EP3598847A1 - Wärmeerzeugendes element und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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EP3598847A1
EP3598847A1 EP19186522.9A EP19186522A EP3598847A1 EP 3598847 A1 EP3598847 A1 EP 3598847A1 EP 19186522 A EP19186522 A EP 19186522A EP 3598847 A1 EP3598847 A1 EP 3598847A1
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EP
European Patent Office
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ptc element
heat
contact
contact plate
generating
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EP19186522.9A
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Michael Niederer
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Eberspaecher Catem GmbH and Co KG
Original Assignee
Eberspaecher Catem GmbH and Co KG
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    • H05B2203/02—Heaters using heating elements having a positive temperature coefficient

Definitions

  • the present invention relates to a heat-generating element with a PTC element and electrically conductive contact plates thereon for energizing the PTC element.
  • heat-generating elements are used in various areas of technology.
  • the present invention relates in particular to a heat-generating element for use in motor vehicles.
  • heat-generating elements of the type mentioned at the outset are used as auxiliary heaters to compensate for insufficient heating of air introduced into the passenger compartment by the heat exchanger, which is connected to the cooling water of the engine, or in an electric vehicle in a heater for heating the Interior and for defrosting the windshield. This also applies to the heat-generating element according to the invention.
  • Heat-generating elements for heating a motor vehicle must be economical to produce and easy to handle.
  • EP 1 564 503 A1 the present applicant known to first mount the contact plates and the PTC element attached thereto in a heater and then to produce the electrical contact by applying an external spring force by inserting a spring into the frame receiving the heat-generating element, which the elements of electric heating device biased against each other, so that there is also good electrical contact between the PTC element and the contact plates and good heat dissipation of the heat generated by the PTC element.
  • the present invention proposes a heat generating element having the features of claim 1.
  • the heat-generating element according to the invention has, in a manner known per se, at least one PTC element and electrically conductive contact plates thereon for energizing the PTC element.
  • the contact plates lie on opposite side surfaces of the PTC element. They are electrically isolated from one another and assigned to different polarities.
  • the PTC element usually has a rectangular shape, a main side surface, that is to say the surface with the largest base area, generally being used to remove the heat generated by the PTC element.
  • the contact plate usually lies with its contact surface on the PTC element. In the context of the invention, however, it is also conceivable to place the contact plate on an end face which connects the two main side faces of the PTC element to one another and which is usually not used for heat extraction.
  • the contact plate can just as well rest on the main side surface as on an end surface.
  • At least one of the contact plates has retaining tabs which usually protrude from the contact surface of the contact plate on opposite longitudinal sides in order to encompass the PTC element in a form-fitting manner.
  • the gripping takes place with the interposition of an insulating layer, so that the mechanical fastening of the contact plate to the PTC element brought about by the form-fitting wrap is not at the same time also a current-carrying contact of the retaining tab on the PTC element.
  • the holding tabs lie on the surface of the PTC element which lies opposite the surface of the PTC element on which the contact plate having these holding tabs for energizing the PTC element bears.
  • the PTC element is preferably braced against the contact surface of the contact plate designed for electrical contacting due to the positive engagement by the retaining tab.
  • the retaining tab holds the PTC element under tension against the contact plate for energizing the PTC element.
  • the contact plate has a plurality of retaining tabs, which means that at least two retaining tabs lie opposite one another in order to place opposite longitudinal sides of the PTC element against it and to press the PTC element against the contact plate.
  • the holding tabs are usually made in one piece by stamping and bending from a sheet metal material, so that the contact surface of the contact sheet provided for contacting and the holding tabs are formed on a one-piece piece of sheet metal. This reduces the manufacturing costs.
  • the retaining tabs encompassing the PTC element do not only effect a preassembly of the components of the heat-generating element. Rather, due to the permanent elastic prestressing of the contact surface of the contact plate against the PTC element, an advantageous contact is obtained even during operation.
  • the quality of this contacting and also of the connection between the contact plate and the PTC element can be increased in that the PTC element is encompassed by the retaining tabs.
  • the PTC element is encompassed by the retaining tabs.
  • at least one retaining tab is provided on all edges of the PTC element.
  • retaining tabs are provided with a pitch of not more than 30 ° from one another. As a result, extensive pretensioning of the contact surface of the contact plate against the PTC element is promoted.
  • each of the contact plates is provided with a plurality of retaining tabs and that the retaining tabs of the respective contact plates alternately encompass the PTC element along its longitudinal edge.
  • the contact sheets usually grip around the PTC element at least on opposite longitudinal edges.
  • both contact plates can encompass the PTC element.
  • the retaining tabs are provided alternately, so that two contact tabs of a first contact plate receive a retaining tab of a second contact plate between them. This results in a solid bracing of the PTC element against both contact surfaces of the respective contact plates.
  • the cohesion of the pre-assembled components is also improved.
  • the insulating layer is formed by an insulating plate.
  • This insulating plate can be, for example, a ceramic plate made of aluminum oxide or titanium nitride.
  • the insulating plate has sufficient strength so that the force applied by the elastic contact of the retaining tabs can be transferred back from the insulating plate without the insulating plate being mechanically damaged.
  • Those elements which have good thermal conductivity are preferably considered as the insulating plate. This basically applies to ceramic materials.
  • the insulating plate usually extends over the entire main side surface of the PTC element, i. H. it covers the main side surface of the PTC element and the contact surface which is usually provided with the same dimensions and is formed by the contact plate.
  • the insulating plate preferably projects over the edge of the PTC element. This offers the possibility of providing the holding tabs with a greater physical extension, so that the spring travel provided by the holding tab is increased, which has a favorable effect on the resulting spring force. This measure also increases the clearance or creepage distance.
  • the retaining tab usually has a free end, which is bent at a right angle, so that a contact section extends parallel to the surface of the insulating layer or insulating plate and a holding section extends at right angles from the contact section and surrounds the insulating layer or plate on the edge, so that it is relatively is prepositioned to the PTC element in the latitude and / or longitude direction.
  • the configuration then ensures that the insulating layer fixed via the holding tabs is arranged centrally over the PTC element and the contact surface.
  • the contact plate has cut-out contact tabs from the sheet metal material forming the contact plate, which are bent in the direction of the PTC element in order to form contacts abutting the PTC element.
  • an elastically prestressed contact of the contact sheet against the surface of the PTC element to be contacted is formed.
  • This measure leads to an improved elastic pretension due to the engagement of the retaining tabs. Because not only the elasticity of the retaining tabs, but also the elasticity of the contact tabs apply elastic prestress and accordingly improve the contacting of the PTC element on the one hand and the mounting of the components of the heat-generating element on the other.
