EP3619123B1 - Verpackungssystem umfassend ein faserformteil und verfahren zur herstellung einer verpackung - Google Patents

Verpackungssystem umfassend ein faserformteil und verfahren zur herstellung einer verpackung Download PDF

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EP3619123B1
EP3619123B1 EP18722501.6A EP18722501A EP3619123B1 EP 3619123 B1 EP3619123 B1 EP 3619123B1 EP 18722501 A EP18722501 A EP 18722501A EP 3619123 B1 EP3619123 B1 EP 3619123B1
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EP
European Patent Office
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packaging
insert
plastic film
fibre part
layer
Prior art date
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Active
Application number
EP18722501.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3619123A1 (de
Inventor
Klaus D. Ende
Hans-Günter DONGES
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
GEA Food Solutions Germany GmbH
Original Assignee
GEA Food Solutions Germany GmbH
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Publication date
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Publication of EP3619123A1 publication Critical patent/EP3619123A1/de
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Publication of EP3619123B1 publication Critical patent/EP3619123B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/42—Details of containers or of foldable or erectable container blanks
    • B65D5/56—Linings or internal coatings, e.g. pre-formed trays provided with a blow- or thermoformed layer
    • B65D5/60—Loose, or loosely attached, linings
    • B65D5/603—Flexible linings loosely glued to the wall of the container
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2105/00—Rigid or semi-rigid containers made by assembling separate sheets, blanks or webs
    • B31B2105/002—Making boxes characterised by the shape of the blanks from which they are formed
    • B31B2105/0024—Making boxes having all side walls attached to the bottom
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2120/00—Construction of rigid or semi-rigid containers
    • B31B2120/40—Construction of rigid or semi-rigid containers lined or internally reinforced
    • B31B2120/402—Construction of rigid or semi-rigid containers lined or internally reinforced by applying a liner to already made boxes, e.g. opening or distending of the liner or the box
    • B31B2120/404—Construction of rigid or semi-rigid containers lined or internally reinforced by applying a liner to already made boxes, e.g. opening or distending of the liner or the box using vacuum or pressure means to force the liner against the wall

Definitions

  • the present invention relates to a packaging system consisting of a packaging container and a packaging element separate therefrom for closing the packaging container, in which the packaging container has a molded fiber part as the outer molded structure and a molded single-layer or multi-layer plastic film as the molded insert, the inside of each side wall of the molded fiber part is bonded to the insert only in its upper part, preferably on the upper edge of each side wall or on a circumferential flange that may be present there, the insert with the remaining areas of the inside of each side wall down to the bottom is essentially of the same shape, but forms a loose contact surface and the molded fiber part has at least one, preferably several, degassing openings arranged in regular sections at least in the bottom area, characterized in that the molded fiber part is a molded fiber part and the molded fiber part has a surface finish obtained by smoothing.
  • packaging systems that are especially suitable for the packaging of food, especially fresh or cooked meat, poultry or fish, meat products such as ham or sausage or non-food products, represents a particular challenge.
  • the packaging systems do not have to be just one offer hygienic protection of the product during transport and storage, but also enable the product to be presented in an appealing way for the customer, so that the product can be inspected by the customer, for example.
  • the products are packaged in the packaging systems, which preferably consist of a trough and a lid, preferably in a protective gas atmosphere in order to keep the oxygen content in the packaging as low as possible.
  • the known packaging systems used for this purpose preferably include a trough made of plastic, which is usually not made from renewable raw materials.
  • Other disadvantages may also include high carbon dioxide emissions and high water consumption during production, as well as high disposal costs.
  • the ecological balance of the invention Packaging system is thus improved in particular compared to conventional systems based on plastic trays.
  • packaging containers in which the packaging container consists of cardboard laminated over its entire surface with a plastic film, the laminated surface of which faces the contents.
  • packaging containers when such packaging containers are used on the known packaging systems, in particular when the packaging system is closed, problems can arise which may require individual adaptation of the respective system parts.
  • packaging made of corresponding composite materials is much more expensive to dispose of.
  • a packaging system consisting of a packaging tray and a packaging element for closing the tray
  • the packaging tray has an outer, folded or formed cardboard structure, eg made of corrugated cardboard, with an insert made of a single or multi-layer plastic film.
  • the EP3141373A1 describes composite shells and a method of making heat-sealed composite shells.
  • the EP2016001A2 discloses injection molded composite containers and methods of making same.
  • the FR2401848A1 describes a double-walled airtight package and a method for its manufacture.
  • the DE102005048182A1 is a packaging for flowable media comprising a molded fiber container and a film bag partially or completely enclosed by this molded fiber container. From the EP2206658A1 a packaging made of a paper, cardboard or fiber base with one or more compartments in any form is known.
  • the object of the present invention was therefore to provide a packaging system that does not have the stated disadvantages of the packaging systems of the prior art.
  • the packaging system should, as far as possible, only be based on renewable raw materials, which are preferably at least recyclable and can be produced largely trouble-free on the usual packaging systems without further adjustments.
  • this object is achieved by providing a packaging system consisting of a packaging container and a separate packaging element for closing the packaging container, in which the packaging container has a molded fiber part as the outer, molded structure and a correspondingly molded single-layer or multi-layer plastic film as the molded insert, characterized in that the inside of each side wall of the molded fiber part is bonded to the insert only in its upper part, preferably on the upper edge of each side wall or on a circumferential flange that may be present there, the insert with forms an essentially identically shaped but loose contact surface in the remaining areas of the inside of each side wall up to the bottom and the molded fiber part has at least one, preferably several, degassing openings arranged in regular sections at least in the bottom area and the molded fiber part is a molded fiber part and the molded fiber part has a surface finish obtained by smoothing.
  • the packaging container of the packaging system according to the invention has a molded fiber part as the outer, molded structure, the molded fiber part being a molded fiber part.
  • Fiber molded parts are characterized by high stability despite their low weight.
  • bio-based materials that can be easily recycled or composted after use come into consideration for the production of the fiber molded part according to the invention.
  • the fiber moldings are based essentially on comminuted cellulosic materials, preferably cellulosic fibers.
  • the molded part according to the invention consists of fibers from recycled paper, fresh fibers (pulp), fibers from grasses, in particular bamboo, reed, miscanthus, corn, etc., or mixtures of at least two or more of these materials.
  • fiber moldings are known to those skilled in the art, for example in the form of egg cartons for packaging raw eggs.
  • the molded fiber part is particularly preferably a molded fiber part made from bio-based materials that can be easily recycled or composted after use, in particular from fibers from recycled paper, fresh fibers (pulp), fibers from grasses, in particular bamboo, reed, miscanthus, corn, etc. or Mixtures of at least two or more of these materials.
  • bio-based materials that can be easily recycled or composted after use, in particular from fibers from recycled paper, fresh fibers (pulp), fibers from grasses, in particular bamboo, reed, miscanthus, corn, etc. or Mixtures of at least two or more of these materials.
  • the packaging system according to the invention therefore consists at least partially of renewable raw materials, which means that fewer petroleum reserves are consumed.
  • the proportion of plastic in a packaging container according to the invention can be reduced by up to 70 percent compared to packaging containers made from conventional plastics.
  • the fiber molding and the respective insert can be easily separated from each other, which facilitates disposal and recycling and creates fewer environmental problems. This is not possible even when using cardboard structures laminated with plastic films.
  • the molded fiber parts based on renewable raw materials of the outer structure of the packaging container according to the invention can be recycled.
  • the packaging container according to the invention comprises a molded fiber part as the outer, shaped structure, which can have any container shape, preferably a trough-shaped design.
  • the opening of the fiber molding can be polygonal, preferably triangular, rectangular, square or round.
  • the molded fiber part can be divided into at least two compartments by partitions.
  • the side walls of the molded fiber part can be straight or preferably more or less conical to the bottom, which makes the packaging container according to the invention easier to stack.
  • the molded insert essentially corresponds to the shape of the molded fiber part and is therefore preferably also trough-shaped. If the molded fiber part has compartments, the molded insert will have corresponding compartments.
  • the fiber molding has a height of 1.5 cm to 10 cm, more preferably 2 cm to 8 cm.
  • the width and length of a rectangular shaped fiber article may preferably be 3 cm to 30 cm, more preferably 10 cm to 20 cm.
  • the volume of the fiber molding is preferably 20 to 1500 cm 3 , more preferably 100 to 1000 cm 3 , particularly preferably 500 to 800 cm 3 .
  • the fiber molding that is used as the outer structure of the packaging container according to the invention preferably has an all-round flange at the upper edge of the side walls as a component of the fiber molding.
  • a flange can be designed in a variety of ways, e.g. as a single or double fold.
  • the molded fiber part can also have one or more ribbing, which increases the stability, in particular the rigidity, of the molded fiber part and the packaging system based on it.
  • the molded fiber part can have one or more elements that make it easier to unstack two or more molded fiber parts, thereby facilitating handling on corresponding packaging and filling machines.
  • Molded fiber parts are manufactured using the so-called fiber casting process.
  • gently processed paper fibers from eg corrugated cardboard residues, newspapers, cardboard waste and/or paper, fresh fibers (pulp), fibers from grasses, in particular bamboo, reed, miscanthus, corn etc. or mixtures of at least two or more of these materials.
  • processed in the so-called pulper with the help of water to form a pulp, which, depending on the materials, for example the processed cellulose waste, also processes cellulose fibers of different quality including groundwood and possibly also fresh cellulose fibers to form a suspension, the so-called pulp.
  • the suspension is pumped onto screens, from which the liquid is sucked off by vacuum and the fiber mixture on the screens is held back.
  • the desired shape of the fiber molding is formed as the outer structure of the packaging container of the present invention.
  • the wet fiber moldings are then dried on a drying section, preferably with heated air, to the desired moisture content of the moldings, usually 5%. If the molded fiber parts do not yet meet the necessary technical requirements, they can be solidified further in a press under the action of heat, thereby increasing their stability. It goes without saying that such molded fiber parts can easily be freed from the insert and recycled again after their use, for example as the outer structure of a packaging container according to the invention.
  • the fiber cast moldings can be easily obtained in different grammages (material thicknesses) and with different surface finishes (e.g. smoothing).
  • the molded fiber part of the packaging container according to the invention can also be printed in order to convey product and consumer information, if necessary, or to serve as decoration. Pressure can be applied to the outside of the molded fiber part and/or to the side walls and/or to the bottom.
  • the design according to the invention of the outer, shaped structure of the packaging container as a fiber cast molding enables the formation of a stable edge or flange. This enables the packaging container according to the invention to be used on existing packaging machines and filling devices which previously could only accommodate and process corresponding packaging made of plastic.
  • the extremely flexible design of the fiber cast molding enables the production of standardized sizes and shapes, in particular rounded corners of the packaging, as they are usually used on existing systems, in a simple manner. This means that the existing packaging machines and filling devices can continue to be operated without the need for complex conversion processes.
  • the packaging system according to the invention based on fiber cast moldings thus makes it possible to produce lightweight packaging with high stability, in particular rigidity, and good stacking and unstacking ability.
  • the rigidity can be further increased while reducing the overall weight.
  • the production of the packaging system based on molded fiber parts thus makes it possible to retain the advantages of corresponding packaging systems based on plastic with a significantly improved ecological balance.
