EP2978716A1 - Verfahren zum teilen von verbundglas - Google Patents

Verfahren zum teilen von verbundglas

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Publication number
EP2978716A1
EP2978716A1 EP15711637.7A EP15711637A EP2978716A1 EP 2978716 A1 EP2978716 A1 EP 2978716A1 EP 15711637 A EP15711637 A EP 15711637A EP 2978716 A1 EP2978716 A1 EP 2978716A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
glass
composite
reflector
heating
laminated glass
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP15711637.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Schoisswohl
Gerald Eichler
Daniel SCHÖRGHUBER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lisec Austria GmbH
Original Assignee
Lisec Austria GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lisec Austria GmbH filed Critical Lisec Austria GmbH
Publication of EP2978716A1 publication Critical patent/EP2978716A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/07—Cutting armoured, multi-layered, coated or laminated, glass products
    • C03B33/076—Laminated glass comprising interlayers
    • C03B33/078—Polymeric interlayers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/09—Severing cooled glass by thermal shock
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/09—Severing cooled glass by thermal shock
    • C03B33/091—Severing cooled glass by thermal shock using at least one focussed radiation beam, e.g. laser beam
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/09—Severing cooled glass by thermal shock
    • C03B33/091—Severing cooled glass by thermal shock using at least one focussed radiation beam, e.g. laser beam
    • C03B33/093—Severing cooled glass by thermal shock using at least one focussed radiation beam, e.g. laser beam using two or more focussed radiation beams

Definitions

  • the invention relates to a method for dividing laminated glass and a device suitable for carrying out the method, with which the method according to the invention can be carried out in an advantageous manner.
  • both glass sheets are scribed where they are to be separated, ie along the dividing line, and finally deformed (buckling, bending, drawing, applying pressure) along the dividing line
  • the polymeric interlayer of laminated glass which typically consists of at least one film, must be severed.
  • films in laminated glass consist of a thermoplastic, e.g. B.
  • Laminated glass panes are different methods and
  • the film can through
  • heating rods are used to heat the film into laminated glass, whether it serves to soften the film so that the gap for the blade can be opened or to melt the film. Such heating rods extend along the
  • To surround reflector which has a slot-shaped opening, so that heat radiation is directed to the film only in the region of the separating gap.
  • Heating rod arranged so that the heat rays are focused in the other focal line.
  • thermomechanical stresses are generated by irradiation in the region of the desired division line by a heat source, in particular a laser emitter, wherein the laser beam emitting device along the dividing line at least one laser beam is emitted and a means for reflection of the laser beam below the glass sheet, ie the laser beam is moved opposite.
  • GB 346,697 A describes a method for dividing
  • Dividing line heated by an electric heating wire as shown in Figure 1.
  • adjacent to the wire on the glass not fitting heating elements can be used.
  • GB 346,697 A is mentioned that by heating a
  • GB 346,697 A also mentions that heating wires can be used to heat the composite foil after both glass sheets have been split. The heating is carried out to the
  • EP 0 835 847 AI is also concerned with the splitting of laminated glass and, in particular, proposes measures for how parts of laminated glass can be pulled apart to accommodate the
  • EP 2 177 482 A1 discloses the splitting of laminated glass by scoring both glass sheets and then breaking them. To share the composite film this is assigned by a her
  • Resistance heating element to be heated.
  • US 2008/0236199 A1 discloses a method for the thermal splitting of brittle, non-metallic material, in particular a glass sheet or laminated glass (FIG. 4). It should
  • Microwave radiation can be applied to generate compressive stresses, wherein the splitting of glass occurs when the thermally induced stresses are greater than the tensile strength of glass.
  • the application of this method to laminated glass is mentioned in paragraph [0038] with reference to FIG. 4 of US 2008/0236199 AI.
  • EP 2 783 786 A and EP 2 783 785 A are devices and
  • Laminated glass panels are usually carried out as follows:
  • Strains by deformation such as buckling, buckling, pulling, exerting pressure, including crushing rollers, crushing bars and the like are used.
  • Pulling apart the parts of the composite glass sheet across the separation gap, wherein the film is previously or simultaneously heated, i. softened, is to simplify pulling apart.
  • various means can be used, such as rod-shaped
  • Infrared heaters heating rods
  • lasers lasers
  • hot air blowers hot air blowers
  • Laminated glass panels in laminated glass panes are:
  • Separation column requires high forces.
  • the components that are to transmit the forces for deforming must be designed accordingly.
  • Interruptions are breaklines where the fracture edges of substrate and superstrate are not aligned.
  • the invention has for its object to provide a method and an apparatus available for sharing
  • Laminated glass panels are more effective than the known methods and devices.
  • the object underlying the invention is achieved with a device having the features of independent, directed to the device claim.
  • the fracture thus brought about can be complete (extends over the entire length of the scribe line) or partially (the fracture does not extend over the entire length of the scribe line, but can already be achieved by light mechanics, for example by the action of the scribe line
  • Embodiment prefers composite film heated (glass is more transparent to infrared radiation than the composite film), so that in the glass local stresses arise in the field of
  • the radiation such that preferably the glass sheets of the laminated glass are locally heated in order to break them in the glass
  • the radiation can be directed from one side or from both sides onto the laminated glass.
  • the heating has the advantage that it leads along the dividing line at the same time to a reduction of the stiffness of the film in the composite glass sheet, which is for the following
  • Pull apart and (mechanical) separation of the composite film is advantageous because a separate heating of the composite film is unnecessary.
  • the opening of the separating gaps is not carried out by applying heat alone, but is additionally mechanically deformed (which in certain embodiments) Cases may be required), there are still the benefits of comparatively smooth and on the glass planes normal standing fracture surfaces (minor upper and lower fractures, no mussels, as they can occur in purely mechanical breakage) and the advantage of due to a low load bearing Less complicated to design breaking mechanics.
  • the application of heat to the composite glass panel in the region of the dividing line can be carried out, for example, by means of laser or by means of heat radiators (heating rods).
  • the latter are less in terms of technology and safety technology
  • a device which has heat sources located on both sides of the composite glass sheet in the region of the scribe line to be ordered.
  • heat sources located on both sides of the composite glass sheet in the region of the scribe line to be ordered.
  • infrared radiators are provided above and below the composite glass panel.
  • the heat source can be arranged on only one side of the composite glass panel and on the opposite side a reflector can be provided, which is elongate and has a reflection surface facing the laminated glass, in particular a concave reflection surface.
  • a reflector is provided in the invention, which is located on the side of the composite glass panel, which is opposite to the source of thermal radiation, which is through
  • the reflector has a trough-shaped form.
  • a reflector is provided, which is rigid.
  • the reflector with the aid of a pivoting device in the heat radiation opposite the active position in the region of the division line undeliverable and can be swung out into a standby position.
  • the reflector is moved by a movement which is or comprises a linear movement its the heating element opposite position
  • Reflector is a band that consists of flexible material. Especially considered is a steel band.
  • the band forming the reflector is moved into its operative position above the support surface.
