EP3081669A1 - Verfahren zur herstellung von gedeckelten laufrädern - Google Patents

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EP3081669A1
EP3081669A1 EP16163083.5A EP16163083A EP3081669A1 EP 3081669 A1 EP3081669 A1 EP 3081669A1 EP 16163083 A EP16163083 A EP 16163083A EP 3081669 A1 EP3081669 A1 EP 3081669A1
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EP
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support structure
impeller
capped
open impeller
blades
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HERMLE MASCHINENBAU GmbH
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    • F05D2230/31—Layer deposition
    • F05D2230/311—Layer deposition by torch or flame spraying

Definitions

  • the present application relates to a method for the production of capped wheels, in particular of capped impellers or blisks.
  • Impellers are used in turbomachinery to compress fluids by mechanical work or to perform mechanical work by relaxing fluids.
  • Impellers can be made open, which means that the blades rotate or close tangentially to a stationary casing, with the blades being fixedly connected to a casing. Closed wheels have a higher efficiency compared to open wheels, since here the frictional resistance of the fluid to the stationary housing is lower.
  • the flow channels can be produced for example by a casting process.
  • no rework is possible in undercut areas.
  • With thin-walled structures dimensional limitations are also limited.
  • EP 2 177 298 A1 For example, a machining strategy is described which, using long tools, generates spark erosion or electrochemical ablation starting apertures. Here, however, are set by the geometry of the cutting tool limits in the production of undercut areas.
  • Another joining method of the wheels is the soldering, whereby the strong distortion of the welding can be prevented.
  • the solder joint is always a potential vulnerability.
  • the object of the invention is to provide a method for the production of capped wheels, which has a low production time and provides a defined surface quality in the flow channel. Furthermore, production-related weak points, such as in particular welds or solder joints, should be avoided.
  • a conventional open impeller is filled with a support structure, so that an edge region of the blades is flush with the support structure.
  • the resulting surface serves as a substrate for an additive manufacturing process.
  • the short production time and high surface quality in the machining production of open impellers or blisks are combined with the design possibilities of a generative manufacturing process.
  • production-related weaknesses such as welds or solder joints are eliminated.
  • the application of the support structure by means of cold gas spraying. In this case, metallic particles are accelerated with a carrier gas to supersonic speed by the compressed carrier gas, in particular by means of a Laval nozzle, is relaxed and thereby reaches high gas velocities.
  • the surface which serves as a substrate for the generative manufacturing process, even with a production by means of cold gas spraying has an excellent quality for performing the generative manufacturing process.
  • the use of the cold gas spraying on the one hand a method with little effort available, which is very component gentle due to low thermal stresses, on the other hand, the implementation of generative manufacturing process can be performed directly on the cold gas injected support structure.
  • an additional, complex step of the surface treatment of the support structure is avoided.
  • generative manufacturing process refers here to a primary molding of products of informal material, such as in particular liquids or powders, or form neutral, in particular band or wire-shaped material by means of chemical and / or physical processes.
  • the method according to the invention advantageously comprises the following steps. These are executed in particular in the order shown.
  • an open impeller is provided.
  • the impeller is manufactured using conventional manufacturing methods.
  • a support structure is applied to the impeller to produce the described surface.
  • a step is additionally carried out by the support structure is removed.
  • the support structure is removed in particular by corrosion.
  • a capped impeller is present, in particular, no production-related weaknesses are present.
  • the surface is machined before carrying out the generative production process.
  • the outer contour of blades of the open impeller is machined. The inventive method thus allows in a simple manner to change the geometry of the open impeller before applying the cover layer.
  • the open impeller and / or the Deckbericht are advantageously made of metallic materials.
  • the method according to the invention can also be applied to other materials, in particular plastic, so that the open running wheel and / or the cover layer can preferably also be made of these other materials.
  • the generative process is cold gas spraying.
  • both the application of the support structure and the application of the cover layer by means of the same method, namely the cold gas spraying, are carried out particularly advantageously.
  • the material to be used is different, so that the material of the support structure differs from the material of the cover layer.
  • a water-corrodible material is used as a support structure.
  • thermally sprayed magnesium with steel forms an easily corrodible composite material. This can be quickly washed out with water and is therefore less problematic than the use of nitric acid, and less expensive than abrasive water jets.