  • the discrete contacts have the further advantage that electrical contacting can be effected in a predetermined manner.
  • electrical contacting can be effected in a predetermined manner.
  • the spring tongues and their arrangement for example, on the EP 2 637 475 directed.
  • the configuration and arrangement of the spring tongues described there can also be used for the present invention.
  • thermally conductive compound between the PTC element and the contact plate.
  • the mass does not necessarily have to be electrically conductive if the aforementioned spring tongues are provided for the defined contacting of the contact plate.
  • the thermally conductive mass fills the gap between the contact surface of the PTC element facing the PTC element and the contact tongues, so that there is a good heat-conducting connection between the contact plate and the PTC element.
  • an electrically and thermally conductive compound can be used.
  • a plastic compound filled with electrically conductive particles, for example silicone can be used.
  • a heat-curable two-component silicone compound is preferred, which is filled with said filler components made of metal or ceramic.
  • the thermally conductive composition can also extend between the contact plate and the insulating layer, in order to also ensure good decoupling of the heat generated by the PTC element on the heat conducting path behind the contact plate.
  • the insulating material is sealingly connected to the heat-emitting surface, so that the heat-generating element according to this development is also suitable for direct use in a liquid heater in which the heat-emitting surfaces of the insulating layers are exposed.
  • This frame made of insulating material is usually only surmounted by connecting lugs or contact tongues which are provided for the electrical contacting of the PTC element in the manner of male plug contact elements.
  • the present invention also provides a method for producing a heat-generating element.
  • contact sheets with retaining tabs molded onto them are first produced by stamping and bending sheet metal material.
  • the manufacture is usually carried out by machining a uniform piece of sheet metal, so that the retaining tabs are formed in one piece on the contact sheet.
  • the contact plates are then placed on opposite sides of a PTC element, so that the retaining tabs projecting over the PTC element on one side cross over and the retaining tabs of the one contact plate projecting over the PTC element between their free ends and the other contact plate, a receptacle for one Form insulation layer.
  • the insulating layer is then introduced into this receptacle under elastic prestressing of the holding tabs and is placed against the other contact plate.
  • This methodical procedure creates a uniform heat-generating element that can be further processed as a pre-assembled unit.
  • a thermally conductive composition is liquidly applied to said surface, which mass is displaced when the contact plates are pressed against the PTC element, so that the contact plates are electrically conductive, but without any remaining air pockets, are good heat conductors against the Apply PTC element.
  • the contact plates preferably have spring tongues which bear against the PTC element under elastic pretension and accordingly cause selective contacts.
  • the thermally conductive composition can preferably penetrate through openings provided on the contact plate, in order to get into a gap between the contact plate and the insulating layer and also to provide any free space there Filling out displacement air.
  • additional heat-conductive compound can be applied to this rear side of the contact plate facing away from the PTC element. This can take place before the contact plate is applied against the PTC element and / or afterwards.
  • the heat-conductive mass is preferably an adhesive mass that hardens, so that the good heat-conducting connection is also provided by the heat-conductive mass. Due to the tabs, the insulating layer and the contact plate are spring-loaded against the PTC element.
  • the components are assembled into a preassembled unit, so that this preassembled unit can later be handled as a unit, for example for molding around the frame or for installing the heat-generating element in an electrical heating device.
  • the Figures 1 and 2 show the essential components of a heat-generating element of the present invention with a PTC element 2, which is connected with its main side surfaces 4 in an electrically conductive manner to a contact plate 6.
  • the contact plate 6 has a plurality of spring tongues 8 formed by stamping and bending in one piece on the contact plate 6. These spring tongues 8 are in the Figures 2 and 3 than from one through that Contact plate 6 formed contact surface 10 recognizable by stamping and bending segments of the contact plate 6, which are more punctiform or linear than the full surface of the PTC element 2.
  • holding tabs 12 can also be seen, which are formed in one piece on the contact plate 6 by stamping and bending and which protrude beyond the contact surfaces 10 of the contact plate 6 which are formed with the dimension of the main side surface 4.
  • the retaining tabs 12 have one in Fig. 4 Connection section identified by reference numeral 14, which is bent from the plane of the contact surface 10 of the one contact plate 6.1 to the contact surface 10 of the other contact plate 6.2.
  • the connecting section 14 also extends in the height direction of the PTC element 2.
  • the connecting section 14 protrudes outward and towards the opposite side at an angle of between 35 and 60 °.
  • the connecting section 14 merges into a holding section 16 which is aligned parallel to the height direction of the PTC element 2 and merges into a contact section 18 which is bent inwards at right angles thereto.
  • each contact plate 6 also forms an electrical connecting lug 20 which is cut free by stamping and bending and which serves for plug-in contacting of the exemplary embodiment shown and clearly projects beyond the other components of the PTC element 2.
  • 6 positioning stops 21 are formed between the two connecting lugs 20 by the contact plate. Also on the opposite side there is a positioning stop 21 per contact sheet formed by stamping and bending the sheet metal material forming the contact sheet.
  • the insulating layer 22 is positively enclosed on all sides above the contact surface 10 formed by the associated contact sheet 6.
  • the exemplary embodiment also has ceramic insulating plates which form an exemplary embodiment of an insulating layer 22.
  • this insulating layer 22 projects beyond the PTC element 2 at the edge.
  • the insulating layer 22 accordingly has a larger base area than the contact area 10, the dimensions of which correspond to the main side area 4 of the PTC element 2.
  • the insulating layer projects beyond this main side surface and the contact surface by at least 0.5 to 2 cm.
  • the holding tabs of the contact plates are provided alternately along the longitudinal edges of the PTC element 2.
  • the retaining tabs identified by reference number 12.2 belong to that in FIG Figure 1 upper contact surface of the other contact plate 6.2, where, on the other hand, the retaining tabs identified by reference number 12.1 belong to the lower and thus the one contact plate 6.1.
  • the retaining tabs 12.1 of the one contact sheet 6.1 are provided between two retaining tabs 12.2 of the other contact sheet 6.2.
  • an insulating and heat-conductive mass identified by reference numeral 26, can be seen, which extends both in the gap between the contact surface 10 and the main side surface 4, and also in the gap between a contact surface provided opposite the contact surface 10 and formed by the contact plate 6 28 for the insulating layer 22 and this insulating layer itself.
  • this mass 26 fills a gap which is pressed against the main side surface 4 by the elastic contact of the spring tongues 8.