  • the reflector can be used while the composite glass panel is being scratched. In one embodiment, after the scratches of the composite glass sheet, the reflector becomes out of
  • Ready position is rolled up in a retractor and is pulled from the retractor, for example via pulleys in its operative position.
  • a separate drive may be provided for moving the reflector to move it into its operative position.
  • the reflector when the reflector is moved (pulled) by the already existing, along a cutting bridge of a device for dividing laminated glass adjustable cutting head (with which is scratched) in its operative position.
  • the, for example, channel-shaped, reflector will be aligned so that its apex line parallel to Support surface or the dividing laminated glass is aligned.
  • the distance of the crest line from the support surface can be fixed. It is also considered within the scope of the invention to adjust the reflector in order to adapt its distance from the support surface and thus from the composite glass panel to be divided to the given conditions. For example, it may prove beneficial to use the reflector with thinner
  • the reflector spacer means are assigned and that the reflector is resiliently loaded against the laminated glass out.
  • measures can be provided to prevent the reflector, in particular if it consists of a roll-up band, sagging in its operative position. Slack can be avoided by the reflector is tensioned or stiffened in its operative position. A stiffening can be achieved, for example, by connecting the (curved) steel strip forming the reflector back to back with another (eg channel-shaped) steel strip.
  • Active position can be rolled off or rolled up.
  • the reflector optionally connected to its support band, are deflected by pulleys when he in his
  • the reflector has a concave cut line perpendicular to the channel axis.
  • the cutting line of the reflector can be like a
  • the reflector at least on its concave surface (reflection surface), consists of a material which has a high reflectivity for the heat rays emitted by the source of thermal radiation
  • At least the reflecting surface of the reflector may be made of metal.
  • the procedure may be such that a laser radiation source is used for heating.
  • an infrared radiator in particular a heating rod, is used for heating.
  • heating sources for heating which are arranged on both sides of the composite glass panel in the region of the dividing line.
  • Fig. 1 shows schematically an arrangement for carrying out the
  • Fig. 2 shows a first embodiment with einschwenkbarem
  • Fig. 3 shows an embodiment with a band-shaped reflector
  • Fig. 4 shows a modified embodiment with a
  • Fig. 5 shows schematically an alternative embodiment of a
  • Fig. 6 shows another alternative embodiment of a
  • Fig. 5 In the embodiment shown in Fig. 5 is a
  • Composite glass panel 1 in the region of its dividing line 5 for generating the thermal stresses on both sides (above and below) an infrared source, for example in the form of a heating element 6, e.g. in the form of a rod-shaped radiant heater, assigned.
  • the radiant heater may be surrounded by a housing which has a slot-shaped outlet opening which is directed onto the laminated glass 1.
  • a heating element 6 is assigned as infrared source only on one side of the composite glass panel 1, here the lower glass panel 2 (substrate), above the composite glass panel 1, ie above the upper glass panel 3 (superstrate) a concave curved reflector 10, which may be formed as will be described below with reference to FIGS. 1 to 4, is arranged.
  • heating elements 6 instead of the heating elements 6, or only one of them, can also be used to generate the required for the breakage of the glass sheets 2 and 3 of the composite glass sheet 1 thermal stress Laser sources are used.
  • the combination of a heating element 6 (or a laser source) is provided with a reflector 10, in the context of the invention, the use of two heating elements 6 is taken into consideration.
  • a laser source For double-pane laminated glass, a laser source will usually suffice.
  • laminated glass When laminated glass is to be divided into three (or more) glass sheets, it may be considered to employ two laser sources provided on both sides of the laminated glass.
  • Fig. 1 shows a part of a composite glass sheet 1, consisting of two glass sheets 2 and 3 and a film 4 arranged therebetween (composite film), wherein the glass sheets 3 and 4 along a dividing line 5 are still to break.
  • the heating element 6 is provided below the laminated glass 1, which extends over the entire length of the dividing line 5.
  • the heating element 6 may be formed as a glass tube, in which a heating coil is accommodated.
  • the glass tube carries (inside) a (reflective) coating, which is interrupted in the exit region of the radiation.
  • the inner coating can concentrate the radiation.
  • Composite glass panel 1 a reflector 10 is provided. Also, the reflector 10, which is arranged in Fig. 1 above the composite glass panel 1, ie on the heating element. 6
  • the reflector 10 has a cross-sectional shape ("cut line"), which corresponds to a circular or elliptical arc.
  • the reflector 10 is provided in a rigid body 13, which with a
  • Reflector 10 is disposed on a crossbar 15 (cutting bridge) of a device for dividing a laminated glass sheet 1.
  • the reflector 10 is pivoted into the operative position shown in Fig. 2 and can by pivoting by means of a pivoting device 18 about an axis 15 located above the crossbar 15 from the
  • Fig. 2 shows that the distance of the reflector 10 from the
  • Composite glass panel 1 rests, can be changed.
  • a lifting mechanism 17 for adjusting the reflector 10 the normal to the pivoting device 18 via a guide 19
  • the lifting mechanism 17 comprises a rotationally driven threaded rod 21, which engages in a threaded bore 20 in the body 13 of the reflector 10.
  • the guided on the guide 19 reflector 10 can be adjusted normal to the plane of the laminated glass 1.
  • a heating element 6 is provided beneath the composite glass panel 1.
  • the reflector 10 is band-shaped and is on the side of the
  • Composite glass panel 1 is provided, which is opposite to the side on which the heating element 6 is provided.
  • the band-shaped reflector 10 of FIG. 3 is made of steel and is oriented to be concave as viewed in FIG. 1 as viewed from the laminated glass 1.
  • Section line of the reflector 10 of Fig. 3 and its arrangement relative to the laminated glass 1 and the heating element 6 corresponds to the for the embodiment shown in Fig. 1 said.
  • the embodiment of the reflector 10 in the form of a steel strip allows this in a roll-up mechanism 25th
  • Reflectors 10 may be provided drives is considered in the invention and shown in Fig. 3, that the free end 26 of the band-shaped reflector 10 is connected to a movable on the crossbar 15 of the cutting device cutting head 29.
  • the free end 26 of the band-shaped reflector 10 can be coupled via a projection 27 by means of a mechanical clamping device 28 with the cutting head 29.
  • the variant of the embodiment with a ribbon-shaped reflector 10 shown in FIG. 4 is the roll-up mechanism 25 under the support surface of the cutting device for a
  • Composite glass panel 1 is arranged. Coming from the reeling mechanism 25, the band-shaped reflector 10 is deflected by two pulleys 30 and then in a linear motion in his
  • Embodiment of Fig. 4 is provided that the free end 26 of the band-shaped reflector 10 is attached via a clamping device 28 on the cutting head 29 of the laminated glass cutter, so that it can be moved with and from this.
  • the retractor 25 drives or memory springs can be assigned, which is the rolling of the band-shaped reflector 10, when this in its operative position and / or in his
  • the reflector 10 should not sag.
