EP3583302B1 - Verfahren zur herstellung von hohlraumventilen - Google Patents

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EP3583302B1
EP3583302B1 EP18710811.3A EP18710811A EP3583302B1 EP 3583302 B1 EP3583302 B1 EP 3583302B1 EP 18710811 A EP18710811 A EP 18710811A EP 3583302 B1 EP3583302 B1 EP 3583302B1
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EP
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annular wall
finished product
valve
mandrel
bowl
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Thorsten MATTHIAS
Antonius Wolking
Guido Bayard
Andreas Heinek
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Federal Mogul Valvetrain GmbH
Original Assignee
Federal Mogul Valvetrain GmbH
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L3/00—Lift-valve, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces; Parts or accessories thereof
    • F01L3/12—Cooling of valves
    • F01L3/14—Cooling of valves by means of a liquid or solid coolant, e.g. sodium, in a closed chamber in a valve
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02—Making uncoated products
    • B21C23/20—Making uncoated products by backward extrusion
    • B21C23/205—Making products of generally elongated shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/20—Making machine elements valve parts
    • B21K1/22—Making machine elements valve parts poppet valves, e.g. for internal-combustion engines
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L2303/00—Manufacturing of components used in valve arrangements

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing cavity valves for internal combustion engines.
  • inlet and outlet valves are components that are subject to high thermal and mechanical loads. Sufficient cooling is therefore necessary to ensure the long-term functionality of the valves.
  • cavity valves are advantageous over full stem valves and hollow stem valves, since there is a cavity both in the stem and in the valve head, whereby improved internal cooling - by means of a cooling medium, for example sodium - can be achieved. Further advantages are a lower weight, the avoidance of hot spots and a reduction in CO 2.
  • Cavity valves are typically manufactured using a combination of processes such as forging, turning, and welding. Turning or milling the cavity is particularly costly. Welding points on the plate surface or other critical points for operational reasons should also be avoided. Another disadvantage of known methods is that a large number of process steps are often necessary.
  • US 6006713 A a cavity valve made by closing a hollow blank by welding
  • EP2690262A1 discloses a method of making a valve body of a cavity valve.
  • the object of the present invention is therefore to provide a manufacturing method for cavity valves or a valve body for cavity valves which does not have the disadvantages mentioned and at the same time has high and good productivity Having material utilization.
  • the object is achieved by a method for producing a valve body of a hollow valve, comprising the steps of providing a cup-shaped semifinished product, the semifinished product having an annular wall which surrounds a cylindrical cavity of the semifinished product and a bottom section; Forming a valve head from the bottom portion; Lengthening the annular wall in an axial direction by forming, a mandrel being inserted into the cavity during the forming; Reducing an outer diameter of the annular wall by rotary swaging to obtain a valve stem of the finished valve body having a predetermined outer diameter; several mandrels of different diameters are used in the length of the annular wall.
  • the provision of the cup-shaped semi-finished product can comprise providing an at least partially cylindrical blank and shaping the cup-shaped semi-finished product from the blank.
  • the shaping of the cup-shaped semi-finished product can take place by a hot forming process, in particular by cup backward extrusion or forging.
  • valve head can be formed by a hot forming process, in particular by backward cup extrusion or forging.
  • the annular wall can be lengthened by rotary swaging with a mandrel or ironing slide drawing over a mandrel.
  • the reduction of the outer diameter of the annular wall can comprise several rotary swaging substeps.
  • the reduction of the outer diameter of the annular wall can take place without an inserted mandrel.
  • the method can further include filling a cooling medium, in particular sodium, into the cavity and closing the valve stem.
  • a cooling medium in particular sodium
  • Figures 1A-1F various intermediate steps of the production according to the invention of a valve body of a cavity valve (shown in FIG Figure 1F ) from a blank (shown in Figure 1A ) demonstrate.
  • FIG. 1A various intermediate stages of the production method according to the invention are shown in sectional views.
  • a blank 2 made of a valve steel known to the person skilled in the art.
  • the blank has an at least partially cylindrical shape, preferably a circular cylindrical shape, corresponding to the circular shape of the valve body or valve to be produced.
