EP3271591B1 - Verfahren zum herstellen eines schaumkörpers - Google Patents

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EP3271591B1
EP3271591B1 EP16700798.8A EP16700798A EP3271591B1 EP 3271591 B1 EP3271591 B1 EP 3271591B1 EP 16700798 A EP16700798 A EP 16700798A EP 3271591 B1 EP3271591 B1 EP 3271591B1
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EP
European Patent Office
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accumulator
foam material
foam
pressure
pressure accumulator
Prior art date
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EP16700798.8A
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English (en)
French (fr)
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EP3271591A1 (de
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Peter Kloft
Herbert Baltes
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Hydac Technology GmbH
Original Assignee
Hydac Technology GmbH
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Publication date
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    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B1/00—Installations or systems with accumulators; Supply reservoir or sump assemblies
    • F15B1/02—Installations or systems with accumulators
    • F15B1/04—Accumulators
    • F15B1/08—Accumulators using a gas cushion; Gas charging devices; Indicators or floats therefor
    • F15B1/086—Accumulators using a gas cushion; Gas charging devices; Indicators or floats therefor the gas cushion being entirely enclosed by the separating means, e.g. foam or gas-filled balls
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B2201/00—Accumulators
    • F15B2201/30—Accumulator separating means
    • F15B2201/315—Accumulator separating means having flexible separating means
    • F15B2201/3152—Accumulator separating means having flexible separating means the flexible separating means being bladders
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F15B2201/315—Accumulator separating means having flexible separating means
    • F15B2201/3154—Accumulator separating means having flexible separating means the flexible separating means being completely enclosed, e.g. using gas-filled balls or foam
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    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B2201/00—Accumulators
    • F15B2201/40—Constructional details of accumulators not otherwise provided for
    • F15B2201/41—Liquid ports
    • F15B2201/411—Liquid ports having valve means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B2201/00—Accumulators
    • F15B2201/60—Assembling or methods for making accumulators

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a foam body for a pressure accumulator, such as a hydraulic accumulator, whose bubble-shaped or membrane-shaped, elastically flexible separating layer within the accumulator separates two media spaces from one another, in particular a gas working space from a liquid space.
  • a pressure accumulator such as a hydraulic accumulator, whose bubble-shaped or membrane-shaped, elastically flexible separating layer within the accumulator separates two media spaces from one another, in particular a gas working space from a liquid space.
  • a pressure accumulator consisting of at least one accumulator housing, which has at least one connection for a pressure medium, in particular in the form of a fluid, which can be stored in the accumulator housing, a filler material having cavities or at least one cavity being introduced at least partially in the accumulator housing forms for the at least partial absorption of this pressure medium, the interior of the storage housing being completely filled with the filler material, so that the filler material contacts a wall of the storage housing over the entire surface.
  • the filling material is designed as foam, in particular polyurethane foam
  • density differences within the foam material can be generated by repeated injection or foaming.
  • a gradient-like structure of the foam material would advantageously be possible in such a way that a very dense material is used on the input side of the storage device, which is then increasingly visible open-pore or less dense, changes towards the opposite side of the storage case.
  • an increased resistance can then be built up in such a way that the barrier property of the foam or another filling material is correspondingly increased.
  • a pressure accumulator in the form of a hydraulic accumulator is known with at least one elastomeric separating element, preferably in the form of a separating membrane or separating bladder, which divides the accumulator housing into at least two working spaces, one of which has a pressure medium, in particular in the form of a liquid, and the other takes up the further pressure medium, in particular in the form of a working gas, such as nitrogen gas, a foam-like filler material which is delimited or enclosed by the separating element being at least partially introduced into the storage housing.
  • a working gas such as nitrogen gas
  • the filling material which in turn preferably consists of a polyurethane foam material, can be introduced into the storage as a solid mold block with a predeterminable volume degree, the filling material then leaving a cavity, at least within the storage housing, which is free with the respective one Working medium (liquid and / or gas) can be filled.
  • the filler material is introduced into the cavity of the respective accumulator housing of a pressure accumulator in an already hardened cellular structure in the manner of an open-pored foam molded block.
  • a high storage capacity for the memory modified in this way is achieved, and furthermore the stiffness of the damping during operation of the memory can be adjusted accordingly influence.
  • a homogeneous temperature profile for the working media to be introduced and removed is achieved in the operation of the storage.
  • the introduction of the already foamed, that is cured, foam and filler material, possibly together with the storage bladder, into the storage regularly causes problems, since the free insertion openings of the respective storage housing are kept small due to the system, so that damage to the foam and / or cannot be avoided on the elastomer material of the separating layer during insertion into the storage housing.
  • the DE 29 47 258 A1 discloses a method for producing a foam body for a pressure accumulator, the bubble-shaped, elastically flexible separating layer of which separates two media spaces from one another within the memory housing, with at least the following production method steps: introducing a flowable, preferably liquid, foam material into the pressure accumulator, which is at least partially from the Separation layer is surrounded; and curing the foam material in the pressure accumulator.
  • the DE 1 240 264 discloses a foam body.
  • the invention is therefore based on the object To create pressure accumulator that helps to avoid the disadvantages described while maintaining the advantages in the prior art such as the increased storage capacity and the temperature and pressure stability, which can therefore be designed in a technically reliable and functionally reliable manner and which can be produced with little effort and inexpensively.
  • a related problem is solved by a method for producing such a pressure accumulator with the features of claim 1 in its entirety.