  • spacing means can be provided which hold the reflector 10 at the desired distance in front of the composite glass panel 1 to be divided. If such spacers are distributed along the length of the reflector 10, they prevent sagging of the reflector 10.
  • the reflector 10 when the reflector 10 is a band of flexible, in particular elastic material, the reflector 10 may be stretched in its operative position to avoid sagging of the reflector 10 or at least to reduce to a reasonable extent.
  • a reflector 10 may also be connected to a reinforcement which prevents sagging of the reflector 10 or at least reduces it to a reasonable extent.
  • the reflector 10 may be connected to a reinforcement stiffening it.
  • Reinforcement may be a strip of elastic material.
  • the reinforcing strip is curved (trough-shaped) such that its side facing away from the reflection surface of the reflector 10 is concave.
  • the arrangement of the reinforcing strip and the reflector 10 connected to the strip has an approximately X-shaped cross-sectional shape. This allows the
  • Reflector 10 together with the strip, for example, in a roll-up mechanism 25 to roll up (standby position) and to roll out of this again when the reflector 10 is moved to its operative position ( Figures 3 and 4).
  • the inventive method is also for the parts of
  • Laminated glass with more than two glass panes suitable.
  • the procedure may be as follows: In a first step, the two outer glass panes are scratched.
  • the outer glass sheets are thermally broken using the method according to the invention.
  • the edge surface of the middle glass pane is scored in the intended dividing line. This scratching of the edge surface of the central glass pane can also be carried out simultaneously with the scratches of the outer glass panes in a modified mode of operation.
  • Composite glass panel 1 is divided into two laminated glass panes. For the local, especially the entire length of the
  • Division line 5 continuous heating can infrared or laser beam emitting heating elements 6 are used.
  • the heating elements 6 are preferably on both sides of
  • Composite glass panel 1 is provided.

Landscapes

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Abstract

Zum Teilen einer Verbundglastafel (1) in Verbundglasscheiben werden im Bereich der Teilungslinie (5) in die Glasscheiben (2, 3) der Verbundglastafel (1) durch örtliche Zufuhr von Wärme thermische Spannungen im Glas der Glasscheiben (2, 3) erzeugt, so dass gegebenenfalls unter zusätzlicher Krafteinwirkung die Verbundglastafel (1) in zwei Verbundglasscheiben geteilt wird. Für das örtliche, insbesondere über die gesamte Länge der Teilungslinie (5) durchgehende Erwärmen können Infrarot- oder Laserstrahlen abgebende Heizelemente (6) verwendet werden. Die Heizelemente (6) sind bevorzugt auf beiden Seiten der Verbundglastafel (1) vorgesehen.

Description

VERFAHREN ZUM TEILEN VON VERBUNDGLAS
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Teilen von Verbundglas und eine zum Durchführen des Verfahrens geeignete Vorrichtung, mit der das erfindungsgemäße Verfahren in vorteilhafter Weise ausgeführt werden kann.
Beim Trennen (Schneiden, Teilen) von Verbundglas werden beide Glasscheiben dort, wo die Trennung erfolgen soll, also entlang der Teilungslinie, geritzt und abschließend durch Verformen (Wölben, Knicken, Ziehen, Ausüben von Druck) entlang der
Ritzlinie gebrochen.
Beim Trennen von Verbundglas in Glaszuschnitte muss die polymere Zwischenschicht von Verbundglas, die in der Regel aus wenigstens einer Folie besteht, durchtrennt werden. Typischerweise bestehen Folien in Verbundglas aus einem Thermoplast, z. B.
Polyvinylbutyral (PVB) .
Zum Trennen von Folien in Verbundglastafeln in
Verbundglasscheiben sind verschiedene Verfahren und
Vorrichtungen bekannt. Beispielsweise kann die Folie durch
Wärmeeinwirkung (Infrarotstrahler oder Laserquelle)
abgeschmolzen oder mit Hilfe einer Klinge durchgeschnitten werden. Derartige Arbeitstechniken sind aus EP 1 044 930 A und EP 0 691 311 A bekannt.
Wenn die Folie in Verbundglas mit Hilfe einer Klinge geschnitten werden soll, ist es erforderlich, die beiden Teile des
Verbundglases nach dem Brechen der beiden Glasscheiben
auseinanderzuziehen, damit ein Spalt geschaffen wird, in dem die Klinge an der Verbundfolie angreifen kann.
Das Auseinanderziehen wird dadurch unterstützt, dass die Folie im Bereich des zu bildenden Spaltes erwärmt und dadurch weich wird (EP 1 108 690 A) . Im Stand der Technik werden zum Erwärmen der Folie in Verbundglas, gleich, ob dies dazu dient, die Folie zu erweichen, damit der Spalt für die Klinge geöffnet werden kann, oder dazu, die Folie abzuschmelzen, längliche Heizelemente (Heizstäbe) verwendet. Derartige Heizstäbe erstrecken sich entlang der
Teilungslinie, so dass die Folie in dem Bereich erwärmt wird, wo die Trennung erfolgen soll.
Aus der EP 1 323 681 A ist es bekannt, Heizstäbe mit einem
Reflektor zu umgeben, der eine schlitzförmige Öffnung aufweist, so dass Wärmestrahlung nur im Bereich des Trennspaltes auf die Folie gerichtet wird.
Aus der JP 2005231959 A ist es bekannt, von einem Heizstab abgegebene Wärmestrahlen zu bündeln, wozu ein Reflektor
verwendet wird, der nach einem Ellipsenbogen konkav gekrümmt ist. In einer Brennlinie der Querschnittsellipse ist der
Heizstab angeordnet, so dass die Wärmestrahlen in der anderen Brennlinie fokussiert werden.
Aus der EP 1 336 591 A2 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trennen von Glastafeln mittels Laser bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren werden durch eine Wärmequelle, insbesondere einen Laserstrahler, durch Bestrahlen im Bereich der gewünschten Teilungslinie thermomechanische Spannungen erzeugt, wobei die Laserstrahlen abgebende Einrichtung entlang der Teilungslinie mindestens einen Laserstrahl aussendend verfahren wird und ein Mittel zur Reflexion des Laserstrahls unterhalb der Glastafel, also dem Laserstrahl gegenüberliegend mitbewegt wird.
Aus der WO 2010/031663 AI ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trennen von Verbundglasscheiben bekannt. Bei diesem
bekannten Verfahren soll in einer automatisch arbeitenden
Verbundglasschneideanlage die Verbundglastafel entlang
vorbestimmter Teilungslinien geritzt und dann zu
Verbundglasscheiben gebrochen und die Verbundfolie im Bruchbereich durchtrennt werden. Vor dem Brechen wird mit einem Laserstrahl einer Lasereinrichtung das Material der Verbundfolie entlang der Aufteilungslinien angeschmolzen, perforiert oder durchgeschmolzen .
