EP3585986A1 - Verfahren zur herstellung eines innengekühlten ventils mit einer kühlstruktur sowie ein mit dem verfahren hergestelltes ventil - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines innengekühlten ventils mit einer kühlstruktur sowie ein mit dem verfahren hergestelltes ventil

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EP3585986A1
EP3585986A1 EP18710795.8A EP18710795A EP3585986A1 EP 3585986 A1 EP3585986 A1 EP 3585986A1 EP 18710795 A EP18710795 A EP 18710795A EP 3585986 A1 EP3585986 A1 EP 3585986A1
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EP
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valve
manufacturing
internally cooled
forming
cavity
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Thorsten MATTHIAS
Antonius Wolking
Guido Bayard
Arief LUTHFI
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Federal Mogul Valvetrain GmbH
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Federal Mogul Valvetrain GmbH
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L3/00—Lift-valve, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces; Parts or accessories thereof
    • F01L3/12—Cooling of valves
    • F01L3/14—Cooling of valves by means of a liquid or solid coolant, e.g. sodium, in a closed chamber in a valve
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/20—Making machine elements valve parts
    • B21K1/22—Making machine elements valve parts poppet valves, e.g. for internal-combustion engines
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L2303/00—Manufacturing of components used in valve arrangements

Definitions

  • a method of manufacturing an internally cooled valve having a cooling structure and a valve made by the method
  • the present invention relates to a manufacturing method for producing an internally cooled valve, wherein in a cavity of the valve, a cooling structure on
  • Valve bottom is attached.
  • the present method further relates to a valve which has been produced by the method according to the invention.
  • Valve bottom falls into the combustion chamber. Furthermore, welding represents a technically complex and costly processing step. It is therefore desirable to have a method by which a cooling structure can be attached to an inner side of a coolant cavity in the region of the valve bottom without separate welds in the region of the valve bottom or of the valve head are necessary. According to the present invention, there is provided a manufacturing method for an internally cooled valve, which comprises providing at least partially in the outside
  • the process is characterized inventive in that the end face of the punch is provided with at least one recess through which a structure is formed on a bottom of the cavity during forming.
  • the cooling structure is impressed from above through a region which is later formed into a valve stem in the inside of a valve bottom. In a later period, the part which later forms the valve stem is reduced in diameter, so that there is a cavity in the later valve, which is in the
  • Valve head has a larger diameter than in the valve stem. Because of this
  • Method can be dispensed with any type of welds in the area of the valve head or the valve bottom.
  • the method may be referred to as imprinting a structure into the cavity in the region of the valve bottom, followed by a step of reshaping a portion of the valve blank into a valve stem without substantially changing the structure in the valve bottom.
  • This initial step can be done directly while reshaping from a disc or
  • cylindrical semifinished product are used, wherein the disc or cylindrical semi-finished product is formed into a cup-shaped valve molding.
  • an already cup-shaped semifinished product in a further processing step to impress the cooling structure inside the valve base and also to deepen the recess at least partially.
  • forming comprises backward extrusion.
  • a single step of a substantially cylindrical or disk-shaped semi-finished product a valve blank can be pressed.
  • a valve or poppet valve is then formed by further processing steps, in the cavity then a coolant such as sodium is introduced.
  • the forming includes forging. It can be used both in forging and in the
  • the structure comprises cooling fins which run in a circle or in a star shape.
  • the cooling fins run in a circular or star-shaped manner from an axis of the valve molding.
  • Another embodiment of the manufacturing method uses a punch of a structure in the form of pins, or cones, or truncated cones in the cavity at Pressing valve bottom, which serve as cooling elements.
  • Straight rod, conical or frusto-conical cooling elements can allow a large heat transfer due to their large surface area. It is also provided on one edge of the piston crown rather use truncated cones and use in the middle rather conical cooling elements.
  • a conical cooling element lying on the symmetry axis of the valve or valve molding can achieve a redirection of the coolant flow from a movement in an axial direction in a radial direction towards the plate rim in order to improve the cooling of the valve head.
  • the structure comprises
  • Vanes which enable a refrigerant in the cavity to move in the cavity to rotate about an axis of symmetry of the valve.
  • Guide vanes be arranged similar to a radial compressor turbine.
  • the method may further include forming a valve head on the valve blank during forming or after forming. In this case, a lower part of the semifinished product or the valve molding is widened and formed into a valve disk or valve disk edge.
  • a diameter of the mold blank in the axial direction adjacent to the valve head is reduced, thereby forming a valve stem.
