EP2974971B1 - Applikatorvorrichtung - Google Patents

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Publication number
EP2974971B1
EP2974971B1 EP15176503.9A EP15176503A EP2974971B1 EP 2974971 B1 EP2974971 B1 EP 2974971B1 EP 15176503 A EP15176503 A EP 15176503A EP 2974971 B1 EP2974971 B1 EP 2974971B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
press
rotation
axis
label
applicator apparatus
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP15176503.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2974971A1 (de
Inventor
Martin Kraft
Armin Gaiser
Andreas Seiffert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bizerba SE and Co KG
Original Assignee
Bizerba SE and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bizerba SE and Co KG filed Critical Bizerba SE and Co KG
Publication of EP2974971A1 publication Critical patent/EP2974971A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2974971B1 publication Critical patent/EP2974971B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C1/00—Labelling flat essentially-rigid surfaces
    • B65C1/04—Affixing labels, e.g. wrap-around labels, to two or more flat surfaces of a polyhedral article
    • B65C1/042—Affixing labels, e.g. wrap-around labels, to two or more flat surfaces of a polyhedral article using two or more applicators, e.g. cooperating rollers or brushes
    • B65C1/045—Affixing labels, e.g. wrap-around labels, to two or more flat surfaces of a polyhedral article using two or more applicators, e.g. cooperating rollers or brushes acting one after the other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/26—Devices for applying labels
    • B65C9/34—Flexible bands

Definitions

  • the present invention relates to an applicator device for applying labels, in particular full-wrap labels, to packaging conveyed on a conveyor belt.
  • the labels can be provided with price and weight information or other product information. By displaying all product information on just one label, not only can the number of labels to be applied to a package and thus the number of label roll changes required be reduced, but the labels can also be used at the same time to securely close the packages.
  • C-wrap labeling a label is used that can carry all the product information and is applied to the packaging in such a way that it encloses the packaging on three sides.
  • An applicator device for such C-wrap labels is from the publication, for example DE 10 2012 002 250 A1 known.
  • the document U.S. 4,160,687 describes an applicator device according to the preamble of claim 1, for applying C-wrap labels to magazines conveyed on a conveyor belt, with a first pressing device with a first axis of rotation and with at least one pressing element projecting from the first axis of rotation, which is designed to on the top of the magazines in the conveying direction of the magazines to the rear of the respective magazine protruding respective label end to press on the trailing side of the magazine, and with a second pressing device with a second axis of rotation and at least one of the second axis of rotation protruding second pressure element, which is designed to then press the label end, which is pressed against the trailing side of the magazine and then protruding downward from the magazine, onto the underside of the magazine.
  • the document JP 2000-203545 describes an applicator device for applying full-wrap labels. Rollers are provided for pressing the labels on and are pivotably mounted on respective levers. The pressing of a respective label end against a trailing side of a package and the subsequent pressing against an underside of the package is carried out by the same pressing element.
  • the document JP H 10-264914 describes a device in which a protective film is applied to a camera with the aid of four linearly displaceable brushes.
  • the invention is based on the object of specifying an applicator device of the type mentioned at the outset with which labels that enclose the packaging on four sides, i.e. full-wrap labels, can be applied to the packaging in a simple manner.
  • an applicator device with the features of claim 1, and in particular by a first pressing device with a first axis of rotation and in particular at least one of the first axis of rotation laterally protruding first pressing element, which is designed to press a respective label end protruding backwards from the respective packaging on the top of the packaging in the conveying direction of the packaging, and by a second pressing device with a second axis of rotation and at least one of the second axis of rotation in particular laterally protruding second pressure element, which is designed to then press the label end, which is pressed against the trailing side of the packaging and then protruding downward from the packaging, onto the underside of the packaging.
  • the device according to the invention enables full-wrap labels to be applied to packaging using simple means.
  • the conveyor belt does not have to be stopped for this purpose, and the speed of the conveyor belt does not have to be reduced for this purpose.
  • the pressing of the label ends by the pressing elements can accordingly take place while the conveyor belt is running, in particular without reducing the conveying speed of the conveyor belt.
  • the pressing of the label end protruding backwards from the packaging takes place in two stages. In a first stage, the end of the label can first be pressed down by the first pressing device, and then in a second stage by the second pressing device from below onto the packaging.
  • the pressing devices can each have one or more pressing elements. If one or the pressure element is mentioned above or below with regard to a pressure device, this is to be understood as meaning, in particular, a pressure element, several or all pressure elements of a multiplicity of pressure elements.