Aus der US 2011/0107894 AI ist es zum Erzeugen von Fasen an Werkstücken aus brüchigem Werkstoff, wie Glas, bekannt, entlang des Randes mit Hilfe eines Schneidrädchens eine Ritzlinie zu erzeugen und dann den außerhalb der Ritzlinie liegenden Bereich durch Erwärmen und/oder Kühlen abzusprengen, sodass sich eine Fase bildet.
Die GB 346,697 A beschreibt ein Verfahren zum Teilen von
Verbundglas. Bei diesem Verfahren wird die vorgesehene
Teilungslinie durch einen elektrischen Heizdraht erwärmt, wie dies in Figur 1 gezeigt ist. Zusätzlich können neben dem Draht am Glas nicht anliegende Heizelemente verwendet werden. In der GB 346,697 A ist erwähnt, dass durch das Erwärmen einer
Glasscheibe von Verbundglas mit Hilfe des Drahtes thermische Spannungen erzeugt werden. Dies soll gemäß der GB 346,697 A dazu führen, dass die Glasscheibe, auf welcher der Draht aufliegt, entlang der Teilungslinie bricht. In der GB 346,697 A ist erwähnt, dass die zweite Glasscheibe von Verbundglas durch
Ritzen und durch einen Schlag geteilt werden kann oder aber mit Hilfe der Anordnung mit einem Heizdraht, wie sie für das Teilen der ersten Scheibe angewendet worden ist. Die GB 346,697 A erwähnt auch, dass Heizdrähte angewendet werden können, um die Verbundfolie zu erwärmen, nachdem beide Glasscheiben geteilt worden sind. Das Erwärmen wird ausgeführt, um das
Auseinanderziehen der beiden Teile des Verbundglases zu
erleichtern, wie dies auf Seite 3 in den Zeilen 37 bis 41 der GB 346,697 A erwähnt ist.
Bei der Arbeitsweise der GB 346,697 A ist nicht vorgesehen, dass die Glasscheibe von Verbundglas, die thermisch geteilt wird, zuvor geritzt wird. Es wird also eine Glasscheibe von Verbundglas ohne vorhergehendes Ritzen geteilt, wogegen die andere Glasscheibe des Verbundglases rein mechanisch, nämlich durch Ritzen und Verformen (Biegen) geteilt wird. Thermisches Teilen ohne vorhergehendes Ritzen hat aber den Nachteil, dass oft kein sauberer und glatter Bruch erhalten wird.
Die EP 0 835 847 AI befasst sich ebenfalls mit dem Teilen von Verbundglas und schlägt insbesondere Maßnahmen vor, wie Teile von Verbundglas auseinander gezogen werden können, um die
Verbundfolie zu teilen. Dabei ist als Möglichkeit für das Teilen der Verbundfolie die Verwendung von Strahlungswärme aus einer Strahlungsquelle mit einem Reflektor erwähnt.
Dabei erfolgt das Teilen der Glasscheiben von Verbundglas ganz offensichtlich mit Hilfe von üblichen Schneidbrücken und durch Brechen, wie die Ausführungen in Spalte 8, Zeilen 25 bis 35 in Verbindung mit Figur 10 der EP 0 835 847 AI zeigen.
Die EP 2 177 482 AI offenbart das Teilen von Verbundglas, indem beide Glasscheiben geritzt und dann gebrochen werden. Zum Teilen der Verbundfolie soll diese durch einen ihr zugeordneten
Widerstandsheizstab erwärmt werden.
Die US 2008/0236199 AI offenbart ein Verfahren zum thermischen Teilen von sprödem, nicht metallischem Werkstoff, insbesondere einer Glastafel oder von Verbundglas (Figur 4) . Dabei soll
Mikrowellenstrahlung angewendet werden, um Druckspannungen zu erzeugen, wobei das Teilen von Glas auftritt, wenn die thermisch induzierten Spannungen größer sind als die Zugfestigkeit von Glas. Die Anwendung dieses Verfahrens für Verbundglas ist in Absatz [0038] mit Bezug auf Figur 4 der US 2008/0236199 AI erwähnt .
Aus den nicht veröffentlichten Dokumenten EP 2 784 032 A,
EP 2 783 786 A und EP 2 783 785 A sind Vorrichtungen und
Verfahren zum thermischen Teilen von Glas und Verbundglas bekannt .
Die DE 20 2007 001 346 Ul betrifft ein Verfahren zum thermisch trennenden Bearbeiten von Bauteilen aus spröd-brüchigem
Material, insbesondere Glas. Dabei soll mit Hilfe von
Laserstrahlung ein thermisch induzierter Spannungsriss entlang einer Trennungszone erzeugt werden. Für das Ausführen des
Verfahrens ist eine spezielle Anordnung von Reflektoren
vorgesehen, die zwei einander gegenüberliegende Reflektoren umfasst, wobei in einem der Reflektoren eine Öffnung vorgesehen ist, durch die der Laserstrahl in den Bereich zwischen den Reflektoren eintreten und zwischen den Reflektoren mehrfach hin und her reflektiert werden soll. Irgendein Hinweis auf das Erwärmen von Folien in Verbundglas ist in der
DE 20 2007 001 346 Ul nicht enthalten.
Beim herkömmlichen Teilen von Verbundglastafeln in
Verbundglasscheiben werden üblicherweise folgende Schritte ausgeführt :
Ritzen beider Glastafeln (Substrat und Superstrat des die Verbundglastafel bildenden Laminates).
Öffnen der Trennspalten durch Erzeugen mechanischer
Spannungen durch Verformen, wie Wölben, Knicken, Ziehen, Ausüben von Druck, wozu Brechwalzen, Brechleisten und dgl. zum Einsatz kommen.
Auseinanderziehen der Teile der Verbundglastafel quer zu dem Trennspalt, wobei die Folie vorher oder gleichzeitig erwärmt, d.h. erweicht, wird, um das Auseinanderziehen zu vereinfachen. Zum Erwärmen der Folie können verschiedene Mittel herangezogen werden, wie etwa stabförmige
Infrarotstrahler (Heizstäbe) , Laser, Heißluftgebläse und dgl.
Trennen der Folie durch Abschmelzen oder mit Hilfe eines Schneidwerkzeuges . Die Nachteile der herkömmlichen Verfahren zum Trennen von
Verbundglastafeln in Verbundglasscheiben sind:
Lange Taktzeiten, da viele getrennte Schritte auszuführen sind - Ritzen, Brechen von oben, Brechen von unten,
Erweichen und Auseinanderziehen der Folie, Folienschnitt. Das Verformen der Verbundglastafel zum Öffnen der
Trennspalte erfordert hohe Kräfte. Die Bauteile, welche die Kräfte zum Verformen übertragen sollen, müssen entsprechend gestaltet sein.
Die Qualität des Bruches ist oft mangelhaft, da sogenannte Ober- und Unterbrüche auftreten können. Ober- und
Unterbrüche sind Bruchkanten, bei denen die Bruchkanten von Substrat und Superstrat nicht fluchten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, die zum Teilen von
Verbundglastafeln wirksamer als die bekannten Verfahren und Vorrichtungen sind.
Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß mit einem Verfahren, das die Merkmale von Anspruch 1 aufweist.
