EP3347211A1 - Strukturierter korkboden - Google Patents

Strukturierter korkboden

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Publication number
EP3347211A1
EP3347211A1 EP16767182.5A EP16767182A EP3347211A1 EP 3347211 A1 EP3347211 A1 EP 3347211A1 EP 16767182 A EP16767182 A EP 16767182A EP 3347211 A1 EP3347211 A1 EP 3347211A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cork
wear layer
layer
lining
embossing
Prior art date
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Granted
Application number
EP16767182.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3347211B1 (de
EP3347211B8 (de
Inventor
Moritz Mühlebach
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Proverum AG
Original Assignee
Proverum AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Proverum AG filed Critical Proverum AG
Publication of EP3347211A1 publication Critical patent/EP3347211A1/de
Publication of EP3347211B1 publication Critical patent/EP3347211B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3347211B8 publication Critical patent/EP3347211B8/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
    • E04F15/107—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials composed of several layers, e.g. sandwich panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/24—Pressing or stamping ornamental designs on surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0871—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements having an ornamental or specially shaped visible surface

Definitions

  • the invention relates to cork panels, which comprise a carrier plate, a cork lining and a wear layer, wherein a surface structure is formed in the cork lining. Furthermore, the invention relates to a method for producing such cork panels.
  • US 2014/01 9661 8 A1 (Floor Iptech) describes a method for structuring and printing surfaces and also surfaces of floor panels. However, the embossing process described there is not applied to cork surfaces.
  • EP 2 082 897 B1 (Schulte) and EP 2 039 530 B1 (Schulte) describe a stamping process for cork boards and the result of this method.
  • the cork panels are printed with a decor.
  • cork is elastic and has a high rebound behavior. At normal temperatures, therefore, an embossed structure can only be produced to a limited extent in the cork layer or the results are unsatisfactory. Therefore, the two documents propose to heat the cork layer to 40 ° C to 80 ° C.
  • a seal can be applied. The seal is a varnish, oil or wax layer.
  • none of the known methods allows the production of embossed cork panels, in which the surface structure is produced only after the application of a wear layer.
  • the order and the distribution of the wear layer material are influenced by the structures, for example, the material collects in the structures. This is undesirable because the wear layer material does not process (e.g., smooth) in the same manner as it does on flat surfaces. Due to the different processing and / or by an uneven distribution of the wear layer primarily the optical properties of wear layers can change massively. For example, streaks or "orange peel" appear, which is usually undesirable.
  • the object of the invention is to provide a structured cork panel belonging to the technical field mentioned at the outset and a method for its production, in which a high-quality wearing layer is obtained at different levels Structures can be produced and therefore the wear layer is influenced only in their form by the structure r.
  • the cork panel comprises a carrier plate, a cork lining and a wear layer, wherein a surface structure a is formed in the cork lining.
  • the cork lining is preferably a press cork and this preferably has a density of between 400 and 550 kg / m 3 , in particular a density between 450 and 500 kg / m 3 .
  • a smaller density leads to a lower durability of the press cork for a floor covering and this can have more rapid unevenness.
  • the cork has a higher density, the comfort properties of the cork suffer.
  • Such comfort properties are, for example, the low heat conduction, which leads to warm feet, and the damping, protects the joints and effectively reduces impact sound m. Since the wear layer is formed before structuring, it is unaffected by the surface structures during its production. Since the structures are then produced by a non-material-removing method, the wear layer is not significantly influenced by the introduction of the structuring.
  • it is a cold stamping, that is, a surface structure, which is formed by the local application of a high pressure at room temperature or a slightly higher temperature of preferably not more than 70 ° C.
  • Certain wear layers are less sensitive to temperature. These are, in particular, wear layers below a heat-applying, highly viscous wearing layer or below the paints which determine the degree of gloss.
  • a cork panel, on which at the time of embossing such a low temperature-sensitive wear layer was applied, can be embossed with up to 1 50 ° C.
  • the pressure is preferably between 3 and 10 kg / cm 2 .
  • the pressure used in the individual case is determined on a sample by a series of experiments. The tests showed that the stamping of pressed cork is considerably better than that of natural raw cork.
  • the embossability increases with decreasing size of the pressed cork particles. With a preferred average cork particle diameter between 1 and 3 mm, for example, a printable and stampable cork lining can be produced.
  • the density of the cork particles seems to influence the embossability: denser cork particles and pressed cork, which is made of denser cork particles, can be better embossed and keeps the structures better than less dense cork particles and press cork containing them.
  • a cork particle granules having a bulk density of between 80 and 100 kg / m 3 , particularly preferably of 90 kg / m 3 are used for an embossable cork lining.
  • the surface structure is deeper than 0.2 mm, preferably between 0.3 and 0.5 mm, deep.
  • a pressure layer is located between the cork lining and the wear layer.
  • the print layer may be a layer of ink applied directly to the cork pad or an intermediate layer.
  • the print layer does not have to cover its underlay completely. For example, it is possible that the cork flooring is only printed with individual lines, but outside these lines the cork flooring or an intermediate layer is visible.
  • the printing layer can also be a printed nonwoven or a printed paper or a similar carrier.
  • the carrier can be placed directly on the cork lining or separated by intermediate layers of the cork lining.
  • the carrier is preferably connected by an adhesive to the layer immediately above it.
  • the support like the layer of ink, can also be applied only in parts.
  • the wear layer is a wear layer which is highly viscous during application. Such a wear layer must be smoothed after application, otherwise no even surface is formed.
  • the wear layer is preferably a moisture-curing polyurethane.
  • the material of the wear layer is preferably a material having a dynamic viscosity of more than 5000 mPas at the application temperature.
  • the wearing layer contains high-strength particles, in particular ceramic particles.
  • the wear layer preferably also contains abrasion-resistant particles, such as, for example, corundum or ceramic. Ideally, these particles should be uniformly distributed in the support material and should maintain this uniform distribution even during the curing of the wearing layer.
  • a wear layer of a relatively liquid material can not hold the particles in suspension during curing. The particles sink or rise, depending on the relative density of particles and useful layer material.
  • the material of the wearing layer can spread so thinly that the particles are no longer enveloped by the material. But with reduced abrasion resistance of the layer. It may be necessary filler layers above and below the wear layer, which allow smooth surfaces.
  • a highly viscous wearing layer can keep the particles evenly distributed during curing, but even without particles, a highly viscous wearing layer can be advantageous over the use of more liquid layers (e.g., abrasion resistance and impact resistance) when applied.
  • the interaction between the highly viscous wear layer and the roller with which the wearing layer is typically applied creates unsightly streaks and patterns on the panels. These are removed by a smoothing roller or a smoothing or similar methods again.
  • automatic smoothing is only possible without problems if the surface of the utility layer is even. Therefore, highly viscous wear layers can only be applied to unstructured surfaces or only on surfaces whose structures are either significantly smaller than the wear layer thickness or so large that the smoothing tool can reach into it. At the desired depth of the structures of more than 0.2 mm, both criteria are not met. Therefore, only the embossing after the application and the smoothing of the wear layer allows the use of a highly viscous wearing layer.
  • a highly viscous wearing layer can hold and contain larger particles than a conventional wearing layer.
  • the particles preferably have an average particle diameter of more than 90 ⁇ m, in particular of 100 ⁇ mol or more, if they are kept in a highly viscous wear layer.
  • Abrasion-resistant particles in other wear layers are preferably smaller and, for example, between 1 and 30 ⁇ m in diameter.
  • the particle size can be determined, for example, by sieving or by light scattering.
  • highly viscous is meant in this context in particular a dynamic viscosity of more than 5000 mPa s and that in the usual Application temperature of the wear layer.