  • the elastic contact of the spring tongues 8 there is a good heat-conducting connection between the PTC element 2 and the contact plate 6.
  • the insulating mass provided on the opposite side for the heat-conducting connection between the contact plate 6 and the insulating layer 22.
  • the mass 26 can be a hardening, in particular thermosetting, plastic mass, for example a two-component silicone, to which a filler made of ceramic and / or metallic powder can be added.
  • the contact plates 6 are first prepared by stamping and bending. Not only is the contact surface 10 cut free, but the retaining tabs 12 are also formed, essentially in FIG a geometric shape, as in Figure 4 can be seen.
  • the mass 26 is then applied to the main side surface 4 of the PTC element 12 and / or the contact surface 10 of the contact plate 6.
  • the PTC element 2 is placed against the contact surfaces 10 of the two contacts 6.1 and 6.2.
  • the insulating layer 22 is then introduced into the receptacle 24.
  • the free ends of the retaining tabs 12 are pushed outwards.
  • the free ends can have a funnel-like configuration in order to be pushed outward as the insulating layer 22 progresses.
  • the free ends of the holding tabs 12 can also be pushed outwards by an outer holding device, so that the receptacle 24 is kept free on the upper side for inserting the insulating layer 22.
  • the mass 26 Before placing the insulating layer 22, the mass 26 can be applied to this and / or outside on the contact plate 6.
  • the holding tabs 12 After the introduction of the insulating layer 22 into the receptacle 24, the holding tabs 12, which elastically reflect backwards, hold the insulating layer 22 in position in the width direction.
  • the contact section 18 lies against an edge 30 of the insulating layer 22, which overlaps the PTC element 2 on the edge.
  • the Figure 5 shows this with reference to the Figures 1-4 Embodiment described after the extensive covering with an insulating material which forms a frame identified by reference numeral 32.
  • the frame 32 completely surrounds the PTC element 2. Only the connecting lugs 20 project beyond the frame 32 on the outside.
  • the frame 32 forms opposing frame openings 34, in which the major part of the outer surface of the insulating layer 22 is exposed as a heat-emitting surface 36.
  • the insulating material forming the frame 32 is, for example, a silicone.
  • the insulating material forming the frame usually lies in a fluid-tight manner against the heat-emitting surface 36 of the insulating layer 22, so that the heat-emitting surface 36 can be directly illuminated by a gaseous or liquid fluid to be heated, without fear that the fluid will reach the current-carrying tracks arrives within the frame 32.
  • the frame 32 forms sealing lips 38 on its side protruding from the connecting lugs 20 for sealing insertion into a plug receptacle of a heater housing, as shown in FIG EP 3 334 242 A1 is described.
  • connection lugs 20 are at the same height. They are offset from the contact surface 10 by bending inwards. This also results in a stop for the PTC element when it bears against the respective contact surface 10.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein wärmeerzeugendes mit einem PTC-Element (2) und elektrisch leitend daran anliegenden Kontaktblechen (6) zur Bestromung des PTC-Elements (2) mit unterschiedlicher Polarität. Zur dauerhaften und sicheren Kontaktierung zwischen dem Kontaktblech und dem PTC-Element und der leichten Handhabung des wärmeerzeugenden Elementes im Rahmen der Fertigung wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen zumindest eines der Kontaktbleche (6) mit Haltlaschen (12) zu versehen, die auf einer gegenüberliegenden Seitenfläche (4) des PTC-Elementes (2), an der das andere der Kontaktbleche (6) elektrisch leitend anliegt, unter Zwischenlage einer Isolierschicht gegen das PTC-Element (2) anliegen und dieses formschlüssig umgreifen.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein wärmeerzeugendes Element mit einem PTC-Element und elektrisch leitend daran anliegenden Kontaktblechen zur Bestromung des PTC-Elementes.
  • Solche wärmeerzeugenden Elemente kommen in verschiedenen Bereichen der Technik zum Einsatz. Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere ein wärmeerzeugendes Element für den Einsatz in Kraftfahrzeugen. Hier kommen wärmeerzeugende Elemente der eingangs genannten Art als Zuheizer zum Einsatz, um eine unzureichende Erwärmung von in die Fahrgastzelle eingeleiteter Luft durch den Wärmetauscher, der mit dem Kühlwasser des Motors verbunden ist, zu kompensieren, oder aber in einem Elektrofahrzeug in einer Heizung zur Erwärmung des Innenraumes und zum Entfrosten der Windschutzscheibe. Dies gilt auch für das erfindungsgemäße wärmeerzeugende Element.
  • In einem Kraftfahrzeug werden die wärmeerzeugenden Elemente besonderen Bedingungen ausgesetzt. So muss ein erhebliches Temperaturspektrum bei der Auslegung berücksichtigt werden. Fahrzeuge können in sehr heißen Regionen oder auch sehr kalten Regionen zum Einsatz kommen. Darüber hinaus werden sämtliche Komponenten in einem Kraftfahrzeug erheblicher Vibration ausgesetzt. Schließlich werden von den Kraftfahrzeugherstellern besondere Anforderungen an die Dauerfestigkeit gestellt, die die Komponenten unter den genannten Bedingungen zu erfüllen haben.
  • Des Weiteren sind Anforderungen an die wirtschaftliche Fertigung zu stellen. Wärmeerzeugende Elemente für eine Heizung eines Kraftfahrzeuges müssen sich wirtschaftlich herstellen und leicht handhaben lassen.
  • Im Hinblick darauf ist es bekannt, die zuvor erwähnten Komponenten eines wärmeerzeugenden Elementes zu einer baulichen Einheit zu fügen, die im Rahmen der Montage des wärmeerzeugenden Elementes und des Einbaus als Einheit gehandhabt werden kann. So ist beispielsweise aus EP 2 190 256 A1 ein wärmeerzeugendes Element bekannt, bei dem das PTC-Element mit den beidseitig daran anliegenden Kontaktblechen verklebt wird. Eine solche Lösung eignet sich zwar für die Handhabung der Komponenten. Allerdings kann nicht davon ausgegangen werden, dass die Klebeverbindung derart dauerhaft ist, dass hiermit das PTC-Element und die daran anliegenden Kontaktbleche hinreichend miteinander verbunden sind, so dass über die Lebenszeit der elektrischen Heizvorrichtung des Kraftfahrzeuges eine gute elektrische und wärmeleitende Kontaktierung gewährleistet werden kann.