  • the blank 2 is converted into an in Figure 1B Shaped cup-shaped semi-finished product 4 or workpiece shown.
  • the semi-finished product in the form of a cup comprises a base section 10, from which a valve head (or valve disk) 12 will later be formed, and an annular wall 6 which surrounds a cylindrical, preferably circular-cylindrical, cavity 8 of the cup-shaped semi-finished product 4 and from which a valve stem 14 is later formed.
  • material can possibly flow between the bottom section 10 and the annular wall 6 during the subsequent forming steps.
  • the cup-shaped semi-finished product 4 is provided directly; the process then starts with the provision of the in Figure 1B depicted cup-shaped semi-finished product 4.
  • valve head 12 is formed from the base section 10.
  • the workpiece thus obtained is in Figure 1C shown.
  • Both the shaping of the blank 2 into a cup-shaped workpiece 4 and the shaping of the valve head 12 from the base section 10 are preferably carried out by a hot-shaping process; more preferably, backward cup extrusion or forging is used. During backward cup extrusion, a punch is pressed into the blank 2 in order to form the cavity 8.
  • an axial length of the annular wall 6 is increased.
  • “Axial” here refers to the longitudinal direction defined by the shaft, that is to say to the axis of the annular wall; “Radial” is correspondingly a direction orthogonal to the axial direction.
  • a mandrel (not shown) is inserted into the cavity during this step, so that the material is prevented from flowing in the radial direction and the material flow takes place primarily in the axial direction.
  • the inner diameter and wall thickness of the annular wall 6 can thereby be set to a desired value.
  • This reshaping step can also consist of several sub-steps, in which, if necessary, several mandrels are used with diameters decreasing one after the other.
  • the semi-finished product forms achieved with this are exemplified in Figures 1D and 1E shown, where a mandrel with a larger diameter is first used to cut the in Figure 1D to obtain the semi-finished product shown and subsequently a mandrel with a smaller diameter is used to the in Figure 1E to maintain the condition shown. It goes without saying that the use of more than two mandrels with different diameters is also possible.
  • the preferred forming process for this length or this elongation is rotary swaging with a mandrel or ironing slide drawing over a mandrel.
  • the outer diameter of the annular wall 6 is reduced by rotary swaging in order to obtain a finished valve body 16, the valve stem 12 of which has a predetermined outer diameter D, that is to say has a desired target diameter; see. Figure 1F .
  • This forming step is preferably carried out without a mandrel inserted, so that the diameter can be effectively reduced.
  • this step also leads to a further elongation of the annular wall 6 and, without a mandrel, to an increase in the wall thickness of the annular wall.
  • the wall thickness would therefore possibly have to be set somewhat smaller in the preceding lengthening step in order to obtain a specific wall thickness, and thus a specific inside diameter for a given outside diameter D, taking into account the increase in thickness in the final step.
  • the step of reducing the outer diameter of the annular wall 6 can be divided into several successive sub-steps, each of which is carried out by means of rotary swaging. This depends, among other things, on the diameter reduction to be achieved, i.e. on the difference between the initial outer diameter of the cup-shaped workpiece ( Figure 1E ) and the predetermined outer diameter D of the finished valve stem 12 to be achieved ( Figure 1F ).
  • the individual sub-steps can be carried out independently of one another by rotary swaging with or without a mandrel. If a large reduction in diameter is necessary and thus "many" sub-steps, a mandrel can be used, for example, in at least some of the sub-steps in order not to let the thickness of the annular wall 6 become too great.
  • Rotary swaging is the final forming step.
  • Rotary swaging is about an incremental pressure forming process in which the workpiece to be machined is hammered in rapid succession from different sides in the radial direction. Due to the resulting pressure, the material 'flows', so to speak, and the material structure is not distorted by tensile stresses.
  • Rotary swaging is preferably carried out as a cold forming process, ie below the recrystallization temperature of the processed material.
  • the main advantage of using rotary swaging as the final forming step is that compressive stresses are induced by the radial introduction of force during rotary swaging, which prevents the occurrence of tensile stresses that increase the susceptibility to cracks, in particular this applies to the outer layers of the hollow shaft. Such undesirable tensile stresses occur, for example, when drawing processes or "necking" are used.