  • the first pressure element can be driven by a first drive and the second pressure element can be driven by a second drive. In principle, it is also conceivable that all pressure elements are driven by a common or the same drive.
  • a drive can be a pneumatic drive such as act a pneumatic rotary cylinder, an electric drive or an electric motor or some other drive such as an electromagnetic lifting magnet.
  • the respective pressure element is a plate-shaped pressure element, in particular a paddle, club, wing or shovel element.
  • the first pressure element can be designed as a pressure element rotatable about an in particular height-adjustable first axis of rotation
  • the second pressure element can be designed as a pressure element rotatable about an in particular not height-adjustable or height-adjustable second axis of rotation or on a circulating transport means, for example a chain or a belt, be provided.
  • the two axes of rotation of the first pressure element and of the second pressure element are preferably oriented parallel to one another.
  • Two or more than two pressure elements are preferably provided on the circumferentially guided transport means.
  • the means of transport comprises an upper run and a lower run, which preferably run horizontally.
  • the axis of rotation of the first pressure element is arranged above and / or the axis of rotation of the second pressure element and / or the transport means is arranged below the conveyor belt. In this way, the function according to the invention of the first pressure element and / or that of the second pressure element can be ensured in a particularly simple manner.
  • the axis of rotation of the first pressure element and / or the axis of rotation of the second pressure element can run transversely, in particular perpendicular, to the conveying direction of the packaging.
  • the respective axes of rotation can run horizontally.
  • the axis of rotation of the first pressure element is preferably arranged behind the axis of rotation of the second pressure element in the conveying direction of the packaging.
  • the rotation of the first pressure element and the rotation of the second pressure element are synchronized with one another. This enables the applicator device to be operated continuously without stopping or slowing down, whereby a high throughput can be ensured.
  • the applicator device can be designed in such a way that the rotation of the pressure elements takes place in a pulse-like manner, in particular driven by a respective pneumatic rotary cylinder.
  • a detector device in particular a light barrier, can be provided for detecting a packaging conveyed on the conveyor belt, the detection of the packaging triggering a respective pulse to rotate the respective pressure element, in particular with a time delay.
  • the directions of rotation of the pressing elements of the two pressing devices preferably run in opposite directions to one another, at least when the label end is pressed on.
  • Such a configuration is indicated in particular when the axis of rotation of the first pressure element is arranged above and the axis of rotation of the second pressure element is arranged below the conveyor belt.
  • the pressing elements can only move back and forth along a respective circular arc or partial section of a complete revolution, especially in the event that a pneumatic rotary cylinder is used as the drive, or they can only rotate in a predetermined direction, with the respective direction of rotation of the pressing elements - unlike a back and forth movement - does not have to be reversed.
  • the tangential speed of the pressing elements is preferably greater than the conveying speed of the packaging, which is particularly the case with a continuous Operation of the applicator device without stopping and reducing speed is indicated.
  • the pressing elements are preferably formed from an elastic material which experiences a reversible bending deformation when the label end is pressed against the packaging.
  • the elasticity is preferably selected in such a way that on the one hand the label end can be pressed securely against the packaging and on the other hand it is ensured that the respective packaging is not displaced by the pressing element in the case of light packaging.
  • the pressure elements can be formed from an elastic plastic or an elastic spring steel sheet.
  • the conveyor belt has, at least in sections, two conveyor belt tracks running parallel to one another and in the conveying direction, spaced apart from one another, with a free space for the label end protruding downward from the packaging being formed between the two conveyor belt tracks, with at least the second pressure element and preferably the first pressing element also engages in the free space when rotating, in particular when pressing the end of the label.
  • the conveyor belt can therefore be divided along the conveying direction. The free space enables the respective end of the label to protrude downwards over the respective packaging and to press the end of the label against the underside of the packaging.
  • the applicator device has a device connected upstream of the pressing devices, by means of which the respective label can be picked up in an application position by a respective moving packaging in such a way that one end of the label protrudes rearward from the packaging in the conveying direction.
  • the label can be picked up in such a way that it has the packaging on the leading side, the upper side and at least partially the lower side encloses, ie that the label is attached to the packaging in the manner of a C-wrap label with the end protruding to the rear from the packaging.
  • Fig. 1 shows three conveyor belts 11, 13, 15 arranged one behind the other, on which packages 19 are transported along a conveying direction 21 to an applicator device 23 and from there on.