  • Andererseits ist es aus der EP 2 298 582 A1 bzw. EP 1 564 503 A1 der vorliegenden Anmelderin bekannt, die Kontaktbleche und das daran anliegenden PTC-Element zunächst in einem Heizer zu montieren und die elektrische Kontaktierung danach durch Aufbringen einer äußeren Federkraft zu erzeugen, indem in den das wärmeerzeugende Element aufnehmenden Rahmen eine Feder eingelegt wird, die die Elemente der elektrischen Heizvorrichtung vorgespannt gegeneinander anlegt, so dass auch eine gute elektrische Kontaktierung zwischen dem PTC-Element und den Kontaktblechen und eine gute Wärmeableitung der von dem PTC-Element erzeugten Wärme gegeben ist.
  • Bei Hochvoltanwendungen ist es in der Regel erforderlich, das wärmeerzeugende Element außenseitig mit einer isolierenden Schicht abzudecken, so dass die die Wärme abgebenden Flächen der elektrischen Heizvorrichtung nicht unmittelbar elektrisch leitend an dem Kontaktblech anliegen. Eine solche Lösung ist beispielsweise aus EP 1 768 457 A1 bekannt.
  • Der zuvor erwähnte Stand der Technik kann jeweils gattungsgemäß sein. Er lässt noch Wünsche hinsichtlich der dauerhaften und sicheren Kontaktierung zwischen dem Kontaktblech und dem PTC-Element und der leichten Handhabung des wärmeerzeugenden Elementes im Rahmen der Fertigung offen.
  • Im Hinblick darauf wird mit der vorliegenden Erfindung ein wärmeerzeugendes Element mit den Merkmalen von Anspruch 1 vorgeschlagen.
  • Das erfindungsgemäße wärmeerzeugende Element hat in an sich bekannterWeise zumindest ein PTC-Element und elektrisch leitend daran anliegenden Kontaktbleche zur Bestromung des PTC-Elementes. Die Kontaktbleche liegen an gegenüberliegenden Seitenflächen des PTC-Elementes an. Sie sind voneinander elektrisch isoliert und unterschiedlichen Polaritäten zugeordnet. Das PTC-Element hat dabei üblicherweise eine rechteckige Form, wobei eine Hauptseitenfläche, d. h. diejenige Fläche mit der größten Grundfläche, in der Regel zur Ausleitung der von dem PTC-Element erzeugten Wärme genutzt wird. Hier liegt das Kontaktblech üblicherweise mit seiner Kontaktfläche an dem PTC-Element an. Im Rahmen der Erfindung ist es aber auch denkbar, das Kontaktblech an eine Stirnseitenfläche anzulegen, die die beiden Hauptseitenflächen des PTC-Elements miteinander verbindet und die üblicherweise nicht der Wärmeauskopplung dient. Ebenso gut kann das Kontaktblech sowohl an der Hauptseitenfläche als auch an einer Stirnseitenfläche anliegen.
  • Bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung hat zumindest eines der Kontaktbleche Haltelaschen, die üblicherweise an gegenüberliegenden Längsseiten von der Kontaktfläche des Kontaktblechs abragen, um das PTC-Element formschlüssig zu umgreifen. Das Umgreifen erfolgt dabei unter Zwischenlage einer Isolierschicht, so dass die durch den formschlüssigen Umgriff bewirkte mechanische Befestigung des Kontaktbleches an dem PTC-Element nicht gleichzeitig auch eine stromleitende Anlage der Haltelasche an dem PTC-Element ist. Die Haltelaschen liegen an derjenigen Fläche des PTC-Elementes an, welche derjenigen Fläche des PTC-Elementes gegenüberliegt, an der das diese Haltelaschen aufweisenden Kontaktblech zur Bestromung des PTC-Elementes anliegt.
  • Bevorzugt erfolgt eine Verspannung des PTC-Elementes gegen die zur elektrischen Kontaktierung ausgebildete Kontaktfläche des Kontaktblechs aufgrund des formschlüssigen Umgriffs durch die Haltelasche. Die Haltelasche hält das PTC-Element unter Vorspannung gegen das Kontaktblech zur Bestromung des PTC-Elementes.
  • Das Kontaktblech hat mehrere Haltelaschen, was bedeutet, dass zumindest zwei Haltelaschen einander gegenüberliegen, um einander gegenüberliegende Längsseiten des PTC-Elementes dagegen anzulegen und das PTC-Element gegen das Kontaktblech zu drücken.
  • Die Haltelaschen sind üblicherweise einteilig durch Stanzen und Biegen aus einem Blechmaterial herausgearbeitet, so dass die zur Kontaktierung vorgesehene Kontaktfläche des Kontaktbleches und die Haltelaschen an einem einteiligen Blechstück ausgebildet sind. Hierdurch werden die Herstellungskosten vermindert.
  • Die das PTC-Element umgreifenden Haltelaschen bewirken aber nicht nur eine Vormontage der Komponenten des wärmeerzeugenden Elementes. Vielmehr ergibt sich aufgrund der dauerhaften elastischen Vorspannung der Kontaktfläche des Kontaktblechs gegen das PTC-Element auch im Betrieb eine vorteilhafte Kontaktierung.
  • Die Qualität dieser Kontaktierung und auch der Verbindung zwischen dem Kontaktblech und dem PTC-Element kann dadurch erhöht werden, dass das PTC-Element umfänglich durch die Haltelaschen umgriffen ist. Im Falle eines rechteckigen PTC-Elementes ist an sämtlichen Rändern des PTC-Elementes zumindest eine Haltelasche vorgesehen. Im Falle eines runden PTC-Elementes sind mit einer Teilung von nicht mehr als 30° im Abstand zueinander Haltlaschen vorgesehen. Dadurch wird eine umfängliche Vorspannung der Kontaktfläche des Kontaktbleches gegen das PTC-Element begünstigt.