  • Rotary swaging enables, among other things, an uninterrupted fiber flow in the workpiece. Further advantages of rotary swaging as the final forming step - compared to the drawing process or "necking" - are given by a better surface quality that can be achieved and by a relatively higher diameter reduction of the shaft per step.
  • a cooling medium e.g. sodium
  • a cooling medium e.g. sodium
  • a valve stem end piece which, for example, by means of friction welding or a other welding method, is attached (not shown in the figures).

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Description

    Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Hohlraumventilen für Verbrennungsmotoren.
    • Stand der Technik
  • Ein- und Auslassventile sind bei Verbrennungsmotoren thermisch und mechanisch hoch beanspruchte Bauteile. Eine ausreichende Kühlung ist daher notwendig, um eine dauerhafte Funktionsfähigkeit der Ventile sicherzustellen. Hierbei sind Hohlraumventile gegenüber Vollschaftventilen und Hohlschaftventilen vorteilhaft, da ein Hohlraum sowohl im Schaft als auch im Ventilkopf vorhanden ist, wodurch eine verbesserte interne Kühlung - mittels eines Kühlmediums, z.B. Natrium - erzielt werden kann. Weitere Vorteile sind ein geringeres Gewicht, die Vermeidung von Hot-Spots und eine CO2-Reduzierung.
  • Hergestellt werden Hohlraumventile üblicherweise durch eine Kombination verschiedener Verfahren, wie z.B. Schmieden, Drehen und Schweißen. Hierbei ist insbesondere das Drehen oder Fräsen des Hohlraumes kostenintensiv. Auch sollten Schweißpunkte an der Tellerfläche oder an anderen betriebsbedingt kritischen Stellen vermieden werden. Ein weiterer Nachteil bekannter Verfahren ist, dass oftmals eine große Anzahl von Prozessschritten notwendig ist. Beispielsweise betrifft die US 6006713 A ein Hohlraumventil, das durch Schließen eines hohlen Rohlings mittels Schweißens hergestellt wird EP2690262A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Ventilkörpers eines Hohlraumventils.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es also ein Herstellungsverfahren für Hohlraumventile bzw. eines Ventilkörpers für Hohlraumventile bereitzustellen, welches die genannten Nachteile nicht aufweist und gleichzeitig eine hohe Produktivität und gute Materialausnutzung aufweist.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Ventilkörpers eines Holraumventils, umfassend die Schritte von Bereitstellen eines napfförmigen Halbzeugs, wobei das Halbzeug eine ringförmige Wand, die einen zylindrischen Hohlraum des Halbzeugs umgibt, und einen Bodenabschnitt aufweist; Formen eines Ventilkopfes aus dem Bodenabschnitt; Längen der ringförmigen Wand in einer axialen Richtung durch Umformen, wobei während des Umformens ein Dorn in den Hohlraum eingesetzt wird; Reduzieren eines Außendurchmessers der ringförmigen Wand durch Rundkneten, um einen Ventilschaft des fertiggestellten Ventilkörpers mit vorbestimmtem Außendurchmesser zu erhalten; wobei beim Längen der ringförmigen Wand mehrere Dorne unterschiedlicher Durchmesser verwendet werden.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung kann das Bereitstellen des napfförmigen Halbzeugs Bereitstellen eines zumindest teilweise zylindrischen Rohlings und Formen des napfförmigen Halbzeugs aus dem Rohling umfassen.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt kann das Formen des napfförmigen Halbzeugs durch ein Warmumformverfahren erfolgen, insbesondere durch Napfrückwärtsfließpressen oder Schmieden.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt kann das Formen des Ventilkopfes durch ein Warmumformverfahren erfolgen, insbesondere durch Napfrückwärtsfließpressen oder Schmieden.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt kann das Längen der ringförmigen Wand durch Rundkneten mit Dorn oder Abstreckgleitziehen über einen Dorn erfolgen.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt können beim Längen der ringförmigen Wand die Durchmesser aufeinanderfolgend verwendeter Dorne abnehmen.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt kann das Reduzieren des Außendurchmessers der ringförmigen Wand mehrere Rundknet-Teilschritte umfassen.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt kann das Reduzieren des Außendurchmessers der ringförmigen Wand ohne eingesetzten Dorn erfolgen.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt kann das Verfahren weiterhin Einfüllen eines Kühlmediums, insbesondere Natrium, in den Hohlraum und Schließen des Ventilschaftes umfassen.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnung
  • Im Folgenden werden beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung unter Bezug auf die Figuren genauer beschrieben, wobei
    Figuren 1A - 1F verschiedene Zwischenschritte der erfindungsgemäßen Herstellung eines Ventilkörpers eines Hohlraumventils (dargestellt in Fig. 1F) aus einem Rohling (dargestellt in Fig. 1A) zeigen.