  • the manufacturers of the wear layer materials indicate the application temperature. It is typically between 100 ° C and 1 50 ° C.
  • One possible material suitable for the wear layer of cork panels and highly viscous is moisture-curing polyurethane.
  • a viscosity of 8000 +/- 2000 mPa s at 140 ° C. was measured on the day of production with the Brookfield HBTD Viscometer at 10 rpm.
  • the viscosity is measured with this device and this rotational speed, and preferably also in each case on the day of production of the wear layer material.
  • the cork panel further comprises a cork base of preferably 1 to 2 mm thickness, which is located opposite the cork lining on the support plate.
  • Such a cork backing is a counterbalance, which compensates for the stresses caused by cork lining and coatings on the top. This prevents the panels from bulging. Furthermore, the cork pad can dampen the impact sound and protect the carrier plate from moisture.
  • the carrier plate is a medium density fiberboard (MDF) or a high density fibreboard (HDF) or a waterproof plate.
  • MDF medium density fiberboard
  • HDF high density fibreboard
  • carrier plates are stable and are not damaged during the embossing process. They combine well with the cork flooring and the cork backing. At their edges, a groove and a spring can be formed from them, which allow a click connection or a conventional, glued connection.
  • the cork lining has a thickness of more than 0.5 mm and preferably between 0.5 and 3 mm.
  • the cork covering should be thicker than the desired embossing structures. At the same time unnecessarily thick panels should be avoided. Thicknesses are between 0.5 and 3 mm a good compromise and also allow the panels to feel like cork flooring, for example in terms of pedaling comfort and heat conduction.
  • the material of the cork lining is a strongly compressed mixture of cork granules and a PU adhesive.
  • the material of the cork lining has a density of more than 450 kg / m 3 , in particular a density between 600 and 700 kg / m 3 .
  • Such a cork flooring is strong enough and sufficiently closed to serve as a floor covering and to allow printing or the inclusion of a decorative layer.
  • the density is not high enough for the user to lose the feeling of a cork panel.
  • the cork lining cushions which explains the high pedaling comfort.
  • the cork granules have grain sizes between 0.5 and 3 mm, in particular between 1 and 3 mm, diameter.
  • the PU adhesive is advantageously a mixture of a very hard and elastic adhesive.
  • the very hard adhesive preferably has a dynamic viscosity greater than 4500 mPa s and the elastic adhesive has a dynamic viscosity of less than 2500 mPa s during processing.
  • the cork pad consists of a less densely compressed cork granules than the cork lining.
  • the cork pad should not be printed. It may therefore have a coarser intrinsic structure.
  • the cork underlay should provide good heat insulation and enable good impact sound damping. Both are achieved by a less dense cork granules.
  • the cork panel has the following structure from bottom to top: a. A cork pad; b. a support plate; c. a cork flooring; d. a primer; e. a digital print; f. another primer; G. a wear layer of a material which is very viscous when applied and can therefore be applied thickly and which can hold larger ceramic particles without significantly changing their distribution in the wear layer during drying; H. a UV primer; i. one or more coats of paint that determines the gloss level. An embossing is introduced only after the curing of all these layers.
  • the cork pad serves as a countermove.
  • the support plate provides the necessary stability and preferably has fasteners such as tongue and groove or click-connection means.
  • the cork flooring creates the cork floor feel and provides a sufficiently smooth surface to allow the application of additional layers.
  • the primer helps to preserve the printing ink and to enhance its color.
  • the print layer serves the optical design.
  • the further primer produces an optimal connection between printing layer and wear layer.
  • the wear layer is in turn highly viscous and contains uniformly distributed particles.
  • the UV primer allows a well-adhering and uniform application of the following lacquer layers on the wear layer. Since the primer cures under UV light, its curing time can be chosen deliberately.
  • the Coating layers determine the gloss level of the panels. Since the embossing is introduced only after the curing of all layers, all layers have the desired thicknesses. None of the coatings accumulates in depressions or must be specially applied consuming.
  • the cork panel has the following structure (bottom to top): a. a cork pad; b. a carrier plate; c. a cork flooring; d. a primer; e. a digital print; f. a UV primer; G. a filling layer with polished section; H. a wear layer of a basecoat with ceramic particles; i. a filling layer with a polished section and a flat surface between and on the ceramic particles, j. two varnishes, possibly partially sanded to adjust the gloss level
  • this embodiment is identical to that previously described.
  • the wear layer here is less viscous during application and can therefore be produced with a smaller thickness. It is therefore embedded in two filling layers, of which the lower is sanded before applying the wear layer. So she can be a part of Keep ceramic particles and the basecoat. The top layer allows a flat surface and further embeds the ceramic particles. The polished section of this second filling layer allows good adhesion to the following coatings, which in turn determine the gloss level of the cork panels. Again, the late embossing allows a simple and even application of all layers.
  • a method of making cork panels involves the following steps: a. The coating of the cork covering with a utility layer; b. at a later date, embossing the coated cork flooring.
  • the cork flooring is coated. Between the cork lining and the wear layer further layers can be applied. Layers from the application of liquid material are preferably applied with rollers or nozzles or brushes, wherein the material hardens after application.
  • the curing can be done by cooling, by the Konta kt to the ambient air, by UV irradiation and the like, or combinations thereof. Different materials may have different viscosities when applied. Viscosity may also change with age and environmental conditions, especially temperature. Typical materials that are liquid when applied are paints, inks, fillers, and wearing-course materials.
  • a solid material during application may be present in webs of material which have been applied.
  • Such a solid material may be, for example, a nonwoven for stabilization or a Dekorpa pier.
  • the cork lining is embossed together with all layers that it carries.
  • the embossing is done by the local exercise of pressure.
  • the embossing preferably causes structures deeper than 0.2 mm.
  • the cork lining is applied to a carrier plate before coating with a wear layer.
  • the cork pad is applied to the backing plate with a conventional adhesive and applying pressure and possibly heat. The result is a durable and flat connection between cork flooring and carrier plate.
  • the cork lining Since the carrier plate is more stable than the cork lining, so the cork lining is mechanically stabilized. Due to the embossing process, the material of the cork lining can be locally weakened and therefore breaks or tears easier during further processing. By the cork lining is first connected to the carrier plate and only then embossed, the carrier plate stabilizes the possibly locally weakened cork lining. In addition, the further processing step of applying to the carrier plate after the embossing process is eliminated. Damage to parts of the cork panel is thus prevented. Alternatively, the cork coating can be applied after coating with the wear layer but before embossing on the carrier plate.
  • embossing of the coated cork lining takes place at a temperature between 20 ° C. and 1550 ° C., preferably, especially in the case of a highly viscous wear layer, at a temperature between 20 ° C. and 90 ° C., in particular at a temperature of 50 ° C. 70 ° C.
  • a heating of the cork lining or the wear layer preferably does not take place when the room temperature is greater than or equal to 20 ° C. This protects the different coatings, which can be partially liquefied by heat and / or behave differently under heat. However, temperatures of up to 90 ° C, especially up to 70 ° C, can tolerate the different layers in general, and since this temperature range can be used. It was surprisingly found in experiments that the cork lining against all expectations even at room temperature or temperatures up to 90 ° C, in particular up to 70 ° C, emboss and the structures thus produced also maintains over time. A permanent structuring of the cork lining can therefore be produced with the method according to the invention.
  • Fig. 1 A known Korkpaneel
  • FIG. 2 shows a cork panel with embossed surface structure
  • FIG. 3 shows a detail detail of a first embodiment of a cork panel
  • Fig. 4 is a detail of a second embodiment of a cork panel.
  • FIG. 1 shows a known cork panel. It consists of a surface coating 1, a cork lining 2, a support plate 3 and a cork base 4. The thickness of the layers is not shown to scale here.