  • Mit Blick auf eine möglichst gute Kontaktierung des PTC-Elements auf beiden Seiten wird gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung vorgeschlagen, dass jedes der Kontaktbleche mit mehreren Haltelaschen versehen ist und dass die Haltelaschen der jeweiligen Kontaktbleche alternierend das PTC-Element entlang seiner Längskante umgreifen. Dabei umgreifen die Kontaktbleche üblicherweise zumindest an gegenüberliegenden Längskanten das PTC-Element. Auch hier können beide Kontaktbleche das PTC-Element umfänglich umgreifen. Die Haltelaschen sind dabei alternierend vorgesehen, so dass zwei Kontaktlaschen eines ersten Kontaktbleches eine Haltelasche eines zweiten Kontaktbleches zwischen sich aufnehmen. Dadurch wird eine solide Verspannung des PTC-Elementes gegen beide Kontaktflächen der jeweiligen Kontaktbleche bewirkt. Auch wird der Zusammenhalt der vormontierten Komponenten verbessert.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung ist die Isolierschicht durch eine Isolierplatte gebildet. Diese Isolierplatte kann beispielsweise eine Keramikplatte aus Aluminiumoxid oder Titannitrid sein. Die Isolierplatte hat eine hinreichende Festigkeit, so dass die durch die elastische Anlage der Haltelaschen aufgebrachte Kraft von der Isolierplatte widergelagert werden kann, ohne dass die Isolierplatte mechanisch geschädigt wird. Als Isolierplatte kommen dabei bevorzugt solche Elemente in Betracht, die eine gute Wärmeleitfähigkeit haben. Dies gilt grundsätzlich für keramische Werkstoffe. Die Isolierplatte erstreckt sich üblicherweise über die gesamte Hauptseitenfläche des PTC-Elementes, d. h. sie deckt die Hauptseitenfläche des PTC-Elementes und die üblicherweise mit gleicher Abmessung vorgesehene und durch das Kontaktblech ausgebildete Kontaktfläche ab. Bevorzugt überragt die Isolierplatte das PTC-Element randseitig. Dies bietet die Möglichkeit, die Haltelaschen mit einer größeren körperlichen Erstreckung vorzusehen, so dass der durch die Haltelasche bereitgestellte Federweg erhöht ist, was sich auf die resultierende Federkraft günstig auswirkt. Auch wird die Luft- bzw. Kriechstrecke durch diese Maßnahme erhöht.
  • Die Haltlasche hat dabei üblicherweise ein freies Ende, welches rechtwinklig umbogen ist, so dass ein Anlageabschnitt sich parallel zu Oberfläche der Isolierschicht bzw. Isolierplatte erstreckt und ein Halteabschnitt rechtwinklig von dem Anlageabschnitt abgeht und die Isolierschicht bzw. -platte randseitig einfasst, so dass diese relativ zu dem PTC-Element in Breiten- und/oder Längenrichtung vorpositioniert ist. Die Ausgestaltung stellt danach sicher, dass die über die Haltelaschen fixierte Isolierschicht mittig über dem PTC-Element und der Kontaktfläche angeordnet wird.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung hat das Kontaktblech aus dem das Kontaktblech bildenden Blechmaterial freigeschnittene Kontaktlaschen, die zur Ausbildung von an dem PTC-Element anliegenden Kontakten in Richtung auf das PTC-Element umbogen sind. Hierdurch wird zum einen eine elastisch vorgespannte Anlage des Kontaktbleches gegen die zu kontaktierende Oberfläche des PTC-Elementes gebildet. Diese Maßnahme führt zu einer verbesserten elastischen Vorspannung aufgrund des Umgriffs der Haltelaschen. Denn nicht nur die Elastizität der Haltelaschen, sondern auch die Elastizität der Kontaktlaschen bringen elastische Vorspannung auf und verbessern dementsprechend die Kontaktierung des PTC-Elementes einerseits und die Fassung der Komponenten des wärmeerzeugenden Elementes andererseits. Die diskreten Kontakte haben dabei den weiteren Vorteil, dass durch diese eine elektrische Kontaktierung in vorbestimmter Weise bewirkt werden kann. Zur Ausgestaltung der Federzungen und deren Anordnung wird beispielsweise auf die EP 2 637 475 verwiesen. Die Ausgestaltung und Anordnung der dort beschriebenen Federzungen kann auch für die vorliegende Erfindung zur Anwendung kommen.
  • Zur möglichst guten Wärmeauskopplung der durch das PTC-Element erzeugten Wärme wird gemäß einer bevorzugen Weiterbildung der vorliegenden Erfindung vorgeschlagen, zwischen dem PTC-Element und dem Kontaktblech eine wärmeleitfähige Masse vorzusehen. Die Masse muss nicht notwendigerweise elektrisch leitend sein, wenn zur definierten Kontaktierung des Kontaktbleches die zuvor erwähnten Federzungen vorgesehen sind. Die wärmeleitfähige Masse füllt den Spalt zwischen der dem PTC-Element zugewandten Kontaktfläche des PTC-Elements und den Kontaktzungen aus, so dass eine gut wärmeleitende Verbindung zwischen dem Kontaktblech und dem PTC-Element gegeben ist. Selbstverständlich kann eine elektrisch und gut wärmeleitfähige Masse verwendet werden. So kann beispielsweise eine mit elektrisch leitfähigen Partikeln gefüllte Kunststoffmasse, beispielsweise Silikon, zur Anwendung kommen. Bevorzugt wird eine wärmeaushärtbare Zweikomponenten-Silikonmasse, die mit besagten Füllstoffanteilen aus Metall oder Keramik gefüllt ist. Die wärmeleitfähige Masse kann sich auch zwischen dem Kontaktblech und der Isolierschicht erstrecken, um auch auf dem Wärmeleitweg hinter dem Kontaktblech eine gute Auskopplung der durch das PTC-Element erzeugten Wärme zu bewirken.
  • Insbesondere für Hochvoltanwendung wird gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung vorgeschlagen, das PTC-Element unter Freilassung einer durch die Isolierschicht gebildeten wärmeabgebenden Fläche vollumfänglich von einem Rahmen aus einem Isolierstoff zu umgeben. Bei dieser Ausgestaltung wird die Außenfläche des wärmeerzeugenden Elementes durch die wärmeabgebenden Flächen der beiden Isolierschichten gebildet, die wärmeleitend das PTC-Element und die Kontaktbleche abdecken und hierzu regelmäßig mit einer der Hauptseitenflächen des PTC-Elementes verbunden sind. Die Isolierschichten werden randseitig von dem Isolierstoff umgeben und regelmäßig darin eingebettet. Dieser Isolierstoff bildet einen Rahmen, der das PTC-Element vollumfänglich umgibt. Der Isolierstoff ist dabei dichtend mit der wärmeabgebenden Fläche verbunden, so dass das wärmeerzeugende Element nach dieser Weiterbildung sich auch zum unmittelbaren Einsatz in einem Flüssigkeitsheizer eignet, in dem die wärmeabgebenden Flächen der Isolierschichten frei liegen. Dieser Rahmen aus Isolierstoff wird üblicherweise ausschließlich von Anschlussfahnen bzw. Kontaktzungen überragt, die zur elektrischen Kontaktierung des PTC-Elements nach Art von männlichen Steckkontaktelementen vorgesehen sind. Zu Details der hier diskutierten Weiterbildung wird auf EP 3 334 242 A1 verwiesen.