Insoweit die Vorrichtung betroffen ist, wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe mit einer Vorrichtung gelöst, welche die Merkmale des unabhängigen, auf die Vorrichtung gerichteten Anspruches aufweist.
Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen des
erfindungsgemäßen Verfahrens einerseits und der
erfindungsgemäßen Vorrichtung anderseits sind Gegenstand der Unteransprüche .
Da bei der Erfindung die Trennspalte in den Glasscheiben nicht durch Verformen oder wenigstens nicht durch Verformen alleine, sondern (auch) durch örtliches Erwärmen (Temperaturbeaufschlagen) entlang der vorgesehenen Teilungslinie erfolgt, kommt es bei einem vollständigen Bruch zu einem
selbständigen Brechen entlang der Ritzlinie, ist der Bruch nicht vollständig, rauss mechanisch eingewirkt werden, um den Bruch vollständig zu machen.
Dabei kann der so herbeigeführte Bruch vollständig (geht über die ganze Länge der Ritzlinie durch) oder partiell (der Bruch geht nicht über die ganze Länge der Ritzlinie durch, kann aber schon durch leichte Mechanik, z.B. durch Einwirken des
Ritzwerkzeuges, vervollständigt werden) sein.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird in einer
Ausführungsform bevorzugt Verbundfolie erwärmt (Glas ist für Infrarot-Strahlung transparenter als die Verbundfolie) , so dass im Glas örtliche Spannungen entstehen, die im Bereich der
Ritzlinie zum Bruch führen.
In Betracht gezogen ist im Rahmen der Erfindung, die Strahlung so zu wählen, dass bevorzugt die Glastafeln des Verbundglases örtlich erwärmt werden, um im Glas die zum Bruch führenden
Spannungen zu erzeugen.
Bei der Erfindung kann die Strahlung von einer Seite oder von beiden Seiten her auf das Verbundglas gerichtet werden.
Das Erwärmen hat den Vorteil, dass es entlang der Teilungslinie gleichzeitig zu einem Verringern der Steifigkeit der Folie in der Verbundglastafel führt, was für das nachfolgende
Auseinanderziehen und (mechanische) Trennen der Verbundfolie vorteilhaft ist, weil ein gesondertes Erwärmen der Verbundfolie entbehrlich ist.
Wenn beim erfindungsgemäßen Verfahren das Öffnen der Trennspalte nicht durch Beaufschlagen mit Wärme alleine ausgeführt wird, sondern zusätzlich mechanisch verformt wird (was in bestimmten Fällen erforderlich sein kann) , ergeben sich immer noch die Vorteile von vergleichsweise glatten und auf die Glasebenen normal stehenden Bruchflächen (geringe Ober- und Unterbrüche, keine Ausmuschelungen, wie sie beim rein mechanischen Bruch auftreten können) und der Vorteil der auf Grund einer geringen Lastaufnahme weniger aufwändig zu gestaltenden Brechmechanik.
Vorteilhaft bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es auch, dass die Zykluszeit für den gesamten Trennvorgang verkürzt wird. Dies auch, wenn zum Brechen auch ein mechanisches Verformen ausgeführt wird, da in diesem Fall die vorgelagerte
Beaufschlagung mit Wärme keinen Takt Zeitverlust im Vergleich zum konventionellen Schneiden bedeutet, da auch bei letzterem ein Heizschritt vorgesehen ist.
Das Beaufschlagen der Verbundglastafel mit Wärme im Bereich der Teilungslinie kann beispielsweise mit Hilfe von Laser oder mit Hilfe von Wärmestrahlern (Heizstäbe) ausgeführt werden. Letztere sind hinsichtlich Technik und Sicherheitstechnik weniger
aufwändig .
Im Einzelnen kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
beispielsweise nach den nachstehend beschriebenen Varianten gearbeitet werden.
1. Ritzen - Erhitzen zum Brechen - mechanischer Nachbruch
(soferne erforderlich) .
2. Ritzen - Erhitzen zum Brechen - Ritzen zum Nachbrechen,
wobei zum Nachbrechen nicht herkömmliche Brechwerkzeuge, sondern schneller arbeitende Ritzwerkzeuge zum Einsatz kommen können.
3. Erhitzen - Ritzen mit gleichzeitigem Brechen.
Beim praktischen Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens kann eine Vorrichtung verwendet werden, die Wärmequellen aufweist, die beidseits der Verbundglastafel im Bereich der Ritzlinie angeordnet werden. Beispielsweise sind Infrarotstrahler oberhalb und unterhalb der Verbundglastafel vorgesehen.
In einer alternativen Ausführungsform kann die Wärmequelle auf lediglich einer Seite der Verbundglastafel angeordnet und auf der gegenüberliegenden Seite ein Reflektor vorgesehen sein, der langgestreckt ausgebildet ist und eine zum Verbundglas hin weisende, insbesondere konkave, Reflexionsfläche aufweist.
Wenn bei der Erfindung ein Reflektor vorgesehen ist, der sich auf der Seite der Verbundglastafel befindet, welcher der Quelle für Wärmestrahlung gegenüberliegt, wird die durch die
Verbundglastafel tretende Wärmestrahlung wenigstens teilweise reflektiert und trägt zum örtlichen Erwärmen der
Verbundglastafel bei. So wird ein höherer Wirkungsgrad beim Erzeugen der thermischen Spannung als bisher erzielt.
In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass sich die
( stabförmige/n) Quelle/n für Wärmestrahlung über die gesamte Länge der Teilungslinie erstreckt/erstrecken und dass auch ein gegebenenfalls vorgesehener Reflektor im Wesentlichen über die gesamte Länge der Teilungslinie vorgesehen ist.
Bevorzugt weist der Reflektor eine rinnenförmige Form auf.
In einer Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass ein Reflektor vorgesehen ist, der starr ausgebildet ist.
In einer Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Reflektor mit Hilfe einer Schwenkeinrichtung in die der Quelle für Wärmestrahlung gegenüberliegende Wirkstellung im Bereich der Teilungslinie zustellbar und in eine Bereitschaftsstellung ausschwenkbar ist.
In einer Ausführungsform der Erfindung wird der Reflektor durch eine Bewegung, die eine Linearbewegung ist oder umfasst, in seine dem Heizelement gegenüberliegende Position
("Wirkstellung") bewegt.
Bei dieser Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass der
Reflektor ein Band ist, das aus flexiblem Werkstoff besteht. Insbesondere in Betracht gezogen ist ein Band aus Stahl.
Die Ausführungsform mit einem bandförmigen Reflektor, der aus flexiblem Werkstoff besteht, erlaubt es, den Reflektor
gegebenenfalls über Umlenkrollen in eine BereitSchaftsstellung zu bewegen. Aus der BereitSchaftsstellung, in der sich das den Reflektor bildende Band, beispielsweise unterhalb einer
Auflagefläche, auf der die zu teilende Verbundglastafel
aufliegt, befindet, wird das den Reflektor bildende Band in seine Wirkstellung oberhalb der Auflagefläche bewegt. Die
BereitSchaftsstellung kann der Reflektor einnehmen, während die Verbundglastafel geritzt wird. In einer Ausführungsform wird der Reflektor nach dem Ritzen der Verbundglastafel aus der
Bereitschaftsstellung in seine Wirkstellung bewegt.