  • the insert of the packaging container according to the invention is preferably made from a single-layer or multi-layer, preferably heat-sealable plastic film made from thermoplastic polymers.
  • the plastic film that is used as an insert is preferably stretched in the longitudinal and/or transverse direction in a stretching ratio of at least 1:1.5, preferably at least 1:2, particularly preferably 1:2 to 1:4, since such a multi-layer plastic film is characterized by a particularly high puncture resistance.
  • the biaxially oriented, multilayer plastic film has a shrinkage of at most 5%, preferably ⁇ 3%, since it is fixed after stretching.
  • the interlayer film preferably has a thickness of 30 to 400 ⁇ m, more preferably 50 to 350 ⁇ m, even more preferably 70 to 300 ⁇ m, most preferably 80 to 250 ⁇ m and in particular 90 to 220 ⁇ m or 100 to 200 ⁇ m.
  • the multi-layer plastic film used as an insert can preferably have more than 2, particularly preferably 5 or more layers.
  • the insert used according to the invention is preferably not inflatable, does not consist of segments and is not composed of several plastic webs.
  • the insert consists of only one plastic web, preferably thermoformed by deep-drawing.
  • the insert is particularly preferably based on a multi-layer plastic film which is essentially made up of thermoplastic polymers.
  • the insert of the packaging tray according to the invention preferably consists of a multi-layer plastic film which is a transparent film composite with preferably at least one optionally multi-layer heat-sealing layer based on at least one thermoplastic polymer, of at least one transparent layer of a thermoplastic polymer with a specific functionality and optionally of necessary adhesion promoter layers of a includes thermoplastic polymer.
  • the transparent composite film or the multilayer plastic film which serves as an insert for the packaging container according to the invention, can have at least one preferably transparent barrier layer (c), preferably a barrier layer against gases, such as oxygen or water vapor, against migration of low molecular weight Shares and / or against taste or odor impairment or against moisture, which is optionally connected to the adjacent layers via an adhesion promoter layer.
  • a transparent barrier layer preferably a barrier layer against gases, such as oxygen or water vapor, against migration of low molecular weight Shares and / or against taste or odor impairment or against moisture, which is optionally connected to the adjacent layers via an adhesion promoter layer.
  • the plastic film used as an insert in the packaging container according to the invention preferably has an oxygen permeability according to DIN 53380-3 of less than 10.00 cm 3 /(m 2 ⁇ d ⁇ bar) at 23° C. and 50% RH. f.
  • the oxygen permeability of the insert is preferably at most 8 cm 3 /(m 2 d bar), preferably at most 7 or 6 cm 3 /(m 2 d bar), more preferably at most 5, 4 or 3 cm 3 /(m 2 ⁇ d ⁇ bar), more preferably at most 2, 1 or 0.5 cm 3 /(m 2 ⁇ d ⁇ bar), most preferably at most 0.4, 0.3 or 0.2 cm 3 /(m 2 ⁇ d ⁇ bar) and in particular at most 0.1, 0.09 or 0.08 cm 3 /(m 2 ⁇ d ⁇ bar) (in each case at 23°C and 50% r.h.).
  • the water vapor permeability values of the plastic film used as an insert of the packaging container according to the invention preferably correspond at most to the abovementioned oxygen permeability values, the water vapor permeability being determined according to DIN ISO 53,122.
  • thermoplastic film with the layer sequences listed above known in particular from the field of food technology, can be used as an insert.
  • a multi-layer plastic film which comprises at least the polymer layers (a) to (e) and optionally (f) can particularly preferably be used for an insert.
  • the polyolefin layers (a) and (e) preferably each form the outer layer of the insert. Both outer layers of the plastic film are particularly preferably heat-sealable.
  • the polyolefin layers (a), (e) and optionally (f) of the multilayer film according to the invention are based, identical or different, on a thermoplastic polyolefin, olefin copolymer or a mixture thereof.
  • Polyolefins and olefin copolymers for the purposes of the present invention are preferably selected from the group consisting of polyethylenes (PE)—in particular low-density polyethylenes between 0.86 and 0.93 g/cm 3 (LDPE), linear low-density polyethylenes between 0.86 and 0.94 g/cm 3 (LLDPE) which, in addition to ethylene as a comonomer, contains one or more ⁇ -olefins having more than 3 carbon atoms contain high density polyethylenes between 0.94 and 0.97 g/cm 3 (HDPE) or ethylene copolymers with an ⁇ -olefin having 4 or more carbon atoms (mPE), polypropylenes (PP), polyisobutylenes (PI), polybutylene ( PB), ethylene-acrylic acid copolymers (EAA), ethylene-methacrylic acid copolymers (EMAA), ethylene-vinyl acetate copolymers with preferably 60-99
  • the plastic film used as an insert of the packaging container according to the invention preferably has at least one barrier layer (d).
  • the person skilled in the art is familiar with suitable polymers with which the desired barrier effect, in particular a gas or aroma barrier, can be achieved.
  • Suitable polymers are ethylene-vinyl alcohol copolymers (EVOH), polyvinylidene chloride (PVDC) and vinylidene chloride copolymers, preferably with a vinylidene chloride content of 80% or more, optionally also as a blend with other polymers, such as with ethylene/vinyl acetate copolymers ( EVA).
  • EVOH ethylene-vinyl alcohol copolymers
  • PVDC polyvinylidene chloride
  • EVA ethylene/vinyl acetate copolymers
  • the barrier layers (d) are preferably each based, identically or differently, on ethylene-vinyl alcohol copolymers.
  • barrier layer (d) In order to protect the barrier layer (d), if necessary, against the effects of moisture, it can be provided with an intermediate layer (c). These intermediate layers (c) also protect the barrier layer (d), if necessary, against damage during thermoforming.
  • intermediate layers (c) are preferably based in each case, identically or differently, on a polyamide, copolyamide or mixtures thereof.
  • Polyamides (PA) and copolyamides (CoPA) for the purposes of the present invention are preferably aliphatic or (partially) aromatic. Aliphatic polyamides are preferred.
  • the polyamides or copolyamides have a melting point in the range from 160 to 240°C, more preferably from 170 to 220°C.
  • At least one polyamide or copolyamide is preferably selected from the group consisting of PA 4, PA 6, PA 7, PA 8, PA 9, PA 10, PA 11, PA 12, PA 4.2, PA 6.6, PA 6, 8, 6.9P, 6.10P, 6.12P, 7.7P, 8.8P, 9.9P, 10.9P, 12.12P, 6/6.6P, P.P 6.6/6, PA 6T, and PA 6I.
  • PA 6 is particularly preferred.
  • a detailed description of Polyamides and copolyamides can be found in Kunststoff-Handbuch Volume VI, Polyamide, Carl Hanser Verlag Kunststoff, 1966 ; and Melvin I. Kohan, Nylon Plastics Handbook, Carl Hanser Verlag Kunststoff, 1995 , the content of which is fully referred to.
  • Certain PA or CoPA can also be used as an oil or grease barrier and are known to those skilled in the art.
  • the multilayer plastic film used according to the invention can preferably also have one or more adhesion promoter layers (b). Suitable adhesion promoter polymers are known to those skilled in the art.
  • the adhesion promoter layers (b) are preferably based, identical or different, on a mixture of preferably modified polyolefins and/or olefin copolymers, preferably selected from the group comprising PE, PP modified with carboxyl groups and/or cyclic anhydride groups, in particular polyethylenes modified with maleic anhydride groups, polypropylenes and ethylene vinyl acetate copolymers.
  • the multi-layer plastic film used as an insert can in particular have up to 9, 10 or 11 layers, for example 5, 6, 7, 8, 9, 10 or 11 layers, with the two outer, sealable layers preferably being based on PE.
  • the multi-layer plastic film used as an insert can also comprise a paper layer as the outer layer, with the bond between the multi-layer plastic film and the paper layer being provided by a laminating layer.
  • Laminating layers and the materials suitable for them are known to those skilled in the art.
  • the otherwise preferably transparent plastic film preferably has a paper layer which, as an insert, is directed towards the filling material and preferably has a basis weight of 20 g/m 2 -100 g/m 2 .
  • an insert is a multi-layer plastic film which is heat-sealable, highly transparent and suitable for food, which has a maximum shrinkback of ⁇ 5% and also a barrier against gases such as oxygen and/or water vapor, against moisture and against the migration of low-molecular fractions and/or against taste or odor impairment and/or against fats and oils.
  • the insert according to the invention made from the plastic films described is adapted exactly to the shape of the molded fiber part by deep-drawing, but only as before specified, fixed in the upper part of the inner surface of each side, preferably on the corresponding upper edge, most preferably on the peripheral flange.
  • the insert preferably consists of a compact plastic film without passages such as perforations.
  • the packaging container according to the invention After the packaging container according to the invention has been filled with filling material, it is closed with a packaging element for closing the container (the closure element), preferably a lid.
  • the closure element preferably the lid
  • This closure element, preferably the lid, of the packaging system according to the invention is preferably based on a heat-sealable, single-layer or multi-layer plastic film. If the closure element, preferably the lid, is constructed from a multi-layer plastic film, it can also have a pressure-sensitive adhesive layer, at least in the area of the sealing seam, as a reclosable device.
  • the plastic film used as the closure element is preferably stretched in the longitudinal and/or transverse direction in a stretching ratio of at least 1:1.5, preferably at least 1:2, particularly preferably 1:2 to 1:4, whereby the multilayer plastic film characterized by a particularly high puncture resistance.
  • the plastic film used as the cover element preferably has a thickness between 20 and 350 ⁇ m, more preferably between 30 and 300 ⁇ m, even more preferably between 35 and 250 ⁇ m, most preferably between 40 and 200 ⁇ m and in particular 45 to 150 ⁇ m or 50 to 120 ⁇ m on.
  • the multi-layer plastic film used as a closure element which is sealable, highly transparent, possibly reclosable and suitable for food, has practically no shrinkback, in particular at most shrinkback of ⁇ 5%, preferably a barrier against gases such as oxygen or water vapor Moisture, against migration of low-molecular components, against taste and odor impairment and/or against fats and oils.
  • the plastic film used as the closure element preferably has an oxygen permeability according to DIN 53380-3 of less than 10.00 cm 3 /(m 2 ⁇ d ⁇ bar) at 23° C. and 50% RH.
  • the oxygen permeability is preferably at most 8 cm 3 /(m 2 ⁇ d ⁇ bar), preferably at most 7 or 6 cm 3 /(m 2 ⁇ d ⁇ bar), more preferably at most 5, 4 or 3 cm 3 /(m 2 ⁇ d.bar).
  • ⁇ bar more preferably at most 2, 1 or 0.5 cm 3 /(m 2 ⁇ d ⁇ bar), most preferably at most 0.4, 0.3 or 0.2 cm 3 /(m 2 ⁇ d ⁇ bar ) and in particular at most 0.1, 0.09 or 0.08 cm 3 /(m 2 ⁇ d ⁇ bar) (in each case at 23°C and 50% r.h.).
  • the multi-layer plastic film used as the closure element also has at most a water vapor permeability which corresponds to the abovementioned values for oxygen permeability, with the water vapor permeability being determined according to DIN ISO 53 122.
  • the packaging system according to the invention preferably also has a preferably transparent closure element, preferably a lid, made from a preferably multi-layer, optionally reclosable plastic film with optionally the barrier properties mentioned for closing the packaging container.