  • no already prepared foam is introduced into the pressure accumulator with its separating layer in the form of a block, but rather a flowable, preferably liquid foam material which, after it has been introduced into the pressure accumulator while the separating layer is expanded at the same time as it is curing, during its curing process , expanded state in the reservoir forms the finished foam block in situ, so that all the essential steps of foam production in the direction of the finished state in the reservoir take place directly and immediately and not outside the same.
  • the pressure gradient to be built up in order to widen the separating layer from an initial state in the direction of its final state can be supported by gravity, that is to say the liquid foam material introduced at least partially widens the separating layer due to its weight; This process mainly takes place due to an increase in volume when the foam material cures and the associated void cell formation.
  • the bubble-shaped or membrane-shaped separating layer is expanded by means of the hardening foam material introduced into the pressure accumulator while building up the pressure gradient associated therewith until a valve present on the liquid side of the accumulator, in particular in the form of a poppet valve , is closed. Due to the mentioned functional position of the valve, an easily verifiable statement can then be made as to whether there is sufficient foam material in the memory after the curing process or not yet, which can trigger a further refilling process as described above.
  • the initially flowable, in particular liquid, foam material is sprayed or injected into the storage housing with the separating element by means of a lance-shaped insertion device.
  • a lance-shaped insertion device Preferably, one free end of the entry device opens into the upper half of the pressure accumulator and is so far guided in the gas working space of the accumulator, the entry device also penetrating the gas connection of the accumulator and being connected with its other free end to an admixing device for the foam material.
  • the foam material that has not yet cured can be introduced into the pressure accumulator in a very targeted manner, and after the insertion device has been removed from the accumulator, the curing process for the foam material can take place undisturbed.
  • components of the flowable, in particular liquid, foam material are fed to the mixing head via at least two supply lines connected to the mixing head, in order then to be fed into the gas working space of the storage device in a predefinable mixing ratio via the lance-shaped input device To be introduced, which is separated from the liquid space of the memory via the separating layer.
  • the lance-shaped entry device can also be rotated about its longitudinal axis within the storage body by means of the mixing head, so that a uniform foam material entry takes place in the direction of the separating layer of the storage device, with the Entry device can also be arranged a plurality of dispensing nozzles at predeterminable discrete distances from one another in order to allow the entry to be equalized. Furthermore, it is possible, seen in the longitudinal direction of the store, to change the effective axial entry length, if necessary, in order to be able to cover different store sizes.
  • the hydraulic accumulator 10 shown in the figures is designed as a bladder accumulator, the elastically flexible, in particular deformable accumulator bladder 12 separating two media spaces from one another within a pressure accumulator housing 14, in particular a gas working space 16 from a liquid space 18, which in the later operating state of the accumulator 10 once accommodates one Working gas, in particular in the form of nitrogen gas, serve or the absorption of hydraulic oil.
  • the storage housing 14 is essentially in one piece and bottle-shaped and preferably consists of a steel material or die-cast material, wherein the storage housing 14 can also be formed from a wound plastic laminate (not shown in more detail), which is technically referred to as a liner structure.
  • the storage bladder 12 forms the bubble-shaped, elastically flexible separating layer of the storage 10 and is in accordance with the representations according to FIGS 1 and 2 composed of sub-segments, in particular vulcanized together.
  • the construction of the storage bladder 12 in sub-segments is particularly advisable when the pressure storage housing 14 has a correspondingly large length when viewed in the axial length of the hydraulic accumulator 10.
  • the storage housing 14 has two openings 20, 22 on its opposite end sides, the lower opening 20 serving to accommodate a conventional closing valve, such as a poppet valve 24, and the upper opening 22 is provided with a closing valve device 26 (cf. 2 and 3 ), which serves the later supply of the working gas and, if necessary, enables refilling with the working gas. Otherwise, the closing valve device 26 usually remains closed during operation of the memory. Is the poppet valve 24 in an open position, as in the 1 and 2 shown, the working fluid, regularly in the form of hydraulic oil, can reach the liquid space side 18 of the reservoir 10 and be stored there until the stored pressure and / or in the hydraulic circuit (not shown) to which the reservoir 10 can be connected Filling quantity in turn is required.
  • a conventional closing valve such as a poppet valve 24
  • the upper opening 22 is provided with a closing valve device 26 (cf. 2 and 3 ), which serves the later supply of the working gas and, if necessary, enables refilling with the working gas. Otherwise, the closing valve device 26 usually remains closed during operation
  • the method of operation corresponds to the usual storage mode, so that it will not be discussed in more detail here.
  • the storage bladder 12 is in its fully elongated or expanded state, as in FIG Fig. 3 shown, the storage bladder 12 presses with its lower end under frictional engagement on the poppet valve 24 and closes the valve.
  • An entry pressure of the liquid medium which is greater than the counter pressure in the storage bladder 12 is then necessary on the fluid side of the reservoir in order to be able to accomplish an opening process for the poppet valve 24 in this way.
  • an admixing device designated as a whole with 30, which includes a statically or dynamically working mixing head 32, which according to the exemplary embodiment according to FIG Fig. 1 has two feed lines 34 connected to the mixing head 32 and is to be placed on the reservoir 10 to be filled from the outside.
  • a lance-shaped input device 36 is connected to it, which has one free end in the upper half of the pressure accumulator 10 and leads out into the gas working space 16, and with its other end it passes through the upper opening 22 of the storage housing 14 , which is provided for the later inclusion of the closing valve device 26.
  • the foam material is as shown in the Fig. 1 in the region of the lower end of the lance of the insertion device 36, this is provided with corresponding spray or nozzle openings (not shown in more detail) in order to achieve a uniform foam entry into the interior of the storage device.