Dabei kann vorgesehen sein, dass der Reflektor in seiner
Bereitschaftsstellung in einem Aufrollmechanismus aufgerollt ist und aus dem Aufrollmechanismus beispielsweise über Umlenkrollen in seine Wirkstellung gezogen wird.
Für das Bewegen des Reflektors, um diesen in seine Wirkstellung zu bewegen, kann ein gesonderter Antrieb vorgesehen sein.
Bevorzugt ist im Rahmen der Erfindung, wenn der Reflektor durch den ohnedies vorhandenen, entlang einer Schneidbrücke einer Vorrichtung zum Teilen von Verbundglas verstellbaren Schneidkopf (mit dem geritzt wird) in seine Wirkstellung bewegt (gezogen) wird .
In der Regel wird der, beispielsweise rinnenförmige, Reflektor so ausgerichtet sein, dass seine Scheitellinie parallel zur Auflagefläche bzw. zum teilenden Verbundglas ausgerichtet ist.
Der Abstand der Scheitellinie von der Auflagefläche kann fix vorgegeben sein. Es ist im Rahmen der Erfindung auch in Betracht gezogen, den Reflektor zu verstellen, um dessen Abstand von der Auflagefläche und damit von der zu teilenden Verbundglastafel den gegebenen Verhältnissen anzupassen. Beispielsweise kann es sich als günstig erweisen, den Reflektor bei dünnerem
Verbundglas näher an die Auflagefläche anzuordnen als bei dickerem Verbundglas.
Beispielsweise kann im Rahmen der Erfindung vorgesehen sein, dass dem Reflektor Abstandshaltemittel zugeordnet sind und dass der Reflektor federnd gegen das Verbundglas hin belastet wird.
Im Rahmen der Erfindung können Maßnahmen vorgesehen sein, die verhindern, dass der Reflektor, insbesondere wenn er aus einem aufrollbaren Band besteht, in seiner Wirkstellung durchhängt. Durchhängen kann vermieden werden, indem der Reflektor in seiner Wirkstellung gespannt oder ausgesteift wird. Ein Aussteifen kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass das den Reflektor bildende (gekrümmte) Stahlband Rücken an Rücken mit einem weiteren (z. B. rinnenförmigen) Stahlband verbunden wird. Diese Ausführung hat den Vorteil, dass die miteinander verbundenen Stahlbänder beim Bewegen des Reflektors in und aus seiner
Wirkstellung ab- bzw. aufgerollt werden können. Dabei kann der Reflektor, gegebenenfalls verbunden mit seinem Stützband, durch Umlenkrollen umgelenkt werden, wenn er in seine
Bereitschaftsstellung unter die Auflagefläche für das
Verbundglas bewegt wird.
Im Rahmen der Erfindung ist bevorzugt, wenn der Reflektor senkrecht zur Rinnenachse eine konkave Schnittlinie aufweist.
Die Schnittlinie des Reflektors kann nach Art eines
Ellipsenbogens oder nach Art eines Kreisbogens ausgebildet sein. In einer praktischen Ausführungsform besteht der Reflektor zumindest auf seiner konkaven Oberfläche (Reflexionsfläche) aus einem Werkstoff, der ein hohes Reflexionsvermögen für die von der Quelle für Wärmestrahlung abgegebenen Wärmestrahlen
aufweist. Wenn für das Erwärmen der Verbundglastafel im Bereich der Ritzlinie, um die Verbundglastafel in Verbundglasscheiben zu teilen, Infrarotstrahlung verwendet wird, kann wenigstens die Reflexionsfläche des Reflektors aus Metall bestehen.
In einer Äusführungsform der Erfindung kann so vorgegangen werden, dass zum Erwärmen eine Laserstrahlungsquelle verwendet wird .
In einer Ausführungsform der Erfindung kann so vorgegangen werden, dass zum Erwärmen ein Infrarotstrahler, insbesondere ein Heizstab, verwendet wird.
In einer Ausführungsform der Erfindung kann so vorgegangen werden, dass zum Erwärmen Heizquellen verwendet werden, die beidseits der Verbundglastafel im Bereich der Teilungslinie angeordnet werden.
In einer Ausführungsform der Erfindung kann so vorgegangen werden, dass ein Reflektor mit einer metallischen, insbesondere konkaven, Reflexionsfläche verwendet wird.
In einer Ausführungsform der Erfindung kann so vorgegangen werden, dass ein Reflektor verwendet wird, welcher der Quelle für Wärmestrahlung über deren gesamte Länge gegenüberliegt.
In einer Ausführungsform der Erfindung kann so vorgegangen werden, dass der Reflektor mit Hilfe eines in einer Vorrichtung zum Trennen von Verbundglas vorgesehenen Schneidkopfes in seine Wirkstellung bewegt, insbesondere in seine Wirkstellung gezogen wird . Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele an Hand der Zeichnungen. Es zeigt:
Fig. 1 schematisch eine Anordnung zum Ausführen des
erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 2 eine erste Ausführungsform mit einschwenkbarem
Reflektor,
Fig. 3 eine Ausführungsform mit einem bandförmigen Reflektor, Fig. 4 eine abgeänderte Ausführungsform mit einem
bandförmigen Reflektor,
Fig. 5 schematisch eine alternative Ausführungsform einer
erfindungsgemäßen Anordnung und
Fig. 6 eine weitere alternative Ausführungsform einer
erfindungsgemäßen Anordnung mit einem Reflektor.
Bei der in Fig. 5 gezeigten Ausführungsform ist einer
Verbundglastafel 1 im Bereich ihrer Teilungslinie 5 zum Erzeugen der thermischen Spannungen auf beiden Seiten (oberhalb und unterhalb) eine Infrarotquelle, beispielsweise in Form eines Heizelementes 6, z.B. in Form eines stabförmigen Heizstrahlers, zugeordnet. Der Heizstrahler kann durch ein Gehäuse umgeben sein, das eine schlitzförmige Austrittsöffnung hat, die auf das Verbundglas 1 gerichtet ist.
In der alternativen, in Fig. 6 gezeigten Ausführungsform ist ein Heizelement 6 als Infrarotquelle lediglich auf einer Seite der Verbundglastafel 1, hier der unteren Glasscheibe 2 (Substrat), zugeordnet, wobei oberhalb der Verbundglastafel 1, also oberhalb der oberen Glasscheibe 3 (Superstrat) ein konkav gekrümmter Reflektor 10, der so ausgebildet sein kann, wie dies nachstehend anhand der Fig. 1 bis 4 beschrieben werden wird, angeordnet ist.
An Stelle der Heizelemente 6, oder nur eines derselben, können zum Erzeugen der für den Bruch der Glasscheiben 2 und 3 der Verbundglastafel 1 erforderlichen thermischen Spannung auch Laser-Quellen verwendet werden.