  • An edge region of the blades of the open impeller is advantageously shaped such that a positive force transmission of the cover layer is ensured to the blades.
  • the edge regions of the blades are advantageously provided with a convex contour.
  • the capped impeller is a capped impeller or a capped blisk.
  • the open impeller is produced by machining.
  • the aforementioned step of providing the open impeller is such as to provide a machined open impeller.
  • this step is replaced by the machining production of an open impeller.
  • Fig. 1 shows a first step of the method for producing capped wheels 1 according to a preferred embodiment of the invention.
  • an open impeller 2 is provided.
  • the open impeller 2 is preferably made by machining and has a plurality of blades 3.
  • the open impeller 2 is an impeller.
  • a capped impeller is to be produced.
  • a support structure 5 is applied to the open impeller 2. By applying the support structure 5 gaps between the blades 3 are filled. This results in a surface 6, wherein a surface of the support structure 5 is flush with the outer contours of the blades 3.
  • the outer contours of the blades 3 are provided with a convex contour, so that a cover layer 4 (see. Fig. 3 ) is positively connected to the blades 3.
  • the application of the support structure 5 by means of cold gas spraying eliminates a complicated production of containers that are needed in particular for metallic powders. Compared with a hot isostatic pressing the application of the support structure according to the preferred embodiment of the invention is very simple, inexpensive and time-saving possible. In addition, the cold gas spraying allows to reduce thermal stresses and thus to minimize distortion of the open impeller 2.
  • the surface 6 may be before in Fig. 3 shown next step of the process to be machined.
  • an advantage of the cold gas spraying is that the surface finish of the support structure 5 for performing the next step is sufficiently high so that the machining process is not necessarily required.
  • the machining process of the surface 6 allows the outer contour of the open impeller 2 and thus the later capped impeller 1 to change.
  • a third step of the method is shown, wherein in this third step, a generative manufacturing process is performed. Due to the generative manufacturing process, a cover layer 4 is applied to the surface 6. The cover layer 4 is applied to the surface 6 in particular by cold gas spraying.
  • the method is identical to the application of the support structure 5, wherein only the material to be used is different.
  • the support structure 5 therefore differs from the cover layer 4.
  • the cover layer 4 is connected to the blades 3, wherein this connection can be cohesive or positive nature.
  • Fig. 4 finally shows the completed capped impeller 1.
  • a fourth step of the method is performed, in which the support structure 5 is removed.
  • the support structure 5 is in particular made of a material that is easily corrodible.
  • the support structure 5 is made of a material which is corrodible with water.
  • the support structure 5 can be washed out very easily with water.
  • thermally sprayed magnesium with steel is known because both materials give a readily corrodible composite material.
  • the last step of the inventive method according to the preferred embodiment is very simple and time-saving feasible.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von gedeckelten Laufrädern (1), wobei ein offenes Laufrad (2) mit einer Stützstruktur (5) aufgefüllt wird, so dass mindestens ein Randbereich von Schaufeln (3) des offenen Laufrads (2) mit der Stützstruktur (5) bündig abschließt, wobei die dadurch entstehende Oberfläche (6) als Substrat für einen generativen Fertigungsprozess dient, und wobei die Stützstruktur (5) mittels Kaltgasspritzens aufgebracht wird.

Description

  • Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von gedeckelten Laufrädern, insbesondere von gedeckelten Impellern oder Blisks.
  • Laufräder, insbesondere Impeller oder Blisks, kommen in Strömungsmaschinen zum Einsatz, um Fluide durch mechanische Arbeit zu verdichten, oder um durch das entspannen von Fluiden mechanische Arbeit zu verrichten. Laufräder können offen ausgeführt sein, was bedeutet, dass die Schaufeln tangential zu einem stationären Gehäuse rotieren oder geschlossen, wobei die Schaufeln fest mit einem Gehäuse verbunden sind. Geschlossene Laufräder haben gegenüber offenen Laufrädern einen höheren Wirkungsgrad, da hier der Reibungswiderstand des Fluids zu dem stationären Gehäuse geringer ausfällt.