  • the foam components which can be supplied via the respective feed line 34 form a flowable mixture of polyols, isocyanate, catalysts, retarders, crosslinkers and stabilizers and, if appropriate, water in the mixing head 32.
  • the catalysts can be amine catalysts or tin catalysts.
  • Diglycolamine is particularly preferably used as the crosslinking material.
  • amino compounds, butanediol and alcohols can also be used. Silicone compounds have proven themselves as stabilizer input material.
  • the foam material components can also be supplemented by commercially available flame retardants.
  • the individual components mentioned above can be combined with one another in advance via the feed lines 34 and added to the mixing head 32 for further entry into the storage bladder 12; However, there is also the possibility of feeding the components, preferably one after the other, separately to the mixing head 32, which then initiates the mixing and the entry via the entry device 36.
  • a flexible polyurethane (PU) foam 38 is formed, which extends over the filler material or the additional component is crosslinked in the form of the crosslinker diglycolamine.
  • the special polyol used essentially produces the elastic foam behavior and the high resilience of the introduced hardened foam 38.
  • the preferably open-cell foam 38 has a resilience of 97% to 98% and the 3-D structure of the foam 38 mentioned ensures the optimum Heat transfer.
  • the still liquid foam material 28 is accumulated in the lower end of the storage bladder 40 with the amount of entry required individually for the respective storage type and then the storage 10 is closed in a pressure-tight manner via the closing valve device 26 at the upper end. Because of the introduced components of the foam material 28, this then hardens and increases in volume up to the final state as shown in FIG Fig. 3 , in which the poppet valve 24 is then closed.
  • the foam material 28 hardens in the pressure accumulator 10
  • a pressure gradient is built up, in which the rapidly hardening foam material 28 separates the separating layer in the form of the storage bladder 12 from the originally partially filled initial state as shown in FIG Fig.
  • the desired density for the finished foam 38 ranges between 50 g / dm 3 to 150 g / dm 3 .
  • the thermal capacity of the PU foam 38 should be> 1 J / gK at 20 ° C, particularly preferably take a value between 1.4 J / gK and 1.9 J / gK, the latter value corresponding to an operating temperature of about 120 ° C. If the introduced PU flexible foam 38 is mixed with a flame retardant, the heat capacity can also be increased in this way, in particular if the flame retardant is introduced into the foam 38 as a solid.
  • the flow resistance which is a measure of the porosity of the foam 38, should preferably be within a range of values between 1400 and 3800 Ns / m 3 .
  • the elasticity of the foam 38 is such that the foam 38 can be compressed by 40% of the maximum possible foam volume entry when the store 10 is ready for operation. Higher values are possible. If a dry inert gas is used on the gas work space side 16, such as nitrogen, helium, argon, xenon, CF 4 or SFe, a degree of crosslinking of the PU feed material of> 90% and no volatile component results in a temperature resistance that is between -40 ° C to 140 ° C.
  • a dry inert gas such as nitrogen, helium, argon, xenon, CF 4 or SFe

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Schaumkörpers für einen Druckspeicher, wie einen Hydrospeicher, dessen blasen- oder membranförmige, elastisch nachgiebige Trennschicht innerhalb des Speichers zwei Medienräume voneinander separiert, insbesondere einen Gasarbeitsraum von einem Flüssigkeitsraum.
  • Durch die WO 2013/056834 A1 ist ein Druckspeicher bekannt, bestehend aus zumindest einem Speichergehäuse, das mindestens einen Anschluss für ein Druckmedium, insbesondere in Form eines Fluids aufweist, das im Speichergehäuse speicherbar ist, wobei in dem Speichergehäuse zumindest teilweise ein Füllmaterial eingebracht ist, das Hohlräume aufweist oder mindestens einen Hohlraum bildet für die zumindest teilweise Aufnahme dieses Druckmediums, wobei das Innere des Speichergehäuses vollständig mit dem Füllmaterial gefüllt ist, so dass das genannte Füllmaterial eine Wandung des Speichergehäuses vollflächig kontaktiert.
  • Sofern bei der bekannten Lösung das Füllmaterial als Schaum, insbesondere Polyurethanschaum ausgebildet ist, lassen sich Dichteunterschiede innerhalb des Schaummateriales durch mehrfaches Einspritzen oder Einschäumen erzeugen. So wäre vorteilhafterweise ein gradientartiger Aufbau des Schaummaterials dergestalt möglich, dass auf der Eingangsseite des Speichers ein sehr dichtes Material zum Einsatz kommt, das dann zusehends offenporiger oder mit weniger Dichte versehen, sich in Richtung der gegenüberliegenden Seite des Speichergehäuses ändert. An der Stelle des Eintritts des Druckmediums in den Speichergehäusekörper lässt sich dann dergestalt ein erhöhter Widerstand aufbauen in dem die Barriereeigenschaft des Schaums oder eines sonstigen Füllmaterials entsprechend erhöht ist.
  • Durch die WO 2013/056835 A1 ist ein Druckspeicher in Form eines Hydrospeichers bekannt mit mindestens einem elastomer ausgebildeten Trennelement, vorzugsweise in Form einer Trennmembran oder Trennblase, die das Speichergehäuse in mindestens zwei Arbeitsräume unterteilt, von denen ein Arbeitsraum das eine Druckmedium, insbesondere in Form einer Flüssigkeit, und der andere Arbeitsraum das weitere Druckmedium, insbesondere in Form eines Arbeitsgases, wie Stickstoffgas, aufnimmt, wobei in dem Speichergehäuse zumindest teilweise ein schaumartiges Füllmaterial eingebracht ist, das von dem Trennelement begrenzt oder eingeschlossen ist.
