EP3521185A1 - Verfahren zum steuern des vorschubs einer folienbahn in einer verpackungsmaschine - Google Patents

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EP3521185A1
EP3521185A1 EP18155105.2A EP18155105A EP3521185A1 EP 3521185 A1 EP3521185 A1 EP 3521185A1 EP 18155105 A EP18155105 A EP 18155105A EP 3521185 A1 EP3521185 A1 EP 3521185A1
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EP
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distance
cup
film web
station
arrangement
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EP18155105.2A
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Jörg Knüppel
Thomas Haller
Sergei Schädlich
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Uhlmann Pac Systeme GmbH and Co KG
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Uhlmann Pac Systeme GmbH and Co KG
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Publication date
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Definitions

  • the present invention relates to a method for controlling the feeding of a film web in a packaging machine.
  • Packaging machines are used for example for the production of blister packs for pharmaceuticals or food packaging.
  • packaging machines include workstations sequentially arranged in a production or conveying direction, including a forming, filling, sealing and stamping stations.
  • workstations sequentially arranged in a production or conveying direction, including a forming, filling, sealing and stamping stations.
  • dish wells are formed into a film web, the wells filled with products and sealed with a cover sheet and finally cut or punched individual packages of the film web.
  • One aim of such packaging machines is to produce as homogeneous a foil strip as possible, into which individual cup arrangements are introduced at regular intervals from each other or in predetermined patterns.
  • This has several advantages. In the area of the sealing station, this ensures that wells in the film web are reliably received in recesses of the sealing tools and that squashing of the cups and the products contained therein between the sealing tools is avoided. In the field of punching station, however, it is desirable to produce as little as possible waste or rejects during punching of individual packages from the film web and to reduce the film consumption. Irregularities in the position of the cup arrangements of the film web mean that a web of greater tolerance is to be provided around the cup arrangements so as not to damage the cups and products during punching. Tolerances in the advancing movement of the film web or a shrinkage of the film web, which deviates from the previously calculated values, can lead to such irregularities or deviations of the position of the cup arrangements of the film web.
  • the EP 0 569 933 A1 therefore proposes a packaging machine in which the individual workstations are displaceable in and against the direction of production in order to align them relative to the wells in the film web. With the detection of the position of the wells and the displacement of each individual workstation, however, a high control effort is connected, which in turn is error-prone.
  • the second distance between two well assemblies of successive mold cycles always corresponds to the first distance between two cup arrangements of the same mold clock, even if unexpected or unforeseen deviations occur during the production process, for example as a result of changing environmental parameters.
  • the cup assemblies are arranged at regular intervals. Because of the immediate reaction to deviations between the first and the second distance, the webs to be provided around the cup arrangements can be formed with small tolerances, whereby the film requirement is reduced. In addition, a precise sealing of the film web and a precise punching of individual packages are possible.
  • a targeted displacement of the film web can take place in order to bring the film web into conformity with the printing of the upper film during sealing.
  • the first and the second distance are defined parallel to the conveying direction. This makes it possible for the method according to the invention to be used reliably even when successive cups or rows of dishes are arranged offset in relation to one another in a width direction transversely to the conveying direction of the film web.
  • the first, the second, the third and the fourth element are formed as a cup of the respective cup arrangement or as a reference mark of the respective cup arrangement.
  • first, second, third and fourth elements are formed as a cup of the respective cup arrangement or as a reference mark of the respective cup arrangement.
  • Reference marks are usually introduced together with the cups in the film web, so that the position of a reference mark is fixed relative to the wells of a cup arrangement.
  • the third and the fourth element are preferably arranged in each case in the associated cup arrangement at the same location. Because of the longer measuring distance, measurement deviations are less significant.
  • the third and the fourth element can each be designed as a cup and arranged directly behind one another in the conveying direction.
  • the second distance is then to be determined between a cup last in the conveying direction or a last row of a leading cup arrangement of a first forming clock and a first cup or a first row of a subsequent cup arrangement of a second forming clock following the first forming clock.
  • the determination of the first distance is particularly simple if the determination of the first distance preferably takes place on the basis of the geometry of the molding tool and the first distance is stored in a control device of the packaging machine. Since the first distance can be determined by the first and the second predetermined element, which in turn are introduced together in a mold cycle through the mold into the film web, the first distance can also be predetermined on the basis of the geometry of the mold. This offers the advantage that the first distance does not have to be detected separately, but can be easily retrieved by the control device for controlling the feed length. For different molds, the respective first distance can be deposited in the control device, so that the correct first distance for controlling the feed length is always available depending on the mold used.
  • the method includes determining the first distance downstream of the forming station, preferably at the same location and / or preferably in the same manner as determining the second distance. In this way, it is possible to include also changes of the first distance during the manufacturing process in the regulation of the feed length. Such changes are quite common and are caused for example by shrinkage of the film web due to heating and cooling.
  • determining the second distance comprises detecting the third and fourth elements and calculating the second distance from the time interval of the third and fourth elements and a feed rate of the film web by means of the control device.
  • the feed rate curve is known to the controller anyway, so that no further data is needed to calculate the second distance. The determination of the second distance is thus possible with relatively simple and inexpensive means.
  • the third and fourth elements are preferably detected upstream of the stamping station, more preferably between the sealing station and the stamping station, and particularly preferably immediately before or in the stamping station.
  • This offers the advantage that all deviations occurring in the production process up to the punching station are included in the regulation of the feed length. Since in particular the punching of individual packages from the film web to save foil material must be very precise, it is advantageous if the feed length is set such that in the area of the punching station as exact as possible position of the cup arrangements is ensured.
  • the packaging machine comprises at least one sensor for detecting the third and fourth elements. Since such sensors, which in particular detect the passage of individual wells or reference marks, are easy to integrate into a packaging machine, a cost-effective option is provided to determine the second distance.
  • the method comprises determining a deviation of the determined second distance from the first distance by means of the control device and regulating the first feed length as a function of the determined deviation between the first and the second distance. This is particularly advantageous since the determined deviation directly correlates with the change in the feed length to be made.
  • the method preferably comprises moving the film web in the region of the sealing station by means of second feed means and forming a first slack store between the forming station and the sealing station, the sealing station preferably comprising a pair of sealing rolls.
  • Sealing rollers are particularly suitable for sealing a top film on the provided with Napfan angelen film web. sealing rollers are usually operated continuously. In a transition region between the clocked movement of the film web in the region of the forming station and the continuous movement of the film web in the region of the sealing station, therefore, the first sag storage is formed. It may also be necessary for different transport lengths with clocked movement in the area of the sealing station and the punching station.
  • the first feed means are arranged upstream of the first slack store in order to enable the cycled movement of the film web in the region of the forming station.
  • the first feed means comprise pliers or feed rollers which move the film web in the conveying direction.
  • Fig. 1 shows schematically and by way of example a packaging machine, for which the method according to the invention is suitable for controlling the feeding of a film web in the packaging machine.
  • the packaging machine 1 comprises a plurality of work stations, which are traversed by a film web 2 in a conveying direction F.
  • "upstream” in the following means opposite to the conveying direction F and "downstream” in the conveying direction F.
  • the film web 2 is initially rolled up on a first supply roll 4 and is supplied from this first a forming station 6.
  • the film web 2 is preferably heated by heating means 8.
  • the heating means 8 can be omitted.
  • the coolant 12 may preferably also be integrated into the molding device 10.
  • First feed means 14 move the film web 2 in the region of the forming station clocked in the conveying direction F.
  • the first feed means 14 can, as shown, be formed by one or more feed rollers. It is also conceivable, however, the use of pliers that grab the film web 2 edge and pull in the conveying direction F.
  • the products to be packaged are filled into the wells of the film web 2.
  • a top film 18 for sealing the cups of the film web 2 is mounted on a second supply roll 20. Means 21 for printing and stretching the top film 18 may be provided. Downstream of the filling station 16, the upper film 18 is fed to the film web 2 in such a way that it covers the cups filled with products and is moved together with the film web 2 in the conveying direction F.
  • the top film 18 is sealed with the film web 2.
  • a sealing device 24 is provided, which may comprise sealing plates or sealing rolls.
  • second cooling means 26 may be provided for cooling the material web 28 consisting of upper film 18 and film web 2.
  • the coolant 26 may also be integrated into the sealing device 24.
  • the provided with cups film web 2 is further referred to hereinafter, even if it is already filled with products, is sealed with a top film and forms a unit with this.
  • Second advancing means 30 move the film web 2 in the region of the sealing station 22 in the conveying direction F.
  • the second advancing means 30 can also comprise feed rollers or pliers. If the sealing device 24 is formed by sealing rolls, the film web 2 is moved continuously in the conveying direction F in the region of the sealing station 22. In order to enable the transition between the cycled movement of the film web 2 in the region of the forming station 6 and the continuous movement of the film web 2 in the region of the sealing station 22, a first sag memory 32 is provided between the forming station 6 and the sealing station 22. If the sealing device 24 comprises sealing plates, the film web 2 is moved in the conveying direction F in a clocked manner in the region of the sealing station 22. In this case, the first slack storage 32 can be omitted. The first slack storage 32 may also be provided as a buffer between two different clock speeds of the forming and sealing station 6, 22.
  • stamping station 34 Individual packages (for example blister packs) are punched out of the film web 2 in a stamping station 34.