  • a preferably transparent closure element preferably a lid
  • Suitable barrier layers have already been disclosed above in connection with the description of the multi-layer plastic film used as an insert according to the invention.
  • the closure element particularly preferably consists of an at least two-layer plastic film.
  • the material of this plastic film and the multi-layer plastic film used as an insert can be the same or different. Any plastic film known to a person skilled in the art, in particular from the field of food technology, which preferably has a polyester layer, can preferably be used for the lid.
  • the plastic film of the closure element can optionally be printed.
  • the plastic film of the closure element particularly preferably comprises a heat-sealable layer (g), which is preferably based on the same polymer as the heat-sealable layers (a) or (e) of the plastic film from which the insert is made, or at least on the same type of polymer.
  • suitable Polymers for producing layers (b), (c), (d) and (f) which may be present in the plastic film of the closure element have already been disclosed above in connection with the description of the plastic film used as an insert.
  • the preferably present layer (h) of the lid plastic film is based on at least one polyester or at least one copolyester, which is preferably selected from the group comprising polyethylene terephthalate (PET), in particular c-PET, a-PET, CoPET, PBT and CoPBT.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the polyester or copolyester layer can optionally also be oriented.
  • PET refers to polyethylene terephthalates made from ethylene glycol and terephthalic acid.
  • a-PET amorphous PET
  • c-PET crystalline PET
  • CoPET refers to copolyesters which, in addition to ethylene glycol and terephthalic acid, also contain other monomers, such as branched or aromatic diols.
  • CoPBT refers to polybutylene terephthalates.
  • the polyester or copolyester used preferably has an intrinsic viscosity of preferably 0.1 to 2.0 dl/g, more preferably 0.3 to 1.5 dl/g, in particular 0.6 to 1.0 dl/g on, the method for determining the intrinsic viscosity is known to those skilled in the art.
  • PET PET, PBT, Polycarbonates (PC) and copolycarbonates (CoPC)
  • PC Polycarbonates
  • CoPC copolycarbonates
  • the plastic film particularly preferably comprises a preferably at least two-layer plastic film as the closure element, which has a layer based on PE or oriented PET (oPET), the heat-seal layer made of PE as the closure element facing the filling. If necessary, the plastic film of the closure element, preferably of the lid, can be closed again using a pressure-sensitive adhesive layer.
  • a layer based on PE or oriented PET (oPET) the heat-seal layer made of PE as the closure element facing the filling.
  • the plastic film of the closure element can also include a paper layer, with the bond between the preferably multilayer plastic film and the paper layer being provided by a laminating layer. Suitable materials for laminating layers are known to those skilled in the art.
  • This paper layer of the closure element can have a cutout in the form of a window for viewing.
  • the closure element, preferably the lid, of the packaging system according to the invention can consist of a composite of a preferably multi-layer plastic film and a paper web, the paper web optionally having a cutout in the form of a window.
  • the layers of the preferably multi-layer plastic film used as an insert and the preferably multi-layer plastic film serving as the closure element can optionally be selected with additives the group comprising antioxidants, anti-blocking agents, anti-fog agents, anti-static agents, anti-microbial agents, light stabilizers, UV absorbers, UV filters, dyes, color pigments, stabilizers, preferably heat stabilizers, process stabilizers and UV and/or light stabilizers, preferably based be doped on at least one sterically hindered amine (HALS), peel additives or processing aids.
  • additives the group comprising antioxidants, anti-blocking agents, anti-fog agents, anti-static agents, anti-microbial agents, light stabilizers, UV absorbers, UV filters, dyes, color pigments, stabilizers, preferably heat stabilizers, process stabilizers and UV and/or light stabilizers, preferably based be doped on at least one sterically hindered amine (HALS), peel additives or processing aids.
  • the plastic film described is deep-drawn as a plastic film web, preferably with the supply of heat and the application of a vacuum or pressure, into the existing fiber molding until the plastic film is essentially the same shape as the structure on its inner walls up to the bottom and on the inside of the
  • the molded fiber part forms a loose contact surface and does not shrink back, while at the same time degassing takes place between the plastic film insert and the molded fiber part via the degassing opening or openings located at least in the bottom area of the cardboard structure.
  • the plastic film web can also be brought at least partially into the shape of the insert before it is thermoformed into the molded fiber part until it is finally shaped.
  • the molded fiber part preferably has at least one, preferably several, degassing openings arranged in regular sections in the bottom area.
  • the number of degassing openings preferably depends on the size of the molded fiber part.
  • the degassing openings can have any shape.
  • the degassing openings are preferably in the form of slits, which preferably have a length of 0.5 cm to 10 cm, more preferably 1 cm to 5 cm.
  • degassing openings of the molded fiber part are preferably arranged in the edges that may be present between the individual side walls and the floor area that may be present or in the floor that may be present.
  • the degassing openings of the molded fiber part are arranged at regular intervals in the edges between the base and the side walls, preferably complementary to the gas discharge devices, i.e. air discharge devices, of the respective shaping tool when the molded fiber part is in shape a hollow is designed.
  • the preferably sealable plastic film can be sealed by sealing, d. H. under the action of heat and pressure, by crimping, by pressing or by gluing, e.g. by gluing with a self-adhesive film section, in particular a double-sided self-adhesive film section. Heat sealing with sealing tools is preferred.
  • the integral connection between the molded fiber part and the insert takes place in that the insert and the molded fiber part are pressed against one another in the predetermined area while being heated.
  • the insert of the packaging system according to the invention is preferably based on a thermoformed plastic film, preferably by deep-drawing, which is materially bonded to the molded fiber part by heat sealing or pressing only in the specified areas, preferably over the entire circumference.
  • the insert preferably has a peripheral edge as a flange which projects beyond the entire edge of the molded fiber part and serves to close the packaging tray.
  • This flange as a sealing edge preferably protrudes perpendicularly from the upper edge of the side walls.
  • the packaging container After the packaging container has been filled, it can be closed with the closure element, preferably the lid, based on one of the plastic films mentioned, by sealing with the flange while exchanging gas.
  • the closure element preferably the lid, based on one of the plastic films mentioned
  • the packaging system according to the invention is suitable as packaging for goods of all kinds, preferably foodstuffs, semi-luxury foods, animal feed and medical products, in solid or liquid form.
  • the packaging system according to the invention is particularly preferably suitable as packaging for raw or cooked foods such as meat and fish, meat products such as ham or sausage, ready meals, frozen foods, animal feed, dry powders of all kinds, solid milk products, sweets such as chocolate products, pasta, medical products and decorative items.
  • the individual components or materials, coatings, colors, etc. of the packaging system according to the invention are each chosen so that they Meet the requirements for the packaging of the filling goods (e.g. food suitability for food and luxury goods).
  • the packaging system according to the invention is preferably sterilizable, pasteurizable and/or microwaveable.
  • the Figures 1-5 illustrate by way of example a two-part packaging system 1 consisting of a packaging container 2 and a separate packaging element 3 for closing the packaging container 2, in which the packaging container 2 has a molded fiber part 2a as the outer, molded structure and a molded plastic film as the molded insert 2b.
  • the inside of each side wall of the molded fiber part is bonded to the insert only in its upper part, preferably on the upper edge of each side wall or on the circumferential flange present there.
  • the insert 2b also forms an essentially identically shaped but loose contact surface with the remaining areas of the inside of each side wall up to the base, and the molded fiber part 2a has at least several degassing openings 4 arranged in regular sections in the base area.
  • the molded fiber part can have a bevel 5 for better handling on known packaging and filling machines. Furthermore, ribbing 6 can be provided to increase stability, as well as elements 7 that facilitate unstacking.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verpackungssystem aus einem Verpackungsbehälter und einem davon separaten Verpackungselement zum Verschließen des Verpackungsbehälters, bei dem der Verpackungsbehälter als äußere, geformte Struktur ein Faserformteil und als geformte Einlage eine geformte ein- oder mehrschichtige Kunststofffolie aufweist, wobei die Innenseite jeder Seitenwand des Faserformteils jeweils nur in ihrem oberen Teilbereich, vorzugsweise auf dem oberen Rand jeder Seitenwand oder auf einen ggf. dort vorhandenen, umlaufenden Flansch mit der Einlage stoffschlüssig verbunden ist, die Einlage mit den jeweils verbleibenden Bereichen der Innenseite jeder Seitenwand bis zum Boden eine im Wesentlichen formgleiche, aber lose Anlagefläche bildet und das Faserformteil zumindest im Bodenbereich wenigstens eine, vorzugsweise mehrere, in regelmäßigen Abschnitten angeordnete Entgasungsöffnungen aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserformteil ein Fasergussformteil ist und wobei das Fasergussformteil eine durch Glätten erhaltene Oberflächenveredelung aufweist.
  • Die Bereitstellung von Verpackungssystemen, welche speziell für die Verpackung von Lebensmitteln, insbesondere von frischem oder gegartem Fleisch, Geflügel oder Fisch, Fleischwaren wie Schinken oder Wurst oder Non-Food-Produkten geeignet sind, stellt eine besondere Herausforderung dar. Die Verpackungssysteme müssen nicht nur einen hygienischen Schutz des Produktes während des Transports und der Lagerung bieten, sondern auch eine für den Kunden ansprechende Präsentation der Produkte ermöglichen, sodass beispielsweise das Produkt durch den Kunden in Augenschein genommen werden kann.
  • Um die Produktqualität - wie Frische und Farbe - möglichst optimal zu erhalten und die Haltbarkeit zu verlängern, werden die Produkte in den Verpackungssystemen bestehend vorzugsweise aus einer Mulde und einem Deckel vorzugsweise unter Schutzgasatmosphäre verpackt, um den Sauerstoffgehalt in der Verpackung möglichst gering zu halten.
  • Dafür war es u.a. auch notwendig, entsprechend angepasste Verpackungsanlagen zu entwickeln, die bei den geforderten hohen Verpackungsgeschwindigkeiten störungsfrei funktionieren. Die dafür zum Einsatz kommenden, bekannten Verpackungssysteme, insbesondere im Bereich der Lebensmittelindustrie, umfassen vorzugsweise eine Mulde aus Kunststoff, die üblicherweise nicht aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt ist. Weitere Nachteile sind ggf. auch hohe Kohlenstoffdioxidemissionen und ein hoher Wasserverbrauch bei der Herstellung sowie hohe Kosten bei der Entsorgung. Die Ökobilanz des erfindungsgemäßen Verpackungssystems ist somit insbesondere gegenüber herkömmlichen Systemen auf Basis von Kunststoffschalen verbessert.
  • Dies gilt auch für Verpackungssysteme, bei denen der Verpackungsbehälter aus einem mit einer Kunststofffolie vollflächig laminierten Karton besteht, dessen laminierte Oberfläche dem Füllgut zugewandt ist. Zusätzlich kann es beim Einsatz solcher Verpackungsbehälter auf den bekannten Verpackungsanlagen, insbesondere bei dem Verschließen des Verpackungssystems, zu Problemen kommen, die eine individuelle Anpassung der jeweiligen Anlagenteile erfordern können. Ferner sind Verpackungen aus entsprechenden Verbundmaterialien sehr viel aufwendiger zu entsorgen.