    • Ausführliche Beschreibung der Erfindung
  • In den Figuren 1A bis 1F sind, in Schnittansichten, verschiedene Zwischenstufen des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens dargestellt. Bevorzugt dient als Ausgangspunkt, siehe Fig. 1A, ein Rohling 2 aus einem dem Fachmann bekannten Ventilstahl. Der Rohling weist eine zumindest teilweise zylindrische Form auf, bevorzugt eine kreiszylindrische Form, entsprechend der Kreisform des herzustellenden Ventilkörpers bzw. Ventils.
  • Der Rohling 2 wird in ein in Fig. 1B dargestelltes napfförmiges Halbzeug 4 bzw. Werkstück umgeformt. Das Halbzeug in Form eines Napfes umfasst einen Bodenabschnitt 10, aus dem später ein Ventilkopf (bzw. Ventilteller) 12 gebildet wird, und eine ringförmige Wand 6, die einen zylindrischen, bevorzugt kreiszylindrischen, Hohlraum 8 des napfförmigen Halbzeugs 4 umgibt und aus der später ein Ventilschaft 14 gebildet wird. Hierbei kann während der nachfolgenden Umformschritte eventuell Material zwischen Bodenabschnitt 10 und ringförmiger Wand 6 fließen. Allgemeiner wird erfindungsgemäß das napfförmige Halbzeug 4 direkt bereitgestellt; das Verfahren startet dann also mit Bereitstellen des in Fig. 1B dargestellten napfförmigen Halbzeugs 4.
  • In einem anschließenden Umformschritt wird aus dem Bodenabschnitt 10 der Ventilkopf 12 geformt. Das dadurch erhaltene Werkstück ist in Fig. 1C dargestellt.
  • Sowohl das Umformen des Rohlings 2 in ein napfförmiges Werkstück 4 als auch das Formen des Ventilkopfs 12 aus dem Bodenabschnitt 10 wird bevorzugt durch ein Warmumformverfahren durchgeführt; weiter bevorzugt wird Napfrückwärtsfließpressen oder Schmieden verwendet. Beim Napfrückwärtsfließpressen wird ein Stempel in den Rohling 2 gepresst, um den Hohlraum 8 zu formen.
  • Im nächsten Bearbeitungsschritt wird eine axiale Länge der ringförmigen Wand 6 vergrößert. ,Axial' bezieht sich hier auf die durch den Schaft definierte Längsrichtung, also auf die Achse der ringförmigen Wand; 'radial' ist entsprechend eine Richtung orthogonal zur axialen Richtung. Um eine effektive Längenzunahme zu erreichen wird während dieses Schrittes ein Dorn (nicht dargestellt) in den Hohlraum eingesetzt, so dass ein Fließen des Materials in radiale Richtung unterbunden wird und der Materialfluss vor allem in axialer Richtung stattfindet. Innendurchmesser und Wandstärke der ringförmigen Wand 6 können dadurch auf einen gewünschten Wert eingestellt werden. Weiter kann dieser Umformschritt aus mehreren Teilschritten bestehen, bei denen gegebenenfalls mehrere Dorne mit der Reihe nach abnehmenden Durchmessern eingesetzt werden. Die damit erreichten Halbzeug-Formen sind beispielhaft in Fig. 1D und Fig. 1E dargestellt, wo zunächst ein Dorn mit größerem Durchmesser verwendet wird um den in Fig. 1D dargestellten Halbzeug-Zustand zu erhalten und nachfolgend ein Dorn mit einem kleineren Durchmesser verwendet wird um den in Fig. 1E dargestellten Zustand zu erhalten. Selbstverständlich ist auch die Verwendung von mehr als zwei Dornen mit unterschiedlichen Durchmessern möglich.