Wenngleich in den in den Fig. 1 bis 4 gezeigten
Ausführungsformen die Kombination eines Heizelementes 6 (oder einer Laserquelle) mit einem Reflektor 10 vorgesehen ist, ist im Rahmen der Erfindung auch die Verwendung von zwei Heizelementen 6 in Betracht gezogen.
Bei Zweischeiben-Verbundglas wird in der Regel eine Laser-Quelle hinreichen. Wenn Verbundglas aus drei (oder mehr) Glastafeln zu teilen ist, kann in Betracht gezogen werden, zwei Laser-Quellen, die auf beiden Seiten des Verbundglases vorgesehen werden, einzusetzen .
Fig. 1 zeigt einen Teil einer Verbundglastafel 1, bestehend aus zwei Glasscheiben 2 und 3 und einer dazwischen angeordneten Folie 4 (Verbundfolie) , wobei die Glasscheiben 3 und 4 entlang einer Teilungslinie 5 noch zu brechen sind.
Unterhalb des Verbundglases 1 ist ein Heizelement 6 vorgesehen, das sich über die gesamte Länge der Teilungslinie 5 erstreckt. In einer möglichen Ausführungsform kann das Heizelement 6 als Glasrohr ausgebildet sein, in dem eine Heizwendel aufgenommen ist. Das Glasrohr trägt (innenseitig) eine (reflektierende) Beschichtung, die im Austrittsbereich der Strahlung unterbrochen ist. Die innere Beschichtung kann die Strahlung bündeln.
An der dem Heizelement 6 gegenüberliegenden Seite der
Verbundglastafel 1 ist ein Reflektor 10 vorgesehen. Auch der Reflektor 10, der in Fig. 1 oberhalb der Verbundglastafel 1 angeordnet ist, also auf der dem Heizelement 6
gegenüberliegenden Seite, erstreckt sich über die gesamte Länge der Teilungslinie 5.
Der Reflektor 10 besitzt eine Querschnittsform ("Schnittlinie"), die einem Kreis- oder Ellipsenbogen entspricht. Bei der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform ist der Reflektor 10 in einem starren Körper 13 vorgesehen, der mit einer
(metallischen) Spiegelbeschichtung 14 versehen ist. Der
Reflektor 10 ist an einem Querbalken 15 (Schneidbrücke) einer Vorrichtung zum Teilen einer Verbundglastafel 1 angeordnet.
Bei der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform ist der Reflektor 10 in die in Fig. 2 gezeigte Wirkstellung eingeschwenkt und kann durch Verschwenken mit Hilfe einer Schwenkeinrichtung 18 um eine oberhalb des Querbalkens 15 liegende Achse 16 aus der
Wirkstellung in eine Bereitschaffsstellung ausgeschwenkt werden.
Fig. 2 zeigt, dass der Abstand des Reflektors 10 von der
Verbundglastafel 1 und von der Auflagefläche der Vorrichtung zum Schneiden einer Verbundglastafel 1, auf welcher die
Verbundglastafel 1 aufliegt, verändert werden kann. Hierzu ist ein Hubmechanismus 17 zum Verstellen des Reflektors 10, der an der Schwenkeinrichtung 18 über eine Führung 19 normal zur
Verbundglastafel 1 geführt ist, vorgesehen. Der Hubmechanismus 17 umfasst einen drehangetriebenen Gewindestab 21, der in eine Gewindebohrung 20 im Körper 13 des Reflektors 10 eingreift.
Durch Drehen des Gewindestabes 20 kann der an der Führung 19 geführte Reflektor 10 normal zur Ebene des Verbundglases 1 verstellt werden.
Bei der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsforrn (Seitenansicht) ist unterhalb der Verbundglastafel 1 ein Heizelement 6 vorgesehen. Der Reflektor 10 ist bandförmig und ist auf der Seite der
Verbundglastafel 1 vorgesehen, die der Seite, an welcher das Heizelement 6 vorgesehen ist, gegenüberliegt.
Der bandförmige Reflektor 10 von Fig. 3 besteht beispielsweise aus Stahl und ist so ausgerichtet, dass er, so wie in Fig. 1 gezeigt, vom Verbundglas 1 aus gesehen konkav ist. Die
Schnittlinie des Reflektors 10 von Fig. 3 und dessen Anordnung relativ zum Verbundglas 1 und dem Heizelement 6 entspricht dem für die in Fig. 1 gezeigte Ausführungsform Gesagten.
Die Ausführungsform des Reflektors 10 in Form eines Stahlbandes erlaubt es, dass dieser in einem Aufrollmechanismus 25
aufgerollt wird, wenn er in einer Linearbewegung aus seiner in Fig. 3 gezeigten Wirkstellung in seine Bereitschaftsstellung bewegt wird.
Wenngleich für das Ein- und Ausfahren des bandförmigen
Reflektors 10 Antriebe vorgesehen sein können, ist im Rahmen der Erfindung in Betracht gezogen und in Fig. 3 gezeigt, dass das freie Ende 26 des bandförmigen Reflektors 10 mit einem auf dem Querbalken 15 der Schneideinrichtung verfahrbaren Schneidkopf 29 verbunden ist. Dabei kann das freie Ende 26 des bandförmigen Reflektors 10 über einen Ansatz 27 mit Hilfe einer mechanischen Klemmeinrichtung 28 mit dem Schneidkopf 29 gekuppelt sein.
Der in Fig. 4 gezeigten Variante der Ausführungsform mit einem bandförmigen Reflektor 10 ist der Aufrollmechanismus 25 unter der Auflagefläche der Schneideinrichtung für eine
Verbundglastafel 1 angeordnet. Der vom Aufrollmechanismus 25 kommende, bandförmige Reflektor 10 wird über zwei Umlenkrollen 30 umgelenkt und dann in einer Linearbewegung in seine
Wirkstellung, also auf der dem Heizelement 6 gegenüberliegenden Seite der Verbundglastafel 1, bewegt. Auch bei der
Ausführungsform von Fig. 4 ist vorgesehen, dass das freie Ende 26 des bandförmigen Reflektors 10 über eine Klemmeinrichtung 28 am Schneidkopf 29 der Verbundglasschneideinrichtung angebracht ist, so dass er mit und von diesem bewegt werden kann.
Bei den in Fig. 3 und in Fig. 4 gezeigten Ausführungsformen können dem Aufrollmechanismus 25 Antriebe oder Speicherfedern zugeordnet sein, die das Aufrollen des bandförmigen Reflektors 10, wenn dieser in seine Wirkstellung und/oder in seine
BereitSchaftsstellung bewegt wird, unterstützen. Der Reflektor 10 soll nicht durchhängen. Um ein Durchhängen des Reflektors 10 zu verhindern, können Abstandsmittel vorgesehen sein, die den Reflektor 10 im gewünschten Abstand vor der zu teilenden Verbundglastafel 1 halten. Wenn solche Abstandsmittel über die Länge des Reflektors 10 verteilt sind, verhindern sie das Durchhängen des Reflektors 10.