  • Third feed means 36 move the film web 2, preferably clocked in the region of the punching station 34 in the conveying direction F. Upstream of the punching station 34 and means 38 for embossing and perforating the film web 2 or web 28 may be provided. If the film web 2 is moved continuously in the region of the sealing station 22 and is moved clocked in the region of the punching station 34, a second slack storage 40 is provided between these stations. It may also be necessary for clocked movement in the region of the sealing station 22 if there are different transport lengths.
  • the packaging machine 1 also comprises means for detecting wells in the film web 2 and for detecting products in the wells of the film web 2 for process control and quality assurance.
  • Means for detecting wells are respectively arranged downstream of the forming station 6.
  • packaging machine 1 serves to illustrate the method according to the invention.
  • the specific arrangement of the individual stations or devices as well as their training and operation are known in the art and can be adapted to the respective requirements.
  • Fig. 2 a section of the film web 2 is shown in a plan view, as it is present downstream of the forming station 6 and before the punching station 34. This means that products may already preferably be located in the wells of the film web 2 and the film web 2 may be sealed to the top film 18, even if they are not shown for better illustration.
  • a first cup arrangement 42, a second cup arrangement 44, a third cup arrangement 46, a fourth cup arrangement 48 and a fifth cup arrangement 50 are introduced into the film web 2.
  • a width direction B which extends in the plane of the film web 2 transversely to the conveying direction F, a plurality of rows of cup assemblies can be introduced side by side into the film web 2.
  • two rows of cup assemblies in the width direction B are juxtaposed in the Film web 2 introduced, wherein the second row, the cup assemblies 42a, 44a, 46a, 48a and 50a.
  • each cup assembly 42, 44, 46, 48, 50, 42a, 44a, 46a, 48a, 50a is shown outlined. It is also conceivable that the outline thereby illustrates the contour of the (blister) packaging to be punched out in the punching station 34.
  • Each of the cup assemblies 42, 44, 46, 48, 50, 42a, 44a, 46a, 48a, 50a comprises at least one cup 52, preferably a plurality of cups 52.
  • the cups 52 have been introduced into the film web 2 by means of the molding apparatus 10 and serve the reception of the products to be packaged.
  • each well arrangement in the conveying direction F comprises five successive rows of wells of five wells each. It is understood that each cup assembly may comprise any number of wells in arbitrary arrangements.
  • Fig. 2 shown Napfan onionen 42, 44, 46, 48, 50 in the conveying direction F divided into areas which are characterized by n, n + 1 and n + 2.
  • Each region n, n + 1, n + 2 comprises the cup arrangements, which were introduced into the film web 2 in a molding cycle n, n + 1, n + 2, n + i of the forming station 6.
  • n n + 1, n + 2, n + i of the forming station 6.
  • the first cup arrangement 42, the second cup arrangement 44 and the cup arrangements 42a and 44a were introduced into the film web 2.
  • n + 1 of the forming station 6 following the first mold cycle n the third cup arrangement 46, the fourth cup arrangement 48 and the cup arrangements 46a and 48a were introduced into the film web 2.
  • This can be repeated for any number of shaping cycles n + i, with only two well arrangements 50, 50a being shown for the third shaping cycle n + 2.
  • n to n + i at least two cup arrangements, each with at least one cup 52, are introduced into the film web 2.
  • two to six cup arrangements are introduced into the film web 2 in each mold cycle.
  • the film web 2 is moved by a feed length V by means of the first feed means 14 in the conveying direction F.
  • Each cup arrangement further comprises at least one predetermined element that is used to control the feed of the film web.
  • a predetermined Element be formed by a cup or a reference mark.
  • the first cup assembly 42 includes a first predetermined member 54 and the second cup assembly 44 subsequent to the conveying direction F includes a second predetermined member 56.
  • the first and second predetermined members 54, 56 are always two sequential cup assemblies of the same molding clock in the conveying direction F. assigned. If, for example, a mold cycle comprises three cup arrangements arranged one behind the other in the conveying direction F, the first predetermined element 54 may be associated with the cup arrangement advancing in the conveying direction F and the second predetermined element 56 with the cup arrangement following the preceding cup arrangement.
  • the first predetermined element 54 may, however, also be associated with the central cup arrangement of three cup arrangements in the conveying direction F, so that the second predetermined element 56 is associated with the third cup arrangement following thereon.
  • the distance between the first predetermined element 54 and the second predetermined element 56 is referred to as the first distance D 1 .
  • the first distance D 1 thus represents the distance that two cup arrangements of the same shaping clock have with respect to one another.
  • a cup assembly of a first molding cycle followed by a cup assembly of a subsequent molding cycle in the conveying direction F comprises a third predetermined element 58.
  • the molding assembly of the subsequent molding cycle comprises a fourth predetermined element 60.
  • the second well assembly 44 of the first molding clock n comprises n the third predetermined element 58 and the third well arrangement 46 of the second forming clock n + 1 comprise the fourth predetermined element 60, the third well arrangement 46 immediately following the second well arrangement 44 in the conveying direction F.
  • the distance between the third predetermined element 58 and the fourth predetermined element 60 is referred to as a second distance D 2 .
  • the second distance D 2 thus represents the distance that two cup arrangements of successive shaping cycles have with respect to each other.
  • Fig. 2 corresponds to the first and the third predetermined element 54, 58 with respect to their relative arrangement in the conveying direction F within the respective Napfan whatsoever 42, 44th That is, the first predetermined element 54 at least in the conveying direction F within the first well arrangement 42 occupies the same position
  • the relative position of the first predetermined element 54 is preferably within the first Cup assembly 42 with the relative position of the second predetermined element 56 within the second well assembly 44 in both the conveying direction F and in the width direction B match.
  • the second and the fourth predetermined element 56, 60 correspond with respect to their relative arrangement in the conveying direction F within the respective cup arrangement 44, 46. That is, the second predetermined element 56 at least in the conveying direction F within the second cup assembly 44 occupies the same position as that fourth predetermined element 60 within the third well assembly 46.
  • the relative location of the second predetermined element 56 within the second well assembly 44 coincides with the relative location of the fourth predetermined member 60 within the third well assembly 46 in both the conveying direction F and the width direction B.
  • a cup arrangement as in the embodiment Fig. 2 At least two cups 52 arranged one behind the other in the conveying direction F or at least two rows of cups arranged in the direction of conveyance F and extending in the width direction B, a distance between two cups 52 of a cup arrangement arranged one behind the other in the conveying direction F is referred to as a third distance D 3 .
  • the first distance D 1 , the second distance D 2 and the third distance D 3 are defined parallel to the conveying direction F.
  • the first distance D 1 , the second distance D 2 and the third distance D 3 are therefore to be determined in the conveying direction F, even if the predetermined elements, between which the respective distance is to be determined, are offset in the width direction B from one another.
  • the first, second, third and fourth predetermined elements 54, 56, 58, 60 may each be formed as a cup 52 of a cup assembly 42, 44, 46, 48.
  • the cups 52 formed in a film web 2 can be easily detected by optical or mechanical means, so that a distance between two predetermined cups 52 can be determined in a simple manner. For example, falling and / or rising flanks of the cups can be measured. The measurement can be carried out by means of working perpendicular to the transport direction of light barriers, which detect the wells during the passage, by means of cameras that detect the contour of the wells from below, or by many other sensors.
  • first, the second, the third and the fourth element 54, 56, 58, 60 can also be designed as a reference mark.
  • Such reference marks are preferably introduced in the forming station 6 together with the cups 52 in the film web 2, so that their position relative to the wells 52 is predetermined.
  • Reference marks can be formed, for example, by imprints in the film web 2, through passage openings in the film web 2 or by imprints.
  • Reference marks are particularly suitable as predetermined elements 54, 56, 58, 60 if the cup geometry makes it difficult to detect the cups 52 or due to the conditions within the packaging machine 1, e.g. the accessibility detection of the wells 52 is not possible or difficult.
  • a sixth, seventh, eighth and ninth cup arrangement 62, 64, 66, 68 are illustrated to illustrate various ways of forming the predetermined elements 54, 56, 58, 60 as well as various relative arrangements thereof.
  • the sixth and the seventh cup arrangement 62, 64 are arranged one behind the other in the conveying direction F, the sixth cup arrangement 62 leading the way.
  • the eighth and the ninth cup arrangement 66, 68 are arranged one behind the other in the conveying direction F, with the eighth cup arrangement 66 leading the way.
  • each of the first and third predetermined elements 54, 58 and the second and fourth predetermined elements 56, 60 correspond in their relative position within the cup assembly, at least in the conveying direction F.
  • the illustrated distances D, D 'and D may correspond to both the first distance D 1 and the second distance D 2. If the sixth well arrangement 62 corresponds, for example, to the first well arrangement 42 and the seventh well arrangement 64 follows the second well arrangement 44 Fig. 2 , the illustrated distances D, D 'and D "indicate different possibilities of the first distance D 1. If, however, the sixth well arrangement 62 corresponds to the second well arrangement 44 and the seventh well arrangement 64 to the third well arrangement 46, the distances D, D' and D "different possibilities of the second distance D 2 .