  • Als Umformverfahren für dieses Längen bzw. diese Längung kommt bevorzugt Rundkneten mit Dorn oder Abstreckgleitziehen über einem Dorn zur Anwendung.
  • Abschließend wird der Außendurchmesser der ringförmigen Wand 6 durch Rundkneten reduziert, um einen fertiggestellten Ventilkörper 16 zu erhalten, dessen Ventilschaft 12 einen vorbestimmten Außendurchmesser D aufweist, d.h. einen gewünschten Zieldurchmesser aufweist; vgl. Fig. 1F. Dieser Umformschritt erfolgt bevorzugt ohne eingesetzten Dorn, damit der Durchmesser effektiv verkleinert werden kann. Dieser Schritt führt, neben einer Verringerung des Außendurchmessers, auch zu einer weiteren Längung der ringförmigen Wand 6 und, ohne Dorn, zu einer Zunahme der Wandstärke der ringförmigen Wand. Die Wandstärke wäre also gegebenenfalls im vorhergehenden Längungsschritt etwas kleiner einzustellen, um unter Berücksichtigung der Dickenzunahme im abschließenden Schritt eine bestimmte Wandstärke, und damit bei gegebenen Außendurchmesser D einen bestimmten Innendurchmesser, zu erhalten.
  • Der Schritt zum Reduzieren des Außendurchmessers der ringförmigen Wand 6 kann in mehrere aufeinanderfolgende Teilschritte aufgeteilt werden, die jeweils mittels Rundkneten ausgeführt werden. Dies ist unter anderem abhängig von der zu erreichenden Durchmesserreduktion, d.h. von der Differenz zwischen dem Ausgangsaußendurchmesser des napfförmigen Werkstücks (Fig. 1E) und dem zu erreichenden vorbestimmten Außendurchmesser D des fertiggestellten Ventilschafts 12 (Fig. 1F). Die einzelnen Teilschritte können unabhängig voneinander durch Rundkneten mit oder ohne Dorn erfolgen. Ist eine hohe Durchmesserreduktion notwendig und damit "viele" Teilschritte, kann z.B. bei zumindest einigen der Teilschritte ein Dorn eingesetzt werden, um die Dicke der ringförmigen Wand 6 nicht zu groß werden zu lassen.
  • Wichtig ist hierbei, dass nach dem Rundkneten zur Reduzierung des Außendurchmessers der ringförmigen Wand 6 kein weiterer Umformschritt des Ventilkörpers 16 stattfindet, da dies die durch das Rundkneten erhaltenen positiven Materialeigenschaften verschlechtern würde. Rundkneten ist also der abschließende Umformschritt. Beim Rundkneten handelt es sich um ein inkrementelles Druckumformverfahren, bei dem in schneller Abfolge von verschiedenen Seiten in radialer Richtung auf das zu bearbeitende Werkstück eingehämmert wird. Durch den dadurch entstehenden Druck ,fließt' das Material sozusagen und die Materialstruktur wird nicht durch Zugspannungen verzerrt. Bevorzugt wird Rundkneten als Kaltumformverfahren, d.h. unterhalb der Rekristallisationstemperatur des bearbeiteten Materials, ausgeführt.