  • Aus der DE102013006309A1 ist ein Verpackungssystem aus einer Verpackungsmulde und einem Verpackungselement zum Verschließen der Mulde bekannt, bei dem die Verpackungsmulde eine äußere, gefaltete oder geformte Kartonstruktur, z.B. aus Wellpappe, mit einer Einlage aus einer ein- oder mehrschichtigen Kunststofffolie aufweist. Die EP3141373A1 beschreibt Verbundschalen sowie ein Verfahren zur Herstellung von thermoverschweißten Verbundundschalen. Die EP2016001A2 offenbart Spritzguss-Verbundbehälter und Verfahren zu deren Herstellung. Die FR2401848A1 beschreibt eine doppelwandige luftdichte Verpackung und ein Verfahren zu ihrer Herstellung. Der DE102005048182A1 ist eine Verpackung für fließfähige Medien umfassend einen Faserguss-Behälter und einen von diesem Faserguss-Behälter teilweise oder vollständig umschlossenen Folienbeutel. Aus der EP2206658A1 ist eine Verpackung aus einem Papier-, Karton oder Faser-Unterteil mit ein oder mehreren Abteilen in beliebiger Form bekannt.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher ein Verpackungssystem zur Verfügung zu stellen, dass nicht die genannten Nachteile der Verpackungssysteme des Standes der Technik aufweist. Außerdem sollte das Verpackungssystem so weit wie möglich nur auf nachwachsenden Rohstoffen basieren, die vorzugsweise zumindest recycelbar sind, und ohne weitere Anpassung auf den üblichen Verpackungsanlagen weitgehend störungsfrei hergestellt werden können.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch Bereitstellung eines Verpackungssystems aus einem Verpackungsbehälter und einem davon separaten Verpackungselement zum Verschließen des Verpackungsbehälters, bei dem der Verpackungsbehälter als äußere, geformte Struktur ein Faserformteil und als geformte Einlage eine entsprechend geformte ein- oder mehrschichtige Kunststofffolie aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenseite jeder Seitenwand des Faserformteils jeweils nur in ihrem oberen Teilbereich, vorzugsweise auf dem oberen Rand jeder Seitenwand oder auf einem ggf. dort vorhandenen, umlaufenden Flansch, mit der Einlage stoffschlüssig verbunden ist, die Einlage mit den jeweils verbleibenden Bereichen der Innenseite jeder Seitenwand bis zum Boden eine im Wesentlichen formgleiche, aber lose Anlagefläche bildet und das Faserformteil zumindest im Bodenbereich wenigstens eine, vorzugsweise mehrere, in regelmäßigen Abschnitten angeordnete Entgasungsöffnungen aufweist und wobei das Faserformteil ein Fasergussformteil ist und wobei das Fasergussformteil eine durch Glätten erhaltene Oberflächenveredelung aufweist.
  • Der Verpackungsbehälter des erfindungsgemäßen Verpackungssystems weist als äußere, geformte Struktur ein Faserformteil auf, wobei das Faserformteil ein Fasergussformteil ist.
  • Faserformteile zeichnen sich trotz geringem Eigengewicht durch eine hohe Stabilität aus. Zur Herstellung des erfindungsgemäß vorliegenden Faserformteils kommen dabei insbesondere biobasierende Materialien in Betracht, die sich nach dem Gebrauch leicht recyclen oder kompostieren lassen. Beispielsweise sind die Basis für die Faserformteile im Wesentlichen zerkleinerte Cellulosematerialien, vorzugsweise Cellulosefasern.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform besteht das erfindungsgemäß vorliegende Formteil aus Fasern aus recyceltem Papier, frischen Fasern (Zellstoff), Fasern aus Gräsern, insbesondere Bambus, Schilf, Miscanthus, Mais etc. oder Mischungen aus wenigstens zwei oder mehr dieser Materialien. Entsprechende Faserformteile sind dem Fachmann beispielsweise in Form von Eierkartons zur Verpackung von rohen Eiern bekannt.
  • Besonders bevorzugt ist das Faserformteil ein Fasergussformteil aus biobasierenden Materialien, die sich nach dem Gebrauch leicht recyclen oder kompostieren lassen, insbesondere aus Fasern aus recyceltem Papier, frischen Fasern (Zellstoff), Fasern aus Gräsern, insbesondere Bambus, Schilf, Miscanthus, Mais etc. oder Mischungen aus wenigstens zwei oder mehr dieser Materialien.
  • Daher besteht das erfindungsgemäße Verpackungssystem zumindest teilweise aus nachwachsenden Rohstoffen, wodurch weniger Erdölreserven verbraucht werden. So kann der Kunststoffanteil eines erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters im Vergleich zu Verpackungsbehältern aus herkömmlichen Kunststoffen um bis zu 70 Prozent reduziert werden. Zusätzlich können das Faserformteil und die jeweilige Einlage einfach voneinander getrennt werden, was die Entsorgung und die Wiederverwertung erleichtert und weniger Umweltprobleme erzeugt. Dies ist selbst bei einem Einsatz von mit Kunststofffolien laminierten Kartonstrukturen nicht möglich. Ferner können die auf nachwachsenden Rohstoffen basierenden Faserformteile der äußeren Struktur der erfindungsgemäßen Verpackungsbehälter recycelt werden.
  • Der erfindungsgemäße Verpackungsbehälter umfasst als äußere, geformte Struktur ein Faserformteil, das jede Behälterform, vorzugsweise eine muldenförmige Gestaltung, aufweisen kann. Die Öffnung des Faserformteils kann mehreckig, bevorzugt dreieckig, rechteckig, quadratisch oder rund sein. Das Faserformteil kann durch Zwischenwände in wenigstens zwei Abteilungen aufgeteilt sein. Die Seitenwände des Faserformteils können gerade oder vorzugsweise mehr oder weniger konisch auf den Boden zulaufen, wodurch der erfindungsgemäße Verpackungsbehälter besser stapelbar wird.
  • Die geformte Einlage entspricht im Wesentlichen der Gestalt des Faserformteils und ist daher vorzugsweise ebenfalls muldenförmig. Sofern das Faserformteil Abteilungen aufweist, hat die geformte Einlage dementsprechende Abteilungen.
  • Vorzugsweise hat das Faserformteil eine Höhe von 1,5 cm bis 10 cm, bevorzugter 2 cm bis 8 cm. Die Breite und Länge eines rechteckigen Faserformteils können bevorzugt 3 cm bis 30 cm, bevorzugter 10 cm bis 20 cm, betragen. Das Volumen des Faserformteils beträgt vorzugsweise 20 bis 1500 cm3, bevorzugter 100 bis 1000 cm3, besonders bevorzugt 500 bis 800 cm3.
  • Das zum Einsatz kommende Faserformteil als äußere Struktur des erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters weist vorzugweise am oberen Rand der Seitenwände einen rundumlaufenden Flansch als Bestandteil des Faserformteils auf. Ein solcher Flansch kann auf verschiedenste Weise ausgeführt werden, z.B. als einfache oder doppelte Abkantung.
  • Das Faserformteil kann ferner eine oder mehrere Verrippungen aufweisen, welche die Stabilität, insbesondere die Steifigkeit erhöhen des Faserformteils und des darauf basierenden Verpackungssystems erhöhen.
  • Des Weiteren kann das Faserformteil eines oder mehre Elemente aufweisen, welche das Entstapeln von zwei oder mehreren Faserformteilen erleichtern, wodurch die Handhabung auf entsprechenden Abpack- und Füllmaschinen erleichtert wird.
  • Faserformteile werden nach dem sogenannten Fasergussverfahren hergestellt. Dazu werden schonend aufbereitete Papierfasern von z.B. Wellpapperesten, Zeitungen, Kartonabfälle und/oder Papier, Frischfasern (Zellstoff), Fasern aus Gräsern, insbesondere Bambus, Schilf, Miscanthus, Mais etc. oder Mischungen aus wenigstens zwei oder mehr dieser Materialien. in dem sogenannten Pulper mit Hilfe von Wasser zu einem Brei verarbeitet, der je nach Materialien, z.B. den aufbereiteten Celluloseabfällen Cellulosefasern unterschiedlicher Qualität umfassend auch Holzschliff und ggf. auch frische Cellulosefasern zu einer Suspension, der sogenannten Brei, verarbeitet. Die Suspension wird auf Siebe gepumpt, von denen die Flüssigkeit durch Vakuum abgesaugt und das Fasergemisch auf den Sieben zurückgehalten wird. Die zurückbleibenden Fasern nehmen dabei nach und nach die Form des Siebes an, so dass mit Hilfe der Kontur des Siebes beliebig geformte Bauteile hergestellt werden können. Dementsprechend wird die gewünschte Form des Faserformteils als äußere Struktur des erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters erzeugt. Gemäß dem Verfahren werden dann die nassen Faserformteile auf einer Trockenstrecke vorzugsweise mit erhitzter Luft auf die gewünschte Feuchte der Formteile, üblicherweise 5 %, getrocknet. Sofern die Faserformteile dann noch nicht den notwendigen technischen Anforderungen genügen, können sie in einer Presse unter Hitzeeinwirkung noch weiter verfestigt werden und damit eine Erhöhung der Stabilität erfahren. Es versteht sich von selbst, dass solche Faserformteile nach ihrer Verwendung, wie z.B. als äußere Struktur eines erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters, von der Einlage mühelos befreit und wieder recycelt werden können.
  • Die Fasergussformteile können hierdurch auf einfache Art und Weise in unterschiedlichen Grammaturen (Materialdicken) sowie in unterschiedlichen Oberflächenveredlungen (z.B. Glätten) erhalten werden. Das Faserformteil des erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters kann auch bedruckt sein, um ggf. Produkt- und Verbraucherinformationen zu vermitteln oder um zur Dekoration zu dienen. Ein Druck kann auf der Außenseite des Faserformteils und/oder auf den Seitenwänden und/oder auf dem Boden aufgebracht sein.
  • Die erfindungsgemäße Ausführung der äußeren, geformten Struktur des Verpackungsbehälters als Fasergussformteil ermöglicht die Ausbildung eines stabilen Randes bzw. Flansches. Dies ermöglicht den Einsatz des erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters auf bereits bestehenden Abpackmaschinen und Füllvorrichtungen, die bisher lediglich entsprechende Verpackungen aus Kunststoff aufnehmen und verarbeiten konnten. Die äußerst flexible Gestaltung des Fasergussformteils, ermöglicht auf einfache Art und Weise die Herstellung genormter Größen und Formen, insbesondere abgerundeter Ecken der Verpackungen, wie sie üblicherweise auf bereits bestehenden Anlagen zum Einsatz kommen. Somit können die bereits vorhandenen Abpackmaschinen und Füllvorrichtungen ohne aufwendige Umrüstprozesse weiterbetrieben werden.
  • Das erfindungsgemäße Verpackungssystem auf Basis von Fasergussformteilen, ermöglicht es, somit leichte Verpackungen mit hoher Stabilität, insbesondere Steifigkeit sowie guter Stapel- und Entstapelfähigkeit herzustellen. Durch Einführung von Verrippungen im Faserformteil kann die Steifigkeit unter Reduktion des Gesamtgewichts weiter erhöht werden.
  • Die Herstellung des Verpackungssystems auf Basis von Faserformteilen ermöglicht es somit bei einer deutlich verbesserten Ökobilanz gegenüber entsprechenden Verpackungssystemen auf Basis von Kunststoff, deren Vorteile zu erhalten.