  • the predetermined elements 54, 56, 58, 60 are formed as a cup 52, it is possible that the first and the third predetermined element 54, 58 of the sixth cup arrangement 62 and the second and the fourth predetermined element 56, 60 of the seventh cup assembly 64 are arranged in the conveying direction F directly behind one another. That is, the first and third predetermined element 54, 58 is a last cup 52 of the sixth cup arrangement 62 in the conveying direction F, and the second and fourth predetermined element 60 is a first cup 52 of the seventh cup arrangement 64.
  • the distance can also be formed between any other wells of the respective cup arrangements.
  • the distance D 'between cups 52 may be provided, which are vorderst formed in the conveying direction F in the respective Napfan eleven.
  • the distance D ' is formed between a first and third predetermined element 54', 58 ', which is formed by a cup 52 of the foremost row of the sixth cup arrangement 62 in the conveying direction F, and a second or fourth predetermined element 56 ', 60', which is formed by a cup 52 of the foremost in the conveying direction F series of the seventh cup assembly 64.
  • the second and third elements are identical.
  • predetermined elements 54 ", 56", 58 “, 60” are illustrated, which are designed as reference marks.
  • the distance D " is formed between the reference mark 54", 58 “of the advancing eighth cup arrangement 66 and the reference mark 56", 60 “of the following ninth cup arrangement 68. It is understood that a reference mark may be formed in any position within the respective cup arrangement In the illustrated arrangement, the second and third elements are identical.
  • the film web 2 is first arranged in the region of the forming station 6 by means of the first feed means 14.
  • the first and the second cup arrangement 42, 44 are introduced into the film web 2 in a molding cycle n of the forming station 6.
  • two to six cup assemblies are introduced into the film web 2 in a molding cycle, each cup assembly comprising a plurality of cups arranged in at least one row.
  • the first cup arrangement 42 leads the second cup arrangement 44 in the conveying direction F of the packaging machine 1 ahead.
  • the first predetermined Element 54 and the second predetermined element 56 are assigned to two consecutive cup arrangements of the one shaping clock and are preferably formed as a cup 52. Preferably, their arrangement is according to the example of the distance D to Fig. 3 ,
  • the first distance D 1 is predetermined by the geometry of the molding tool of the molding station 6. That is, the first distance D 1 can be determined on the basis of the geometry of the molding tool and can be stored in a control device (not shown) of the packaging machine 1. Due to the shrinkage of the film web 2, however, it is possible for the first distance D 1 to change within the packaging machine 1 along the conveying direction F. In order to also detect these changes in the first distance D 1 or to use the control of the packaging machine 1 relevant first distance D 1 for control, the first distance D 1 can also be determined downstream of the forming station 6 by sensors or cameras.
  • the film web 2 is moved between the first forming clock n and the second forming cycle n + 1 following this by a feed length V moved in the conveying direction F. Subsequently, the cup arrangements of the second shaping clock n + 1 are introduced into the film web 2.
  • the second distance D 2 Due to the film shrinkage or due to tolerances or errors in the advancing movement of the film web 2 and thus the feed length V, it may happen that despite previous calculation of the second distance D 2 is not equal to the first distance D 1 and so an inhomogeneous film web is formed. In order to provide a film web 2 which is as homogeneous as possible, however, it is desirable for the second distance D 2 to correspond to the first distance D 1 .
  • the method therefore comprises determining the first distance D 1 , determining the second distance D 2 and regulating the feed length V such that the determined second distance D 2 corresponds to the first distance D 1 during subsequent shaping cycles n + i.
  • the determination of the first distance D 1 can, as described above, be carried out, for example, by retrieving a value stored in the control device.
  • the second distance D 2 is determined downstream of the forming station 6 and preferably comprises determining the second distance D 2 by detecting the third and fourth predetermined elements 58, 60.
  • detecting the third and fourth elements 58, 60 by sensors or Cameras take place, which detect the passage of the third and fourth elements 58, 60.
  • the third and fourth members 58, 60 are detected upstream of punching station 34, more preferably immediately upstream of sealing station 22 or immediately upstream of punching station 34.
  • detection of second distance D 2 after sealing in sealing station 22 is convenient on. These positions are particularly suitable for arranging corresponding means for detecting the predetermined elements.
  • the second distance D 2 is calculated, for example, from the time interval of the third and fourth elements 58, 60 and a feed rate of the film web 2 by means of the control device.
  • the time of passage of the third and fourth elements 58, 60 can also be detected, wherein the control device, which also drives a servomotor for driving the feed means, based on the data of the servo motor, the distance between the passage times of the third and fourth element 58, 60 determined.
  • the determination of the first distance D 1 can, as described above, be carried out, for example, by retrieving a value stored in the control device.
  • the first distance D 1 is determined in a comparable manner as the second distance D 2 , wherein the first and the second element 54, 56 take the place of the third and fourth element 58, 60.
  • control device can determine a deviation between the determined second distance D 2 and the first distance D 1 and regulate the first feed length V as a function of the determined deviation between the first and the second distance D 1 , D 2 .
  • the invention has hitherto been described with reference to a forming station 6, a filling station 16, a sealing station 22 and a punching station 34. However, there may be more than one of these stations in each case. For example, if the products are ampoules or vials, the sealing station 22 may be eliminated in some embodiments because no top film 18 is needed.
  • the invention has been described in fixed molding station 6.
  • the forming station 6 it is also possible for the forming station 6 to move along with the film web 2 during molding and to move back to the starting position after molding. In such a case, the movement of the film web 2 relative to the forming station 6 between the mold cycles is generated by a movement deviating from the usual movement.

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Abstract

Ein Verfahren zum Regeln des Vorschubs einer Folienbahn (2) in einer Verpackungsmaschine (1) umfasst das Anordnen einer Folienbahn (2) im Bereich einer Formstation (6), das Einbringen von mindestens einer ersten und einer zweiten Napfanordnung (42, 44) in die Folienbahn (2) in einem Formtakt (n) der Formstation (6), wobei ein Abstand zwischen einem ersten vorbestimmten Element (54) der ersten Napfanordnung (42) und einem zweiten vorbestimmten Element (56) der zweiten Napfanordnung (44) als ein erster Abstand (D) bezeichnet ist; das getaktete Bewegen der Folienbahn (2) relativ zur Formstation (6) zwischen einem ersten Formtakt (n) und einem zweiten Formtakt (n+1) um eine Vorschublänge (V), wobei ein Abstand zwischen einem dritten vorbestimmten Element (58) einer Napfanordnung (44) des ersten Formtakts (n) und einem vierten vorbestimmten Element (60) einer dieser Napfanordnung (44) nachfolgenden Napfanordnung (46) des zweiten Formtakts (n+1) als ein zweiter Abstand (D) bezeichnet ist; das Ermitteln des zweiten Abstands (D); und das Regeln der Vorschublänge (V) derart, dass bei nachfolgenden Formtakten (n+i) der zweite Abstand (D) dem ersten Abstand (D) entspricht oder um ein definiertes Maß vom ersten Abstand (D) abweicht.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Regeln des Vorschubs einer Folienbahn in einer Verpackungsmaschine.
  • Verpackungsmaschinen werden beispielsweise zur Herstellung von Blisterverpackungen für Arzneimittel oder von Lebensmittelverpackungen verwendet. Üblicherweise umfassen derartige Verpackungsmaschinen in einer Produktions- oder Förderrichtung nacheinander angeordnete Arbeitsstationen, darunter eine Form-, eine Füll-, eine Siegel- und eine Stanzstation. In diesen werden Näpfe in eine Folienbahn geformt, die Näpfe mit Produkten gefüllt und mit einer Deckfolie versiegelt und schließlich einzelne Verpackungen aus der Folienbahn geschnitten bzw. gestanzt.
  • Ein Ziel solcher Verpackungsmaschinen ist es, ein möglichst homogenes Folienband zu erzeugen, in das einzelne Napfanordnungen in regelmäßigen Abständen zueinander oder in vorbestimmten Mustern eingebracht sind. Dies hat verschiedene Vorteile. Im Bereich der Siegelstation wird dadurch gewährleistet, dass Näpfe in der Folienbahn zuverlässig in Ausnehmungen der Siegelwerkzeuge aufgenommen werden und ein Quetschen der Näpfe und der darin enthaltenen Produkte zwischen den Siegelwerkzeugen vermieden wird. Im Bereich der Stanzstation ist es hingegen wünschenswert, beim Ausstanzen einzelner Verpackungen aus der Folienbahn möglichst wenig Verschnitt bzw. Ausschuss zu erzeugen und den Folienverbrauch zu reduzieren. Unregelmäßigkeiten in der Lage der Napfanordnungen der Folienbahn führen dazu, dass um die Napfanordnungen herum ein Steg größerer Toleranz vorzusehen ist, um die Näpfe und Produkte beim Ausstanzen nicht zu beschädigen. Toleranzen in der Vorschubbewegung der Folienbahn oder eine Schrumpfung der Folienbahn, die von den zuvor berechneten Werten abweicht, können zu solchen Unregelmäßigkeiten oder Abweichungen der Lage der Napfanordnungen der Folienbahn führen.
