26% verwendet.
  • Das Verschleißsegment 16 ist im Wesentlichen zahnförmig ausgebildet. Auch eine kegelstumpfförmige, halbkugelförmige oder die Form eines Paraboloids sind beispielsweise denkbar. Die nach außen weisende Spitze des Verschleißsegments 24, beispielsweise in etwa die Hälfte des Verschleißsegments 24, besteht aus dem Metallmatrix-Verbundwerkstoff. Die Verschleißschutzeinlage 14 bildet zumindest teilweise die Oberfläche, insbesondere die Spitze des Brechwerkzeugs 18, aus und ist zahnförmig ausgebildet. Bei dem Metallmatrix-Verbundwerkstoff und der Verschleißschutzeinlage 14 handelt es sich um den bereits mit Bezug auf Fig. 2 und 3 beschriebenen Werkstoff.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Brechwalze
    10
    Brechplatte
    11
    Walzenbrecher
    12
    Metallmatrix
    14
    Verschleißschutzeinlage
    16
    Halterung
    18
    Brechwerkzeug
    20
    Bohrung
    22
    Befestigungssegment
    24
    Verschleißsegment
    26
    Brechspalt

Claims (12)

  1. Brechwalze (1) eines Walzenbrechers (11) aufweisend
    eine Mehrzahl von Brechplatten (10), welche die Mantelfläche der Brechwalze (1) ausbilden und
    eine Mehrzahl von an der Brechplatte (10) angebrachten Brechwerkzeugen (18), dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Brechplatte (10) aus einem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ausgebildet ist, der eine Verschleißschutzeinlage (14) aus einem Hartmetall und/ oder aus Keramik aufweist.
  2. Brechwalze (1) nach Anspruch 1, wobei jede Brechplatte (10) eine Mehrzahl von Verschleißschutzeinlagen (14) aufweist.
  3. Brechwalze (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Brechplatten (10) durch ein Gießverfahren hergestellt sind.
  4. Brechwalze (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verschleißschutzeinlage (14), Wolframcarbid, Keramik, Titancarbid, Borcarbid, Niobcarbid oder Chromcarbid oder aus einer Mischung aus diesen Werkstoffen umfasst.
  5. Brechwalze (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verschleißschutzeinlage (10) zumindest teilweise in ein Metallmatrixmaterial eingegossen ist.
  6. Brechwalze (1) nach einem der vorrangehenden Ansprüche, wobei die Verschleißschutzeinlage (14) teilkreisringförmig ausgebildet ist.
  7. Brechwalze (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verschleißschutzeinlage (14) zumindest teilweise die Oberfläche der Brechplatte (10) ausbildet.
  8. Brechwalze (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Brechwalze eine Halterung (16) zur Aufnahme eines Brechwerkzeugs (18) aufweist und wobei die Halterung (16) aus einem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ausgebildet ist, der eine Verschleißschutzeinlage (14) aus einem Hartmetall und/ oder aus Keramik aufweist.
  9. Brechwalze (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verschleißschutzeinlage (14) eine poröse Struktur aufweist.
  10. Brechwalze (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Brechwerkzeug (18) aus einem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ausgebildet ist, der eine Verschleißschutzeinlage (14) aus einem Hartmetall und/ oder aus Keramik aufweist.
  11. Verfahren zum Herstellen einer Brechwalze (1) eines Walzenbrechers (11), wobei die Brechwalze (1) eine Mehrzahl von Brechplatten (10) aufweist, die die Mantelfläche der Brechwalze (1) ausbilden
    und das Verfahren die Schritte aufweist:
    - Positionieren einer Verschleißschutzeinlage (14) aus einem Hartmetall und/ oder Keramik in einer Gussform zum Gießen einer Brechplatte (10) der Brechwalze (1),
    - Gießen der Brechplatte (10) aus einem Metallmatrixmaterial, sodass die Verschleißschutzeinlage (14) zumindest teilweise von dem Metallmatrixmaterial umschlossen wird und
    - Befestigen einer Mehrzahl von Brechwerkzeugen (18) an der Brechplatte (10).
  12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei die Verschleißschutzeinlage (14) vor dem Positionieren in der Gussform aus einem pulverförmigen und/ oder körnigem Gemisch aus Hartmetall und/ oder Keramik mittels Erhitzen hergestellt wird.
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