  • Es sind verschiedene Herstellungsverfahren für geschlossene Impeller bekannt. So können die Strömungskanäle beispielsweise durch ein Gießverfahren hergestellt werden. Hierbei ist allerdings in hinterschnittigen Bereichen keine Nacharbeit möglich. Bei dünnwandigen Strukturen sind darüber hinaus der Maßhaltigkeit Grenzen gesetzt.
  • In EP 2 177 298 A1 wird eine Zerspanungsstrategie beschrieben, die unter der Verwendung von langen Werkzeugen Startöffnungen für das Funkenerodieren oder einen elektrochemischen Abtrag erzeugt. Hier sind allerdings durch die Geometrie des Zerspanwerkzeugs Grenzen bei der Herstellung von hinterschnittigen Bereichen gesetzt.
  • Weiterhin findet häufig das Schweißen der Laufräder aus zwei oder mehr Teilen Anwendung. Hierbei werden die Einzelteile des Laufrads konventionell zerspant und dann so gefügt, dass das geschlossene Laufrad entsteht. Nachteilig an Schweißverfahren sind die Schweißnähte selbst, die sich als potentielle Schwachstelle erweisen können und der Verzug am Bauteil, der durch den hohen thermischen Energieeintrag entsteht.
  • Eine weitere Fügemethode der Laufräder ist das Löten, wodurch der starke Verzug des Schweißens verhindert werden kann. Hier ist allerdings die Lötstelle immer auch eine potentielle Schwachstelle.
  • Weiterhin ist aus EP 2 746 589 A2 bekannt, monolithische, geschlossene Impeller additiv herzustellen, d.h. die Laufräder werden vollständig, schichtweise mit einem Lasersinterverfahren, oder einem Elektronenstrahlschweißverfahren aufgebaut, wodurch die Schwachstelle der Fügeverfahren umgangen wird. Hierbei ist allerdings in hinterschnittigen Bereichen keine Nacharbeit möglich. Das ist vor allem deswegen problematisch, weil durch den schichtweisen Aufbau im ganzen Strömungskanal die Oberflächengüte durch die Schichthöhe des verwendeten Verfahrens limitiert ist.
  • In der WO 2009 058336 A2 wird eine pulvermetallurgische Technik zur Erzeugung geschlossener Impeller präsentiert: Hierbei wird zunächst ein offener Impeller konventionell zerspant, anschließend werden die Strömungskanäle mit einem Metallpulver verfüllt und gekapselt. Dann erfolgt ein erstes heißisostatisches Pressen (HIPpen). Die Kapsel wird zumindest teilweise so entfernt, dass eine Seite der Schaufeln freiliegt. Daraufhin wird ein zweites Metallpulver aus dem Schaufelwerkstoff aufgebracht und das Bauteil wieder gekapselt. Nun erfolgt der zweite HIP-Vorgang. Nach dem Entfernen des Metallpulvers aus dem ersten HIP-Vorgang erhält man die Strömungskanäle. In der Patentschrift wird zum Entfernen des ersten Metallpulvers Ätzen mit Salpetersäure oder abrasives Wasserstrahlen vorgeschlagen. Dieses Verfahren ist aufgrund der zwei HIP-Vorgänge mit dem zwischengeschalteten Zerspanvorgang sehr zeitraubend, da hierzu das Bauteil mehrmals auf- und abgespannt werden muss. Die Verwendung von Salpetersäure zum Herauslösen des Füllmaterials ist ebenfalls aufwendig.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von gedeckelten Laufrädern bereitzustellen, das eine geringe Fertigungszeit aufweist und eine definierte Oberflächengüte im Strömungskanal liefert. Des Weiteren sollen fertigungsbedingte Schwachstellen, wie insbesondere Schweißnähte oder Lötstellen, vermieden werden.
  • Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs.
  • Ein konventionelles offenes Laufrad wird mit einer Stützstruktur verfüllt, so dass ein Randbereich der Schaufeln mit der Stützstruktur bündig abschließt. Die dadurch entstehende Fläche dient als Substrat für einen generativen Fertigungsprozess. Dadurch wird die geringe Fertigungsdauer und hohe Oberflächengüte bei der zerspanenden Fertigung von offenen Impellern oder Blisks kombiniert mit den Gestaltungsmöglichkeiten eines generativen Fertigungsverfahrens. Des Weiteren entfallen fertigungsbedingte Schwachstellen wie Schweißnähte oder Lötstellen. Das Aufbringen der Stützstruktur erfolgt mittels Kaltgasspritzen. Dabei werden metallische Partikel mit einem Trägergas auf Überschallgeschwindigkeit beschleunigt, indem das komprimierte Trägergas, insbesondere mittels einer Lavaldüse, entspannt wird und dabei hohe Gasgeschwindigkeiten erreicht.