  • the cup-shaped valve molding must be further formed to be used as a poppet valve.
  • the invention is based on the fact that a recess with a large diameter, larger than the later valve stem diameter, is pressed into a semi-finished product, wherein a structure is injected at the bottom of the depression, which improves cooling of a later valve base. It is particularly advantageous if the later cavity in the valve has a particularly large diameter in order to absorb a lot of heat from the valve bottom can.
  • the proposed method makes it possible by the large diameter of the depression attach or impress of cooling structures on the inside of the valve bottom, since a small ratio of diameter to a height of the punch allows a large power transmission. This is not possible with conventional hollow valves because the necessary stamp have an unfavorable length to diameter ratio and could dodge laterally during a stamping process.
  • swaging preferably formed by hot or cold hammers on a mandrel.
  • the forging tool places radial impacts on the workpiece and thereby gives the machined workpiece a smaller cross-section.
  • the stretching of the material achieves a higher quality than cutting.
  • the manufacturing method comprises rolling or cross wedge rolling on a mandrel, wherein the valve stem is formed by rolling.
  • an internally cooled valve made by any of the above methods.
  • FIGS. 1A to 1F show sectional views of different manufacturing sections of an internally cooled valve according to the invention. Both in the description and in the figures are the same or similar
  • Figure 1 A shows a sectional view of a cylindrical semifinished product 2, as
  • FIG. 1B shows a sectional view of a semifinished product 45 which has been shaped in the shape of a cup.
  • the semifinished product 4 which has been shaped in the shape of a cup, was reshaped from above by a punch, not shown, in the shape of a cup.
  • the forming can be carried out as hot or cold forming.
  • a reverse flow extrusion was used, whereby the height of the formed semi-finished product 4 has increased significantly compared to the unconverted semi-finished product 2 of Figure 1.
  • stamp recesses were present, which have imprinted on the bottom of formed cavity as ribs or elevations. These ribs or elevations form a cooling structure 6, by which the surface of the recess is significantly increased, which is to increase a heat transfer from a later valve bottom to a coolant.
  • Figure IC shows the cup-shaped deformed semi-finished product 4, which was further formed into a first Venilformling 8. It can be used a similar punch to form a valve head 16 by transverse and backward extrusion, wherein in the recess still the cooling structures 6 are arranged.
  • the diameter of the first valve molding 8 in the region of the valve head 16 can be increased, wherein additionally in this step, the thickness of the valve bottom 18 is significantly reduced.
  • Sheep portion 20 can be increased, wherein a diameter of the shaft portion is not increased. It is also possible to transform the semi-finished product of FIG. 1A directly into the first valve blank 8. Thus, in a single step, the first valve blank 8 can also be reshaped by a substantially cylindrical semi-finished product, wherein in the corresponding method the step represented by FIG. 1B is skipped or omitted.
  • Figure 1D shows the first valve blank 8 as further processed by rolling, cross wedge rolling or hammering in the shank portion 22 to reduce the diameter of the shank and increase a length of the shank, thereby producing a second valve blank 10. Also in this processing step, the
  • Cooling structures 6 not or only slightly deformed.
  • FIG. 1C shows the second valve blank 10 of FIG.
  • Valve disc 16 In the last step, an outer diameter of the valve stem 26 on one or almost to a final size.
  • the shaft or the cavity 32 or the recess can now be filled with a coolant (not shown) and the cavity can be closed.
  • a length of the shank 26 ' is also increased to or over a final dimension.
  • the shaft and the valve head can still be machined or cut.
  • the cooling structures 6 were also slightly deformed in the area of the valve bottom 18 of the cavity 30. Overall, however, remains in the region of the valve head 16, a larger cavity which is additionally provided with cooling structures 6, which allow a higher heat transfer from the valve bottom to a coolant in the cavity 32.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einesinnengekühlten Ventil, umfassend bereitstellen eines im außen zumindest teilweise zylinderförmigen Halbzeuges (2),erzeugen oder Vertiefen eines zumindest teilweise zylinderförmigen Hohlraums in dem Halbzeug (2) durch Warmumformen mit einem Stempel, wodurch ein Ventilformling erzeugt wird, wobei beidem Umformen, durch eine Ausnehmung an einer Stirnfläche des Stempels,eine Struktur auf einem Boden des Hohlraums geformt wird.