  • Mit der vorliegenden Erfindung wird ferner ein Verfahren zur Herstellung eines wärmeerzeugenden Elementes angegeben. Bei diesem Verfahren werden zunächst durch Stanzen und Biegen von Blechmaterial Kontaktbleche mit daran angeformten Haltelaschen hergestellt. Die Herstellung erfolgt üblicherweise durch Bearbeitung eines einheitlichen Blechstücks, so dass die Haltelaschen einteilig an dem Kontaktblech ausgebildet werden. Danach werden die Kontaktbleche an gegenüberliegenden Seiten eines PTC-Elementes angelegt, so dass sich die an einer Seite das PTC-Element überragenden Haltelaschen überkreuzen und die das PTC-Element überragenden Haltelaschen des einen Kontaktblechs zwischen ihren freien Enden und dem anderen Kontaktblech eine Aufnahme für eine Isolierschicht ausbilden. In diese Aufnahme wird danach die Isolierschicht unter elastischer Vorspannung der Haltelaschen eingebracht und gegen das andere Kontaktblech angelegt.
  • Mit diesem methodischen Vorgehen ist ein einheitliches wärmeerzeugendes Element geschaffen, welches als vormontierte Einheit weiterverarbeitet werden kann. Bevorzugt vor dem Auflegen der Kontaktbleche auf die Oberfläche des PTC-Elementes wird auf besagte Oberfläche eine wärmeleitfähige Masse flüssig aufgegeben, die beim Andrücken der Kontaktbleche gegen das PTC-Element verdrängt wird, so dass die Kontaktbleche elektrisch leitend jedoch ohne verbleibende Lufteinschlüsse gut wärmeleitend gegen das PTC-Element anliegen. Bevorzugt haben die Kontaktbleche Federzungen, die unter elastischer Vorspannung gegen das PTC-Element anliegen und dementsprechend punktuelle Kontakte bewirken. Die wärmeleitfähige Masse kann beim Verpressen des Kontaktblechs gegen das PTC-Element bevorzugt an dem Kontaktblech vorgesehene Durchbrechungen durchsetzten, um in einen Spalt zwischen dem Kontaktblech und der Isolierschicht zu gelangen und auch dort einen etwaigen Freiraum unter Verdrängung von Luft auszufüllen. Alternativ oder ergänzend kann auf dieser dem PTC-Element abgewandten Rückseite des Kontaktbleches zusätzlich wärmeleifähige Masse aufgebracht werden. Dies kann vor dem Aufbringen des Kontaktblechs gegen das PTC-Element und/oder danach erfolgen.
  • Die wärmeleifähige Masse ist bevorzugt eine adhäsive Masse, die aushärtet, so dass die gut wärmeleitende Verbindung auch durch die wärmeleitfähige Masse bereitgestellt wird. Aufgrund der Laschen liegen die Isolierschicht und das Kontaktblech unter Federvorspannung gegen das PTC-Element an. Die Komponenten sind zu einer vormontierten Einheit gefügt, so dass diese vormontierte Einheit später beispielsweise zum Umspritzen des Rahmens oder zum Einbau des wärmeerzeugenden Elementes in eine elektrische Heizvorrichtung als Einheit gehandhabt werden können.
  • Weitere Einzelheiten und Vorteile der vorliegenden Erfindung entnehmen Sie aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung. Darin zeigt:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel vor dem Auflegen der Isolierschicht;
    Fig. 2
    eine perspektivische Draufsicht auf das Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 mit der Isolierschicht;
    Fig. 3
    eine Längsschnittansicht entlang der Linie II-II gemäß der Darstellung in Fig. 2;
    Fig. 4
    eine Ansicht gemäß Fig. 3 für einen Randbereich des Ausführungsbeispiels in vergrößerter Darstellung und
    Fig. 5
    eine perspektivische Stirnseitenansicht eines wärmeerzeugenden Elementes nach Umspritzen eines isolierenden Rahmens.
  • Die Figuren 1 und 2 zeigen die wesentlichen Komponenten eines wärmeerzeugenden Elementes der vorliegenden Erfindung mit einem PTC-Element 2, welches mit seinen Hauptseitenflächen 4 elektrisch leitend mit einem Kontaktblech 6 verbunden ist. Hierzu weist das Kontaktblech 6 mehrere durch Stanzen und Biegen einteilig an dem Kontaktblech 6 ausgebildete Federzungen 8 auf. Diese Federzungen 8 sind in den Figuren 2 und 3 als aus einer durch das Kontaktblech 6 gebildeten Kontaktfläche 10 durch Stanzen und Biegen herausgehobene Segmente des Kontaktblechs 6 erkennbar, die eher punktuell bzw. linienförmig als vollflächig an dem PTC-Element 2 anliegen.
  • In den Figuren 1 bis 3 sind ferner Haltelaschen 12 erkennbar, die durch Stanzen und Biegen einteilig an dem Kontaktblech 6 ausgeformt sind und die die mit der Abmessung der Hauptseitenfläche 4 ausgebildeten Kontaktflächen 10 des Kontaktblechs 6 überragen. Die Haltelaschen 12 haben einen in Fig. 4 mit Bezugszeichen 14 gekennzeichneten Verbindungsabschnitt, der aus der Ebene der Kontaktfläche 10 des einen Kontaktblechs 6.1 zu der Kontaktfläche 10 des anderen Kontaktblechs 6.2 hin umbogen ist. Der Verbindungsabschnitt 14 erstreckt sich dementsprechend auch in Höhenrichtung des PTC-Elementes 2. DerVerbindungsabschnitt 14 ragt mit einem Winkel von zwischen 35 und 60 ° nach außen und zu der gegenüberliegenden Seite hin ab. Der Verbindungsabschnitt 14 geht in einen Halteabschnitt 16 über, der parallel zu der Höhenrichtung des PTC-Elementes 2 ausgerichtet ist und in einen rechtwinklig dazu nach innen abgebogenen Anlageabschnitt 18 übergeht.