  • the cork base 4 has, for example, a thickness of 1 to 2 mm and consists of slightly compacted cork.
  • the support plate 3 is an MDF or HDF plate or even a waterproof plate with a thickness of, for example, 7 mm.
  • the Korkbelag 2 consists for example of a high-density cork granules with grain sizes between 0.5 and 3 mm in diameter. After a hot Pressing with PL) adhesive, the cork lining 2 has a density of 600-700 kg / m3. The thickness of the cork lining 2 is, for example, 3 mm.
  • the surface coating 1 in turn has a thickness of less than one millimeter, for example 0.1 mm.
  • the connections between the cork base 4, carrier plate 3 and cork lining 2 are produced here by an adhesive.
  • the surface coating 1 is applied in liquid form to the cork lining 2 and adheres directly to this. Alternatively, however, the surface coating 1 may be solid and glued to the cork lining.
  • the surface coating 1 may consist of several layers and these may have different viscosities during application, some may be liquid and others may be solid.
  • the surface coating 1 comprises a wear layer.
  • FIG. 2 shows an embossed cork panel according to the invention.
  • it consists of a surface coating 1, a cork lining 2, a carrier plate 3 and a cork base 4.
  • this panel is identical to that shown and described in FIG.
  • the embossing 5 deforms the cork lining 2 locally.
  • the surface coating 1 essentially retains its thickness and is undamaged. This is especially true for a decorative layer or a print layer, which may be part of the surface coating 1, and the wear layer.
  • FIG. 3 shows the detailed structure of a cork panel according to the invention. For the sake of clarity, an unembossed section can be seen here. The thickness of the layers shown is not to scale.
  • FIG. 3 shows a possible, detailed construction of a cork panel according to FIG. 1 or 2.
  • the panel again has a cork base 4, a carrier plate 3 and a cork lining 2.
  • the surface coating 1 is composed of a plurality of layers:
  • a first primer 6.1 serves as a base for a digital printing 7. This is in turn covered by a transparent primer 6.2, which serves as an underlay for the abrasion layer 10.
  • the abrasion layer 10 is highly viscous when applied and becomes solid upon curing. It includes, compared to the second, shown in Figu r 4 embodiment, large ceramic particles or other particles that reduce abrasion. Due to the high viscosity during application, the particles are evenly distributed and neither sink to the bottom of the layer nor do they rise. The abrasion layer 10 thus effectively reduces the abrasion on the surface of the panels.
  • the abrasion layer 10 is an example of a wear layer.
  • a further primer 6.3 is applied, which may be UV-curing.
  • This serves a number of, in this case three, paint layers 8. 1, 8.2 and 8.3 as a base.
  • the paint layers 8. 1, 8.2 and 8.3 determine inter alia the gloss level of the surface.
  • FIG. 4 shows the detailed construction of a second embodiment of a cork panel according to the invention. For the sake of clarity, an unembossed section can be seen here. The thickness of the layers is not to scale.
  • FIG. 4 shows a second possible, detailed construction of a cork panel according to FIG. 1 or 2.
  • the panel again has a cork base 4, a carrier plate 3 and a cork lining 2.
  • the surface coating 1 is now composed of a plurality of layers:
  • a first primer 6. 1 serves as a base for a digital printing 7. This is in turn covered by a transparent UV-curing primer 6.3, which serves as a filler 9.1 as a substrate.
  • the filler 9. 1 is ground after application and curing.
  • a paint Nutz layer 1 1 is applied with abrasion-resistant particles. The contained particles are rather smaller than those contained in the abrasion layer 10 (of the embodiment of Figure 3). Since the lacquer of this paint wear layer 1 1 is relatively fluid, after curing, some of the particles project out of the paint wear layer 11.
  • Another filler 9.2 compensates for this unevenness and completely covers the particles.
  • the filler 9.2 is also ground and then covered with lacquer layers 8. 1 and 8.2, which determine the gloss level.
  • the uppermost lacquer layer 8.2 can now be ground again.
  • the paint wear layer 1 1 represents a second example of a wear layer.
  • the embossing can preferably be done with rollers or plates.
  • the pattern of embossing is preferably matched to the decorative layer or digital printing 7.
  • random embossing patterns may also be produced by adding a suitable bulk material such as e.g. Pens or balls are placed on the panel surface and then pressed onto the surface by means of a plate. If embossing is to be performed at a temperature other than the current room temperature, a heat or refrigerant may be passed through lines in embossing plates or embossing rollers.
  • the method presented here is very well suited for structuring cork floors that are coated with a highly viscous layer when applied.
  • it can also be used without problems for cork floors with other coatings.
  • the layer structure shown in Figures 3 and 4 can be easily modified: There are paints that do not require a primer and in their use will omit primer layers shown here. Likewise, the paint 8.1, 8.2 and 8.3 consist of more or fewer layers or omitted entirely. It may be different paints or the same, but differently treated paint or identical layers.
  • the digital print 7 serves primarily aesthetic tasks. Instead of a pressure 7 directly on the surface of the panel and a paper can be glued, which is designed attractively or a fleece, which may be printed or colored. These are examples of decorative layers. Such a decorative layer can in turn be covered by a digital print 7. In turn, primers or fillers or similar layers may be placed between these two layers. However, it is also possible to use no printing or decorative layer and to show directly the cork lining 2 or to dye another layer such as a primer in a desired color. The printing or decorative layer can also be present only in pieces.
  • the wear layer can also be designed without ceramic particles or other abrasion-resistant particles. If abrasion-resistant particles are used, in addition to ceramic, for example, corundum or silicon carbide is suitable. In the abrasion layer 10, the particles preferably have a mean particle diameter of more than 90 ⁇ , in particular of 100 ⁇ or more. In the paint wear layer 1 1, the particles are preferably smaller and, for example, between 1 and 30 ⁇ m in

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  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Es handelt sich um ein Korkpaneel, welches eine Trägerplatte, einen Korkbelag und eine Nutzschicht umfasst. Eine Prägung umfasst dabei den Korkbelag und die Nutzschicht. Weiter wird das Verfahren zur Herstellung eines solchen Korkpaneels beschrieben.

Description

StruScturierter Korkboden
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft Korkpaneele, welche eine Trägerplatte, einen Korkbelag und eine Nutzschicht umfassen, wobei im Korkbelag eine Oberflächenstruktur ausgebildet ist. Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung derartiger Korkpaneele.
Stand der Technik
Die US 2014/01 9661 8 A 1 (Floor Iptech) beschreibt ein Verfa hren zur Strukturierung und Bedruckung von Oberflächen und zwar auch von Oberflächen von Fussbodenpaneelen. Das dort beschriebene Prägeverfahren wird allerdings nicht auf Korkoberflächen angewendet. Die EP 2 082 897 B 1 (Schulte) und die EP 2 039 530 B 1 (Schulte) beschreiben ein Prägeverfahren für Korkplatten und das Resultat dieses Verfahrens. Vor dem Prägen werden die Korkplatten mit einem Dekor bedruckt. Laut der beiden Dokumente ist Kork elastisch und hat ein hohes Rückverformungsverhalten. Bei Normaltemperaturen lasse sich eine Prägestruktur daher nur bedingt in der Korkschicht erzeugen bzw. die Ergebnisse seien wenig zufriedenstellend. Daher schlagen die beiden Doku mente vor, die Korkschicht auf 40°C bis 80°C zu erwärmen. Nach der Prägung kann eine Versiegelung aufgetragen werden. Die Versiegelung ist eine Lack-, Öl- oder Wachsschicht.