Description

Verfahren zur Herstellung eines innengekühlten Ventils mit einer Kühlstruktur sowie ein mit dem Verfahren hergestelltes Ventil
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren zum Herstellen eines innengekühlten Ventils, wobei in einen Hohlraum des Ventils eine Kühlstruktur am
Ventilboden angebracht ist. Das vorliegende Verfahren betrifft weiter ein Ventil, das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
Es sind bereits seit längerem innengekühlte Ventile bekannt bei denen sich ein Hohlraum im Ventilschaft erstreckt und bei dem Natrium durch eine sogenannte„Shaker-Kühlung" Wärme von einem Ventilkopf in Richtung des durch den Motorkopf gekühlten Ventilschaft transportiert wird.
Es ist ebenfalls bekannt, durch einsetzbare Ventilböden Kühlstrukturen innen in dem
Hohlraum anzuordnen um einen Wärmeübertrag von dem Ventilboden auf das Kühlmittel in dem Hohlraum zu verbessern. Da jedoch durch eine Schweißnaht mit der ein gesonderter Ventilboden mit dem Ventilkopf verbunden ist das Material des Ventils geschwächt wird kann es hier zu Ventilausfällen und erheblichen Motorschäden kommen, wenn die
Schweißnaht versagt und Kühlmittel in den Brennraum austritt oder der Gesamte
Ventilboden in den Brennraum fällt. Weiterhin stellt ein Verschweißen einen technisch aufwändigen und kostspieligen Verarbeitungsschritt dar. Es ist also wünschenswert ein Verfahren zur Verfügung zu haben, mit dem eine Kühlstruktur an einer Innenseite eines Kühlmittelhohlraums im Bereich des Ventilbodens angebracht werden kann, ohne dass hierfür gesonderte Schweißnähte im Bereich des Ventilbodens oder des Ventilkopfes notwendig sind. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Herstellungsverfahren für ein innengekühltes Ventil bereitgestellt das, ein Bereitstellen eines im außen zumindest teilweise
zylinderförmigen Halbzeuges, ein Erzeugen oder Vertiefen eines zumindest teilweise zylinderförmigen Hohlraums in dem Halbzeug durch Warmumformen mit einem Stempel umfasst, wodurch ein Ventilformling erzeugt wird. Das Verfahren zeichnet sich dabei dadurch erfinderisch aus, dass die Stirnfläche des Stempels mit mindestens einer Ausnehmung versehen ist, durch die beim Umformen eine Struktur auf einem Boden des Hohlraums geformt wird. Damit wird die Kühlstruktur von oben durch einen Bereich der später zu einem Ventilschaft umgeformt wird in die Innenseite eines Ventilbodens eingeprägt. In einen späteren Zeitraum wird der Teil der später den Ventilschaft bildet im Durchmesser verringert, sodass ein Hohlraum im späteren Ventil vorliegt, der in dem
Ventilkopf einen größeren Durchmesser aufweist als im Ventilschaft. Durch dieses
Verfahren kann auf jede Art von Schweißnähten im Beriech des Ventilkopfes oder des Ventilbodens verzichtet werden. Kurz kann das Verfahren als Einprägen einer Struktur in den Hohlraum im Bereich des Ventilbodens bezeichnet werden, gefolgt von einem Schritt des Umformens eines Teils des Ventilrohlings zu einem Ventilschaft, ohne dabei die Struktur im Ventilboden im Wesentlichen zu verändern.
Dieser anfängliche Schritt kann direkt beim Umformen aus einem Scheiben- oder
zylinderförmigen Halbzeug angewendet werden, wobei das Scheiben- oder zylinderförmige Halbzeug zu einem napfförmigen Ventilformling umgeformt wird. Es ist jedoch ebenfalls möglich bei einem bereits napfförmigen Halbzeug in einem weiteren Bearbeitungsschritt die Kühlstruktur innen in den Ventilboden einzuprägen und dabei ebenfalls die Vertiefung zumindest teilweise zu vertiefen.
Bei einer beispielhaften Ausführung des Herstellungsverfahrens für ein innengekühltes Ventil umfasst das wobei das Umformen ein Rückwärtsfließpressen. Bei einer derartigen Auslegung kann einem einzelnen Schritt aus einem im Wesentlichen zylinderförmigen bzw. scheibenförmigen Halbzeug ein Ventilformling gepresst werden. Aus dem Ventilformling wird dann durch weitere Bearbeitungsschritte ein Ventil bzw. Tellerventil geformt, in dessen Hohlraum dann ein Kühlmittel wie Natrium eingebracht wird.