  • Die EP 0 569 933 A1 schlägt deshalb eine Verpackungsmaschine vor, bei der die einzelnen Arbeitsstationen in und entgegen der Produktionsrichtung verschiebbar sind, um sie relativ zu den Näpfen in der Folienbahn auszurichten. Mit dem Erfassen der Lage der Näpfe und dem Verschieben jeder einzelnen Arbeitsstation ist jedoch ein hoher Steuerungsaufwand verbunden, der wiederum fehleranfällig ist.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem ein Folienband mit homogener Napfverteilung zuverlässig erzeugbar ist.
  • Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen des Verfahrens ergeben sich aus den abhängigen Unteransprüchen.
  • Erfindungsgemäß umfasst ein Verfahren zum Regeln des Vorschubs einer Folienbahn in einer Verpackungsmaschine, die eine Formstation, eine Siegelstation und eine Stanzstation umfasst, die folgenden Schritte:
    • Anordnen einer Folienbahn im Bereich der Formstation mittels erster Vorschubmittel;
    • Einbringen von mindestens einer ersten und einer zweiten Napfanordnung mit jeweils mindestens einem Napf in die Folienbahn in einem Formtakt der Formstation, wobei die erste Napfanordnung der zweiten Napfanordnung in einer Förderrichtung der Verpackungsmaschine voraneilt und ein Abstand zwischen einem ersten vorbestimmten Element der ersten Napfanordnung und einem zweiten vorbestimmten Element der zweiten Napfanordnung als ein erster Abstand bezeichnet ist;
    • getaktetes Bewegen der Folienbahn relativ zur Formstation zwischen einem ersten Formtakt und einem auf diesen folgenden zweiten Formtakt um eine Vorschublänge in der Förderrichtung, wobei ein Abstand zwischen einem dritten vorbestimmten Element einer in Förderrichtung voraneilenden Napfanordnung des ersten Formtakts und einem vierten vorbestimmten Element einer dieser Napfanordnung nachfolgenden Napfanordnung des zweiten Formtakts als ein zweiter Abstand bezeichnet ist, wobei das erste und das dritte vorbestimmte Element bezüglich ihrer relativen Anordnung in Förderrichtung innerhalb der jeweiligen Napfanordnung korrespondieren und das zweite und das vierte vorbestimmte Element bezüglich ihrer relativen Anordnung in Förderrichtung innerhalb der jeweiligen Napfanordnung korrespondieren;
    • Bestimmen des ersten Abstands;
    • Ermitteln des zweiten Abstands stromabwärts der Formstation; und
    • Regeln der Vorschublänge auf Basis des ermittelten ersten Abstands und zweiten Abstands derart, dass bei nachfolgenden Formtakten der ermittelte zweite Abstand dem ersten Abstand entspricht oder oder um ein definiertes Maß vom ersten Abstand abweicht.
  • Auf diese Weise wird mittels der ersten Alternative erreicht, dass der zweite Abstand zwischen zwei Napfanordnungen aufeinanderfolgender Formtakte stets dem ersten Abstand zweier Napfanordnungen desselben Formtakts entspricht, auch wenn es während des Herstellungsprozesses, beispielsweise durch sich ändernde Umgebungsparameter, zu unerwarteten oder unvorhergesehenen Abweichungen kommt. Sowohl innerhalb eines Formtakts als auch zwischen aufeinanderfolgenden Formtakten sind die Napfanordnungen infolgedessen in regelmäßigen Abständen angeordnet. Da unmittelbar auf entstehende Abweichungen zwischen dem ersten und dem zweiten Abstand reagiert wird, können die um die Napfanordnungen vorzusehenden Stege mit geringen Toleranzen ausgebildet werden, wodurch der Folienbedarf verringert wird. Zudem sind ein präzises Siegeln der Folienbahn und ein präzises Ausstanzen von einzelnen Verpackungen möglich. In der zweiten Alternative kann beispielsweise eine gezielte Verschiebung der Folienbahn erfolgen, um die Folienbahn mit der Bedruckung der Oberfolie beim Siegeln in Einklang zu bringen.
  • Vorzugsweise sind der erste und der zweite Abstand parallel zur Förderrichtung definiert. Dies ermöglicht es, dass das erfindungsgemäße Verfahren auch dann zuverlässig anwendbar ist, wenn aufeinanderfolgende Näpfe oder Napfreihen in einer Breitenrichtung quer zur Förderrichtung der Folienbahn versetzt zueinander angeordnet sind.
  • Es ist bevorzugt, dass das erste, das zweite, das dritte und das vierte Element als ein Napf der jeweiligen Napfanordnung oder als eine Referenzmarke der jeweiligen Napfanordnung ausgebildet sind. Bei der Ausbildung des ersten, zweiten, dritten und vierten Elements als ein Napf bietet sich der Vorteil, dass keine zusätzlichen Elemente in der Folienbahn vorzusehen sind, um das erfindungsgemäße Verfahren zu ermöglichen. Zudem lassen sich Näpfe auf einfache Art und Weise zuverlässig und automatisiert detektieren, so dass die Fehleranfälligkeit des Verfahrens verringert wird. Sind das erste, das zweite, das dritte und das vierte Element jeweils als Referenzmarke ausgebildet, bietet dies den Vorteil, dass die Referenzmarken unabhängig von der Geometrie und Anordnung der Näpfe derart ausgebildet sein können, dass sie zuverlässig detektiert werden können. Referenzmarken werden üblicherweise gemeinsam mit den Näpfen in die Folienbahn eingebracht, so dass die Position einer Referenzmarke relativ zu den Näpfen einer Napfanordnung festgelegt ist. Dabei sind das dritte und das vierte Element bevorzugt jeweils in der zugehörigen Napfanordnung an derselben Stelle angeordnet. Wegen der größeren Messstrecke fallen Messabweichungen dann weniger ins Gewicht.
  • Ebenso können das dritte und das vierte Element aber jeweils als ein Napf ausgebildet und in Förderrichtung unmittelbar hintereinander angeordnet sein. Der zweite Abstand ist dann zwischen einem in Förderrichtung letzten Napf bzw. einer letzten Napfreihe einer voraneilenden Napfanordnung eines ersten Formtakts und einem in Förderrichtung ersten Napf bzw. einer ersten Napfreihe einer nachfolgenden Napfanordnung eines auf den ersten Formtakt folgenden zweiten Formtakts zu bestimmen.
  • Das Bestimmen des ersten Abstands ist besonders einfach, wenn das Bestimmen des ersten Abstands vorzugsweise auf Basis der Geometrie des Formwerkzeugs erfolgt und der erste Abstand in einer Steuereinrichtung der Verpackungsmaschine hinterlegt ist. Da der erste Abstand durch das erste und das zweite vorbestimmte Element bestimmbar ist, die wiederum gemeinsam in einem Formtakt durch das Formwerkzeug in die Folienbahn eingebracht werden, ist auch der erste Abstand auf Basis der Geometrie des Formwerkzeugs vorbestimmbar. Dies bietet den Vorteil, dass der erste Abstand nicht gesondert erfasst werden muss, sondern einfach von der Steuereinrichtung zur Regelung der Vorschublänge abgerufen werden kann. Für verschiedene Formwerkzeuge lässt sich der jeweilige erste Abstand in der Steuereinrichtung hinterlegen, sodass in Abhängigkeit des verwendeten Formwerkzeugs stets der korrekte erste Abstand zur Regelung der Vorschublänge zur Verfügung steht.
  • In einer alternativen Ausführungsform umfasst das Verfahren das Bestimmen des ersten Abstands stromabwärts der Formstation, vorzugsweise an derselben Stelle und/oder vorzugsweise auf dieselbe Weise, wie auch der zweite Abstand bestimmt wird. Auf diese Weise wird es ermöglicht, auch Veränderungen des ersten Abstands während des Herstellungsprozesses in die Regelung der Vorschublänge einzubeziehen. Solche Veränderungen sind durchaus üblich und werden beispielsweise durch Schrumpfung der Folienbahn aufgrund der Aufheizung und Abkühlung hervorgerufen.
  • Vorzugsweise umfasst das Ermitteln des zweiten Abstands das Erfassen des dritten und vierten Elements und das Berechnen des zweiten Abstands aus dem zeitlichen Abstand des dritten und vierten Elements und einer Vorschubgeschwindigkeit der Folienbahn mittels der Steuereinrichtung. Dadurch wird das Verfahren insofern vereinfacht, als dass lediglich der Durchgang des dritten und vierten Elements erfasst werden muss. Dies ist mit herkömmlichen, einfach gestalteten Sensoren, bspw. in Form von Lichtschranken möglich. Komplexere visuelle Systeme sind nicht zwingend erforderlich, können aber auch vorteilhaft eingesetzt werden. Der Vorschubgeschwindigkeitsverlauf ist der Steuereinrichtung ohnehin bekannt, sodass zum Berechnen des zweiten Abstands keine weiteren Daten benötigt werden. Das Ermitteln des zweiten Abstands ist somit mit verhältnismäßig einfachen und kostengünstigen Mitteln möglich.
  • Das Erfassen des dritten und vierten Elements erfolgt vorzugsweise stromaufwärts der Stanzstation, mehr bevorzugt zwischen der Siegelstation und der Stanzstation und besonders bevorzugt unmittelbar vor oder in der Stanzstation. Dies bietet den Vorteil, dass in die Regelung der Vorschublänge alle im Herstellungsprozess bis zur Stanzstation auftretenden Abweichungen miteinbezogen werden. Da insbesondere das Ausstanzen einzelner Verpackungen aus der Folienbahn zur Einsparung von Folienmaterial sehr präzise erfolgen muss, ist es von Vorteil, wenn die Vorschublänge derart eingestellt ist, dass im Bereich der Stanzstation eine möglichst exakte Lage der Napfanordnungen gewährleistet ist.