Keines der bekannten Verfahren erlaubt die Herstellung von geprägten Korkpaneelen, bei welchen die Oberflächenstruktur erst nach dem Auftrag einer Nutzschicht erzeugt wird. Wird die N utzschicht aber auf schon bestehende Struktu ren aufgetragen, so wird der Auftrag und die Verteilung des Nutzschichtmaterials durch die Strukturen beeinflusst, das Material sammelt sich zum Beispiel in den Strukturen. Dies ist unerwünscht, da sich das Nutzschichtmaterial nicht in derselben Weise bearbeiten (z.B. glattstreichen) lässt wie auf ebenen Flächen. Durch die unterschiedliche Bearbeitung und/oder durch eine ungleichmässige Verteilung der Nutzschicht können sich primär die optischen Eigenschaften von Nutzschichten massiv verändern. Es treten zum Beispiel Schlieren oder „Orangenhaut" auf. Dies ist in der Regel unerwünscht.
Darstellung der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist es, ein dem eingangs genannten technischen Gebiet zugehörendes strukturiertes Korkpaneel und ein Verfahren zu seiner Herstellung zu schaffen, bei welchem sich eine hochwertige N utzschicht bei unterschiedlichen Struktu rierungen herstellen lässt und die Nutzschicht daher nur in ihrer Form durch die Struktu r beeinflusst ist.
Die Lösung der Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 definiert. Gemäss der Erfindung umfasst das Korkpaneel eine Trägerplatte, einen Korkbelag und eine Nutzschicht, wobei im Korkbelag eine Oberflächenstruktur a usgebildet ist. Die Oberflächenstruktur wird im Kork durch Prägen nach einem Auftrag einer Nutzschicht erzeugt.Soll das Korkpaneel als Fussbodenelement genutzt werden, so handelt es sich bei dem Korkbelag bevorzugt um einen Presskork und dieser weist bevorzugt eine Dichte zwischen 400 und 550 kg/m3 auf, insbesondere eine Dichte zwischen 450 und 500 kg/m3. Eine kleinere Dichte führt zu einer geringeren Haltbarkeit des Presskorks für einen Bodenbelag und dieser kann schneller Unebenheiten aufweisen. Hat der Presskork hingegen eine höhere Dichte, leiden die Komforteigenschaften des Korks. Solche Komforteigenschaften sind z.B. die geringe Wärmeleitung, die zu warmen Füssen führt, und die Dämpfung, die Gelenke schont und Trittschall wirksa m reduziert. Da die Nutzschicht vor der Strukturierung entsteht, ist sie bei ihrer Herstellung unbeeinflusst von den Oberflächenstrukturen. Da die Strukturen dann mit einem nicht- materialabtragenden Verfa hren erzeugt werden, wird die Nutzschicht auch durch das Einbringen der Strukturierung nicht wesentlich beeinflusst.
Bevorzugt handelt es sich um eine Kaltprägung, also um eine Oberflächenstruktur, die durch das lokale Anbringen eines hohen Druckes bei Raumtemperatur oder einer nur wenig höheren Temperatur von bevorzugt maximal 70°C entsteht. Bestimmte Nutzschichten sind wenig temperaturempfindlich. Dabei handelt es sich insbesondere um Nutzschichten unterhalb einer warm aufzutragenden, hochviskosen N utzschicht oder unterhalb von den Lacken, die den Glanzgrad bestimmen. Ein Korkpaneel, auf welches zum Zeitpunkt der Prägung eine solche wenig temperaturempfindliche Nutzschicht aufgetragen wurde, kann mit bis zu 1 50°C geprägt werden.
Dass eine Prägung und insbesondere eine solche Kaltprägung bei einem Korkbelag zu einer dauerhaften und klar konturierten Strukturierung führt, war unerwartet, wurde aber in Versuchen reproduzierbar festgestellt. Die Versuche zeigten auch, dass eine Prägung und insbesondere eine Kaltprägung eines Korkbelages unabhängig von der Präsenz der Nutzschicht oder anderen, ähnlichen Schichten funktioniert und zu einer dauerhaften und klar konturierten Strukturierung führt. Gleichzeitig stellte man in den Versuchen fest, dass unterschiedliche Schichten und auch die Nutzschicht durch eine Prägung oder Kaltprägung nicht zerstört oder beschädigt werden. Der bei der Prägung genutzte Druck hängt unter anderem von der Grösse und der Art und der Dauer der Prägung sowie der Temperatur ab. Auch die genaue Zusammensetzung des Korkmaterials beeinflusst den nötigen Druck. Der Druck liegt bevorzugt zwischen 3 und 10 kg/cm2. Bevorzugt wird der im Einzelfall verwendete Druck auf einem Probestück durch eine Versuchsreihe festgestellt. In den Versuchen zeigte sich, dass die Prägbarkeit von Presskork wesentlich besser ist als diejenige von natürlichem Rohkork. Weiter nimmt die Prägbarkeit mit abnehmender Grösse der verpressten Korkteilchen zu. Mit einem bevorzugten mittleren Korkteilchendurchmesser zwischen 1 und 3 mm lässt sich zum Beispiel ein bedruckbarer und prägbarer Korkbelag erzeugen. Weiter scheint die Dichte der Korkteilchen die Prägbarkeit zu beeinflussen: Dichtere Korkteilchen und Presskork, welcher aus dichteren Korkteilchen hergestellt wird, lässt sich besser prägen und hält die Strukturen besser als weniger dichte Korkteilchen und Presskork, welcher diese enthält. Da sehr dichte Korkteilchen aber die typischen Komfortmerkmale von Kork nur noch wenig a usgeprägt zeigen, sollte ein Kompromiss gefunden werden. Bevorzugt wird ein Korkteilchen-Granulat mit einer Schüttdichte zwischen 80 und 100 kg/m3, besonders bevorzugt von 90 kg/m3, für einen prägbaren Korkbelag genutzt.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Oberflächenstruktur tiefer als 0.2 mm, bevorzugt zwischen 0.3 und 0.5 mm, tief.
Diese bevorzugten Tiefen sind tiefer als die Dicke der N utzschicht. Es handelt sich also tatsächlich um eine Prägung des Korkbelages und nicht um eine Prägung der Nutzschicht auf einem unstrukturierten Korkbelag. Die Nutzschicht passt sich dem Verla uf und der Struktu r des Korkbelages an. Oberflächenstruktu ren von mehr am 0.2 mm sind spürbar und daher nicht nur an ihrer Lichtbrechung erkennbar. Sie geben den Korkpaneelen ein natürlicheres Aussehen und erweitern die Gestaltungsmöglichkeiten.
In einer bevorzugten Ausführungsform befindet sich zwischen dem Korkbelag und der Nutzschicht eine Druckschicht.
Bei der Druckschicht kann es sich um eine Schicht aus Tinte handeln, welche direkt auf den Korkbelag oder eine Zwischenschicht aufgebracht wird. Die Druckschicht muss ihre Unterlage nicht lückenlos bedecken. So ist es zum Beispiel möglich, dass der Korkbelag nur mit einzelnen Linien bedruckt wird, ausserhalb dieser Linien aber der Korkbelag oder eine Zwischenschicht sichtbar ist.
Bei der Druckschicht kann es sich aber auch um ein bedrucktes Vlies oder ein bedrucktes Papier handeln oder einen ähnlichen Träger. Der Träger kann direkt auf den Korkbelag aufgelegt werden oder durch Zwischenschichten von dem Korkbelag getrennt sein. Der Träger ist bevorzugt durch einen Klebstoff mit der unmittelbar u nter ihm liegenden Schicht verbunden. Auch der Träger kann, wie die Schicht aus Tinte, nur stückweise a ufgetragen werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform, handelt es sich bei der Nutzschicht um eine beim Auftragen hoch viskose Nutzschicht. Eine solche Nutzschicht muss nach dem Auftragen geglättet werden, da sonst keine ebene Oberfläche entsteht. Bevorzugt handelt es sich bei der Nutzschicht um ein feuchtigkeitshärtendes Polyurethan. Bevorzugt handelt es sich bei dem Material der Nutzschicht um ein Material mit einer dynamischen Viskosität von mehr als 5000 mPa s bei der Auftragungstemperatur.