Insbesondere wenn der Reflektor 10 ein Band aus flexiblem, insbesondere elastischem Werkstoff ist, kann der Reflektor 10 in seiner Wirkstellung gespannt sein, um Durchhang des Reflektors 10 zu vermeiden oder wenigstens auf ein vertretbares Ausmaß zu verkleinern .
Ein Reflektor 10 kann auch mit einer Verstärkung verbunden sein, die ein Durchhängen des Reflektors 10 verhindert oder wenigstens auf ein vertretbares Ausmaß verkleinert.
Im Falle von Reflektoren 10 der in Fig. 3 und in Fig. 4
gezeigten Ausführungsformen kann der Reflektor 10 mit einer ihn aussteifenden Verstärkung verbunden sein. Eine solche
Verstärkung kann ein Streifen aus elastischem Werkstoff sein. Bevorzugt ist der verstärkende Streifen so (rinnenförmig) gekrümmt, dass seine von der Reflexionsfläche des Reflektors 10 abgekehrte Seite konkav ist. Die Anordnung aus dem verstärkenden Streifen und dem mit dem Streifen verbundenen Reflektor 10 hat eine etwa X-förmige Querschnittsform. Dies erlaubt es, den
Reflektor 10 zusammen mit dem Streifen beispielsweise in einem Aufrollmechanismus 25 aufzurollen (Bereitschaftsstellung) und aus diesem wieder auszurollen, wenn der Reflektor 10 in seine Wirkstellung (Fig. 3 und 4) bewegt wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist auch für das Teilen von
Verbundglas mit mehr als zwei Glasscheiben geeignet. Zum Teilen von Verbundglas mit drei Glasscheiben kann beispielsweise wie nachstehend beschrieben vorgegangen werden: In einem ersten Schritt werden die beiden äußeren Glasscheiben geritzt .
Danach werden die äußeren Glasscheiben unter Anwenden des erfindungsgemäßen Verfahrens thermisch gebrochen.
An einem Rand der mittleren Glasscheibe wird in der vorgesehenen Teilungslinie die Randfläche der mittleren Glasscheibe geritzt. Dieses Ritzen der Randfläche der mittleren Glasscheibe kann in einer abgeänderten Arbeitsweise auch gleichzeitig mit dem Ritzen der äußeren Glasscheiben vorgenommen werden.
Danach wird die mittlere Glasscheibe durch Einwirken
mechanischer Kräfte, wie Knicken, Wölben, Ziehen oder Ausüben von Druck, gebrochen. Dieser Vorgang des Teilens der mittleren Glasscheibe wird dadurch in vorteilhafter Weise unterstützt, dass auch die mittlere Glasscheibe durch die Einwirkung von Wärme auf die äußeren Glasscheiben örtlich erwärmt wurde, so dass im Bereich der Teilungslinie in der mittleren Glasscheibe thermische Spannungen vorliegen, die das Brechen der mittleren Glasscheibe vorteilhaft unterstützen.
Zusammenfassend kann ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wie folgt beschrieben werden:
Zum Teilen einer Verbundglastafel 1 in Verbundglasscheiben werden im Bereich der Teilungslinie 5 in die Glasscheiben 2, 3 der Verbundglastafel 1 durch örtliche Zufuhr von Wärme
thermische Spannungen im Glas der Glasscheiben 2, 3 erzeugt, so dass gegebenenfalls unter zusätzlicher Krafteinwirkung die
Verbundglastafel 1 in zwei Verbundglasscheiben geteilt wird. Für das örtliche, insbesondere über die gesamte Länge der
Teilungslinie 5 durchgehende Erwärmen können Infrarot- oder Laserstrahlen abgebende Heizelemente 6 verwendet werden. Die Heizelemente 6 sind bevorzugt auf beiden Seiten der
Verbundglastafel 1 vorgesehen.

Claims

Ansprüche :
1. Verfahren zum Teilen einer Verbundglastafel (1) entlang einer Teilungslinie (5) in zwei Verbundglasscheiben durch Ritzen der Oberflächen beider Glasscheiben (2, 3) bzw. der äußeren Glasscheiben (2, 3) von Verbundglastafeln (1) umfassend mehr als zwei Glasscheiben entlang der
Teilungslinie (5) , Öffnen je eines Spaltes in beiden
Glasscheiben (2, 3), Auseinanderziehen der so erhaltenen Verbundglasscheiben zum Vergrößern der Spalte und Trennen der Verbundfolie (4) entlang der Teilungslinie (5), dadurch gekennzeichnet, dass das Öffnen der Spalte in Glasscheiben (2, 3) durch örtliches Erwärmen von mindestens einer der Glasscheiben (2, 3) im Bereich der Teilungslinie (5) und über die Länge derselben erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass thermische Spannungen erzeugt werden, indem durch das
Erwärmen mindestens einer der Glasscheiben (2, 3)
Temperaturunterschiede erzeugt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, dass beide Glasscheiben (2, 3) der Verbundglastafel (1) zum Öffnen der Trennspalte entlang der Teilungslinie (5) erwärmt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasscheiben (2, 3) zum Erzeugen thermischer
Spannungen erwärmt werden, indem vorrangig die Verbundfolie (4) örtlich erwärmt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erwärmen eine Strahlung verwendet wird, die von der
Verbundfolie stärker absorbiert wird als von den
Glasscheiben (2, 3).
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zum örtlichen Erwärmen der
Glasscheiben (2, 3) Strahlung von einer Seite her auf die Verbundglastafel (1) gerichtet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, dass zum örtlichen Erwärmen der
Glasscheiben (2, 3) von beiden Seiten her auf die
Verbundglastafel (1) Strahlung gerichtet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, dass zum Erwärmen Infrarot-Strahlung verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, dass zum Erwärmen Laser-Strahlung verwendet wird .
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Glasscheiben (2,
3) der Verbundglastafel (1) vor dem Ritzen der Glasscheiben (2, 3) entlang der Teilungslinie (5) erwärmt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Glasscheiben (2, 3) der Verbundglastafel (1) gleichzeitig mit dem Ritzen entlang der Teilungslinie (5) erwärmt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Glasscheiben (2, 3) der Verbundglastafel (1) nach dem Ritzen entlang der Teilungslinie (5) erwärmt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, dass zum Erwärmen eine Heizquelle (6) verwendet wird, die lediglich auf einer Seite der Verbundglastafel (1) angeordnet ist und dass der Heizquelle (6) gegenüberliegend auf der anderen Seite der
Verbundglastafel (1) ein Reflektor (10) angeordnet wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Reflektor (10) in seine und aus seiner der Quelle (6) für Wärmestrahlung gegenüberliegenden Wirkstellung
verstellt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein flexibler Reflektor (10) verwendet wird, der aus seiner Bereitschaftsstellung, in der er aufgerollt ist, in seine gestreckte Wirkstellung bewegt wird.
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