  • Vorzugsweise umfasst die Verpackungsmaschine mindestens einen Sensor zum Erfassen des dritten und vierten Elements. Da derartige Sensoren, die insbesondere den Durchtritt einzelner Näpfe oder Referenzmarken erfassen, einfach in eine Verpackungsmaschine zu integrieren sind, wird eine kostengünstige Möglichkeit geschaffen, den zweiten Abstand zu ermitteln.
  • Das Verfahren umfasst in einer bevorzugten Ausführungsform das Ermitteln einer Abweichung des ermittelten zweiten Abstands von dem ersten Abstand mittels der Steuereinrichtung und das Regeln der ersten Vorschublänge in Abhängigkeit der ermittelten Abweichung zwischen dem ersten und dem zweiten Abstand. Dies ist besonders vorteilhaft, da die ermittelte Abweichung mit der vorzunehmenden Änderung der Vorschublänge direkt korreliert.
  • Weiterhin umfasst das Verfahren vorzugsweise das Bewegen der Folienbahn im Bereich der Siegelstation mittels zweiter Vorschubmittel und das Bilden eines ersten Durchhangspeichers zwischen der Formstation und der Siegelstation, wobei die Siegelstation vorzugsweise ein Paar von Siegelwalzen umfasst. Siegelwalzen eigenen sich besonders gut zum Siegeln einer Oberfolie auf die mit Napfanordnungen versehene Folienbahn. Siegelwalzen werden in der Regel kontinuierlich betrieben. In einem Übergangsbereich zwischen der getakteten Bewegung der Folienbahn im Bereich der Formstation und der kontinuierlichen Bewegung der Folienbahn im Bereich der Siegelstation ist deshalb der erste Durchhangspeicher gebildet. Er kann auch bei unterschiedlichen Transportlängen bei getakteter Bewegung im Bereich der Siegelstation und der Stanzstation notwendig sein.
  • Schließlich ist es bevorzugt, dass die ersten Vorschubmittel stromaufwärts des ersten Durchhangspeichers angeordnet sind, um die getaktete Bewegung der Folienbahn im Bereich der Formstation zu ermöglichen. Vorzugsweise umfassen die ersten Vorschubmittel Zangen oder Vorschubwalzen, die die Folienbahn in Förderrichtung bewegen.
  • Weitere Eigenschaften und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
    • Fig. 1
    ist eine schematische Seitenansicht einer Verpackungsmaschine;
    Fig. 2 und 3
    sind schematische Draufsichten auf einen Ausschnitt einer Folienbahn in der Verpackungsmaschine nach Fig. 1.
  • Fig. 1 zeigt schematisch und beispielhaft eine Verpackungsmaschine, für die das erfindungsgemäße Verfahren zum Regeln des Vorschubs einer Folienbahn in der Verpackungsmaschine geeignet ist.
  • Die Verpackungsmaschine 1 umfasst eine Mehrzahl von Arbeitsstationen, die von einer Folienbahn 2 in einer Förderrichtung F durchlaufen werden. In Bezug auf die Förderrichtung F der Folienbahn 2 bedeutet "stromaufwärts" im Folgenden entgegen der Förderrichtung F und "stromabwärts" in Förderrichtung F.
  • Die Folienbahn 2 ist eingangs auf einer ersten Vorratsrolle 4 aufgerollt und wird von dieser zunächst einer Formstation 6 zugeführt. Im Formbereich der Formstation 6 wird die Folienbahn 2 vorzugsweise durch Heizmittel 8 erwärmt. Bei Aluminiumverbund-Folienbahnen können die Heizmittel 8 entfallen. Eine Formvorrichtung 10, die beispielsweise Tiefziehwerkzeuge umfasst, bringt dann Napfanordnungen mit jeweils mindestens einem Napf, vorzugsweise mehreren Näpfen, zur Aufnahme von Produkten in die Folienbahn 2 ein. Wenn die Folienbahn 2 vor dem Formvorgang erwärmt wurde, wird die Folienbahn 2 durch erste Kühlmittel 12 gekühlt, um ein unkontrolliertes Schrumpfen der Folienbahn möglichst zu unterbinden. Die Kühlmittel 12 können vorzugsweise auch in die Formvorrichtung 10 integriert sein. Erste Vorschubmittel 14 bewegen die Folienbahn 2 im Bereich der Formstation getaktet in Förderrichtung F. Die ersten Vorschubmittel 14 können, wie dargestellt, durch eine oder mehrere Vorschubwalzen gebildet sein. Denkbar ist aber auch die Verwendung von Zangen, die die Folienbahn 2 randseitig ergreifen und in Förderrichtung F ziehen.
  • In einer Füllstation 16 werden die zu verpackenden Produkte, bevorzugt Tabletten, in die Näpfe der Folienbahn 2 eingefüllt. Eine Oberfolie 18 zum Versiegeln der Näpfe der Folienbahn 2 ist auf einer zweiten Vorratsrolle 20 gelagert. Es können Mittel 21 zum Bedrucken und Recken der Oberfolie 18 vorgesehen sein. Stromabwärts der Füllstation 16 wird die Oberfolie 18 der Folienbahn 2 derart zugeführt, dass sie die mit Produkten gefüllten Näpfe bedeckt und gemeinsam mit der Folienbahn 2 in Förderrichtung F bewegt wird. In einer Siegelstation 22 wird die Oberfolie 18 mit der Folienbahn 2 versiegelt. Hierzu ist eine Siegelvorrichtung 24 vorgesehen, die Siegelplatten oder Siegelwalzen umfassen kann. Im Anschluss an die Siegelvorrichtung 24 können zweite Kühlmittel 26 zum Kühlen der aus Oberfolie 18 und Folienbahn 2 bestehenden Materialbahn 28 vorgesehen sein. Die Kühlmittel 26 können auch in die Siegelvorrichtung 24 integriert sein. Die mit Näpfen versehene Folienbahn 2 wird im Folgenden weiterhin so bezeichnet, auch wenn sie bereits mit Produkten befüllt ist, mit einer Oberfolie versiegelt ist und mit dieser eine Einheit bildet.
  • Zweite Vorschubmittel 30 bewegen die Folienbahn 2 im Bereich der Siegelstation 22 in Förderrichtung F. Auch die zweiten Vorschubmittel 30 können Vorschubwalzen oder Zangen umfassen. Ist die Siegelvorrichtung 24 durch Siegelwalzen gebildet, wird die Folienbahn 2 im Bereich der Siegelstation 22 kontinuierlich in Förderrichtung F bewegt. Um den Übergang zwischen der getakteten Bewegung der Folienbahn 2 im Bereich der Formstation 6 und der kontinuierlichen Bewegung der Folienbahn 2 im Bereich der Siegelstation 22 zu ermöglichen, ist zwischen der Formstation 6 und der Siegelstation 22 ein erster Durchhangspeicher 32 vorgesehen. Umfasst die Siegelvorrichtung 24 Siegelplatten, wird die Folienbahn 2 im Bereich der Siegelstation 22 getaktet in Förderrichtung F bewegt. In diesem Fall kann der erste Durchhangspeicher 32 entfallen. Der erste Durchhangspeicher 32 kann aber auch als Puffer zwischen zwei unterschiedlichen Taktgeschwindigkeiten der Form- und Siegelstation 6, 22 vorgesehen sein.
  • Schließlich werden in einer Stanzstation 34 einzelne Verpackungen (beispielsweise Blisterverpackungen) aus der Folienbahn 2 ausgestanzt. Dritte Vorschubmittel 36 bewegen die Folienbahn 2 vorzugsweise getaktet im Bereich der Stanzstation 34 in Förderrichtung F. Stromaufwärts der Stanzstation 34 können auch Mittel 38 zum Prägen und Perforieren der Folienbahn 2 bzw. Materialbahn 28 vorgesehen sein. Wird die Folienbahn 2 im Bereich der Siegelstation 22 kontinuierlich bewegt und im Bereich der Stanzstation 34 getaktet bewegt, ist ein zweiter Durchhangspeicher 40 zwischen diesen Stationen vorgesehen. Er kann auch bei getakteter Bewegung im Bereich der Siegelstation 22 notwendig sein, wenn unterschiedliche Transportlängen vorliegen.
  • Üblicherweise umfasst die Verpackungsmaschine 1 auch Mittel zum Detektieren von Näpfen in der Folienbahn 2 sowie zum Detektieren von Produkten in den Näpfen der Folienbahn 2 zur Prozesskontrolle und Qualitätssicherung. Mittel zum Detektieren von Näpfen sind entsprechend stromabwärts der Formstation 6 angeordnet.
  • Es versteht sich, dass die Beschreibung der Verpackungsmaschine 1 zur Veranschaulichung des erfindungsgemäßen Verfahrens dient. Die konkrete Anordnung der einzelnen Stationen bzw. Vorrichtungen sowie deren Ausbildung und Betriebsweise sind dem Fachmann bekannt und können an die jeweils vorliegenden Anforderungen angepasst werden.