  • Wie aus Figur 2 zu entnehmen ist, ragen von gegenüberliegenden Rändern der Kontaktfläche 10 jeweils mehrere identische Haltelaschen 12 ab. Jedes Kontaktblech 6 bildet ferner eine durch Stanzen und Biegen freigeschnittene elektrische Anschlussfahne 20 aus, die der Stecckontaktierung des gezeigten Ausführungsbeispiels dient und die übrigen Komponenten des PTC-Elementes 2 deutlich überragt. Zwischen den beiden Anschlussfahnen 20 sind jeweils durch das Kontaktblech 6 Positionieranschläge 21 gebildet. Auch auf der gegenüberliegenden Seite befindet sich pro Kontaktblech je ein durch Stanzen und Biegen des das Kontaktblech bildenden Blechmaterials gebildeter Positionieranschlag 21. So befindet sich die Isolierschicht 22 allseits formschlüssig eingeschlossen über der durch das zugehörige Kontaktblech 6 gebildeten Kontaktfläche 10.
  • Das Ausführungsbeispiel hat ferner keramische Isolierplatten, die ein Ausführungsbeispiel einer Isolierschicht 22 ausbildet. Wie den Figuren 2 bis 4 zu entnehmen ist, überragt diese Isolierschicht 22 das PTC-Element 2 randseitig. Die Isolierschicht 22 hat dementsprechend eine größere Grundfläche als die Kontaktfläche 10, deren Abmessung der Hauptseitenfläche 4 des PTC-Elementes 2 entspricht. Die Isolierschicht überragt diese Hauptseitenfläche und die Kontaktfläche um mindestens 0,5 bis 2 cm.
  • Die durch den Anlageabschnitt 18 und den Halterabschnitt 16 gebildeten freien Enden der einander gegenüberliegenden Federzungen 8 bilden eine Aufnahme 24 für die Isolierschicht 22 aus.
  • Wie insbesondere Figur 2 vermittelt, sind die Haltelaschen der Kontaktbleche jeweils alternierend entlang der Längskanten des PTC-Elementes 2 vorgesehen. So gehören die mit Bezugszeichen 12.2 gekennzeichneten Haltelaschen zu der in Figur 1 oberen Kontaktfläche des anderen Kontaktbleches 6.2, wo hingegen die mit Bezugszeichen 12.1 gekennzeichneten Haltelaschen zu dem unteren und damit dem einen Kontaktblech 6.1 gehören. So sind die Haltelaschen 12.1 des einen Kontaktblechs 6.1 zwischen jeweils zwei Haltelaschen 12.2 des anderen Kontaktblechs 6.2 vorgesehen.
  • Der vergrößerten Darstellung gemäß Figur 4 ist ferner eine isolierende und mit Bezugszeichen 26 gekennzeichnete gut wärmeleitfähige Masse zu entnehmen, die sich sowohl in dem Spalt zwischen der Kontaktfläche 10 und der Hauptseitenfläche 4 erstreckt, wie auch in dem Spalt zwischen einer der Kontaktfläche 10 gegenüberliegend vorgesehenen und durch das Kontaktblech 6 gebildeten Anlagefläche 28 für die Isolierschicht 22 und dieser Isolierschicht selbst.
  • Zwischen der Hauptseitenfläche 4 und der Kontaktfläche 10 füllt diese Masse 26 einen Spalt aus, der durch die elastische Anlage der Federzungen 8 gegen die Hauptseitenfläche 4 freigedrückt wird. So ergibt sich trotz der elastischen Anlage der Federzungen 8 eine gut wärmeleitende Verbindung zwischen dem PTC-Element 2 und dem Kontaktblech 6. Entsprechendes gilt aufgrund der auf der gegenüberliegenden Seite vorgesehenen isolierenden Masse für die wärmeleitende Verbindung zwischen dem Kontaktblech 6 und der Isolierschicht 22.
  • Die Masse 26 kann eine aushärtende, insbesondere warmaushärtende Kunststoffmasse sein, beispielsweise ein Zwei-Komponenten-Silikon, dem ein Füllstoff aus Keramik und/oder metallischem Pulver beigemischt sein kann.
  • Wie insbesondere Figur 4 zu entnehmen ist, ergibt sich folgende Abfolge der Elemente des gezeigten Ausführungsbeispiels in Querschnittsrichtung von oben nach unten: Außen befinden sich zunächst die Anlageabschnitte 18. In Querschnittsrichtung folgt die Isolierschicht 22. Eingebettete von der Masse 26 folgt das Kontaktblech 6, soweit dieses die Kontaktfläche 10 ausformt. In Querschnittsrichtung folgt danach das PTC-Element 2 und außenseitig hierzu parallel die Verbindungsabschnitte 14 der beiden Kontaktbleche 6. Im Anschluss an des PTC-Element 2 ist der zuvor beschriebene geschichtete Aufbau spiegelsymmetrisch zu der Mittellängsachse der Querschnittsgestaltung vorgesehen.
  • Zur Herstellung des gezeigten Ausführungsbeispiels werden zunächst die Kontaktbleche 6 durch Stanzen und Biegen vorbereitet. Hierbei wir nicht nur die Kontaktfläche 10 freigeschnitten, sondern es werden auch die Haltelaschen 12 ausgebildet, und zwar im Wesentlichen in einer geometrischen Ausformung, wie sie in Figur 4 zu erkennen ist. Danach wird auf die Hauptseitenfläche 4 des PTC-Elementes 12 und/oder die Kontaktfläche 10 des Kontaktblechs 6 die Masse 26 aufgebracht. Das PTC-Element 2 wird gegen die Kontaktflächen 10 der beiden Kontakte 6.1 und 6.2 angelegt. Danach wird die Isolierschicht 22 in die Aufnahme 24 eingebracht. Dabei werden die freien Enden der Haltelaschen 12 nach außen gedrängt. Die freien Enden können eine trichterartige Ausgestaltung aufweisen, um mit fortschreitender Einbringbewegung der Isolierschicht 22 nach außen gedrängt zu werden. Alternativ können die freien Enden der Haltelaschen 12 auch durch eine äußere Haltevorrichtung nach außen gedrängt werden, sodass die Aufnahme 24 für das Einlegen der Isolierschicht 22 oberseitig freigehalten wird.
  • Vor dem Auflegen der Isolierschicht 22 kann auf diese und/oder außenseitig auf das Kontaktblech 6 die Masse 26 aufgebracht werden. Nach dem Einbringen der Isolierschicht 22 in die Aufnahme 24 halten die elastisch nach innen zurückflexenden Haltelaschen 12 die Isolierschicht 22 in Breitenrichtung in Position. Darüber hinaus ergibt sich eine elastische Vorspannung auf Grund der Anlage der Anlageabschnitte 18 gegen die Außenfläche der Isolierschicht 22, sodass diese zusammen mit der Kontaktfläche 10 unter elastischer Vorspannung gegen die Hauptseitenfläche 4 des PTC-Elementes 2 angelegt wird. Wie Figur 4 zu entnehmen ist, liegt der Anlageabschnitt 18 an einem Rand 30 der Isolierschicht 22 an, der das PTC-Element 2 randseitig übergreift.