  • Um das Speichervermögen entsprechend im Speichergehäuse einstellen zu können, kann das bevorzugt wiederum aus einem Polyurethan-Schaummaterial bestehende Füllmaterial als massiver Formblock in den Speicher mit einem vorgebbaren Volumengrad eingebracht werden, wobei das Füllmaterial dann zumindest innerhalb des Speichergehäuses einen Hohlraum freilässt, der mit dem jeweiligen Arbeitsmedium (Flüssigkeit und/oder Gas) befüllbar ist. So ist bevorzugt vorgesehen, das Füllmaterial in einer bereits ausgehärteten, zellulären Struktur in der Art eines offenporig fertig gestalteten Schaum-Formblockes in den Hohlraum des jeweiligen Speichergehäuses eines Druckspeichers einzubringen.
  • In Abhängigkeit der Ausbildung des fertig konzipierten und hergestellten schaumartigen Füllmaterials vor dessen Einbau in den Speicher ist ein hohes Speichervermögen für den derart modifizierten Speicher erreicht und ferner lässt sich die Steifigkeit der Dämpfung im Betrieb des Speichers entsprechend beeinflussen. Darüber hinaus ist im Betrieb des Speichers ein homogener Temperaturverlauf für die jeweils ein- und auszubringenden Arbeitsmedien erreicht. Das Einbringen des bereits fertig geschäumten, also ausgehärteten Schaum- und Füllmaterials, gegebenenfalls zusammen mit der Speicherblase, in den Speicher bereitet jedoch regelmäßig Probleme, da die freien zur Verfügung stehenden Einbringöffnungen des jeweiligen Speichergehäuses systembedingt kleingehalten sind, so dass Beschädigungen am Schaum und/oder am Elastomermaterial der Trennschicht während des Einbringens in das Speichergehäuse nicht vermieden werden können. Insbesondere ist es regelmäßig notwendig, das Speichergehäuse in mehrere Segmente zu unterteilen, um das Einbringen des Schaums zu erleichtern, die später dann miteinander zu verbinden sind, beispielsweise mittels eines Laserverbindungsschweißens, was zum einen arbeitstechnisch aufwendig ist und zum anderen die Homogenität und damit die Druckstabilität der Wand des Speichergehäuses beeinträchtigt. Aufgrund der Vielzahl der damit in Verbindung stehenden Arbeitsgänge ist die Herstellung der bekannten Druckspeicherlösungen aufwendig und mithin kostenintensiv. Auch verbietet die aufwendige Herstellung den jeweiligen Speicher als Wegwerfbauteil zu konzipieren, eine Anforderung des zusehends sich modernisierenden Marktes, der auf Effizienz ausgelegt ist.
  • Die DE 29 47 258 A1 offenbart ein Verfahren zum Herstellen eines Schaumkörpers für einen Druckspeicher, dessen blasenförmige, elastisch nachgiebige Trennschicht innerhalb des Speichergehäuses zwei Medienräume voneinander separiert, mit mindestens den folgenden Herstell-Verfahrensschritten: Einbringen eines strömungsfähigen, vorzugsweise flüssigen, Schaummateriales in den Druckspeicher, das zumindest teilweise von der Trennschicht umgeben ist; und Aushärten des Schaummaterials im Druckspeicher.
  • Die DE 1 240 264 offenbart einen Schaumkörper.Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt daher der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Druckspeicher zu schaffen, der unter Beibehaltung der Vorteile im Stand der Technik wie das erhöhte Speichervermögen sowie die Temperatur- und Druckstabilität, die beschriebene Nachteile vermeiden hilft, der sich mithin also technisch verlässlich und funktionssicher konzipieren lässt und der mit geringem Arbeitsaufwand und kostengünstig herstellbar ist. Eine dahingehende Aufgabe löst ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Druckspeichers mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 in seiner Gesamtheit.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kommen in Abkehr zu dem Stand der Technik beim Herstellen des Druckspeichers mindestens die folgenden Verfahrensschritte zur Anwendung:
    • Einbringen eines strömungsfähigen, vorzugsweise flüssigen, Schaummateriales in den Druckspeicher, das zumindest teilweise von der Trennschicht umgeben ist,
    • Aushärten des Schaummaterials im Druckspeicher, und dabei
    • Aufbauen eines Druckgradienten, bei dem das zusehends aushärtende Schaummaterial die Trennschicht von einem ursprünglich teilbefüllten Ausgangszustand in Richtung eines Endzustandes weitet, bei dem der Speicher mit dem ausgehärteten Schaum abschließend vollständig befüllt ist.
  • Im Gegensatz zu den bekannten Verfahren wird also in den Druckspeicher mit seiner Trennschicht kein bereits fertig erstellter Schaum blockförmig eingebracht, sondern vielmehr ein strömungsfähiges, vorzugsweise flüssiges Schaummaterial, das nach dessen Einbringen in den Druckspeicher bei während des Aushärtvorganges gleichzeitiger Ausweitung der Trennschicht in ihren maximal ausgelegten, erweiterten Zustand im Speicher in-situ den fertigen Schaumblock bildet, so dass alle wesentlichen Schritte der Schaumerstellung in Richtung des fertigen Zustandes im Speicher direkt und unmittelbar erfolgen und nicht außerhalb desselben.
  • Der aufzubauende Druckgradient zum Weiten der Trennschicht von einem Ausgangszustand in Richtung ihres Endzustandes kann Schwerkraft unterstützt erfolgen, das heißt, das eingebrachte flüssige Schaummaterial weitet bereits aufgrund seiner Gewichtskraft zumindest teilweise die Trennschicht; überwiegend erfolgt dieser Vorgang jedoch durch Volumenzunahme beim Aushärten des Schaummateriales und der damit in Verbindung stehenden Hohlraum-Zellenbildung.