Bei einer weiteren beispielhaften Ausführung des Herstellungsverfahrens umfasst das Umformen ein Schmieden. Dabei kann sowohl beim Schmieden als auch beim
Rückwärtsfließpressen ebenfalls ein Ventilteller angeformt werden.
Bei einer zusätzlichen Ausführungsform des Herstellungsverfahrens umfasst die Struktur Kühlrippen, die kreisförmig oder sternförmig verlaufen. Die Kühlrippen verlaufen dabei Kreisförmig oder Sternförmig von einer Achse des Ventilformlings.
Eine weitere Ausführungsform des Herstellungsverfahrens verwendet einen Stempel der eine Struktur in Form von Stiften, oder Kegel, oder Kegelstümpfen in den Hohlraum am Ventilboden einpresst, die als Kühlelemente Dienen. Gerade stab-, kegel- oder auch kegelstumpfförmige Kühlelemente können aufgrund ihrer großen Oberfläche einen großen Wärmeübertrag ermöglichen. Es ist ebenfalls vorgesehen an einem Rand des Kolbenbodens eher Kegelstümpfe einzusetzen und in der Mitte eher Kegelförmige Kühlelemente zu verwenden. Ein auf der Symmetrieachse des Ventil bzw. Ventilformlings liegendes kegelförmiges Kühlelement kann zudem ein Umleiten des Kühlmittelstroms von einer Bewegung in einer Axialrichtung in einer Radialrichtung zum Tellerrand hin erreichen, um die Kühlung des Ventilkopfes zu verbessern. Bei einer weiteren Ausführung des Herstellungsverfahrens umfasst die Struktur
Leitschaufeln, die ein sich in dem Hohlraum bewegendes Kühlmittel in dem Ventil in eine Drehung um eine Symmetrieachse des Ventils versetzen können. Dabei können die
Leitschaufeln ähnlich wie bei einer Radialverdichter- Turbine angeordnet sein. Bei einer weiteren Ausführungsform kann das Verfahren weiter bei dem Umformen oder nach dem Umformen ein Anformen eines Ventilkopfs an dem Ventilformling umfassen. Dabei wird ein Unterer Teil des Halbzeugs oder des Ventilformlings verbreitert und zu einem Ventilteller oder Ventiltellerrand ausgeformt. Bei einer weiteren Ausführungsform des Herstellungsverfahrens für ein innengekühltes Ventil, wird nach dem Formen des Ventilkopfs ein Durchmesser des Venitlformlings in Axialrichtung neben dem Ventilkopf verringert, und so ein Ventilschaft gebildet. Der Napfförmige Ventilformling muss noch weiter Umgeformt werden, um als Tellerventil eingesetzt zu werden. Die Erfindung basiert darauf, dass eine Vertiefung mit einem großen Durchmesser, größer als der spätere Ventilschaftdurchmesser, in ein Halbzeug gepresst wird, wobei am Grund der Vertiefung eine Struktur eingepresst wird, die ein Kühlung eines späteren Ventilbodens verbessert. Es ist dabei besonders Vorteil, wenn der spätere Hohlraum im Ventil einen besonders großen Durchmesser aufweist, um besonders viel Wärme von dem Ventilboden aufnehmen zu können. Das vorgeschlagene Verfahren ermöglicht dabei durch den großen Durchmesser der Vertiefung anbringen bzw. einprägen von Kühlstrukturen auf der Innenseite des Ventilbodens, da hier ein geringes Verhältnis von Durchmesser zu einer Höhe des Stempels eine große Kraftübertragung ermöglicht. Dies ist bei herkömmlichen Hohlventilen nicht möglich da die dazu notwendigen Stempel eine zu ungünstiges Längen zu Durchmesser Verhältnis aufweisen und bei einem Prägevorgang seitlich ausweichen könnten.
Bei einer weiteren Ausführungsform des Herstellungsverfahrens für ein innengekühltes wird der Ventilschaft durch Formwalzen, Rundkneten bevorzugt durch Warm- oder Kalthämmern auf einem Dorn geformt. Das Schmiedewerkzeug versetzt dem Werkstück radiale Schläge und gibt dem bearbeiteten Werkstück dadurch einen geringeren Querschnitt. Durch die Dehnung des Materials erreicht man dabei eine höhere Qualität als beim Zerspanen. Durch Dorne kann sichergestellt werden, dass ein Hohlraum im Inneren des Werkstücks einen gewünschten Innendurchmesser aufweist.