  • Die Einlage des erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters ist vorzugsweise aus einer ein- oder mehrschichtigen, vorzugsweise heißsiegelbaren Kunststofffolie aus thermoplastischen Polymeren.
  • Vorzugsweise wird die Einlage aus einer mehrschichtigen Kunststofffolie hergestellt, die folgende Schichtfolge umfasst:
    • (a) eine zum Füllgut gerichtete, vorzugsweise heißsiegelbare Schicht (a) aufgebaut aus wenigstens einem thermoplastischen Olefin-Homo- oder Copolymeren, Cyclo-Olefin-Copolymeren oder deren Mischungen,
    • (b) eine Haftvermittlerschicht (b),
    • (c) ggf. eine Schicht (c) aufgebaut aus wenigstens einem Homo- und/oder Copolyamid,
    • (d) wenigstens eine Barriereschicht (d)
    • (c) ggf. eine weitere Schicht (c) aufgebaut aus wenigstens einem Homo-und/oder Copolyamid,
    • (b) eine weitere Haftvermittlerschicht (b),
    • (f) ggf. eine Schicht (f) aufgebaut aus wenigstens einem thermoplastischen Olefin-Homo- oder Copolymeren, einem Cyclo-Olefin-Copolymeren oder deren Mischungen oder aus wenigstens einem Homo- oder Copolyamid oder deren Mischungen,
    • (b) ggf. eine weitere Haftvermittlerschicht (b), und
    • (e) eine zum Faserformteil gerichtete, vorzugsweise heißsiegelbare Außenschicht (e) aufgebaut aus wenigstens einem thermoplastischen Olefin-Homo- oder Copolymeren, Cyclo-Olefin-Copolymeren oder deren Mischungen.
  • Vorzugsweise kann die zum Einsatz kommende mehrschichtige Kunststofffolie zusätzlich zu der vorstehend beschriebenen Schichtfolge, insbesondere (a) bis (e), eine weitere Schichtfolge umfassend
    • (f) ggf. eine weitere Schicht (f) aufgebaut aus wenigstens einem thermoplastischen Olefin-Homo- oder Copolymeren, einem Cyclo-Olefin-Copolymeren oder deren Mischungen oder aus wenigstens einem Homo-oder Copolyamid oder deren Mischungen,
    • (b) eine weitere Haftvermittlerschicht (b),
    • (c) ggf. eine weitere Schicht (c) aufgebaut aus wenigstens einem Homo-und/oder Copolyamid,
    • (d) wenigstens eine Barriereschicht (d)
    • (c) ggf. eine weitere Schicht (c) aufgebaut aus wenigstens einem Homo-und/oder Copolyamid,
    • (b) ggf. eine weitere Haftvermittlerschicht (b)
    aufweisen, die mit der ggf. vorhandenen Schicht (f) direkt an die (ggf.) vorhandene Schicht (f) anschließt und die Schicht (e) als Außenschicht verbleibt.
  • Erfindungsgemäß bevorzugt wird die Kunststofffolie, die als Einlage zum Einsatz kommt, in Längs- und/oder Querrichtung in einem Reckverhältnis von mindestens 1:1,5, vorzugsweise mindestens 1:2, besonders bevorzugt 1:2 bis 1:4 gereckt, da sich eine solche mehrschichtige Kunststofffolie durch eine besonders hohe Durchstoßfestigkeit auszeichnet.
  • Trotz einer solchen biaxialen Orientierung weist die biaxial orientierte, mehrschichtige Kunststofffolie nur einen Schrumpf von höchstens 5 %, vorzugsweise von ≤ 3 % auf, da sie nach der Reckung fixiert wird.
  • Die Einlagenfolie weist bevorzugt eine Dicke von 30 bis 400 µm, bevorzugter von 50 bis 350 µm, noch bevorzugter von 70 bis 300 µm, am bevorzugtesten von 80 bis 250 µm und insbesondere von 90 bis 220 µm oder von 100 bis 200 µm auf.
  • Wie bereits ausgeführt, kann die als Einlage zum Einsatz kommende mehrschichtige Kunststofffolie bevorzugt mehr als 2, besonders bevorzugt 5 und mehr Schichten aufweisen. Besonders bevorzugt ist auch als Einlage eine Kunststofffolie, die 5 bis 11 Schichten, ganz besonders bevorzugt 5 bis 10 Schichten aufweist.
  • Vorzugsweise ist die erfindungsgemäß zum Einsatz kommende Einlage nicht aufblasbar, besteht nicht aus Segmenten und setzt sich nicht aus mehreren Kunststoffbahnen zusammen. Vorzugsweise besteht die Einlage nur aus einer, vorzugsweise durch Tiefziehen thermogeformten Kunststoffbahn.
  • Besonders bevorzugt basiert die Einlage auf einer mehrschichtigen Kunststofffolie, welche im Wesentlichen aus thermoplastischen Polymeren aufgebaut ist.
  • Die Einlage der erfindungsgemäßen Verpackungsmulde besteht bevorzugt aus einer mehrschichtigen Kunststofffolie, die einen transparenten Folienverbund mit vorzugsweise wenigstens einer gegebenenfalls mehrlagigen Heißsiegelschicht basierend auf wenigstens einem thermoplastischen Polymer, aus wenigstens einer transparenten Schicht aus einem thermoplastischen Polymer mit einer bestimmten Funktionalität und gegebenenfalls aus notwendigen Haftvermittlerschichten aus einem thermoplastischen Polymer umfasst.
  • Als Schicht mit einer bestimmten Funktionalität kann der transparente Folienverbund bzw. die mehrschichtige Kunststofffolie, die als Einlage für den erfindungsgemäßen Verpackungsbehälter dient, wenigstens eine vorzugsweise transparente Barriereschicht (c) aufweisen, vorzugsweise eine Barriereschicht gegen Gase, wie Sauerstoff oder Wasserdampf, gegen Migration von niedermolekularen Anteilen und/oder gegen Geschmacks- bzw. Geruchsbeeinträchtigung oder gegen Feuchtigkeit, die ggf. jeweils über eine Haftvermittlerschicht mit den angrenzenden Schichten verbunden ist.
  • Bevorzugt weist die als Einlage des erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters zum Einsatz kommende Kunststofffolie eine Sauerstoffdurchlässigkeit gemäß DIN 53380-3 von unter 10,00 cm3/(m2·d·bar) bei 23°C und 50% r. F. auf. Bevorzugt beträgt die Sauerstoffdurchlässigkeit der Einlage höchstens 8 cm3/(m2·d·bar), bevorzugt höchstens 7 oder 6 cm3/(m2·d·bar), bevorzugter höchstens 5, 4 oder 3 cm3/(m2·d·bar), noch bevorzugter höchstens 2, 1 oder 0,5 cm3/(m2·d·bar), am bevorzugtesten höchstens 0,4, 0,3 oder 0,2 cm3/(m2·d·bar) und insbesondere höchstens 0,1, 0,09 oder 0,08 cm3/(m2·d·bar) (jeweils bei 23°C und 50% r. F.).
  • Erfindungsgemäß bevorzugt entsprechen die Werte der Wasserdampfdurchlässigkeit der als Einlage des erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters verwendeten Kunststofffolie höchstens den vorstehend genannten Sauerstoffdurchlässigkeitswerten, wobei die Wasserdampfdurchlässigkeit gemäß DIN ISO 53 122 bestimmt wird.
  • Als Einlage zum Einsatz kommende Kunststofffolie kann jede, insbesondere aus dem Bereich der Lebensmitteltechnik bekannte, thermoplastische Kunststofffolie mit den vorstehend aufgeführten Schichtfolgen verwendet werden.
  • Für eine Einlage kann besonders bevorzugt eine mehrschichtige Kunststofffolie eingesetzt werden, die wenigstens die Polymerschichten (a) bis (e) und ggf. (f) umfasst. Die Polyolefinschichten (a) und (e) bilden bevorzugt jeweils die äußere Schicht der Einlage. Besonders bevorzugt sind beide äußeren Schichten der Kunststofffolie heißsiegelbar.
  • Die Polyolefinschichten (a), (e) und ggf. (f) der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie basieren, gleich oder verschieden, auf einem thermoplastischen Polyolefin, Olefin-Copolymeren oder deren Mischung.
  • Polyolefine und Olefin-Copolymere im Sinne der vorliegenden Erfindung sind bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe umfassend Polyethylene (PE) - insbesondere Polyethylene niedriger Dichte zwischen 0,86 und 0,93 g/cm3 (LDPE), lineare Polyethylene geringer Dichte zwischen 0,86 und 0,94 g/cm3 (LLDPE), die neben Ethylen als Comonomer ein oder mehrere α-Olefine mit mehr als 3 Kohlenstoffatomen enthalten, Polyethylene hoher Dichte zwischen 0,94 und 0,97 g/cm3 (HDPE) oder Ethylen-Copolymere mit einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen (mPE), Polypropylene (PP), Polyisobutylene (PI), Polybutylen (PB), EthylenAcrylsäure-Copolymere (EAA), Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere (EMAA), Ethylen-Vinylacetat-Copolymere mit vorzugsweise 60-99 mol.-% Ethylen (EVA), Ethylen-Propylen-Copolymere mit vorzugsweise 1-10 mol.-% Ethylen (EPCo) und auf Olefinen basierende Copolymere, deren Moleküle über lonenbindungen vernetzt sind und Mischungen aus jeweils wenigstens zwei der genannten Polymerarten.
  • Die als Einlage zum Einsatz kommende Kunststofffolie des erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters weist bevorzugt, wie bereits erwähnt, wenigstens eine Barriereschicht (d) auf. Dem Fachmann sind geeignete Polymere bekannt, mit denen die gewünschte Barrierewirkung, insbesondere Gas- oder Aromabarriere, erzielt werden kann.
  • Geeignete Polymere sind Ethylen-Vinylalkohol-Copolymere (EVOH), Polyvinylidenchlorid (PVDC) und Vinylidenchlorid-Copolymere, vorzugsweise mit einem Anteil des Vinylidenchlorids von 80% oder mehr, ggf. auch als Blend mit anderen Polymeren, wie mit Ethylen/Vinylacetat-Copolymere (EVA). Wenn die Kunststofffolie mehrere Barriereschichten (d) umfasst, basieren die Barriereschichten (d) vorzugsweise jeweils, gleich oder verschieden, auf Ethylen-Vinylalkohol-Copolymeren.
  • Um die Barriereschicht (d), wenn notwendig, gegen Feuchtigkeitseinflüsse zu schützen, kann sie jeweils mit einer Zwischenschicht (c) versehen sein. Diese Zwischenschichten (c) schützen die Barriereschicht (d), wenn notwendig, auch gegen eine Schädigung beim Thermoformen.