  • Als besonders günstig hat es sich erwiesen, den dahingehenden Schaummaterialeintrag in stehender Weise also in vertikaler Ausrichtung der Längsachse des Speichers vorzunehmen. Da das Schaummaterial im strömungsfähigen, vorzugsweise flüssigen Zustand in den Speicher gelangt, sind Beschädigungen des Schaummaterials vermieden. Durch das Aufweiten der Trennschicht über das eingebrachte, zusehends fest werdende Schaummaterial, bei dessen Aushärten lässt sich dieser vollständig mit dem Schaummaterial füllen, so dass ein besonders hohes Speichervermögen an einzubringendem Schaum-Füllmaterial erreicht ist. Sofern es beim Aushärten des Schaummaterials zu einer Blasenbildung zwecks Erstellen der vorzugsweise offenporigen Schaumstruktur kommt, kann etwaig überschüssiges Material aus der Einlassstelle für das Schaummaterial wiederum in die Umgebung verdrängt werden. Somit kommt es weder zu einer Überbeanspruchung der Druckspeicherwand noch der elastisch nachgiebig, insbesondere elastomer ausgebildeten Trennschicht, regelmäßig in Form einer Speicherblase, aber auch in Form einer Trennmembran, wie sie bei Membranspeichern sonst üblich ist.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dabei vorgesehen, die blasen- oder membranförmige Trennschicht mittels des in dem Druckspeicher eingebrachten aushärtenden Schaummaterials unter Aufbauen des damit verbundenen Druckgradienten solange zu weiten, bis ein auf der Flüssigkeitsseite des Speichers vorhandenes Ventil, insbesondere in Form eines Tellerventiles, geschlossen wird. Aufgrund der genannten Funktionsstellung des Ventiles, lässt sich dann eine leicht verifizierbare Aussage darüber treffen, ob hinreichend Schaummaterial nach dem Aushärtvorgang im Speicher sich befindet, oder eben noch nicht, was einen weiteren Nachfüllvorgang wie vorstehend beschrieben auslösen kann.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, wird das zunächst strömungsfähige, insbesondere flüssige Schaummaterial mittels einer lanzenförmig ausgebildeten Eintrageinrichtung in das Speichergehäuse mit dem Trennelement eingesprüht oder eingespritzt. Vorzugsweise mündet dabei das eine freie Ende der Eintrageinrichtung in der oberen Hälfte des Druckspeichers aus und ist insoweit im Gasarbeitsraum des Speichers geführt, wobei die Eintrageinrichtung ferner den Gasanschluss des Speichers durchgreift und mit ihrem anderen freien Ende an eine Zumischeinrichtung für das Schaummaterial angeschlossen wird. Dergestalt lässt sich sehr gezielt das noch nicht ausgehärtete Schaummaterial in den Druckspeicher einbringen und nach Entfernen der Eintrageinrichtung aus dem Speicher kann der Aushärtvorgang für das Schaummaterial ungestört von statten gehen.
  • Mittels der Zumischeinrichtung, die als dynamisch oder statisch arbeitender Mischkopf ausgebildet ist, wird über mindestens zwei an den Mischkopf angeschlossene Zuführleitungen, Komponenten des strömungsfähigen, insbesondere flüssigen Schaummaterials diesem zugeführt, um anschließend in entsprechend vorgebbarem Mischungsverhältnis über die lanzenförmig ausgebildete Eintrageinrichtung in den Gasarbeitsraum des Speichers eingebracht zu werden, der über die Trennschicht vom Flüssigkeitsraum des Speichers separiert ist.
  • Insbesondere lässt sich mittels des Mischkopfes die lanzenförmig ausgebildete Eintrageinrichtung innerhalb des Speicherkörpers um ihre Längsachse auch drehen, so dass ein gleichmäßiger Schaummaterialeintrag in Richtung der Trennschicht des Speichers erfolgt, wobei am freien Öffnungsende der Eintrageinrichtung auch mehrere Abgabedüsen in vorgebbaren diskreten Abständen voneinander angeordnet sein können, um dergestalt eine Vergleichsmäßigung des Eintrags zu erlauben. Ferner ist es möglich die Eintrageinrichtung in Längsrichtung des Speichers gesehen, von ihrer wirksamen axialen Eintraglänge her im Bedarfsfall zu verändern, um dergestalt unterschiedliche Speichergrößen abdecken zu können.
  • Im Folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand eines Ausführungsbeispiels nach der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen die
    • Fig. 1 bis 3
    einen Druckspeicher in Form eines Hydrospeichers mit einer Speicherblase in unterschiedlichen Schaumbefüllungs- und Fertigungszuständen.