  • Wesentlicher Vorteil der Verwendung von Rundkneten als abschließenden Umformschritt ist also, dass beim Rundkneten durch die radiale Krafteinleitung Druckspannungen induziert werden, wodurch das Auftreten von Zugspannungen, welche die Anfälligkeit für Risse erhöhen verhindert wird, insbesondere trifft dies für die Randschichten des Hohlschaftes zu. Solche unerwünschten Zugspannungen treten z.B. bei der Verwendung von Ziehverfahren oder "Necking" (ein Einziehverfahren, d.h. Durchmesserverminderung durch Einschnüren) auf. Rundkneten ermöglicht unter anderem einen ununterbrochenen Faserverlauf im Werkstück. Weitere Vorteile des Rundknetens als abschließenden Umformschritt - gegenüber Ziehverfahren oder "Necking" - sind durch eine bessere erreichbare Oberflächenqualität und durch eine relativ höhere Durchmesserreduzierung des Schaftes je Schritt gegeben. Aufgrund der hohen erreichbaren Oberflächenqualität und dadurch, dass die einhaltbaren Toleranzen beim Rundkneten sehr klein sind, ist eine Nachbearbeitung des Ventilschaftes meist nicht notwendig. Mit Freiformverfahren bzw. Stauchverfahren - wie z.B. Necking - lässt sich im Allgemeinen nur eine schlechtere Oberflächenqualität bzw. Toleranzeinhaltung erreichen. Dementsprechend erfolgt nach dem Rundkneten zur Reduzierung des Außendurchmessers der ringförmigen Wand insbesondere kein Verfahrensschritt mittels eines Ziehverfahrens oder Neckings.
  • Um den Herstellungsprozess des Hohlraumventils abzuschließen kann weiterhin ein Kühlmedium, z.B. Natrium, über das nach außen offene Ende des Ventilschaftes in den Hohlraum des Ventilkörpers eingefüllt werden und anschließend dieses Ende des Ventilschaftes verschlossen werden, z.B. durch ein Ventilschaftendstück, welches, etwa mittels Reibschweißen oder einem anderen Schweißverfahren, angebracht wird (in den Figuren nicht dargestellt).
    • Bezugszeichenliste
    • 2
    Rohling
    4
    napfförmiges Halbzeug
    6
    ringförmige Wand
    8
    Hohlraum
    10
    Bodenabschnitt
    12
    Ventilkopf
    14
    Ventilschaft
    16
    fertiggestellter Ventilkörper
    D
    Ventilschaft-Außendurchmesser

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Ventilkörpers (16) eines Hohlraumventils, umfassend die folgenden Schritte:
    Bereitstellen eines napfförmigen Halbzeugs (4), wobei das Halbzeug eine ringförmige Wand (6), die einen zylindrischen Hohlraum (8) des Halbzeugs umgibt, und einen Bodenabschnitt (10) aufweist;
    Formen eines Ventilkopfes (12) aus dem Bodenabschnitt (10);
    Längen der ringförmigen Wand (6) in einer axialen Richtung durch Umformen, wobei während des Umformens ein Dorn in den Hohlraum (8) eingesetzt wird;
    Reduzieren eines Außendurchmessers der ringförmigen Wand (6) durch Rundkneten, um einen Ventilschaft (14) des fertiggestellten Ventilkörpers (16) mit vorbestimmtem Außendurchmesser (D) zu erhalten;
    wobei beim Längen der ringförmigen Wand (6) mehrere Dorne unterschiedlicher Durchmesser verwendet werden.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das Bereitstellen des napfförmigen Halbzeugs (4) umfasst:
    Bereitstellen eines zumindest teilweise zylindrischen Rohlings (2); und
    Formen des napfförmigen Halbzeugs (4) aus dem Rohling (2).
  3. Verfahren gemäß Anspruch 2, wobei das Formen des napfförmigen Halbzeugs (4) durch ein Warmumformverfahren erfolgt, insbesondere durch Napfrückwärtsfließpressen oder Schmieden.
  4. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Formen des Ventilkopfes (12) durch ein Warmumformverfahren erfolgt, insbesondere durch Napfrückwärtsfließpressen oder Schmieden.
  5. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Längen der ringförmigen Wand (6) durch Rundkneten mit Dorn oder Abstreckgleitziehen über einen Dorn erfolgt.
  6. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei beim Längen der ringförmigen Wand (6) der Durchmesser aufeinanderfolgend verwendeter Dorne abnimmt.
  7. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Reduzieren des Außendurchmessers der ringförmigen Wand (6) mehrere Rundknet-Teilschritte umfasst.
  8. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Reduzieren des Außendurchmessers der ringförmigen Wand (6) ohne eingesetzten Dorn erfolgt.
  9. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, weiterhin umfassend:
    Einfüllen eines Kühlmediums, insbesondere Natrium, in den Hohlraum; und
    Schließen des Ventilschaftes.
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