  • Dadurch, dass die metallischen Partikel beim Aufprall auf das Substrat nicht aufgeschmolzen werden, sind die thermischen Spannungen geringer und der Verzug des Bauteils kleiner.
  • Es hat sich überraschend gezeigt, dass die Oberfläche, die als Substrat für den generativen Fertigungsprozess dient, selbst bei einer Herstellung mittels Kaltgasspritzen eine hervorragende Güte zum Durchführen des generativen Fertigungsprozesses aufweist. Somit ist durch die Verwendung des Kaltgasspritzens einerseits ein Verfahren mit wenig Aufwand vorhanden, das durch geringe thermische Spannungen sehr bauteilschonend ist, wobei andererseits die Durchführung des generativen Fertigungsprozesses direkt auf der kaltgasgespritzten Stützstruktur ausgeführt werden kann. Somit ist insbesondere ein zusätzlicher, aufwendiger Schritt der Oberflächenbearbeitung der Stützstruktur vermieden.
  • Der Begriff generatives Fertigungsverfahren bezeichnet hierbei ein Urformen von Erzeugnissen aus formlosem Material, wie insbesondere Flüssigkeiten oder Pulver, oder formneutralem, insbesondere band- oder drahtförmigem, Material mittels chemischer und/oder physikalischer Prozesse.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist die Herstellung von geschlossenen Laufrädern nicht mehr durch die Erreichbarkeit mit Zerspanungswerkzeugen beschränkt, da offene Laufräder auch mit komplizierten Schaufelformen mit konventionellen Zerspanmethoden gut herstellbar sind.
  • Die Unteransprüche haben bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung zum Inhalt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst vorteilhafterweise die folgenden Schritte. Diese werden insbesondere in der dargestellten Reihenfolge ausgeführt. Zunächst wird ein offenes Laufrad bereitgestellt. Insbesondere ist das Laufrad mit konventionellen Fertigungsmethoden gefertigt. In einem nächsten Schritt wird eine Stützstruktur auf das Laufrad aufgebracht, um die beschriebene Oberfläche zu erzeugen. Schließlich erfolgt bevorzugt die Durchführung des generativen Fertigungsprozesses zum Aufbringen einer Deckschicht auf die Oberfläche.
  • Besonders vorteilhaft wird zusätzlich ein Schritt ausgeführt, indem die Stützstruktur entfernt wird. Die Stützstruktur wird insbesondere durch Korrosion entfernt. Somit ist ein gedeckeltes Laufrad vorhanden, wobei insbesondere keine fertigungsbedingten Schwachstellen vorhanden sind.
  • Weiterhin ist besonders vorteilhaft vorgesehen, dass die Oberfläche vor Durchführung des generativen Fertigungsprozesses spanend bearbeitet wird. So ist insbesondere die Außenkontur von Schaufeln des offenen Laufrads bearbeitbar. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt somit auf einfache Art und Weise, die Geometrie des offenen Laufrads vor Aufbringen der Deckschicht zu verändern.
  • Das offene Laufrad und/oder die Deckschickt sind vorteilhafterweise aus metallischen Werkstoffen gefertigt. Alternativ ist das erfindungsgemäße Verfahren auch auf andere Werkstoffe, wie insbesondere Kunststoff, anwendbar, so dass das offene Laufrad und/oder die Deckschicht bevorzugt auch aus diesen anderen Werkstoffen gefertigt sein können.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei dem generativen Prozess um Kaltgasspritzen. Besonders vorteilhaft erfolgt somit sowohl das Aufbringen der Stützstruktur als auch das Aufbringen der Deckschicht mittels demselben Verfahren, nämlich dem Kaltgasspritzen. Dabei ist vorteilhafterweise das zu verwendende Material unterschiedlich, so dass sich das Material der Stützstruktur von dem Material der Deckschicht unterscheidet. Durch die Verwendung eines einheitlichen Verfahrens ist der gesamte Herstellungsprozess sehr einfach und kostengünstig, da lediglich eine maschinelle Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens bereitgehalten werden muss. Zur weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird ein mit Wasser korrodierbares Material als Stützstruktur verwendet. Insbesondere bildet thermisch gespritztes Magnesium mit Stahl einen leicht korrodierbaren Werkstoffverbund. Dieser lässt sich schnell mit Wasser auswaschen und ist daher unproblematischer als die Verwendung von Salpetersäure, und weniger aufwendig als abrasives Wasserstrahlen.