  • Bevorzugt basieren diese Zwischenschichten (c) jeweils, gleich oder verschieden, auf einem Polyamid, Copolyamid oder deren Mischungen. Polyamide (PA) und Copolyamide (CoPA) im Sinne der vorliegenden Erfindung sind bevorzugt aliphatisch oder (teil-)aromatisch. Bevorzugt sind aliphatische Polyamide. Bevorzugt weisen die Polyamide oder Copolyamide einen Schmelzpunkt im Bereich von 160 bis 240°C, bevorzugter von 170 bis 220°C auf. Bevorzugt ist wenigstens ein Polyamid oder Copolyamid ausgewählt aus der Gruppe umfassend aus PA 4, PA 6, PA 7, PA 8, PA 9, PA 10, PA 11, PA 12, PA 4,2, PA 6,6, PA 6,8, PA 6,9, PA 6,10, PA 6,12, PA 7,7, PA 8,8, PA 9,9, PA 10,9, PA 12,12, PA 6/6,6, PA 6,6/6, PA 6T, und PA 6I. PA 6 ist besonders bevorzugt. Eine ausführliche Beschreibung von Polyamiden und Copolyamiden findet sich im Kunststoff-Handbuch Band VI, Polyamide, Carl Hanser Verlag München, 1966; und Melvin I. Kohan, Nylon Plastics Handbook, Carl Hanser Verlag München, 1995, auf dessen Inhalt vollumfänglich Bezug genommen wird. Bestimmte PA oder CoPA können auch als Öl- oder Fettbarriere eingesetzt werden und sind dem Fachmann bekannt.
  • Die erfindungsgemäß zum Einsatz kommende, mehrschichtige Kunststofffolie kann bevorzugt auch eine oder mehrere Haftvermittlerschichten (b) aufweisen. Geeignete Haftvermittlerpolymere sind dem Fachmann bekannt.
  • Bevorzugt basieren die Haftvermittlerschichten (b), gleich oder verschieden, auf einer Mischung aus vorzugsweise modifzierten Polyolefinen und/oder Olefin-Copolymeren, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe umfassend mit Carboxylgruppen und/oder cyclischen Anhydridgruppen modifzierte PE, PP, insbesondere mit Maleinsäureanhydridgruppen modifizierte Polyethylene, Polypropylene und Ethylen-Vinylacetat-Copolymere. Bevorzugt sind Maleinsäureanhydrid-modifizierte PE, mit COOH-Gruppen modifizierte PE, säuremodifizierte Copolymere von Ethylen/Vinylacetat, säuremodifizierte Ethylen/(meth)acrylat-Copolymere oder anhydridmodifizierte Ethylen(meth)acrylat-Copolymere, anhydridmodifizierte Ethylen-Vinylacetat-Copolymere oder ein Polymerblend enthaltend mindestens zwei der vorstehend genannten Polymere. Mit Maleinsäureanhydrid modifizierte Polymere oder Copolymere sind besonders bevorzugt.
  • Die als Einlage zum Einsatz kommende mehrschichtige Kunststofffolie kann insbesondere bis zu 9, 10, oder 11 Schichten aufweisen, beispielsweise 5, 6, 7, 8, 9, 10 oder 11 Schichten, wobei die äußeren beiden, siegelbaren Schichten bevorzugt auf PE basieren.
  • In besonderen Fällen kann die als Einlage zum Einsatz kommende, mehrschichtige Kunststofffolie auch eine Papierschicht als äußere Schicht umfassen, wobei der Verbund zwischen der mehrschichtigen Kunststofffolie und der Papierschicht über eine Laminierschicht gegeben ist. Dem Fachmann sind Laminierschichten und die dafür geeigneten Materialien bekannt. Die sonst vorzugsweise transparente Kunststofffolie weist bevorzugt eine Papierschicht auf, die als Einlage gegen das Füllgut gerichtet ist und vorzugsweise ein Flächengewicht von 20 g/m2 - 100 g/m2 aufweist.
  • Besonders bevorzugt ist als Einlage eine mehrschichtige Kunststofffolie, welche heißsiegelfähig, hochtransparent und für Lebensmittel geeignet ist, die höchstens einen Rückschrumpf von <5% aufweist und außerdem eine Barriere gegen Gase, wie Sauerstoff und/oder Wasserdampf, gegen Feuchtigkeit, gegen Migration von niedermolekularen Anteilen und/oder gegen Geschmacks- bzw. Geruchsbeeinträchtigung und/oder gegen Fette und Öle aufweist.
  • Die erfindungsgemäße Einlage aus den beschriebenen Kunststofffolien ist durch Tiefziehen exakt an die Form des Faserformteils angepasst, aber nur, wie bereits angegeben, im oberen Teil der inneren Oberfläche jeder Seite, vorzugsweise auf dem entsprechenden oberen Rand, besonders bevorzugt auf dem umlaufenden Flansch befestigt. Die Einlage besteht vorzugsweise aus einer kompakten Kunststofffolie ohne Durchgänge, wie Perforationen.
  • Nach Füllung des erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters mit Füllgut, wird er mit einem Verpackungselement zum Verschließen des Behälters (dem Verschlusselement), vorzugsweise einem Deckel, verschlossen. Dieses Verschlusselement, vorzugsweise der Deckel, des erfindungsgemäßen Verpackungssystems basiert bevorzugt auf einer heißsiegelbaren, ein- oder mehrschichtigen Kunststofffolie. Wenn das Verschlusselement, vorzugsweise der Deckel, aus einer mehrschichtigen Kunststofffolie aufgebaut ist, kann es auch eine druckempfindliche Haftklebstoffschicht, zumindest im Bereich der Siegelnaht, als wiederverschließbare Vorrichtung, aufweisen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist die als Verschlusselement zum Einsatz kommende Kunststofffolie mehrschichtig, wobei zumindest eine Schicht auf einem Polyester, Copolyester oder deren Mischungen basiert. Die mehrschichtige Kunststofffolie dieses Elements umfasst vorzugsweise die Schichten:
    • (g) eine zum Füllgut gerichtete Siegelschicht, vorzugsweise Heißsiegelschicht (g) aufgebaut aus wenigstens einem thermoplastischen Olefin-Homo- oder Copolymeren, Cyclo-Olefin-Copolymeren oder deren Mischungen,
    • (b) ggf. eine Haftvermittlerschicht (b),
    • (c) ggf. eine Schicht (c) aufgebaut aus wenigstens einem Homo- und/oder Copolyamid,
    • (d) ggf. wenigstens eine innenliegende Barriereschicht (d)
    • (c) ggf. eine weitere Schicht (c) aufgebaut aus wenigstens einem Homo-und/oder Copolyamid,
    • (b) ggf. eine weitere Haftvermittlerschicht (b), und
    • (h) eine Schicht (h), aufgebaut aus einem Polyester, Copolyester oder einer ihrer Mischungen, vorzugsweise als Außenschicht.
  • Erfindungsgemäß bevorzugt wird die als Verschlusselement zum Einsatz kommende Kunststofffolie in Längs- und/oder Querrichtung in einem Reckverhältnis von mindestens 1:1,5, vorzugsweise mindestens 1:2, besonders bevorzugt 1:2 bis 1:4 gereckt, wodurch sich die mehrschichtige Kunststofffolie durch eine besonders hohe Durchstoßfestigkeit auszeichnet.
  • Die als Deckelelement zum Einsatz kommende Kunststofffolie weist bevorzugt eine Dicke zwischen 20 und 350 µm, bevorzugter zwischen 30 und 300 µm, noch bevorzugter zwischen 35 und 250 µm, am bevorzugtesten zwischen 40 und 200 µm und insbesondere 45 bis 150 µm oder 50 bis 120 µm auf.
  • Besonders bevorzugt weist die als Verschlusselement verwendete, mehrschichtige Kunststofffolie, die siegelfähig, hochtransparent, ggf. wiederverschließbar und für Lebensmittel geeignet ist, praktisch keinen Rückschrumpf, insbesondere höchstens einen Rückschrumpf von <5%, vorzugsweise eine Barriere gegen Gase, wie Sauerstoff oder Wasserdampf, gegen Feuchtigkeit, gegen Migration von niedermolekularen Anteilen, gegen Geschmacks- bzw. Geruchsbeeinträchtigung und/oder gegen Fette und Öle auf.
  • Bevorzugt weist die als Verschlusselement verwendete Kunststofffolie eine Sauerstoffdurchlässigkeit gemäß DIN 53380-3 von unter 10,00 cm3/(m2·d·bar) bei 23°C und 50% r.F. auf. Bevorzugt beträgt die Sauerstoffdurchlässigkeit höchstens 8 cm3/(m2·d·bar), bevorzugt höchstens 7 oder 6 cm3/(m2·d·bar), bevorzugter höchstens 5, 4 oder 3 cm3/(m2·d·bar), noch bevorzugter höchstens 2, 1 oder 0,5 cm3/(m2·d·bar), am bevorzugtesten höchstens 0,4, 0,3 oder 0,2 cm3/(m2·d·bar) und insbesondere höchstens 0,1, 0,09 oder 0,08 cm3/(m2·d·bar) (jeweils bei 23°C und 50% r. F.).
  • Die als Verschlusselement verwendete mehrschichtige Kunststofffolie weist außerdem höchstens eine Wasserdampfdurchlässigkeit auf, die den vorstehend genannten Werten der Sauerstoffdurchlässigkeit entspricht, wobei die Wasserdampfdurchlässigkeit gemäß DIN ISO 53 122 bestimmt wird.
  • Das erfindungsgemäße Verpackungssystem weist bevorzugt neben dem erfindungsgemäßen Verpackungsbehälter aus dem Faserformteil und der vorstehend beschriebenen Einlage auch ein vorzugsweise transparentes Verschlusselement, vorzugsweise einen Deckel, aus einer, vorzugsweise mehrschichtigen, gegebenenfalls wiederverschließbaren Kunststofffolie mit gegebenenfalls den genannten Barriereeigenschaften zum Verschließen des Verpackungsbehälters auf. Geeignete Barriereschichten wurden bereits vorstehend in Verbindung mit Beschreibung der als erfindungsgemäße Einlage zum Einsatz kommenden mehrschichtigen Kunststofffolie offenbart.
  • Besonders bevorzugt besteht das Verschlusselement aus einer mindestens zweischichtigen Kunststofffolie. Das Material dieser Kunststofffolie und die als Einlage zum Einsatz kommende mehrschichtige Kunststofffolie kann gleich oder verschieden sein. Vorzugsweise kann für den Deckel jede beliebige dem Fachmann insbesondere aus dem Bereich der Lebensmitteltechnik bekannte Kunststofffolie verwendet werden, die vorzugsweise eine Polyester-Schicht aufweist. Die Kunststofffolie des Verschlusselements kann gegebenenfalls bedruckt sein.
  • Besonders bevorzugt umfasst die Kunststofffolie des Verschlusselements eine heißsiegelbare Schicht (g), die vorzugsweise auf demselben Polymer wie die heißsiegelbaren Schichten (a) bzw. (e) der Kunststofffolie, aus der die Einlage hergestellt wird, oder zumindest auf derselben Art Polymer basiert. Geeignete Polymere zur Herstellung der in der Kunststofffolie des Verschlusselements ggf. vorhandenen Schichten (b), (c), (d) und (f) wurden bereits vorstehend in Verbindung mit Beschreibung der als Einlage zum Einsatz kommenden Kunststofffolie offenbart.