In einer bevorzugten Ausfü hrungsform enthält die N utzschicht hochfeste Partikel, insbesondere Keramikpartikel. Die Nutzschicht beinhaltet bevorzugt neben dem Trägermaterial, wie zu m Beispiel Polyurethan, auch abriebfeste Partikel wie zum Beispiel Korund oder Keramik. Diese Partikel sollen im Idealfall gleichmässig in dem Trägermaterial verteilt sein und diese gleichmässige Verteilung auch während des Aushärtens der N utzschicht beibehalten. Eine Nutzschicht aus einem vergleichsweise flüssigen Material kann die Partikel während des Aushärtens nicht in der Schwebe halten. Die Partikel sinken nach unten oder steigen auf, je nach relativer Dichte von Partikeln und N utzschichtmaterial. Gleichzeitig oder parallel dazu kann sich das Material der N utzschicht so dünn verteilen, dass die Partikel nicht mehr von dem Material umhüllt sind. Da mit reduziert sich aber Abriebfestigkeit der Schicht. Es können Füllerschichten ober- und unterhalb der Nutzschicht nötig werden, die glatte Oberflächen ermöglichen.
Eine hoch viskose N utzschicht kann die Partikel während des Aushärtens gleichmässig verteilt halten, aber auch ohne Partikel kann eine hoch viskose Nutzschicht vorteilhaft sein gegenü ber der N utzung von beim Auftragen flüssigeren Schichten (z.B. bezüglich Abriebfestigkeit und Schlagfestigkeit). Durch die Wechselwirkung zwischen der hoch viskosen Nutzschicht und der Walze mit der die N utzschicht typischerweise aufgetragen wird, entstehen unschöne Schlieren und Muster auf den Paneelen. Diese werden durch eine Glättungswalze oder ein Glattstreichen oder ähnliche Methoden wieder beseitigt. Ein automatisches Glätten gelingt aber nur dann problemlos, wenn die N utzschichtoberfläche eben ist. Daher können hoch viskose Nutzschichten nur auf unstrukturierte Oberflächen aufgetragen werden oder nur auf Oberflächen deren Strukturen entweder deutlich kleiner sind als die Nutzschichtdicke oder so gross, dass das Glättwerkzeug in sie hineinreichen kann. Bei der gewünschten Tiefe der Strukturen von mehr als 0.2 mm sind beide Kriterien nicht gegeben. Daher erlaubt erst die Prägung nach dem Auftrag und dem Glätten der Nutzschicht die Nutzung einer hoch viskosen N utzschicht.
Eine hoch viskose N utzschicht kann grössere Partikel halten und beinhalten als eine herkömmliche Nutzschicht. Die Partikel haben bevorzugt einen mittleren Teilchendurchmesser von mehr als 90 μηι, insbesondere von 100 μΐ~η oder mehr, wenn sie in einer hoch viskosen Nutzschicht gehalten werden. Abriebfeste Partikel in anderen Nutzschichten sind bevorzugt kleiner und beispielsweise zwischen 1 und 30 μηι im Durchmesser. Die Teilchengrösse kann zum Beispiel durch Sieben oder durch Lichtstreuung ermittelt werden.
Unter „hoch viskos" versteht man in diesem Zusammenhang insbesondere eine dynamische Viskosität von mehr als 5000 mPa s und zwar bei der üblichen Auftragungstemperatur der Nutzschicht. Die Hersteller der Nutzschichtmaterialien geben die Auftragungstemperatur an. Sie liegt typischerweise zwischen 100°C und 1 50°C. Ein mögliches Material, das sich für die Nutzschicht von Korkpaneelen eignet und hoch viskos ist, ist feuchtigkeitshärtendes Polyurethan. Für ein mögliches Material einer hoch viskosen Nutzschicht, wurde am Tag der Produktion mit dem Brookfield HBTD Viscometer bei 10 rpm eine Viskosität von 8000 +/- 2000 mPa s bei 140°C gemessen. Bevorzugt wird die Viskosität mit diesem Gerät und dieser Rotationsgeschwindigkeit gemessen und zwar bevorzugt ebenfalls jeweils am Tag der Produktion des Nutzschichtmaterials. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Korkpaneel weiter eine Korkunterlage von bevorzugt 1 bis 2 mm Dicke, welche sich dem Korkbelag gegenüber an der Trägerplatte befindet.
Eine solche Korkunterlage stellt einen Gegenzug dar, der die Spannungen, welche durch Korkbelag und Beschichtungen auf der Oberseite entstehen, ausgleicht. Damit wird verhindert, dass sich die Paneele wölben. Weiter kann die Korkunterlage den Trittschall dämpfen und die Trägerplatte vor Feuchte schützen.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Trägerplatte eine mitteldichte Holzfaserplatte (MDF) oder eine hochdichte Holzfaserplatte (HDF) oder eine wasserfeste Platte.
Diese Trägerplatten sind stabil und werden auch während des Prägevorgangs nicht geschädigt. Sie lassen sich gut mit dem Korkbelag und der Korkunterlage verbinden. An ihren Kanten kann aus ihnen eine Nut und eine Feder gebildet werden, welche eine Klickverbindung oder eine herkömmliche, verleimte Verbindung erlauben.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Korkbelag eine Dicke von mehr als 0.5 mm und bevorzugt zwischen 0.5 und 3 mm auf. Der Korkbelag sollte dicker sein als die gewünschten Prägestrukturen. Gleichzeitig sollen aber auch unnötig dicke Paneele vermieden werden. Dicken zwischen 0.5 und 3 mm sind ein guter Kompromiss und erlauben es auch, dass die Paneele sich nach Korkboden anfühlen, was zum Beispiel den Trittkomfort und die Wärmeleitung betrifft.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Material des Korkbelages eine stark verpresste Mischung aus Korkgranulat und einem PU-Klebstoff. Insbesondere hat das Material des Korkbelages eine Dichte von mehr als 450 kg/m3, insbesondere eine Dichte zwischen 600 und700 kg/m3.
Ein solcher Korkbelag ist fest genug und genügend geschlossen, um als Bodenbelag dienen zu können und ein Bedrucken oder die Aufnahme einer Dekorschicht zu erlauben. Gleichzeitig ist die Dichte noch nicht so hoch, dass für den Nutzer das Gefühl eines Korkpaneels verloren geht. So federt der Korkbelag zum Beispiel nach, was den hohen Trittkomfort begründet.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Korkgranulat Korngrössen zwischen 0.5 und 3 mm, insbesondere zwischen 1 und 3 mm, Durchmesser auf. Bei dem PU Klebstoff handelt es sich mit Vorteil um eine Mischung eines sehr ha rten und elastischen Klebstoffes.
Der sehr harte Klebstoff hat dabei bevorzugt eine dynamische Viskosität grösser als 4500 mPa s und der elastische Klebstoff eine dynamische Viskosität von kleiner als 2500 mPa s bei der Verarbeitung.
Mit dieser Wahl von Korkgranulat und Klebstoff erhält man einen bedruckbaren, gleichmässigen Korkbelag, der sich nach einem Korkbelag anfühlt.
In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Korkunterlage aus einem weniger stark verdichteten Korkgranulat als der Korkbelag.