  • Die Figur 5 zeigt das unter Bezugnahme auf die Figuren 1-4 beschriebene Ausführungsbeispiel nach dem umfänglichen Umhüllen mit einem Isolierstoff, der einen mit Bezugszeichen 32 gekennzeichneten Rahmen ausbildet. Der Rahmen 32 umgibt das PTC-Element 2 voll umfänglich. Lediglich die Anschlussfahnen 20 überragen den Rahmen 32 außenseitig. Der Rahmen 32 bildet einander gegenüberüberliegende Rahmenöffnungen 34 aus, in denen der überwiegende Teil der Außenfläche der Isolierschicht 22 als wärmeabgebende Fläche 36 freiliegt. Der den Rahmen 32 ausbildende Isolierstoff ist beispielsweise ein Silikon. Der den Rahmen ausbildende Isolierstoff liegt üblicherweise fluiddicht gegen die wärmeabgebende Fläche 36 der Isolierschicht 22 an, sodass die wärmeabgebende Fläche 36 unmittelbar von einem zu erwärmenden gasförmigen oder flüssigen Fluid angestrahlt werden kann, ohne dass zu befürchten ist, dass das Fluid bis zu den stromführenden Bahnen innerhalb des Rahmens 32 gelangt. Der Rahmen 32 bildet an seiner von den Anschlussfahnen 20 überragten Seite Dichtlippen 38 zum dichtenden Einsetzen in eine Steckeraufnahme eines Heizergehäuses aus, wie dies in EP 3 334 242 A1 beschrieben ist.
  • Wie die Figuren 1 und 5 verdeutlichen befinden sich die Anschlussfahnen 20 auf gleicher Höhe. Sie sind durch Biegen nach innen gegenüber der Kontaktfläche 10 versetzt. Dadurch ergibt sich auch ein Anschlag für das PTC-Element bei Anlage gegen die jeweilige Kontaktfläche 10.
    • Bezugszeichenliste
    • 2
    PTC-Element
    4
    Hauptseitenfläche
    6
    Kontaktblech
    8
    Federzunge
    10
    Kontaktfläche
    12
    Haltelasche
    14
    Verbindungsabschnitt
    16
    Halteabschnitt
    18
    Anlageabschnitt
    20
    Anschlussfahne
    21
    Positionieranschlag
    22
    Isolierschicht
    24
    Aufnahme
    26
    Masse
    28
    Anlagefläche
    30
    Rand
    32
    Rahmen
    34
    Rahmenöffnung
    36
    wärmeabgebende Fläche
    38
    Dichtlippe

Claims (11)

  1. Wärmeerzeugendes Element mit einem PTC-Element (2) und elektrisch leitend an Seitenflächen (4) des PTC-Elementes (2) anliegenden Kontaktblechen (6), die zur Bestromung des PTC-Elements (2) mit unterschiedlicher Polarität vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Kontaktbleche (6) mit Haltlaschen (12) versehen ist, die auf einer gegenüberliegenden Seitenfläche (4) des PTC-Elementes (2), an der das andere der Kontaktbleche (6) elektrisch leitend anliegt, unter Zwischenlage einer Isolierschicht (22) gegen das PTC-Element (2) anliegen und das PTC-Element (2) formschlüssig umgreifen.
  2. Wärmeerzeugendes Wärmeelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das PTC-Elementes (2) unter Vorspannung zwischen den Haltlaschen (12) des Kontaktblechs (6) und einer elektrisch leitend an der zugeordneten Seitenfläche (4) des PTC-Elementes (2) anliegenden Kontaktfläche (10) des Kontaktblechs (6) gehalten ist.
  3. Wärmeerzeugendes Wärmeelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass PTC-Element (2) umfänglich durch Haltelaschen (12) umgriffen ist.
  4. Wärmeerzeugendes Element nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der Kontaktbleche (6) mit mehreren Haltelaschen (12) versehen ist und dass die Haltelaschen (12) der jeweiligen Kontaktbleche (6.1; 6.2) alternierend das PTC-Element (2) entlang seiner Längskante umgreifen.
  5. Wärmeerzeugendes Element nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolierschicht (22) durch eine Isolierplatte gebildet ist, die von der Haltelasche (12) des Kontaktblechs (6) umgriffen ist.
  6. Wärmeerzeugendes Element nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die von den Haltelaschen (12) umgriffenen Ränder (30) der Isolierplatte (22) das PTC-Element (2) randseitig überragen.
  7. Wärmeerzeugendes Element nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktblech (6) aus dem das Kontaktblech bildenden Blechmaterial freigeschnittene Federzungen (8) aufweist, die zur Ausbildung von an dem PTC-Element (2) anliegenden Kontakten in Richtung auf das PTC-Element (2) umbogen sind.
  8. Wärmeerzeugendes Element nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem PTC-Element (2) und dem Kontaktblech (6) und/oder der Isolierschicht (22) eine wärmeleitfähige Masse (26) vorgesehen ist.
  9. Wärmeerzeugendes Element nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das PTC-Element (2) unter Freilassung einer durch die Isolierschicht (22) gebildeten wärmeabführenden Fläche (36) vollumfänglich von einem Rahmen (32) aus einem Isolierstoff umgeben ist.
  10. Wärmeerzeugendes Element nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktblech (6) eine durch Stanzen und Biegen freigeschnittene elektrische Anschlussfahne (20) ausbildet.
  11. Verfahren zur Herstellung eines wärmeerzeugenden Elementes, bei dem durch Stanzen und Biegen von Blechmaterial Kontaktbleche (6) mit Haltelaschen (12) hergestellt werden, die Kontaktbleche (6) an gegenüberliegenden Seiten eines PTC-Element (2) angelegt werden, sodass sich die an einer Seite das PTC-Element (2) überragenden Haltelaschen (12) überkreuzen und die das PTC-Element (2) überragenden Haltelaschen (12.1) des einen Kontaktblechs (6.1) zwischen ihren freien Enden und dem anderen Kontaktblech (6.2) eine Aufnahme (24) für eine Isolationsschicht (22) ausbilden und die Isolierschicht unter elastischer Vorspannung der Haltelaschen (12) in die Aufnahme (24) eingebracht und gegen das andere Kontaktblech (6.3) angelegt wird.
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