  • Ein Randbereich der Schaufeln des offenen Laufrads ist vorteilhafterweise derart geformt, dass eine formschlüssige Kraftübertragung der Deckschicht an die Schaufeln gewährleistet ist. Dazu sind die Randbereiche der Schaufeln vorteilhafterweise mit einer konvexen Kontur versehen. Somit werden lokale Spannungsspitzen innerhalb des gedeckelten Laufrads vermieden, da durch den Formschluss bereits eine Kraftübertragung möglich ist.
  • Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass das gedeckelte Laufrad ein gedeckelter Impeller oder ein gedeckelter Blisk ist.
  • Schließlich ist bevorzugt vorgesehen, dass das offene Laufrad zerspanend hergestellt wird. Somit erfolgt besonders bevorzugt der zuvor genannte Schritt des Bereitstellens des offenen Laufrads derart, dass ein zerspanend hergestelltes offenes Laufrad bereitgestellt wird. Alternativ ist bevorzugt vorgesehen, dass dieser Schritt durch die zerspanende Herstellung eines offenen Laufrads ersetzt wird.
  • Die Erfindung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels unter Berücksichtigung der beigefügten Zeichnungen im Detail beschrieben. In den Zeichnungen ist:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung eines offenen Laufrads während eines ersten Schritts des Verfahrens gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung eines offenen Laufrads während eines zweiten Schritts des Verfahrens gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung eines gedeckelten Laufrads gemäß einem dritten Schritt des Verfahrens gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung, und
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung eines gedeckelten Laufrads gemäß einem vierten Schritt des Verfahrens gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
  • Fig. 1 zeigt einen ersten Schritt des Verfahrens zum Herstellen von gedeckelten Laufrädern 1 gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Dabei wird ein offenes Laufrad 2 bereitgestellt. Das offene Laufrad 2 ist bevorzugt zerspanend hergestellt und weist eine Vielzahl von Schaufeln 3 auf. In dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das offene Laufrad 2 ein Impeller. Somit ist in dem bevorzugten Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass ein gedeckelter Impeller herzustellen ist.
  • In einem zweiten Schritt wird auf das offene Laufrad 2 eine Stützstruktur 5 aufgebracht. Durch das Aufbringen der Stützstruktur 5 werden Zwischenräume der Schaufeln 3 verfüllt. Somit entsteht eine Oberfläche 6, wobei eine Oberfläche der Stützstruktur 5 bündig mit den Außenkonturen der Schaufeln 3 ist. Die Außenkonturen der Schaufeln 3 werden mit einer konvexen Kontur versehen, so dass eine Deckschicht 4 (vgl. Fig. 3) mit den Schaufeln 3 formschlüssig verbindbar ist.
  • Das Aufbringen der Stützstruktur 5 erfolgt mittels Kaltgasspritzen. Somit entfällt eine aufwendige Anfertigung von Behältern, die insbesondere für metallische Pulver benötigt werden. Verglichen mit einem heißisostatischen Pressen ist das Aufbringen der Stützstruktur gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung sehr einfach, kostengünstig und zeitsparend möglich. Außerdem erlaubt das Kaltgasspritzen, thermische Spannungen zu reduzieren und damit einen Verzug des offenen Laufrads 2 zu minimieren.