Bei einer weiteren Ausführungsform umfasst das Herstellungsverfahren ein Walzen oder ein Querkeilwalzen auf einem Dorn, wobei durch das Walzen der Ventilschaft geformt wird.
Gemäße eines weiteren Aspekts der vorliegenden Erfindung wird ein Innengekühltes Ventil bereitgestellt, das mit einem der vorstehenden Verfahren hergestellt wurde.
Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand von nicht beschränkenden und schematischen Figuren veranschaulicht.
In den Figuren 1A bis 1F sind Schnittansichten von verschiedenen Herstellungsabschnitten eines erfindungsgemäßen innengekühlten Ventils dargestellt. Sowohl in der Beschreibung als auch in den Figuren werden gleiche oder ähnliche
Bezugszeichen verwendet um auf gleiche oder ähnliche Komponenten oder Elemente Bezug zu nehmen.
Figur 1 A zeigt eine Schnittansicht eines zylindrischen Halbzeugs 2, das als
Ausgangsmaterial zur Herstellung eines Innengekühlten Tellerventils dient.
Figur 1B zeigt eine Schnittansicht eines napfförmig umgeformten Halbzeugs 45. Das napfförmig umgeformte Halbzeug 4 wurde durch einen nicht dargestellten Stempel von oben napfförmig umgeformt. Die Umformung kann als Warm- oder Kaltumformung durchgeführt werden. Hier wurde ein Rückwärtsfließpressen eingesetzt, wodurch sich die Höhe des umgeformten Halbzeugs 4 gegenüber dem nicht umgeformten Halbzeugs 2 von Figur 1 deutlich erhöht hat. In dem Stempel waren Ausnehmungen vorhanden, die sich am Boden gebildeten Hohlraums als Rippen oder Erhöhungen eingeprägt haben. Diese Rippen oder Erhöhungen bilden eine Kühlstruktur 6, durch die die Oberfläche der Vertiefung deutlich erhöht wird, was einen Wärmeübertrag von einem späteren Ventilboden auf ein Kühlmittel erhöhen soll. Durch ein gutes Durchmesser-zu-Längen- Verhältnis ist es möglich ein
Rückwärtsfließpressen anzuwenden, ohne dass eine Gefahr besteht, dass der Stempel sich seitlich verformt. Figur IC zeigt das napfförmig umgeformte Halbzeug 4, das zu einem ersten Venilformling 8 weiterumgeformt wurde. Es kann dabei ein ähnlicher Stempel verwendet werden, um durch Quer- und Rückwärts fließpressen einen Ventilkopf 16 zu formen, wobei in der Vertiefung immer noch die Kühlstrukturen 6 angeordnet sind. Durch das Querfließpressen kann der Durchmesser des ersten Ventilformlings 8 im Bereich des Ventilkopfes 16 erhöht werden, wobei zusätzlich in diesem Schritt die Dicke des Ventilbodens 18 deutlich verringert wird. Durch einen Anteil eines Rückwärtsfließpressens kann gleichzeitig eine Länge eines
Schafabschnitts 20 erhöht werden, wobei ein Durchmesser des Schaftabschnitts nicht vergrößert wird. Es ist ebenfalls möglich das Halbzeug von Figur 1A direkt in den ersten Ventilformling 8 umzuformen. Es kann also auch in einem einzelnen Schritt von einem im Wesentlichen zylindrischen Halbzeug der erste Ventilformling 8 umgeformt werden, wobei bei dem entsprechenden Verfahren der Schritt, der durch Figur 1B dargestellt ist, übersprungen wird bzw. entfällt.
Figur 1D zeigt den ersten Ventilformling 8 wie er durch Walzen, Querkeilwalzen oder Hämmern im Schaftbereich 22 weiter bearbeitet worden ist um den Durchmesser des Schaftes zu verringern und eine Länge des Schaftes zu erhöhen, wodurch ein zweiter Ventilformling 10 erzeugt wurde. Auch bei diesem Bearbeitungsschritt werden die
Kühlstrukturen 6 nicht oder nur gering verformt.