Die Korkunterlage soll nicht bedruckt werden. Sie darf daher eine gröbere Eigenstru ktur ha ben. Gleichzeitig soll die Korkunterlage gut wä rmeisolieren und eine gute Trittschalldämpfung ermöglichen. Beides wird durch ein weniger stark verdichtetes Korkgranulat erreicht. In einer bevorzugten Ausführungsform hat das Korkpaneel von unten nach oben folgenden Aufbau: a. Eine Korkunterlage; b. eine Trägerplatte; c. einen Korkbelag; d. eine Grundierung; e. einen Digitaldruck; f. eine weitere Grundierung; g. eine N utzschicht aus einem Material welches beim Auftragen sehr zä hflüssig ist und daher dick aufgetragen werden kann und grössere Keramikpartikel halten kann, ohne dass diese ihre Verteilung in der Nutzschicht wä hrend des Trocknens wesentlich ändern; h. einen UV Primer; i. eine oder mehrere Lackschichten, die den Glanzgrad bestimmt. Eine Prägung wird erst nach dem Aushärten all dieser Schichten eingebracht.
Die Korkunterlage dient als Gegenzug. Die Trägerplatte gibt die nötige Stabilität und weisst bevorzugt Verbindungselemente wie Nut und Feder oder Klick-Verbindungsmittel auf. Der Korkbelag erzeugt das Korkbodengefü hl und bietet eine genügend glatte Oberfläche, um das Auftragen der weiteren Schichten zu ermöglichen. Die Grundierung hilft die Druckfarbe haltbar aufzubringen und die Fa rben zur Geltung kommen zu lassen. Die Druckschicht dient der optischen Gestaltung. Die weitere Grundierung stellt eine optimale Verbindung zwischen Druckschicht und Nutzschicht her. Die Nutzschicht wiederum ist hoch viskos und enthält gleichmässig verteilte Partikel. Der UV Primer erlaubt einen gut haftenden und gleichmässigen Auftrag der folgenden Lackschichten auf der Nutzschicht. Da der Primer unter UV-Licht aushärtet, kann sein Aushärtezeitpunkt bewusst gewählt werden. Die Lackschichten bestimmen den Glanzgrad der Paneele. Da die Prägung erst nach dem Aushärten aller Schichten eingebracht wird, haben alle Schichten die gewünschten Dicken. Keine der Beschichtungen sammelt sich in Vertiefungen oder muss speziell aufwendig aufgebracht werden.
In einer alternativen, bevorzugten Ausführungsform hat das Korkpaneel folgenden Aufbau (von unten nach oben): a. eine Korkunterlage; b. eine Trägerplattte; c. einen Korkbelag; d. eine Grundierung; e. einen Digitaldruck; f. einen UV- Primer; g. eine Füllschicht mit Anschliff; h. eine Nutzschicht aus einem Basislack mit Keramikpartikeln; i. eine Füllschicht mit Anschliff und ebener Oberfläche zwischen und auf den Keramikpartikeln, j. zwei Lackierungen, möglicherweise teilweise angeschliffen, um den Glanzgrad einzustellen
Wobei eine Prägung erst nach dem Aushärten all dieser Schichten eingebracht wird.
Bis zum dem Digitaldruck ist diese Ausführungsform mit der vorher beschriebenen identisch. Im Gegensatz zu der vorher beschriebenen Ausführungsform ist die Nutzschicht hier weniger viskos beim Auftragen und lässt sich daher auch mit einer geringeren Dicke produzieren. Sie wird daher in zwei Füllschichten eingebettet, von denen die untere vor dem Auftragen der Nutzschicht angeschliffen wird. So kann sie einen Teil der Keramikpartikel und des Basislackes halten. Die oben liegende Füllschicht ermöglicht eine ebene Oberfläche und bettet die Keramikpartikel weiter ein. Der Anschliff dieser zweiten Füllschicht erlaubt eine gute Haftung zu den folgenden Lackierungen, die wiederum den Glanzgrad der Korkpaneele bestimmen. Wiederum erlaubt die späte Prägung ein einfaches und gleichmässiges Auftragen aller Schichten.
Ein Verfahren zur Herstellung von Korkpaneelen umfasst die folgenden Schritte: a. Das Beschichten des Korkbelages mit einer N utzschicht; b. zu einem späteren Zeitpunkt, ein Prägen des beschichteten Korkbelages.
Der Korkbelag wird beschichtet. Zwischen dem Korkbelag und der Nutzschicht können noch weitere Schichten angebracht werden. Schichten aus beim Auftragen flüssigem Material werden bevorzugt mit Rollen oder Düsen oder Pinseln aufgebracht, wobei das Material nach dem Auftragen aushärtet. Das Aushärten kann durch eine Abkühlung, durch den Konta kt zur Umgebungsluft, durch UV Bestrahlung und ähnliches oder Kombinationen davon geschehen. Unterschiedliche Materialien können beim Auftragen unterschiedliche Viskosität haben. Die Viskosität kann sich a uch mit dem Alter und den Umgebungsbedingungen, insbesondere der Temperatur, ändern. Typische Materialien, die beim Auftragen flüssig sind, sind Lacke, Farben, Füllmaterialien und Nutzschichtmaterialen.
Beim Auftragen von hoch viskosem Material kann es notwendig sein, die aufgetragene Schicht vor dem Aushärten glatt zu streichen. Dies kann mit einer geeigneten Walze oder einem Messer geschehen. Auch andere Materialien können weitere Schritte nach dem Aufbringen auf die Oberfläche verlangen, wie z.B. ein Glattstreichen, ein Schleifen, ein Aufrauen oder ein Polieren.
Ein beim Auftragen festes Material kann in Materialbahnen vorliegen, die a ufgelegt werden. Ein solches festes Material kann zum Beispiel ein Vlies zur Stabilisierung oder ein Dekorpa pier sein.
Nachdem alle gewünschten Schichten, insbesondere die Nutzschicht, aufgetragen und ausgehärtet sind, wird der Korkbelag zusammen mit allen Schichten die er trägt, geprägt. Das Prägen geschieht durch die lokale Ausübung von Druck. Die Prägung verursacht bevorzugt Strukturen tiefer als 0.2 mm.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird der Korkbelag vor dem Beschichten mit einer Nutzschicht auf eine Trägerplatte aufgebracht. Der Korkbelag wird mit einem üblichen Klebstoff und unter der Anwendung von Druck und möglicherweise Wärme auf die Trägerplatte aufgebracht. Es entsteht eine haltbare und flächige Verbindung zwischen Korkbelag und Trägerplatte.
Da die Trägerplatte stabiler ist als der Korkbelag, wird so der Korkbelag mechanisch stabilisiert. Durch den Prägevorgang kann das Material des Korkbelages lokal geschwächt werden und bricht oder reisst daher bei der Weiterverarbeitung leichter. Indem der Korkbelag zunächst mit der Trägerplatte verbunden und erst danach geprägt wird, stabilisiert die Trägerplatte den gegebenfalls lokal geschwächten Korkbelag. Ausserdem entfällt der Weiterverabeitungsschritt des Aufbringens auf die Trägerplatte nach dem Prägevorgang. Schäden an Teilen des Korkpaneels werden so verhindert. Alternativ kann der Korkbelag nach dem Beschichten mit der Nutzschicht aber vor dem Prägen auf die Trägerplatte aufgebracht werden.
In einer bevorzugten Variante geschieht das Prägen des beschichteten Korkbelages bei einer Temperatur zwischen 20°C und 1 50°C, bevorzugt, insbesondere bei einer hochviskosen Nutzschicht, bei einer Temperatur zwischen 20°C und 90°C, insbesondere bei einer Temperatur von 50-70°C.