  • Der in den Figuren gezeigte Hydrospeicher 10 ist als Blasenspeicher konzipiert, wobei die elastisch nachgiebige, insbesondere verformbare Speicherblase 12 innerhalb eines Druckspeichergehäuses 14 zwei Medienräume voneinander separiert, insbesondere einen Gasarbeitsraum 16 von einem Flüssigkeitsraum 18, die im späteren Betriebszustand des Speichers 10 einmal der Aufnahme eines Arbeitsgases, insbesondere in Form von Stickstoffgas, dienen bzw. der Aufnahme von Hydrauliköl. Das Speichergehäuse 14 ist im Wesentlichen einteilig und flaschenförmig ausgebildet und besteht bevorzugt aus einem Stahlwerkstoff oder Druckgussmaterial, wobei das Speichergehäuse 14 auch aus einem nicht näher dargestellten gewickelten Kunststoff-Laminat gebildet sein kann, was man fachsprachlich als Liner-Aufbau bezeichnet. Die Speicherblase 12 bildet die blasenförmige, elastisch nachgiebige Trennschicht des Speichers 10 und ist gemäß den Darstellungen nach den Fig. 1 und 2 aus Teilsegmenten zusammengesetzt, insbesondere zusammenvulkanisiert. Der Aufbau der Speicherblase 12 in Teilsegmenten bietet sich insbesondere dann an, wenn in axialer Länge des Hydrospeichers 10 gesehen das Druck-Speichergehäuse 14 über eine entsprechend große Länge verfügt.
  • Das Speichergehäuse 14 weist auf seinen gegenüberliegenden Endseiten zwei Öffnungen 20, 22 auf, wobei die untere Öffnung 20 der Aufnahme eines üblichen Schließventils, wie einem Tellerventil 24, dient und die obere Öffnung 22 ist mit einer Schließventileinrichtung 26 versehen (vgl. Fig. 2 und 3), die der späteren Zufuhr des Arbeitsgases dient und im Bedarfsfall Nachfüllvorgänge mit dem Arbeitsgas ermöglicht. Ansonsten bleibt im Betrieb des Speichers die Schließventileinrichtung 26 üblicherweise geschlossen. Ist das Tellerventil 24 in einer geöffneten Stellung, wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt, kann die Arbeitsflüssigkeit, regelmäßig in Form von Hydrauliköl, auf die Flüssigkeitsraumseite 18 des Speichers 10 gelangen und dort solange bevorratet werden, bis im hydraulischen Kreis (nicht dargestellt), an den der Speicher 10 anschließbar ist, die eingespeicherte Druck- und/oder Füllmenge wiederum benötigt wird. Die dahingehende Arbeitsweise entspricht dem üblichen Speicherbetrieb, so dass an dieser Stelle hierauf nicht mehr näher eingegangen wird. Ist aber jedenfalls die Speicherblase 12 in ihrem voll elongierten oder geweiteten Zustand, wie in der Fig. 3 dargestellt, drückt die Speicherblase 12 mit ihrem unteren Ende unter kraftschlüssiger Anlage auf das Tellerventil 24 und schließt insoweit das Ventil. Auf der Fluidseite des Speichers ist dann ein Eintragsdruck des flüssigen Mediums notwendig, der größer als der Gegendruck in der Speicherblase 12 ist, um dergestalt einen Öffnungsvorgang für das Tellerventil 24 bewerkstelligen zu können.
  • Um zu einem betriebsfähigen Hydrospeicher 10 zu gelangen, ist dieser mit einem Schaummaterial entsprechend zu befüllen, was im Folgenden näher erläutert werden wird. Für den Eintrag des strömungsfähigen, insbesondere flüssigen Schaummaterials dient eine als Ganzes mit 30 bezeichnete Zumischeinrichtung, die einen statisch oder dynamisch arbeitenden Mischkopf 32 beinhaltet, der gemäß dem Ausführungsbeispiel nach der Fig. 1 über zwei an dem Mischkopf 32 angeschlossene Zuführleitungen 34 verfügt und auf den zu befüllenden Speicher 10 von außen her aufzusetzen ist.
  • Ferner ist auf der Unterseite des Mischkopfes 32 an diesen eine lanzenförmig ausgebildete Eintrageinrichtung 36 angeschlossen, die mit ihrem einen freien Ende in der oberen Hälfte des Druckspeichers 10 ausmündend im Gasarbeitsraum 16 geführt ist und mit ihrem anderen Ende durchgreift sie die obere Öffnung 22 des Speichergehäuses 14, die für die spätere Aufnahme der Schließventileinrichtung 26 vorgesehen ist. Für den Eintrag des Schaummaterials ist gemäß der Darstellung nach der Fig. 1 im Bereich des unteren Endes der Lanze der Eintrageinrichtung 36 diese mit entsprechenden Sprüh- oder Düsenöffnungen (nicht näher dargestellt) versehen, um dergestalt einen vergleichmäßigten Schaumeintrag in das Innere des Speichers zu erreichen.
  • Die über die jeweilige Zuführleitung 34 zuführbaren Schaumkomponenten bilden im Mischkopf 32 zusammengeführt eine fließfähige Mischung aus Polyolen, Isocyanat, Katalysatoren, Verzögerern, Vernetzern sowie Stabilisatoren und gegebenenfalls Wasser. Insbesondere kommen langkettige Polyether-Polyole zum Einsatz und die Katalysatoren können Amin-Katalysatoren oder Zinn-Katalysatoren sein. Besonders bevorzugt kommt als Vernetzermaterial Diglykolamin zum Einsatz. Es können aber auch Aminoverbindungen, Butandiol sowie Alkohole verwendet werden. Als Stabilisatoreintragmaterial haben sich Silikonverbindungen bewährt. Die Schaummaterial-Komponenten können auch noch um handelsübliche Flammschutzmittel ergänzt sein. Die vorstehend genannten einzelnen Komponenten können vorab sinnfällig miteinander kombiniert über die Zuführleitungen 34 dem Mischkopf 32 für den weiteren Eintrag in die Speicherblase 12 zugesetzt werden; es besteht aber auch die Möglichkeit, vorzugsweise die Komponenten in Hintereinanderabfolge dem Mischkopf 32 getrennt voneinander zuzuführen, der dann die Mischung und den Eintrag über die Eintrageinrichtung 36 veranlasst.