  • In Fig. 2 ist ein Ausschnitt der Folienbahn 2 in einer Draufsicht dargestellt, wie er stromabwärts der Formstation 6 und vor der Stanzstation 34 vorliegt. Das heißt, dass sich bevorzugt auch schon Produkte in den Näpfen der Folienbahn 2 befinden können und die Folienbahn 2 mit der Oberfolie 18 versiegelt sein kann, auch wenn diese zur besseren Veranschaulichung nicht dargestellt sind.
  • In Förderrichtung F sind eine erste Napfanordnung 42, eine zweite Napfanordnung 44, eine dritte Napfanordnung 46, eine vierte Napfanordnung 48 und eine fünfte Napfanordnung 50 in die Folienbahn 2 eingebracht. In einer Breitenrichtung B, die sich in der Ebene der Folienbahn 2 quer zur Förderrichtung F erstreckt, können mehrere Reihen von Napfanordnungen nebeneinander in die Folienbahn 2 eingebracht sein. In der dargestellten Ausführungsform sind zwei Reihen von Napfanordnungen in Breitenrichtung B nebeneinander in die Folienbahn 2 eingebracht, wobei die zweite Reihe die Napfanordnungen 42a, 44a, 46a, 48a und 50a aufweist.
  • Zur besseren Veranschaulichung und Abgrenzung der Napfanordnungen voneinander ist jede Napfanordnung 42, 44, 46, 48, 50, 42a, 44a, 46a, 48a, 50a umrandet dargestellt. Es ist auch vorstellbar, dass die Umrandung dabei die Kontur der in der Stanzstation 34 auszustanzenden (Blister-) Verpackungen veranschaulicht.
  • Jede der Napfanordnungen 42, 44, 46, 48, 50, 42a, 44a, 46a, 48a, 50a umfasst mindestens einen Napf 52, bevorzugt eine Vielzahl von Näpfen 52. Die Näpfe 52 wurden mittels der Formvorrichtung 10 in die Folienbahn 2 eingebracht und dienen der Aufnahme der zu verpackenden Produkte. Im dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst jede Napfanordnung in Förderrichtung F fünf hintereinanderliegende Reihen von Näpfen zu je fünf Näpfen. Es versteht sich, dass jede Napfanordnung eine beliebige Anzahl von Näpfen in frei wählbaren Anordnungen umfassen kann.
  • Weiterhin sind die in Fig. 2 dargestellten Napfanordnungen 42, 44, 46, 48, 50 in Förderrichtung F in Bereiche unterteilt, die durch n, n+1 und n+2 gekennzeichnet sind. Jeder Bereich n, n+1, n+2 umfasst dabei die Napfanordnungen, die in einem Formtakt n, n+1, n+2, n+i der Formstation 6 in die Folienbahn 2 eingebracht wurden. Beispielsweise wurden in einem ersten Formtakt n der Formstation 6 die erste Napfanordnung 42, die zweite Napfanordnung 44 sowie die Napfanordnungen 42a und 44a in die Folienbahn 2 eingebracht. In einem zweiten, auf den ersten Formtakt n folgenden Formtakt n+1 der Formstation 6 wurden die dritte Napfanordnung 46, die vierte Napfanordnung 48 sowie die Napfanordnungen 46a und 48a in die Folienbahn 2 eingebracht. Dies lässt sich für beliebig viele Formtakte n+i wiederholen, wobei für den dritten Formtakt n+2 nur mehr zwei Napfanordnungen 50, 50a dargestellt sind. In jedem Formtakt n bis n+i werden mindestens zwei Napfanordnungen mit jeweils mindestens einem Napf 52 in die Folienbahn 2 eingebracht. Üblicherweise werden in jedem Formtakt zwei bis sechs Napfanordnungen in die Folienbahn 2 eingebracht. Zwischen zwei aufeinanderfolgenden Formtakten n, n+1 wird die Folienbahn 2 um eine Vorschublänge V mittels der ersten Vorschubmittel 14 in Förderrichtung F bewegt.
  • Jede Napfanordnung umfasst weiterhin mindestens ein vorbestimmtes Element, das zur Regelung des Vorschubs der Folienbahn herangezogen wird. Insbesondere kann ein vorbestimmtes Element durch einen Napf oder eine Referenzmarke gebildet sein. In der dargestellten Ausführungsform umfasst die erste Napfanordnung 42 ein erstes vorbestimmtes Element 54 und die in Förderrichtung F nachfolgende zweite Napfanordnung 44 umfasst ein zweites vorbestimmtes Element 56. Das erste und das zweite vorbestimmte Element 54, 56 sind stets zwei in Förderrichtung F aufeinanderfolgenden Napfanordnungen desselben Formtakts zugeordnet. Umfasst ein Formtakt beispielsweise in Förderrichtung F drei hintereinander angeordnete Napfanordnungen, so kann das erste vorbestimmte Element 54 der in Förderrichtung F voraneilenden Napfanordnung und das zweite vorbestimmte Element 56 der der voraneilenden Napfanordnung folgenden Napfanordnung zugeordnet sein. Das erste vorbestimmte Element 54 kann aber auch der in Förderrichtung F mittleren Napfanordnung von drei Napfanordnungen zugeordnet sein, so dass das zweite vorbestimmte Element 56 der darauf folgenden dritten Napfanordnung zugeordnet ist. Der Abstand zwischen dem ersten vorbestimmten Element 54 und dem zweiten vorbestimmten Element 56 wird als erster Abstand D1 bezeichnet. Der erste Abstand D1 repräsentiert somit den Abstand, den zwei Napfanordnungen desselben Formtakts zueinander haben.
  • Eine Napfanordnung eines ersten Formtakts, auf die in Förderrichtung F eine Napfanordnung eines nachfolgenden Formtakts folgt, umfasst ein drittes vorbestimmtes Element 58. Die Napfanordnung des nachfolgenden Formtakts umfasst ein viertes vorbestimmtes Element 60. Im dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst somit die zweite Napfanordnung 44 des ersten Formtakts n das dritte vorbestimmte Element 58 und die dritte Napfanordnung 46 des zweiten Formtakts n+1 umfasst das vierte vorbestimmte Element 60, wobei die dritte Napfanordnung 46 der zweiten Napfanordnung 44 in Förderrichtung F unmittelbar nachfolgt. Der Abstand zwischen dem dritten vorbestimmten Element 58 und dem vierten vorbestimmten Element 60 wird als zweiter Abstand D2 bezeichnet. Der zweite Abstand D2 repräsentiert somit den Abstand, den zwei Napfanordnungen aufeinanderfolgender Formtakte zueinander haben.
  • Wie der Fig. 2 zu entnehmen ist, korrespondieren das erste und das dritte vorbestimmte Element 54, 58 bezüglich ihrer relativen Anordnung in Förderrichtung F innerhalb der jeweiligen Napfanordnung 42, 44. D.h., dass das erste vorbestimmte Element 54 zumindest in Förderrichtung F innerhalb der ersten Napfanordnung 42 dieselbe Lage einnimmt, wie das dritte vorbestimmte Element 58 innerhalb der zweiten Napfanordnung 44. Vorzugsweise stimmt die relative Lage des ersten vorbestimmten Elements 54 innerhalb der ersten Napfanordnung 42 mit der relativen Lage des zweiten vorbestimmten Elements 56 innerhalb der zweiten Napfanordnung 44 sowohl in Förderrichtung F als auch in Breitenrichtung B überein.
  • Ebenso korrespondieren das zweite und das vierte vorbestimmte Element 56, 60 bezüglich ihrer relativen Anordnung in Förderrichtung F innerhalb der jeweiligen Napfanordnung 44, 46. D.h., dass das zweite vorbestimmte Element 56 zumindest in Förderrichtung F innerhalb der zweiten Napfanordnung 44 dieselbe Lage einnimmt, wie das vierte vorbestimmte Element 60 innerhalb der dritten Napfanordnung 46. Vorzugsweise stimmt die relative Lage des zweiten vorbestimmten Elements 56 innerhalb der zweiten Napfanordnung 44 mit der relativen Lage des vierten vorbestimmten Elements 60 innerhalb der dritten Napfanordnung 46 sowohl in Förderrichtung F als auch in Breitenrichtung B überein.
  • Umfasst eine Napfanordnung wie im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 mindestens zwei in Förderrichtung F hintereinander angeordnete Näpfe 52 oder mindestens zwei in Förderrichtung F hintereinander angeordnete und sich in Breitenrichtung B erstreckende Napfreihen, wird ein Abstand zwischen zwei in Förderrichtung F hintereinander angeordneten Näpfen 52 einer Napfanordnung als ein dritter Abstand D3 bezeichnet.
  • Bevorzugt sind der erste Abstand D1, der zweite Abstand D2 und der dritte Abstand D3 parallel zur Förderrichtung F definiert. Der erste Abstand D1, der zweite Abstand D2 und der dritte Abstand D3 sind folglich in Förderrichtung F zu bestimmen, auch wenn die vorbestimmten Elemente, zwischen denen der jeweilige Abstand zu bestimmen ist, in Breitenrichtung B versetzt zueinander angeordnet sind.