Eine Erwä rmung des Korkbelages oder der Nutzschicht findet bevorzugt nicht statt, wenn die Raumtemperatur grösser oder gleich als 20°C ist. Dies schont die unterschiedlichen Beschichtungen, die teilweise durch Hitze verflüssigt werden können und/oder sich unter Hitze unterschiedlich verhalten. Temperaturen von bis zu 90°C, insbesondere bis zu 70°C, können die unterschiedlichen Schichten im Allgemeinen allerdings vertragen und da her kann dieser Temperaturbereich genutzt werden. Es wurde bei Versuchen ü berraschend festgestellt, dass sich der Korkbelag entgegen allen Erwartungen schon bei Raumtemperatur oder Temperaturen bis zu 90°C, insbesondere bis zu 70°C, prägen lässt und die derart erzeugten Strukturen auch beibehält über die Zeit. Eine dauerhafte Strukturierung des Korkbelages lässt sich daher mit dem erfindungsgemässen Verfahren erzeugen.
Aus der nachfolgenden Detailbeschreibung und der Gesamtheit der Patentansprüche ergeben sich weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Merkmalskombinationen der Erfindung.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die zur Erläuterung des Ausführungsbeispiels verwendeten Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 Ein bekanntes Korkpaneel;
Fig. 2 ein Korkpaneel mit geprägter Oberflächenstruktur;
Fig. 3 einen Detailausschnitt einer ersten Ausführungsform eines Korkpaneels;
und
Fig. 4 einen Detailausschnitt einer zweiten Ausführungsform eines Korkpaneels.
Grundsätzlich sind in den Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen. Wege zur Ausführung der Erfindung
Figur 1 zeigt ein bekanntes Korkpaneel. Es besteht aus einer Oberflächenbeschichtung 1 , einem Korkbelag 2, einer Trägerplatte 3 und einer Korkunterlage 4. Die Dicke der Schichten ist hier nicht massstabsgerecht gezeigt. Die Korkunterlage 4 hat zum Beispiel eine Dicke von 1 bis 2 mm und besteht aus leicht verdichtetem Kork. Die Trägerplatte 3 ist eine MDF- oder HDF-Platte oder auch eine wasserfeste Platte mit einer Dicke von beispielsweise 7 mm. Der Korkbelag 2 besteht zum Beispiel aus einem hochverdichteten Korkgranulat mit Korngrössen zwischen 0.5 und 3 mm Durchmesser. Nach einer heissen Verpressung mit PL) Kleber hat der Korkbelag 2 eine Dichte von 600-700 kg/m3. Die Dicke des Korkbelages 2 ist zum Beispiel 3 mm. Die Oberflachenbeschichtung 1 wiederum hat eine Dicke von weniger als einem Millimeter, zum Beispiel 0.1 mm.
Alle Schichten sind fest miteinander verbunden. Die Verbindungen zwischen Korkunterlage 4, Trägerplatte 3 und Korkbelag 2 werden hier durch einen Klebstoff hergestellt. Die Oberflachenbeschichtung 1 wird in flüssiger Form auf den Korkbelag 2 aufgetragen und haftet direkt an diesem. Alternativ kann aber auch die Oberflachenbeschichtung 1 fest sein und auf den Korkbelag geklebt werden. Die Oberflachenbeschichtung 1 kann aus mehreren Schichten bestehen und diese können unterschiedliche Viskositäten beim Auftragen aufweisen, manche können flüssig und andere können fest sein.
Die Oberflächenbeschichtung 1 umfasst eine Nutzschicht.
Figur 2 zeigt ein erfindungsgemässes geprägtes Korkpaneel. Es besteht wiederum aus einer Oberflächenbeschichtung 1 , einem Korkbelag 2, einer Trägerplatte 3 und einer Korkunterlage 4. Vom Aufbau her, ist dieses Paneel gleich dem in Figur 1 gezeigten und beschriebenen. Die Prägung 5 verformt den Korkbelag 2 lokal. Die Oberflächenbeschichtung 1 behält im Wesentlichen ihre Dicke und ist unbeschädigt. Dies gilt insbesondere auch für eine Dekorschicht oder eine Druckschicht, die Teil der Oberflächenbeschichtung 1 sein können, und die Nutzschicht.
Es lösen sich bei der Prägung keinerlei Verbindungen zwischen Oberflächenbeschichtung 1 , dem Korkbelag 1 , der Trägerplatte 3 und der Korkunterlage 4, sowie zwischen unterschiedlichen Schichten der Oberflächenbeschichtung 1.
Figur 3 zeigt den detaillierten Aufbau eines erfindungsgemässen Korkpaneels. Der Übersichtlichkeit halber ist hier ein ungeprägter Ausschnitt zu sehen. Die gezeigte Dicke der Schichten ist nicht massstabgerecht. Figur 3 zeigt einen möglichen, detaillierten Aufbau von einem Korkpaneel nach Figur 1 oder 2.
Das Paneel weist wieder eine Korkunterlage 4, eine Trägerplatte 3 und einen Korkbelag 2 auf. Die Oberflächenbeschichtung 1 setzt sich aus einer Vielzahl von Schichten zusammen: Ein erster Primer 6.1 dient als Unterlage für einen Digitaldruck 7. Dieser wird wiederum von einem durchsichtigen Primer 6.2 bedeckt, der der Abriebschicht 10 als Unterlage dient. Die Abriebschicht 10 ist beim Auftragen hoch viskos und wird beim Aushärten fest. Sie beinhaltet, verglichen mit der zweiten, in Figu r 4 gezeigten, Ausführungsform, grosse Keramikpartikel oder andere Partikel, die den Abrieb reduzieren. Dank der hohen Viskosität beim Auftragen sind die Partikel gleichmässig verteilt und sinken weder zum Boden der Schicht noch steigen sie auf. Die Abriebschicht 10 vermindert damit effektiv den Abrieb auf der Oberfläche der Paneele. Die Abriebschicht 10 ist ein Beispiel für eine Nutzschicht.
Auf die Abriebschicht 10 wird ein weiterer Primer 6.3 aufgetragen, der UV-härtend sein kann. Dieser dient einer Reihe von, in diesem Fall drei, Lackschichten 8. 1 , 8.2 und 8.3 als Unterlage. Die Lackschichten 8. 1 , 8.2 und 8.3 bestimmen unter anderem den Glanzgrad der Oberfläche.
Figur 4 zeigt den detaillierten Aufbau einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemässen Korkpaneels. Der Übersichtlichkeit halber ist hier ein ungeprägter Ausschnitt zu sehen. Die Dicke der Schichten ist nicht massstabgerecht. Figur 4 zeigt einen zweiten möglichen, detaillierten Aufbau von einen Korkpaneel nach Figu r 1 oder 2.
Das Paneel weisst wieder eine Korkunterlage 4, eine Trägerplatte 3 und einen Korkbelag 2 auf. Die Oberflächenbeschichtung 1 setzt sich nun aus einer Vielzahl von Schichten zusammen: Ein erster Primer 6. 1 dient als Unterlage für einen Digitaldruck 7. Dieser wird wiederum von einem durchsichtigen UV- härtenden Primer 6.3 bedeckt, der einem Füller 9.1 als Untergrund dient. Der Füller 9. 1 wird nach dem Auftragen und Aushärten geschliffen. Auf den angeschliffenen Füller 9. 1 wird eine Lack-N utzschicht 1 1 mit abriebfesten Partikeln aufgetragen. Die enthaltenen Partikel sind eher kleiner als die in der Abriebschicht 10 (aus der Ausfü hrungsform von Figur 3) beinhalteten. Da der Lack dieser Lack- Nutzschicht 1 1 relativ flüssig ist, ragen nach dem Aushä rten manche der Partikel a us der Lack-Nutzschicht 1 1 heraus. Ein weiterer Füller 9.2 gleicht diese Unebenheiten aus und bedeckt die Pa rtikel vollständig. Der Füller 9.2 wird ebenfalls geschliffen und dann mit Lackschichten 8. 1 und 8.2 bedeckt, welche den Glanzgrad bestimmen. Die oberste Lackschicht 8.2 kann nun erneut geschliffen werden. Die Lack-Nutzschicht 1 1 stellt ein zweites Beispiel einer Nutzschicht dar.