  • Die bevorzugt vorhandene Schicht (h) der Deckel-Kunststofffolie basiert auf wenigstens einem Polyester oder wenigstens einem Copolyester, der bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe umfassend Polyethylenterephthalate (PET), insbesondere c-PET, a-PET, CoPET, PBT und CoPBT. Die Polyester- bzw. Copolyester-Schicht kann gegebenenfalls auch orientiert sein. Mit "PET" werden Polyethylenterephthalate bezeichnet, die aus Ethylenglykol und Terephthalsäure hergestellt wurden. Ferner können amorphe PET (a-PET) und kristalline PET (c-PET) eingesetzt werden. Mit "CoPET" werden Copolyester bezeichnet, die neben Ethylenglykol und Terephthalsäure noch weitere Monomere, wie z.B. verzweigte oder aromatische Diole enthalten. Mit "CoPBT" werden Polybutylenterephthalate bezeichnet. Bevorzugt weist der zum Einsatz kommende Polyester oder Copolyester eine intrinsische Viskosität von vorzugsweise 0,1 bis 2,0 dl/g, bevorzugter von 0,3 bis 1,5 dl/g, insbesondere von 0,6 bis 1,0 dl/g auf, wobei die Methode zur Bestimmung der intrinsischen Viskosität dem Fachmann bekannt ist. Eine ausführliche Beschreibung von geeigneten PET, PBT, Polycarbonaten (PC) und Copolycarbonaten (CoPC) ist im Kunststoffhandbuch Band 3/1 - technische Thermoplaste: Polycarbonate, Polyacetale, Polyester, Celluloseester; Carl Hanser Verlag, 1992, offenbart, auf dessen Inhalt vollumfänglich Bezug genommen wird.
  • Ganz besonders bevorzugt umfasst die Kunststofffolie als Verschlusselement eine vorzugsweise mindestens zweischichtige Kunststofffolie, die eine Schicht basierend auf PE bzw. orientiertem PET ( oPET) aufweist, wobei als Verschlusselement die Heißsiegelschicht aus PE dem Füllgut zugewandt ist. Ggf. ist die Kunststofffolie des Verschlusselements, vorzugsweise des Deckels, über eine Haftklebstoffschicht wiederverschließbar.
  • Die Kunststofffolie des Verschlusselements kann auch eine Papierschicht umfassen, wobei der Verbund zwischen der vorzugsweise mehrschichtigen Kunststofffolie und der Papierschicht über eine Laminierschicht gegeben ist. Dem Fachmann sind geeignete Materialien für Laminierschichten bekannt. Diese Papierschicht des Verschlusselements kann zur Durchsicht einen Ausschnitt in Form eines Fensters aufweisen. Das Verschlusselement, vorzugsweise der Deckel, des erfindungsgemäßen Verpackungssystems kann aus einem Verbund aus einer vorzugsweise mehrschichtigen Kunststofffolie und einer Papierbahn bestehen, wobei die Papierbahn gegebenenfalls einen Ausschnitt in Form eines Fensters aufweist.
  • Die Schichten der als Einlage verwendeten, vorzugsweise mehrschichtigen Kunststofffolien und der als Verschlusselement dienenden, vorzugsweise mehrschichtigen Kunststofffolie können gegebenenfalls mit Additiven ausgewählt aus der Gruppe umfassend Antioxidantien, Antiblockmittel, Antifogmittel, Antistatika, antimikrobielle Wirkstoffe, Lichtschutzmittel, UV-Absorber, UV-Filter, Farbstoffe, Farbpigmente, Stabilisierungsmittel, vorzugsweise Hitze-Stabilisatoren, Prozess-Stabilisatoren und UV- und/oder Licht-Stabilisatoren, vorzugsweise basierend auf wenigstens einem sterisch gehinderten Amin (HALS), Peeladditive oder Prozesshilfsmittel dotiert sein.
  • Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters wird die beschriebene Kunststofffolie als Kunststofffolienbahn, vorzugsweise unter Wärmezuführung und Anlegen eines Vakuums oder Druckausübung in das bereits vorliegende Faserformteil so lange tiefgezogen, bis die Kunststofffolie im Wesentlichen formgleich mit der Struktur an deren Innenwänden bis zum Boden und auf der Innenseite des Faserformteils eine lose Anlagefläche bildet und nicht zurückschrumpft, wobei gleichzeitig eine Entgasung zwischen der Kunststofffolien-Einlage und des Faserformteils über die zumindest im Bodenbereich der Kartonstruktur befindliche Entgasungsöffnung bzw. Entgasungsöffnungen erfolgt. Alternativ kann die Kunststofffolienbahn auch zumindest teilweise bereits in die Form der Einlage gebracht werden, bevor sie bis zur Endformung in das Faserformteil tiefgezogen wird.
  • Vorzugsweise wird das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Verpackungssystems so durchgeführt, dass zunächst zur Herstellung des erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters die als Einlage dienende Kunststofffolienbahn, vorzugsweise unter Wärmezuführung, so lange unter Vakuum und/oder Druckausübung in das Faserformteil tiefgezogen wird, bis die Kunststofffolie im Wesentlichen mit dem Faserformteil formgleich an der Innenseite der Seitenwände bis zum und über den Boden des Faserformteils eine lose Anlagefläche bildet und nicht zurückschrumpft, wobei gleichzeitig eine Entgasung zwischen der Einlage und dem Faserformteil über die zumindest im Bodenbereich des Faserformteils befindliche Entgasungsöffnung bzw. Entgasungsöffnungen erfolgt,
    • das Faserformteil stoffschlüssig, vorzugsweise durch Heißsiegeln oder Verpressen, im oberen Teilbereich, vorzugsweise auf der Oberkante der Innenseite jeder Seitenwand umlaufend oder auf dem vorhandenen umlaufenden Flansch mit der Einlage verbunden wird
    • und nach dem Befüllen des Verpackungsbehälters gegebenenfalls unter Gasaustausch mit dem Verschlusselement, vorzugsweise einem Deckel, aus einer der genannten Kunststofffolien mit dem über den gesamten Rand bzw. dem Flansch des Faserformteils umlaufend hinausragenden Teil der Einlage aus Kunststofffolie durch Versiegeln verschlossen wird.
  • Das stoffschlüssige Verbinden der Einlage mit dem Faserformteil erfolgt nicht über Laschen.
  • Um die beim Tiefziehen der Einlage in das Faserformteil zu verdrängende Luft problemlos abführen zu können, weist das Faserformteil vorzugsweise im Bodenbereich wenigstens eine, vorzugsweise mehrere, in regelmäßigen Abschnitten angeordnete Entgasungsöffnungen auf.
  • Die Anzahl der Entgasungsöffnungen richtet sich vorzugsweise nach der Größe des Faserformteils.
  • Die Entgasungsöffnungen können jegliche Form haben. Bevorzugt sind die Entgasungsöffnungen in Form von Schlitzen, die bevorzugt eine Länge von 0,5 cm bis 10 cm, bevorzugter 1 cm bis 5 cm aufweisen.
  • Diese Entgasungsöffnungen des Faserformteils sind bevorzugt in den ggf. vorhandenen Kanten zwischen den einzelnen Seitenwänden und dem ggf. vorhandenen Bodenbereich oder im ggf. vorhandenen Boden angeordnet.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Entgasungsöffnungen des Faserformteils, vorzugsweise in Form von Schlitzen, in regelmäßigen Abständen in den Kanten zwischen dem Boden und den Seitenwänden, vorzugsweise komplementär zu den Gasabführungsvorrichtungen, d.h. Luftabführungsvorrichtungen, des jeweiligen Formgebungswerkzeuges, angeordnet, wenn das Faserformteil in Form einer Mulde gestaltet ist.
  • Um die Einlage mit dem Faserformteil in dem angegebenen Bereich zu verbinden, kann die vorzugsweise siegelfähige Kunststofffolie durch Versiegeln, d. h. unter Einwirkung von Wärme und Druck, durch Crimpen, durch Verpressen oder durch Kleben, z.B. durch Kleben mit einem selbstklebenden Folienabschnitt, insbesondere einem doppelseitig selbstklebenden Folienabschnitt, verbunden werden. Bevorzugt ist ein Heißsiegeln mit Siegelwerkzeugen. Dabei erfolgt die stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Faserformteil und der Einlage dadurch, dass die Einlage und das Faserformteil in dem vorgegebenen Bereich unter Erwärmung gegeneinandergedrückt werden.
  • Dementsprechend basiert die Einlage des erfindungsgemäßen Verpackungssystems bevorzugt auf einer, vorzugsweise durch Tiefziehen, thermogeformten Kunststofffolie, die nur in den angegebenen Bereichen, vorzugsweise im gesamten Umfang, mit dem Faserformteil durch Heißsiegeln oder Verpressen stoffschlüssig verbunden ist.
  • Vorzugsweise weist die Einlage einen über den gesamten Rand des Faserformteils hinausragenden, umlaufenden Rand als Flansch auf, der zum Verschließen der Verpackungsmulde dient. Dieser Flansch als Siegelrand steht vorzugsweise senkrecht von dem oberen Rand der Seitenwände ab.
  • Nach dem Befüllen des Verpackungsbehälters kann diese unter Gasaustausch mit dem Verschlusselement, vorzugsweise dem Deckel, basierend auf einer der genannten Kunststofffolien durch Versiegeln mit dem Flansch verschlossen werden.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform
    • weist das Faserformteil mehrere schlitzförmige Entgasungsöffnungen in der Bodenfläche oder in den Kanten zwischen Bodenfläche und Seitenwänden auf; und/oder
    • weist das Faserformteil eine Muldenform auf; und/oder
    • ist die Einlage mit dem umlaufenden Flansch des Faserformteils jeweils in einem oberen Teilbereich durch Siegeln verbunden; und/oder
    • ist die Einlagen durch Tiefziehen in das Faserformteil eingebracht; und/oder
    • ist die Einlage aus einer Kunststofffolie mit dem Schichtaufbau (a), (b), (c), (d), (c), (b), ggf. (f), ggf. (f), ggf. (b), ggf. (c), ggf. (d), ggf. (c), ggf. (b) und (e); und/oder
    • hat die Einlage eine Dicke zwischen 90 und 220 µm; und/oder
    • umfasst die Kunststofffolie der Einlage wenigstens eine Schicht aus PE, PA und EVOH; und/oder
    • ist das Verschlusselement, vorzugsweise der Deckel, aus einer zumindest zweischichtigen Kunststofffolie; und/oder
    • hat die Kunststofffolie des Verschlusselements, vorzugsweise des Deckels, eine Dicke von 45 bis 150 µm; und/oder
    • umfasst die Kunststofffolie des Verschlusselements, vorzugsweise des Deckels, Schichten aus OPET bzw. PE; und/oder
    • ist die Einlage des Verpackungsbehälters mit dem Verschlusselement durch Heißsiegeln verbunden; und/oder
    • hat die Kunststofffolie des Verschlusselements eine wiederverschließbare Anordnung basierend auf einer Haftklebstoffschicht; und/oder
    • ist das erfindungsgemäße Verpackungssystem eine Verpackung für Lebensmittel.
  • Das erfindungsgemäße Verpackungssystem ist als Verpackung für Güter jeder Art, vorzugsweise Lebensmittel, Genussmittel, Tierfutter und medizinische Produkte, in fester oder flüssiger Form geeignet. Besonders bevorzugt ist das erfindungsgemäße Verpackungssystem als Verpackung für rohe oder gegarte Lebensmittel wie Fleisch und Fisch, Fleischwaren wie Schinken oder Wurst, Fertiggerichte, Tiefkühlkost, Tierfutter, Trockenpulver jeder Art, feste Milchprodukte, Süßigkeiten wie Schokoladenprodukte, Teigwaren, medizinische Produkte und Dekorationsartikel geeignet.