  • Das erste, das zweite, das dritte und das vierte vorbestimmte Element 54, 56, 58, 60 können jeweils als ein Napf 52 einer Napfanordnung 42, 44, 46, 48 ausgebildet sein. In der Regel lassen sich die in einer Folienbahn 2 ausgebildeten Näpfe 52 gut durch optische oder mechanische Mittel erfassen, so dass ein Abstand zwischen zwei vorbestimmten Näpfen 52 auf einfache Art und Weise zu ermitteln ist. Gemessen werden können z.B. abfallende und/oder ansteigende Flanken der Näpfe. Die Messung kann mittels senkrecht zur Transportrichtung arbeitender Lichtschranken erfolgen, welche die Näpfe beim Durchlauf erfassen, mittels Kameras, die die Kontur der Näpfe von unten erfassen, oder durch viele andere Sensoren.
  • Das erste, das zweite, das dritte und das vierte Element 54, 56, 58, 60 können aber auch als Referenzmarke ausgebildet sein. Derartige Referenzmarken werden vorzugsweise in der Formstation 6 gemeinsam mit den Näpfen 52 in die Folienbahn 2 eingebracht, so dass ihre Lage relativ zu den Näpfen 52 vorbestimmt ist. Referenzmarken können beispielsweise durch Prägungen in der Folienbahn 2, durch Durchgangsöffnungen in der Folienbahn 2 oder durch Aufdrucke gebildet sein. Referenzmarken eigenen sich insbesondere dann als vorbestimmte Elemente 54, 56, 58, 60, wenn die Napfgeometrie ein Erfassen der Näpfe 52 erschwert oder aufgrund der Verhältnisse innerhalb der Verpackungsmaschine 1, z.B. der Zugänglichkeit ein Erfassen der Näpfe 52 nicht oder nur schwer möglich ist.
  • In Fig. 3 sind beispielhaft eine sechste, siebte, achte und neunte Napfanordnung 62, 64, 66, 68 dargestellt, um verschiedene Möglichkeiten der Ausbildung der vorbestimmten Elemente 54, 56, 58, 60 sowie verschiedene relative Anordnungen derselben zu veranschaulichen. Die sechste und die siebte Napfanordnung 62, 64 sind dabei in Förderrichtung F hintereinander angeordnet, wobei die sechste Napfanordnung 62 voraneilt. In Breitenrichtung B versetzt sind die achte und die neunte Napfanordnung 66, 68 in Förderrichtung F hintereinander angeordnet, wobei die achte Napfanordnung 66 voraneilt. Wie zuvor beschrieben, korrespondieren jeweils das erste und das dritte vorbestimmte Element 54, 58 sowie das zweite und das vierte vorbestimmte Element 56, 60 hinsichtlich ihrer relativen Lage innerhalb der Napfanordnung, jedenfalls in Förderrichtung F.
  • Die dargestellten Abstände D, D' und D" können sowohl dem ersten Abstand D1 als auch dem zweiten Abstand D2 entsprechen. Entspricht die sechste Napfanordnung 62 beispielsweise der ersten Napfanordnung 42 und die siebte Napfanordnung 64 der zweiten Napfanordnung 44 nach Fig. 2, so geben die dargestellten Abstände D, D' und D" verschiedene Möglichkeiten des ersten Abstands D1 an. Entspricht die sechste Napfanordnung 62 hingegen der zweiten Napfanordnung 44 und die siebte Napfanordnung 64 der dritten Napfanordnung 46, so geben die Abstände D, D' und D" verschiedene Möglichkeiten des zweiten Abstands D2 an.
  • Sind die vorbestimmten Elemente 54, 56, 58, 60 als Napf 52 ausgebildet, ist es möglich, dass das erste bzw. das dritte vorbestimmte Element 54, 58 der sechsten Napfanordnung 62 und das zweite bzw. das vierte vorbestimmte Element 56, 60 der siebten Napfanordnung 64 in Förderrichtung F direkt hintereinander angeordnet sind. D.h., dass das erste bzw. dritte vorbestimmte Element 54, 58 ein in Förderrichtung F letzter Napf 52 der sechsten Napfanordnung 62 ist, und das zweite bzw. vierte vorbestimmte Element 60 ein erster Napf 52 der siebten Napfanordnung 64 ist.
  • Alternativ kann der Abstand aber auch zwischen beliebigen anderen Näpfen der jeweiligen Napfanordnungen gebildet sein. Beispielsweise kann der Abstand D' zwischen Näpfen 52 vorgesehen sein, die in Förderrichtung F in der jeweiligen Napfanordnung zuvorderst ausgebildet sind. In diesem Fall ist der Abstand D' gebildet zwischen einem ersten bzw. dritten vorbestimmten Element 54', 58', das durch einen Napf 52 der in Förderrichtung F vordersten Reihe der sechsten Napfanordnung 62 ausgebildet ist, und einem zweiten bzw. vierten vorbestimmten Element 56', 60', das durch einen Napf 52 der in Förderrichtung F vordersten Reihe der siebten Napfanordnung 64 ausgebildet ist. In einer solchen Anordnung sind das zweite und das dritte Element identisch.
  • Beispielhaft sind anhand der achten und neunten Napfanordnung 66 und 68 vorbestimmte Elemente 54", 56", 58", 60" dargestellt, die als Referenzmarken ausgebildet sind. Zwischen der Referenzmarke 54", 58" der voraneilenden achten Napfanordnung 66 und der Referenzmarke 56", 60" der nachfolgenden neunten Napfanordnung 68 ist der Abstand D" gebildet. Es versteht sich, dass eine Referenzmarke in einer beliebigen Lage innerhalb der jeweiligen Napfanordnung ausgebildet sein kann. In der dargestellten Anordnung sind das zweite und das dritte Element identisch.
  • Es ist auch möglich, bestimmte der Elemente 54, 54', 54", 56, 56', 56", 58, 58', 58", 60, 60', 60" als Referenzmarken zu definieren und andere als Näpfe.
  • Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Folienbahn 2 zunächst im Bereich der Formstation 6 mittels der ersten Vorschubmittel 14 angeordnet. In der Formstation 6 werden mindestens die erste und die zweite Napfanordnung 42, 44 mit jeweils mindestens einem Napf 52 in die Folienbahn 2 in einem Formtakt n der Formstation 6 eingebracht. Üblicherweise werden in einem Formtakt zwei bis sechs Napfanordnungen in die Folienbahn 2 eingebracht, wobei jede Napfanordnung eine Mehrzahl von Näpfen umfasst, die in mindestens einer Reihe angeordnet sind. Die erste Napfanordnung 42 eilt der zweiten Napfanordnung 44 in Förderrichtung F der Verpackungsmaschine 1 voraus. Das erste vorbestimmte Element 54 und das zweite vorbestimmte Element 56 sind zwei aufeinander folgenden Napfanordnungen des einen Formtakts zugewiesen und vorzugsweise als Napf 52 ausgebildet. Bevorzugt ist ihre Anordnung nach dem Beispiel des Abstands D nach Fig. 3.
  • Da das erste und das zweite vorbestimmte Element 54, 56 in einem Formtakt durch die Formvorrichtung 10 der Formstation 6 in die Folienbahn 2 eingebracht werden, ist der erste Abstand D1 durch die Geometrie des Formwerkzeugs der Formstation 6 vorgegeben. D.h., dass der erste Abstand D1 auf Basis der Geometrie des Formwerkzeugs bestimmbar ist und in einer Steuereinrichtung (nicht dargestellt) der Verpackungsmaschine 1 hinterlegt sein kann. Aufgrund des Schrumpfens der Folienbahn 2 kann es aber innerhalb der Verpackungsmaschine 1 entlang der Förderrichtung F zu Veränderungen des ersten Abstands D1 kommen. Um auch diese Veränderungen des ersten Abstands D1 zu erfassen bzw. den für die Steuerung der Verpackungsmaschine 1 maßgeblichen ersten Abstand D1 zur Regelung heranzuziehen, kann der erste Abstand D1 auch stromabwärts der Formstation 6 durch Sensoren oder Kameras bestimmt werden.
  • Nachdem die Napfanordnungen des ersten Formtakts n, also zumindest die erste und die zweite Napfanordnung 44, 46, in die Folienbahn 2 eingebracht wurden, wird die Folienbahn 2 zwischen dem ersten Formtakt n und dem auf diesen folgenden zweiten Formtakt n+1 um eine Vorschublänge V in Förderrichtung F bewegt. Anschließend werden die Napfanordnungen des zweiten Formtakts n+1 in die Folienbahn 2 eingebracht.
  • Aufgrund der Folienschrumpfung oder aufgrund von Toleranzen oder Fehlern in der Vorschubbewegung der Folienbahn 2 und somit der Vorschublänge V kann es dazu kommen, dass trotz vorheriger Berechnung der zweite Abstand D2 ungleich dem ersten Abstand D1 ist und so eine inhomogene Folienbahn gebildet wird. Um eine möglichst homogene Folienbahn 2 bereitzustellen, ist es jedoch wünschenswert, dass der zweite Abstand D2 dem ersten Abstand D1 entspricht.
  • Das Verfahren umfasst daher das Bestimmen des ersten Abstands D1, das Ermitteln des zweiten Abstands D2 und das Regeln der Vorschublänge V derart, dass bei nachfolgenden Formtakten n+i der ermittelte zweite Abstand D2 dem ersten Abstand D1 entspricht. Das Bestimmen des ersten Abstands D1 kann, wie zuvor beschrieben, beispielsweise durch Abrufen eines in der Steuereinrichtung hinterlegten Werts erfolgen.