Figur IE zeigt den zweiten Ventilformling 10 von Figur 1D der durch Walzen,
Querkeilwalzen oder Hämmern im Schaftbereich 24 weiter bearbeitet wurde, wodurch der Durchmesser des Schaftes 24 weiter verringert wurde und eine Länge des Schaftes 24 weiter erhöht wurde. Durch diese Arbeitsschritte wurde der zweite Ventilformling 10 zu einem dritten Ventilformling 12 umgeformt. Auch bei diesem Bearbeitungsschritt werden die Kühlstrukturen 6 im Bereich des Ventilbodens 18 des Hohlraums 30 nicht oder nur gering umgeformt. Figur IE zeigt den dritten Ventilformling 12 nach einer weiteren Bearbeitung durch Walzen, Querkeilwalzen oder Hämmern im Schaftbereich 24 sowie im am Übergang zu dem
Ventilteller 16. In dem Letzten Schritt kann ein Außendurchmesser des Ventilschafts 26 auf ein oder nahezu auf ein Endmaß gebracht werden. Der Schaft bzw. der Hohlraum 32 bzw. die Vertiefung kann nun mit einem Kühlmittel (nicht dargestellt) gefüllt und der Hohlraum verschlossen werden. Durch das Verringern des Durchmessers des Schaftes 26 wird auch eine Länge des Schaftes 26 'bis auf oder über ein Endmaß erhöht. Zusätzlich kann der Schaft und der Ventilkopf noch spanend oder Schleißend endbearbeitet werden. Bei den letzten Arbeitsschritten wunden auch die Kühlstrukturen 6 im Bereich des Ventilbodens 18 des Hohlraums 30 leicht umgeformt. Insgesamt verbleibt jedoch im Bereich des Ventilkopfes 16 ein größerer Hohlraum der zusätzlich mit Kühlstrukturen 6 versehen ist, die einen höheren Wärmeübertrag von dem Ventilboden auf ein Kühlmittel in dem Hohlraum 32 ermöglichen.
Die Ansprüche definieren den Schutzumfang.
Bezugszeichenliste
2 Halbzeug
4 Halbzeug, napfförmig umgeformt
6 Kühl struktur
8 erster Ventilformling
10 zweiter Ventilformling
12 dritter Ventilformling
14 Ventilrohling
16 Ventilteller
18 Ventilrohling
20 Ventilschaft des ersten Ventilformlmgs
22 Ventilschaft des zweiten Ventilformlmgs
24 Ventilschaft des dritten Ventilformlmgs
26 Ventilschaft des ersten Ventilrohlings
30 Hohlraum / Vertiefung für ein Kühlmittel

Claims

Ansprüche
1. Herstellungsverfahren für ein innengekühltes Ventil, umfassend
Bereitstellen eines im außen zumindest teilweise zylinderförmigen Halbzeuges (2), Erzeugen oder Vertiefen eines zumindest teilweise zylinderförmigen Hohlraums in dem Halbzeug (2) durch Warmumformen mit einem Stempel, wodurch ein
Ventilformling erzeugt wird
dadurch gekennzeichnet dass
beim dem Umformen durch eine Ausnehmung an einer Stirnfläche des Stempels eine Struktur auf einem Boden des Hohlraums geformt wird.
2. Herstellungsverfahren für ein innengekühltes Ventil, nach Anspruch 1, wobei das Umformen ein Rückwärtsfließpressen umfasst.
3. Herstellungsverfahren für ein innengekühltes Ventil, nach Anspruch 1, wobei das Umformen ein Schmieden umfasst.
4. Herstellungsverfahren für ein innengekühltes Ventil, nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei die Struktur Kühlrippen umfasst die kreisförmig oder sternförmig verlaufen.
5. Herstellungsverfahren für ein innengekühltes Ventil, nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei die Struktur Stifte oder Kegel oder Kegelstümpfe umfasst, die als
Kühlelemente Dienen.
6. Herstellungsverfahren für ein innengekühltes Ventil, nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei die Struktur Schaufeln umfasst die ein Kühlmittel in einem Ventil in einer Drehung versetzen können.
7. Herstellungsverfahren für ein innengekühltes Ventil, nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei bei dem Umformen oder nach dem Umformen ein Ventilkopf an dem Ventilformling geformt wird.
8. Herstellungsverfahren für ein innengekühltes Ventil, wobei nach dem Formen des Ventilkopfs ein Durchmesser des Ventilformlings in Axialrichtung neben dem Ventilkopf verringert wird, um einen Ventilschaft zu bilden.
9. Herstellungsverfahren für ein innengekühltes Ventil, wobei der Ventilschaft durch 2
Walzen durch Rundkneten bevorzugt durch Warm- oder Kalthämmern auf einem Dorn geformt wird.
10. Herstellungsverfahren für ein innengekühltes Ventil, wobei der Ventilschaft durch Walzen bevorzugt durch Walzen auf einem Dorn oder Querkeilwalzen geformt wird.
11. Innengekühltes Ventil hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1
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