  • Sofern das für den Schaum verwendete Polymerpolyol ausgehärtet ist, entsteht ein Polyurethan(PU)-Weichschaum 38, der über den Zusatzwerkstoff oder die Zusatzkomponente in Form des Vernetzers Diglykolamin vernetzt ist. Das eingesetzte spezielle Polyol erzeugt im Wesentlichen das elastische Schaumverhalten und das hohe Rückstellvermögen des eingebrachten ausgehärteten Schaums 38. Der bevorzugt offenzellig ausgebildete Schaum 38 weist ein Rückstellvermögen von 97 %bis 98 % auf und die angesprochene 3-D Struktur des Schaums 38 sorgt für den optimalen Wärmeübergang.
  • Wie sich insbesondere aus der Fig. 2 ergibt, wird das noch flüssige Schaummaterial 28 im unteren Speicherblasenende 40 mit der für den jeweiligen Speichertyp individuell benötigten Eintragmenge angesammelt und dann der Speicher 10 über die Schließventileinrichtung 26 am oberen Ende druckdicht verschlossen. Aufgrund der eingebrachten Komponenten des Schaummaterials 28 härtet dann dieses aus und vergrößert sich dabei im Volumen bis zum Endzustand gemäß der Darstellung nach der Fig. 3, bei der das Tellerventil 24 dann geschlossen ist. Insbesondere kommt es beim Aushärten des Schaummaterials 28 im Druckspeicher 10 zum Aufbau eines Druckgradienten, bei dem das zusehends aushärtende Schaummaterial 28 die Trennschicht in Form der Speicherblase 12 von dem ursprünglich teilbefüllten Ausgangszustand gemäß der Darstellung nach der Fig. 2 in Richtung des Endzustandes weitet, bei dem der Speicher 10 mit dem ausgehärteten Schaum 38 abschließend und vollständig unter Schließen des Tellerventils 24 befüllt ist. Aufgrund des Rückstellvermögens des Schaums 38 kann dieser bei sich öffnendem Tellerventil 24 über den Fluiddruck des nicht näher dargestellten hydraulischen Kreises, an den der Speicher 10 angeschlossen ist, zurückverdrängt, insbesondere im Hinblick auf die Offenporigkeit der Schaumzellen zusammengedrückt werden, so dass der Flüssigkeitsraum 18 im Hydrospeicher 10 von dem Öl-Medium bis zu einem erneuten Abruf befüllt und dergestalt dort unter Druck des verdichteten Schaummaterials gespeichert werden kann.
  • Das angestrebte Raumgewicht für den fertigen Schaum 38 bewegt sich zwischen 50 g/dm3 bis 150 g/dm3. Die Wärmekapazität des PU-Schaums 38 soll bei 20 °C > 1 J/gK sein, besonders bevorzugt einen Wert zwischen 1,4 J/gK bis 1,9 J/gK einnehmen, wobei der letztgenannte Wert einer Betriebstemperatur von etwa 120 °C entspricht. Sofern der eingebrachte PU-Weichschaum 38 mit einem Flammschutzmittel versetzt ist, lässt sich dergestalt auch die Wärmekapazität erhöhen, insbesondere wenn das Flammschutzmittel als Feststoff in den Schaum 38 eingebracht ist. Der Strömungswiderstand, der als ein Maß für die Porosität des Schaums 38 gilt, soll bevorzugt innerhalb eines Wertebereichs zwischen 1400 bis 3800 Ns/m3 liegen. Die Elastizität des Schaums 38 ist aber jedenfalls derart, dass sich der Schaum 38 im betriebsfertigen Zustand des Speichers 10 um 40 % des maximal möglichen Schaumvolumeneintrags komprimieren lässt. Höhere Werte sind möglich. Sofern ein trockenes Inertgas auf der Gasarbeitsraumseite 16 eingesetzt ist, wie beispielsweise Stickstoff, Helium, Argon, Xenon, CF4 oder SFe, ergeben sich bei einem Vernetzungsgrad des PU-Eintragswerkstoffes von > 90 % und keinem flüchtigen Bestandteil eine Temperaturfestigkeit, die zwischen -40 °C bis 140 °C liegt.
  • Da der Schaum 38 in der Speicherblase 12 eingeschlossen ist und dergestalt auch keinen Kontakt mit der Innenwand des Speichergehäuses 14 hat sowie mit einschlägigen Dichtungsmaterialien (TPU, NBR, IIR, ECO, FKM), die im Speicherbau üblich sind, kommt es auch zu keinem dahingehenden chemischen Angriff auf das Dichtungsmaterial, was der Langlebigkeit der Speicherkonstruktion zugute kommt. Sollte es im Schadensfall zu einer Zerstörung des ausgehärteten Schaummaterials 38 im betriebsfähigen Zustand des Speichers nach der Fig. 3 kommen, wird der Speicher 10 an sich nicht unbrauchbar, sondern es erfolgt nur ein "Rückfall" auf das Verhalten eines üblichen Speichers ohne Schaumeintrag. Des Weiteren kommt das angesprochene Dichtungssystem des Speichers 10 mit einem verminderten Schmierfilm auf der Gasseite aus und erfüllt somit Trockenlaufeigenschaften. Sollte es wider Erwarten zu einem Übertritt von Schaumpartikeln oder Schaumzellen über die Dichtung oder das Trennschichtmaterial auf die Flüssigkeitsseite 18 des Speichers 10 kommen, führt der dahingehende Eintrag von Fremdstoffen in die Flüssigkeit nicht zu einer Schädigung des Hydrauliksystems, da insoweit der PU-Schaum keinen erkennbar schädigenden Einfluss hat.