  • Die einzelnen Bestandteile bzw. Materialien, Beschichtungen, Farben usw. des erfindungsgemäßen Verpackungssystems werden jeweils so gewählt, dass sie den Anforderungen zur Verpackung des Füllgutes entsprechen (z.B. Lebensmitteltauglichkeit bei Lebensmitteln und Genusswaren).
  • Das erfindungsgemäße Verpackungssystem ist vorzugsweise sterilisierbar, pasteurisierbar und/oder mikrowellengeeignet.
  • Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung sollen nachfolgend anhand der Figuren 1 bis 3 gezeigt werden. Hierbei zeigt
    • Figur 1
    eine perspektivische Darstellung einer Ausführungsform eines Faserformteils 2a mit Entgasungsöffnungen 4
    Figur 2
    eine perspektivische Darstellung einer Ausführungsform eines Verpackungsbehälters 2 aus einem Faserformteil 2a und einer Einlage 2b
    Figur 3
    eine perspektivische Darstellung einer Ausführungsform eines Verpackungssystems mit Verpackungsbehälter 2 aus Faserformteil 2a und Einlage 2b und dem separaten Verpackungselement zum Verschließen des Verpackungsbehälters 2
    Figur 4
    eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines Faserformteils 2a
    Figur 5
    einen Schnitt durch die perspektivische Darstellung des Faserformteils 2a gemäß Figur 4.
  • Die Figuren 1-5 illustrieren beispielhaft ein zweiteiliges Verpackungssystem 1 aus einem Verpackungsbehälter 2 und einem davon separaten Verpackungselement 3 zum Verschließen des Verpackungsbehälters 2, bei dem der Verpackungsbehälter 2 als äußere, geformte Struktur ein Faserformteil 2a und als geformte Einlage 2b eine geformte Kunststofffolie aufweist. Die Innenseite jeder Seitenwand des Faserformteils wird jeweils nur in ihrem oberen Teilbereich, vorzugsweise auf dem oberen Rand jeder Seitenwand oder auf dem dort vorhandenen, umlaufenden Flansch mit der Einlage stoffschlüssig verbunden ist. Die Einlage 2b bildet ferner mit den jeweils verbleibenden Bereichen der Innenseite jeder Seitenwand bis zum Boden eine im Wesentlichen formgleiche, aber lose Anlagefläche bildet und das Faserformteil 2a weist im Bodenbereich wenigstens mehrere, in regelmäßigen Abschnitten angeordnete Entgasungsöffnungen 4 auf.
  • Das Faserformteil kann eine Abkantung 5 zur besseren Handhabung auf bekannten Abpack- und Füllmaschinen aufweisen. Weiter können Verrippungen 6 zur Erhöhung der Stabilität vorgesehen sein sowie Elemente 7, die das Entstapeln erleichtern.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Verpackungssystem
    2
    Verpackungsbehälter
    2a
    Faserformteil
    2b
    Einlage
    3
    Verpackungselement
    4
    Entgasungsöffnung
    5
    Abkantung
    6
    Verrippungen
    7
    Elemente zum Entstapeln

Claims (15)

  1. Ein zweiteiliges Verpackungssystem (1) aus einem Verpackungsbehälter (2) und einem davon separaten Verpackungselement (3) zum Verschließen des Verpackungsbehälters (2), bei dem der Verpackungsbehälter (2) als äußere, geformte Struktur ein Faserformteil (2a) und als geformte Einlage (2b) eine geformte ein- oder mehrschichtige Kunststofffolie aufweist, wobei die Innenseite jeder Seitenwand des Faserformteils jeweils nur in ihrem oberen Teilbereich, vorzugsweise auf dem oberen Rand jeder Seitenwand oder auf einen ggf. dort vorhandenen, umlaufenden Flansch mit der Einlage stoffschlüssig verbunden ist, die Einlage mit den jeweils verbleibenden Bereichen der Innenseite jeder Seitenwand bis zum Boden eine im Wesentlichen formgleiche, aber lose Anlagefläche bildet und das Faserformteil zumindest im Bodenbereich wenigstens eine, vorzugsweise mehrere, in regelmäßigen Abschnitten angeordnete Entgasungsöffnungen (4) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserformteil (2a) ein Fasergussformteil ist und wobei das Fasergussformteil eine durch Glätten erhaltene Oberflächenveredelung aufweist.
  2. Ein Verpackungssystem (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verpackungsbehälter (2) eine Verpackungsmulde aus einem muldenförmigen Faserformteil (2a) als äußere Struktur und aus einer zu einer entsprechenden Mulde geformten Kunststofffolie als Einlage (2b) besteht, die nur auf dem oberen Rand jeder Seitenwand oder auf einem ggf. dort vorhandenen Flansch des muldenförmigen Faserformteils befestigt ist.
  3. Ein Verpackungssystem (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Entgasungsöffnungen (4) des Faserformteils (2a) in Form von Schlitzen in regelmäßigen Abständen in den Kanten zwischen dem Boden und den Seitenwänden, vorzugsweise komplementär zu den Gasabführungsvorrichtungen des jeweiligen Formgebungswerkzeuges für die zur Einlage (2b) verformte Kunststofffolie, angeordnet sind.
  4. Ein Verpackungssystem (1) nach einem der vorgängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage (2b) des Verpackungsbehälters (2) auf einer thermogeformten Kunststofffolie basiert, die in den angegebenen Bereichen vorzugsweise vollumfänglich mit dem Faserformteil (2a) durch Heißsiegeln oder Verpressen stoffschlüssig verbunden ist.
  5. Ein Verpackungssystem (1) nach einem der vorgängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserformteil (2a) im Wesentlichen auf zerkleinerten Cellulose-Materialien, vorzugsweise Cellulose-Fasern, basiert.
  6. Ein Verpackungssystem (1) nach einem der vorgängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es auf Fasern aus recyceltem Papier, frischen Fasern (Zellstoff), Fasern aus Gräsern, insbesondere Bambus, Schilf, Miscanthus, oder Mais oder Mischungen aus wenigstens zwei oder mehr dieser Materialien basiert.
  7. Ein Verpackungssystem (1) nach einem der vorgängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasergussformteil aus biobasierenden Materialien besteht, die sich nach dem Gebrauch leicht recyclen oder kompostieren lassen, vorzugsweise aus Fasern aus recyceltem Papier, frischen Fasern (Zellstoff), Fasern aus Gräsern, insbesondere Bambus, Schilf, Miscanthus, Mais oder Mischungen aus wenigstens zwei oder mehr dieser Materialien.
  8. Ein Verpackungssystem (1) nach einem der vorgängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch des Faserformteils (2a) als einfache oder doppelte Abkantung ausgeführt ist.
  9. Ein Verpackungssystem (1) nach einem der vorgängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserformteil (2a) wenigstens eine, vorzugsweise mehrere Verrippungen zur Erhöhung der Stabilität aufweist und/oder das Faserformteil (2a) wenigstens ein Element, vorzugsweise eine Aussparung aufweist, welche dessen Entstapeln vereinfacht.
  10. Ein Verpackungssystem (1) nach einem der vorgängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage (2b) aus einer thermogeformten, mehrschichtigen Kunststofffolie umfassend einen vorzugsweise transparenten Folienverbund aus einer gegebenenfalls mehrlagigen Heißsiegelschicht basierend auf wenigstens einem thermoplastischen Polymer, aus wenigstens einer transparenten Schicht aus einem, thermoplastischen Polymer mit einer bestimmten Funktionalität, vorzugsweise wenigstens einer Barriereschicht und gegebenenfalls aus notwendigen Haftvermittlerschichten aus einem modifizierten, thermoplastischen Polymer besteht, wobei bevorzugt der vorzugsweise transparente Folienverbund eine Papierschicht umfasst, die gegen das Füllgut gerichtet ist und vorzugsweise ein Flächengewicht von 20 g/m2 - 100 g/m2 aufweist.
  11. Ein Verpackungssystem (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der vorzugsweise transparente Folienverbund wenigstens eine vorzugsweise transparente Barriereschicht gegen Gase, wie Sauerstoff oder Wasserdampf, gegen Feuchtigkeit, gegen Migration von niedermolekularen Anteilen und/oder gegen Geschmacks- bzw. Geruchsbeeinträchtigung, aufweist, die jeweils über eine Haftvermittlerschicht mit den angrenzenden Schichten verbunden ist, wobei bevorzugt der vorzugsweise transparente Folienverbund eine Papierschicht umfasst, die gegen das Füllgut gerichtet ist und vorzugsweise ein Flächengewicht von 20 g/m2 - 100 g/m2 aufweist.
  12. Ein Verpackungssystem (1) nach einem der vorgängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das System neben dem Verpackungsbehälter (2) aus einem Faserformteil (2a) und einer Einlage (2b) aus einer Kunststofffolie ein separates, vorzugsweise transparentes, auf den Verpackungsbehälter passendes Verschlusselement (3), vorzugsweise einen Deckel, aus einer vorzugsweise mehrschichtigen, gegebenenfalls wiederverschließbaren Verpackungsfolie aufweist, wobei es vorzugsweise als Verpackung sterilisierbar, pasteurisierbar und/oder mikrowellengeeignet ist.
  13. Ein Verpackungssystem (1) nach einem der vorgängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschlusselement (3) aus einem Verbund aus einer gegebenenfalls mehrschichtigen, vorzugsweise transparenten Kunststofffolie und einer Papierbahn besteht, wobei die Papierbahn gegebenenfalls einen Ausschnitt in Form eines Fensters aufweist.
  14. Ein Verpackungssystem (1) nach einem der vorgängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mehrschichtige Kunststofffolie des Verschlusselements (3) vorzugsweise eine druckempfindliche Haftklebstoffschicht als wiederverschließbare Vorrichtung aufweist.
  15. Ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung aus einem Verpackungssystem (1) gemäß einem der Ansprüche 1 -14, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Verpackungsbehälters (2) die als Einlage (2b) dienende Kunststofffolienbahn vorzugsweise unter Wärmezuführung so lange unter Vakuum und/oder Druckausübung in das mechanische Faserformteil (2a) tiefgezogen wird, bis die Kunststofffolie im Wesentlichen formgleich an der Innenseite jeder Seitenwand bis zum und über den Boden des Faserformteils (2a), welches als Fasergussformteil ausgebildet ist, eine lose Anlagefläche bildet und nicht zurückschrumpft, wobei gleichzeitig eine Entgasung zwischen der Einlage (2b) und dem Faserformteil (2a) über die zumindest im Bodenbereich des Faserformteils befindliche Entgasungsöffnung (4) bzw. Entgasungsöffnungen (4) erfolgt,
    die Einlage (2b) mit dem Faserformteil (2a) stoffschlüssig im oberen Teilbereich auf dem Rand oder auf dem ggf. umlaufenden Flansch der Innenseite jeder Seitenwand mit der Einlage (2b) verbunden wird und der Verpackungsbehälter (2) nach Befüllen gegebenenfalls unter Gasaustausch mit dem Verschlusselement (3), vorzugsweise einem Deckel, basierend auf einer Kunststofffolie mit dem oder über dem gesamten Rand des Faserformteils (2a) umlaufend hinausragenden Teil der Einlage aus Kunststofffolie durch Siegeln verschlossen wird
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