  • Das Ermitteln des zweiten Abstands D2 erfolgt stromabwärts der Formstation 6 und umfasst vorzugsweise das Ermitteln des zweiten Abstands D2 durch Erfassen des dritten und vierten vorbestimmten Elements 58, 60. Beispielsweise kann das Erfassen des dritten und des vierten Elements 58, 60 durch Sensoren oder Kameras erfolgen, die den Durchtritt des dritten und des vierten Elements 58, 60 detektieren. Vorzugsweise erfolgt das Erfassen des dritten und des vierten Elements 58, 60 stromaufwärts der Stanzstation 34, mehr bevorzugt unmittelbar stromaufwärts der Siegelstation 22 oder unmittelbar stromaufwärts der Stanzstation 34. Am meisten bietet sich das Erfassen des zweiten Abstands D2 nach dem Siegeln in der Siegelstation 22 an. Diese Positionen eignen sich besonders zum Anordnen entsprechender Mittel zum Erfassen der vorbestimmten Elemente.
  • Der zweite Abstand D2 wird beispielsweise aus dem zeitlichen Abstand des dritten und vierten Elements 58, 60 und einer Vorschubgeschwindigkeit der Folienbahn 2 mittels der Steuereinrichtung berechnet. Es kann auch der Zeitpunkt des Durchtritts des dritten und vierten Elements 58, 60 erfasst werden, wobei die Steuereinrichtung, die auch einen Servomotor zum Antreiben der Vorschubmittel ansteuert, basierend auf den Daten des Servomotors den Abstand zwischen den Durchtrittszeitpunkten des dritten und vierten Elements 58, 60 bestimmt.
  • Das Bestimmen des ersten Abstands D1 kann, wie zuvor beschrieben, beispielsweise durch Abrufen eines in der Steuereinrichtung hinterlegten Werts erfolgen. Bevorzugt wird aber auch der erste Abstand D1 auf vergleichbare Weise ermittelt wie der zweite Abstand D2, wobei das erste und das zweite Element 54, 56 an die Stelle des dritten und vierten Elements 58, 60 treten.
  • Weiterhin kann die Steuereinrichtung eine Abweichung zwischen dem ermittelten zweiten Abstand D2 und dem ersten Abstand D1 ermitteln und die erste Vorschublänge V in Abhängigkeit der ermittelten Abweichung zwischen dem ersten und dem zweiten Abstand D1, D2 regeln.
  • Weitere Mittel zum Erfassen der vorbestimmten Elemente 54, 56, 58, 60 in Form von Näpfen oder Referenzmarken sowie die Auswertung der dadurch gewonnenen Daten sind dem Fachmann bekannt und können ohne Weiteres zum Umsetzen des erfindungsgemäßen Verfahrens herangezogen werden.
  • Die Erfindung wurde bislang unter Bezugnahme auf eine Formstation 6, eine Füllstation 16, eine Siegelstation 22 und eine Stanzstation 34 beschrieben. Es kann aber jeweils auch mehr als eine dieser Stationen vorliegen. Wenn es sich bei den Produkten beispielsweise um Ampullen oder Vials handelt, kann die Siegelstation 22 in manchen Ausführungsformen entfallen, weil keine Oberfolie 18 benötigt wird.
  • Bislang wurde die Erfindung bei feststehender Formstation 6 beschrieben. Es ist aber auch möglich, die Formstation 6 während des Formens mit der Folienbahn 2 mitzubewegen und nach dem Formen wieder an die Ausgangsposition zu verfahren. In einem solchen Fall wird die Bewegung der Folienbahn 2 relativ zur Formstation 6 zwischen den Formtakten durch eine von der üblichen Bewegung abweichende Bewegung erzeugt.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Regeln des Vorschubs einer Folienbahn (2) in einer Verpackungsmaschine (1), die eine Formstation (6), eine Füllstation (16), vorzugsweise eine Siegelstation (22), und eine Stanzstation (34) umfasst, mit den folgenden Schritten:
    Anordnen einer Folienbahn (2) im Bereich der Formstation (6) mittels erster Vorschubmittel (14);
    Einbringen von mindestens einer ersten und einer zweiten Napfanordnung (42, 44) mit jeweils mindestens einem Napf (52) in die Folienbahn (2) in einem Formtakt (n) der Formstation (6), wobei die erste Napfanordnung (42) der zweiten Napfanordnung (44) in einer Förderrichtung (F) der Verpackungsmaschine (1) voraneilt und ein Abstand zwischen einem ersten vorbestimmten Element (54) der ersten Napfanordnung (42) und einem zweiten vorbestimmten Element (56) der zweiten Napfanordnung (44) als ein erster Abstand (D1) bezeichnet ist;
    getaktetes Bewegen der Folienbahn (2) relativ zur Formstation (6) zwischen einem ersten Formtakt (n) und einem auf diesen folgenden zweiten Formtakt (n+1) um eine Vorschublänge (V) in der Förderrichtung (F), wobei ein Abstand zwischen einem dritten vorbestimmten Element (58) einer in Förderrichtung (F) voraneilenden Napfanordnung (44) des ersten Formtakts (n) und einem vierten vorbestimmten Element (60) einer dieser Napfanordnung (44) nachfolgenden Napfanordnung (46) des zweiten Formtakts (n+1) als ein zweiter Abstand (D2) bezeichnet ist, wobei das erste und das dritte vorbestimmte Element (54, 58) bezüglich ihrer relativen Anordnung in Förderrichtung (F) innerhalb der jeweiligen Napfanordnung (42, 44) korrespondieren und das zweite und das vierte vorbestimmte Element (56, 60) bezüglich ihrer relativen Anordnung in Förderrichtung (F) innerhalb der jeweiligen Napfanordnung (44,46) korrespondieren;
    Bestimmen des ersten Abstands (D1);
    Ermitteln des zweiten Abstands (D2) stromabwärts der Formstation (6); und
    Regeln der Vorschublänge (V) auf Basis des ermittelten ersten Abstands (D1) und zweiten Abstands (D2) derart, dass bei nachfolgenden Formtakten (n+i) der ermittelte zweite Abstand (D2) dem ersten Abstand (D1) entspricht oder um ein definiertes Maß vom ersten Abstand (D1) abweicht.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite Abstand (D1, D2) parallel zur Förderrichtung (F) definiert sind.
  3. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste, das zweite, das dritte und das vierte vorbestimmte Element (54, 56, 58, 60) als ein Napf (52) der jeweiligen Napfanordnung (42, 44, 46) oder als eine Referenzmarke der jeweiligen Napfanordnung (42, 44, 46) ausgebildet sind.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das dritte und das vierte Element (58, 60) jeweils in der zugehörigen Napfanordnung (42, 44, 46) an derselben Stelle angeordnet sind.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Element (54, 56) jeweils in der zugehörigen Napfanordnung (42, 44, 46) ebenfalls an derselben Stelle angeordnet sind.
  6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bestimmen des ersten Abstands (D1) auf Basis der Geometrie des Formwerkzeugs erfolgt und der erste Abstand (D1) in einer Steuereinrichtung der Verpackungsmaschine (1) hinterlegt ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Bestimmen des ersten Abstands (D1) das Erfassen des ersten und zweiten Elements (54, 56) stromabwärts der Formstation (6), vorzugsweise stromaufwärts der Stanzstation (34), besonders bevorzugt zwischen der Siegelstation (22) und der Stanzstation (34), umfasst.
  8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ermitteln des zweiten Abstands (D2) das Erfassen des dritten und vierten Elements (58, 60) und weiterhin das Berechnen des zweiten Abstands (D2) aus dem zeitlichen Abstand des dritten und vierten Elements (58, 60) und eines Vorschubgeschwindigkeitsverlaufs der Folienbahn (2) mittels der Steuereinrichtung umfasst.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Erfassen des dritten und vierten Elements (58, 60) stromaufwärts der Stanzstation (34), vorzugsweise zwischen der Siegelstation (22) und der Stanzstation (34), erfolgt.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungsmaschine (1) mindestens einen Sensor oder eine Kamera zum Erfassen des dritten und vierten Elements (58, 60) umfasst.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor oder die Kamera auch zum Erfassen des ersten und zweiten Elements (54, 56) dient.
  12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren das Ermitteln einer Abweichung des ermittelten zweiten Abstands (D2) von dem ersten Abstand (D1) mittels der Steuereinrichtung und das Regeln der Vorschublänge (V) in Abhängigkeit der ermittelten Abweichung zwischen dem ersten und dem zweiten Abstand (D1, D2) umfasst.
  13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es das Bewegen der Folienbahn (2) im Bereich der Siegelstation (22) mittels zweiter Vorschubmittel (30) und das Bilden eines ersten Durchhangspeichers (32) zwischen der Formstation (6) und der Siegelstation (22) umfasst, wobei die Siegelstation (22) vorzugsweise ein Paar von Siegelwalzen umfasst.
  14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Vorschubmittel (14) stromaufwärts des ersten Durchhangspeichers (32) angeordnet sind.
  15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Vorschubmittel (14) Zangen oder Vorschubwalzen umfassen, die die Folienbahn (2) in Förderrichtung (F) bewegen.
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