  • Die Oberfläche 6 kann vor dem in Fig. 3 gezeigten nächsten Schritt des Verfahrens spanend bearbeitet werden. Jedoch ist ein Vorteil des Kaltgasspritzens, dass die Oberflächengüte der Stützstruktur 5 für das Durchführen des nächsten Schritts ausreichend hoch ist, so dass der zerspanende Bearbeitungsprozess nicht zwingend benötigt wird. Allerdings erlaubt der zerspanende Prozess der Oberfläche 6 die Außenkontur des offenen Laufrads 2 und damit dem späteren gedeckelten Laufrads 1 zu verändern.
  • In Fig. 3 ist ein dritter Schritt des Verfahrens gezeigt, wobei in diesem dritten Schritt ein generativer Fertigungsprozess ausgeführt wird. Durch den generativen Fertigungsprozess wird eine Deckschicht 4 auf die Oberfläche 6 aufgebracht. Die Deckschicht 4 wird insbesondere durch Kaltgasspritzen auf die Oberfläche 6 aufgebracht. Somit ist das Verfahren identisch wie beim Aufbringen der Stützstruktur 5, wobei lediglich das zu verwendende Material unterschiedlich ist. Die Stützstruktur 5 unterscheidet sich daher von der Deckschicht 4. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Deckschicht 4 mit den Schaufeln 3 verbunden wird, wobei diese Verbindung stoffschlüssiger oder formschlüssiger Natur sein kann.
  • Fig. 4 zeigt schließlich das fertiggestellte gedeckelte Laufrad 1. Dazu wird ein vierter Schritt des Verfahrens ausgeführt, bei dem die Stützstruktur 5 entfernt wird. Die Stützstruktur 5 ist insbesondere aus einem Material gefertigt, dass leicht korrodierbar ist. Besonders vorteilhaft ist die Stützstruktur 5 aus einem Material gefertigt, das mit Wasser korrodierbar ist. Somit lässt sich die Stützstruktur 5 sehr einfach mit Wasser auswaschen. Als gut durch Wasser korrodierbares Material ist insbesondere thermisch gespritztes Magnesium mit Stahl bekannt, da beide Materialien einen leicht korrodierbaren Werkstoffverbund ergeben. Somit ist auch der letzte Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel sehr einfach und zeitsparend durchführbar.
  • Es ist somit ersichtlich, dass das gezeigte Verfahren sehr zeitsparend und einfach und damit kostengünstig durchführbar ist. Weiterhin werden thermische Belastungen des gedeckelten Laufrads 1 minimiert, so dass dieses nur einen geringen Verzug und dafür eine lange Lebenserwartung aufweist.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    gedeckeltes Laufrad
    2
    offenes Laufrad
    3
    Schaufel
    4
    Deckschicht
    5
    Stützstruktur
    6
    Oberfläche

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung von gedeckelten Laufrädern (1), wobei ein offenes Laufrad (2) mit einer Stützstruktur (5) aufgefüllt wird, so dass mindestens ein Randbereich von Schaufeln (3) des offenen Laufrads (2) mit der Stützstruktur (5) bündig abschließt, wobei die dadurch entstehende Oberfläche (6) als Substrat für einen generativen Fertigungsprozess dient, und wobei die Stützstruktur (5) mittels Kaltgasspritzens aufgebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Schritte:
    - Bereitstellen eines offenen Laufrads (2),
    - Aufbringen einer Stützstruktur (5) auf das offene Laufrad (2) zum Erzeugen der Oberfläche (6),
    - Durchführen des generativen Fertigungsprozesses zum Aufbringen einer Deckschicht (4) auf die Oberfläche (6).
  3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch den Schritt:
    - Entfernen der Stützstruktur (5), insbesondere durch Korrosion.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (6) vor Durchführung des generativen Fertigungsprozesses spanend bearbeitet wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das offene Laufrad (2) und/oder die Deckschicht (4) aus einem metallischen Werkstoff gefertigt sind.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem generativen Prozess um Kaltgasspritzen handelt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützstruktur aus einem durch Wasser korrodierbaren Material gefertigt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Randbereich von Schaufeln (3) des offenen Laufrads (2) derart geformt ist, dass eine formschlüssige Kraftübertragung der Deckschicht (4) an die Schaufeln (3) gewährleistet ist.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das gedeckelte Laufrad (1) ein gedeckelter Impeller oder ein gedeckelter Blisk ist.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das offene Laufrad (2) durch Zerspanung hergestellt ist.
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