Die Prägung kann jeweils bevorzugt mit Walzen oder Platten geschehen. Das Muster der Prägung wird bevorzugt auf die Dekorschicht bzw. den Digitaldruck 7 abgestimmt. Es können aber auch zufällige Prägemuster entstehen, indem ein geeignetes Schüttgut wie z.B. Stifte oder Kugeln auf die Paneeloberfläche gegeben werden und dann mit Hilfe einer Platte auf die Oberfläche gepresst werden. Falls bei einer anderen Temperatur als der aktuellen Raumtemperatur geprägt werden soll, kann ein Wärme- oder Kältemittel durch Leitungen in Prägeplatten oder Prägewalzen geleitet werden.
Zusammenfassend ist festzustellen, dass die hier vorgestellte Methode sich zwar sehr gut dazu eignet, Korkböden, die mit einer beim Auftragen hoch viskosen Schicht beschichtet sind, zu strukturieren. Sie kann aber, wie in dem Beispiel der Figur 4 gezeigt, auch problemlos für Korkböden mit anderen Beschichtungen genutzt werden.
Der in den Figuren 3 und 4 gezeigte Schichtaufbau kann problemlos abgewandelt werden: So gibt es Lacke, die keinen Primer benötigen und bei deren Gebrauch wird man hier gezeigte Primer-Schichten weglassen. Ebenso kann der Lack 8.1 , 8.2 und 8.3 aus mehr oder weniger Schichten bestehen oder ganz weggelassen werden. Es kann sich um unterschiedliche Lacke oder um denselben, aber unterschiedlich behandelten Lack oder um identische Schichten handeln.
Der Digitaldruck 7 dient primär ästhetischen Aufgaben. Statt einem Druck 7 direkt auf die Oberfläche des Paneels kann auch ein Papier aufgeklebt werden, welches ansprechend gestaltet ist oder ein Vlies, welches bedruckt oder gefärbt sein kann. Dies sind Beispiele für Dekorschichten. Eine solche Dekorschicht kann wiederum von einem Digitaldruck 7 bedeckt sein. Zwischen diesen beiden Schichten können wiederum Primer oder Füller oder ähnliche Schichten angebracht sein. Bevorzugt liegt die Nutzschicht allerdings oberhalb aller Dekorschichten und Drucke 7. Es ist aber auch möglich, gar keine Druck- oder Dekorschicht zu nutzen und direkt den Korkbelag 2 zu zeigen oder eine andere Schicht wie zum Beispiel einen Primer in einer Wunschfarbe zu färben. Die Druck- oder Dekorschicht kann auch nur stückweise vorhanden sein. Die Nutzschicht kann auch ohne Keramikpartikel oder andere abriebfeste Partikel gestaltet sein. Falls abriebfeste Partikel genutzt werden, eignet sich neben Keramik zum Beispiel auch Korund oder Siliziumkarbid. In der Abriebschicht 10 haben die Partikel bevorzugt einen mittleren Teilchendurchmesser von mehr als 90 μπι, insbesondere von 100 μηι oder mehr. In der Lack-Nutzschicht 1 1 sind die Partikel bevorzugt kleiner und beispielsweise zwischen 1 und 30 μΓη im Durchmesser.

Claims

Patentansprüche
Korkpaneel, welches eine Trägerplatte, einen Korkbelag und eine Nutzschicht umfasst, wobei im Korkbelag eine Oberflächenstruktur ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstruktur durch Prägen nach einem Auftrag einer Nutzschicht erzeugt ist.
Korkpaneel nach Anspruch 1 , dadu rch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstruktu r tiefer als 0.2 mm, bevorzugt zwischen 0.3 und 0.5 mm, tief ist.
Korkpaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen dem Korkbelag und der Nutzschicht eine Druckschicht befindet.
Korkpaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Nutzschicht um eine beim Auftragen hoch viskose Nutzschicht handelt, welche nach dem Auftragen geglättet werden muss, da sonst keine ebene Oberfläche entsteht, insbesondere, dass es sich bei der Nutzschicht um ein feuchtigkeitshärtendes Polyurethan handelt und insbesondere, dass es sich bei der Nutzschicht um ein Material mit einer dynamischen Viskosität von mehr als 5000 mPa s bei der Auftragungstemperatur handelt.
Korkpaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Nutzschicht hochfeste Partikel, insbesondere Keramikpartikel, enthält.
Korkpaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Korkpaneel weiter eine Korkunterlage von bevorzugt 1 bis 2 mm Dicke umfasst, welche sich dem Korkbelag gegenüber an der Trägerplatte befindet.
7. Korkpaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte eine mitteldichte Holzfaserplatte (MDF) oder eine hochdichte Holzfaserplatte (HDF) oder eine wasserfeste Platte ist.
8. Korkpaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Korkbelag eine Dicke von mehr als 0.5 mm und bevorzugt zwischen 0.5 und 3 mm aufweist.
9. Korkpaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass das Material des Korkbelages eine stark verpresste Mischung aus Korkgranulat und einem PU-Klebstoff ist, insbesondere dass das Material des Korkbelages eine Dichte von mehr als 450 kg/m3, insbesondere eine Dichte zwischen 600 und 700 kg/m3 aufweist.
10. Korkpaneel nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, dass das Korkgranualat Korngrössen zwischen 0.5 und 3 mm, insbesondere zwischen 1 und 3 mm, Durchmesser aufweist.
1 1 . Korkpaneel nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Korkunterlage aus einem weniger stark verdichtetem Korkgranulat besteht als der Korkbelag.
1 2. Korkpaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 dadurch gekennzeichnet, dass sie von unten nach oben folgenden Aufbau haben: a. Eine Korkunterlage; b. eine Trägerplattte; c. einen Korkbelag; d. eine Grundierung; e. einen Digitaldruck; f. eine weitere Grundierung; g. eine N utzschicht, aus einem Material welches beim Auftragen hoch viskos ist und daher grössere Keramikpartikel halten kann, ohne dass diese ihre Verteilung in der Nutzschicht wä hrend des Trocknens wesentlich ändern; h. einen UV Primer; i. eine oder mehrere Lackschichten, die den Glanzgrad bestimmt,
Wobei eine Prägung erst nach dem Aushärten all dieser Schichten eingebracht wird.
1 3. Korkpaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass es von unten nach oben folgenden Aufbau hat: a. eine Korkunterlage; b. eine Trägerplattte; c. einen Korkbelag; d. eine Grundierung; e. einen Digitaldruck; f. einen UV- Primer; g. eine Füllschicht mit Anschliff; h. eine Nutzschicht a us einem Basislack mit Keramikpartikeln; i. eine Füllschicht mit Anschliff und ebener Oberfläche zwischen und auf den
Keramikpartikeln, j. zwei Lackierungen, möglicherweise teilweise angeschliffen, um den Glanzgrad einzustellen
Wobei eine Prägung erst nach dem Aushärten all dieser Schichten eingebracht wird.
14. Verfahren zur Herstellung von Korkpaneelen, umfassend die folgenden Schritte: a. Beschichten des Korkbelages mit einer N utzschicht; b. zu einem späteren Zeitpunkt, Prägen des beschichteten Korkbelages. 5. Verfahren zur Herstellung von Korkpaneelen nach Anspruch 14, wobei das Prägen des beschichteten Korkbelages bei einer Temperatur zwischen 20°C und 1 50°C, bevorzugt, insbesondere bei einer hoch-viskosen Nutzschicht, bei einer Temperatur zwischen 20°C und 90°C, insbesondere bei einer Temperatu r von 50-70°C.
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