  • Als weitere, jedoch nicht näher dargestellte und beschriebene Ausführungsform besteht die Möglichkeit, das erfindungsgemäße Verfahren nebst dem Schaumeintrag bei Druckspeichern anzuwenden, die als Membranspeicher konzipiert sind, wie sie beispielsweise in den Fig. 1 und 2 der bereits genannten PCT-Veröffentlichung WO 2013/056835 A1 im Stand der Technik aufgezeigt sind.
  • Mit der erfindungsgemäßen Hydrospeicherlösung unter Anwendung des beschriebenen Herstellverfahrens lassen sich Speicher mit erhöhtem Speichervermögen realisieren bei guter Temperatur- und Druckstabilität, die sich im Betrieb als sehr funktionssicher erweisen und sich mit geringem Arbeits- und Kostenaufwand herstellen lassen. Dies hat so keine Entsprechung im Stand der Technik.

Claims (11)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Schaumkörpers für einen Druckspeicher (10), wie einen Hydrospeicher, dessen blasen- oder membranförmige, elastisch nachgiebige Trennschicht (12) innerhalb des Speichergehäuses (14) zwei Medienräume voneinander separiert, einen Gasarbeitsraum (16) von einem Flüssigkeitsraum (18), mit mindestens den folgenden Herstell- Verfahrensschritten:
    - Einbringen eines strömungsfähigen, vorzugsweise flüssigen, Schaummateriales (28) in den Druckspeicher (10), das zumindest teilweise von der Trennschicht (12) umgeben ist,
    - Aushärten des Schaummaterials (28) im Druckspeicher (10), und dabei
    - Aufbauen eines Druckgradienten, bei dem das zusehends aushärtende Schaummaterial (28) die Trennschicht (12) von einem ursprünglich teilbefüllten Ausgangszustand in Richtung eines Endzustandes weitet, bei dem der Speicher (10) mit dem ausgehärteten Schaum (38) abschließend vollständig befüllt ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennschicht (12) mittels des in dem Druckspeicher (10) eingebrachten und aushärtenden Schaummateriales (28) unter Aufbau des damit verbundenen Druckgradienten solange geweitet wird, bis ein im Flüssigkeitsraum (18) des Speichers (10) vorhandenes Ventil, insbesondere in Form eines Tellerventiles (24), geschlossen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das strömungsfähige, insbesondere flüssige Schaummaterial (28), mittels einer lanzenförmig ausgebildeten Eintrageinrichtung (36) in den Druckspeicher (10) eingesprüht oder eingespritzt wird, die mit ihrem einen freien Ende in der oberen Hälfte des Druckspeichers (10) ausmündend im Gasarbeitsraum (16) geführt wird und dabei den Gasanschluss (20) des Speichers (10) durchgreift und mit ihrem anderen freien Ende außerhalb des Druckspeichers (10) an eine Zumischeinrichtung (30) angeschlossen wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Zumischeinrichtung (30), die als dynamisch oder statisch arbeitender Mischkopf (32) ausgebildet ist, über mindestens zwei an den Mischkopf (32) angeschlossene Zuführleitungen (34), Komponenten des strömungsfähigen, insbesondere flüssigen Schaummaterials (28) diesem zugeführt werden, um anschließend in entsprechend vorgebbarem Mischungsverhältnis über die lanzenförmig ausgebildete Eintrageinrichtung (36) in den Gasarbeitsraum (16) des Speichers (10) eingebracht zu werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen für das Erstellen des strömungsfähigen, insbesondere flüssigen Schaummaterials (28) miteinander mittels der Zumischeinrichtung (30) zu mischenden Komponenten wie folgt gewählt werden:
    - Polyole, insbesondere in Form langkettiger Polyether-Polyole;
    - Treibmittel, insbesondere in Form von Wasser; und
    - Vernetzer, insbesondere in Form von Diglykolamin, vorzugsweise ergänzt um:
    - Katalysatoren, insbesondere in Form von Aminkatalysatoren und/oder Zinn-Katalysatoren;
    - Verzögerer;
    - Flammschutzmittel; und
    - Stabilisatoren, insbesondere in Form von Silikonverbindungen.
  6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das im Druckspeicher (10) in-situ ausgehärtete Schaummaterial (38) offenzellig ausgebildet wird mit einem Rückstellvermögen als 3-D Struktur von 97 bis 98%.
  7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Raumgewicht des ausgehärteten Schaummaterials (38) zwischen 50 g/dm3 bis 150 g/dm3 pro Liter Eintragsvolumen an strömungsfähigem, insbesondere flüssigem Schaummaterial (28) liegend ausgewählt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmekapazität des ausgehärteten Schaummaterials (38) bei 20 °C > 1 J/gK liegend gewählt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Strömungswiderstand des Schaums (38) zwischen 1400 bis 3800 Ns/m3 liegend gewählt wird.
  10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperaturfestigkeit in einer abgeschlossenen Speicherblase (12) als dem elastisch nachgiebigen Trennelement und unter Einsatz von trockenem Inertgas, als in dem Gasarbeitsraum (16) des Speichers (10) eingebrachten Arbeitsgas zwischen -40 °C bis 140 °C liegend gewählt wird.
  11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der jeweils gewählten Aufschäumungsgeschwindigkeit unter Einbezug der Druckgradientwerte beim Schäumen Zellen im fertigen Schaum (38) in der Größenordnung von 0,01 mm3 bis 375 mm3 liegend erreicht werden.
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