  • the applicator device 23 is provided to provide the packaging 19 with self-adhesive full-wrap labels 25, ie with labels 25 which enclose the packaging 19 on four sides.
  • the label 25 is initially transported into an application position between the first conveyor belt 11 and the second conveyor belt 13 ( Fig. 1a ).
  • Label 25 is then received by a package 19 passing through between an upper holder 27 and a lower holder 28 for the label 25.
  • the label 25 is first applied to the leading side of the packaging 19 and then also pressed onto the top and bottom of the packaging 19 by means of appropriate brushes or the like.
  • the lower end of the label 29 comes to rest on the underside of the packaging 19, in the example shown approximately in the middle, whereas the upper end of the label 31 on the top of the packaging 19 protrudes to the rear of the packaging 19 as seen in the conveying direction 21 ( Fig. 1a ).
  • the first pressing device 33 has a first pressing element 37 which is rotatable about a first axis of rotation 39.
  • the second pressing device 35 has a second pressing element 41 which can be rotated about a second axis of rotation 43.
  • the two axes of rotation 39, 43 run parallel to one another, each perpendicular to the conveying direction 21 and each horizontally.
  • the first axis of rotation 39 of the first pressing device 33 is arranged above the conveyor belt 15, and behind the second axis of rotation 43 of the second pressing device 35 arranged below the conveyor belt 15 in the conveying direction 21 of the packaging 19 enable.
  • the pressing elements 37, 41 consist of an elastic plastic or an elastic spring steel sheet. Based on the in Fig. 1a In the state shown, the upper label end 31 protruding to the rear from the packaging 19 is initially pressed against the packaging 19 by turning the first pressure element 37 with reversible bending deformation of the first pressure element 37 on the trailing side of the packaging 19 ( Figure 1b ), and then by rotating the second pressure element 41 with reversible bending deformation of the second pressure element 41 is glued to the underside of the packaging 19 ( Figure 1c ). The full-wrap label 25 then encloses the packaging 19 on four sides. The two label ends 29, 31 can overlap one another or have a distance between them. In Fig. 1 the first pressing element 37 rotates clockwise when pressed, whereas the second pressing element 41 rotates counterclockwise when pressed.
  • the rotation of the first pressure element 37 and the rotation of the second pressure element 41 are synchronized with one another, so that continuous operation can be ensured.
  • the pressing elements 37, 41 can only rotate in a respective direction of rotation or they can move back and forth along a respective circular arc.
  • the tangential or circumferential speed of the first pressure element 37 and the second pressure element 41 are each greater than the conveying speed of the packaging 19, so that the conveyor belts 11, 13, 15 when the label end 31 is pressed against the trailing side and the underside of the packaging 19 can be operated without interruption or reduction in speed.
  • first pressure element 37 protruding radially from the first axis of rotation 39 is driven by a first drive 49 via the first axis of rotation 39 and the second pressure element 41 protruding radially from the second axis of rotation 43 is driven by a second drive 51 via the second axis of rotation 43.
  • the drives 49, 51 are each a pneumatic rotary cylinder to which compressed air can be applied intermittently in order to effect a pulse-like rotation of the pressure elements 37, 41.
  • a light barrier which, when a package 19 is detected, emits a corresponding detection signal so that, taking into account the conveying speed of the conveyor belts 11, 13, 15, the point in time at which the respective package 19 can be calculated assumes a correct position relative to the pressure elements 37, 41 for a rotation of the pressure elements 37, 41.
  • the conveyor belt 15 is divided along the conveying direction 21, ie the conveyor belt 15 has two parallel conveyor belt tracks 44, 45, between which there is a free space 47.
  • the width of the packaging 19 is greater than the width of the free space 47, so that the packaging 19, spanning the free space 47, rest on both conveyor belt tracks 44, 45 and can be transported in the conveying direction 21.
  • the free space 47 of the conveyor belt 15 allows the label end 31 to be brought into its downwardly protruding position from the packaging 19 by the first pressing element 37 and then to be pressed against the underside of the packaging 19 by the second pressing element 41. During operation, at least the second pressure element 41 engages in the free space 47.
  • FIG. 3 The second embodiment of the applicator device 23 according to the invention shown differs from that in FIG Fig. 1 Applicator device shown in that two second pressure elements 41 are provided which, moreover, are not rotatable about an axis of rotation, but are attached to a circumferentially guided transport means 53 with an upper run and a lower run, for example a chain or a belt. In this way, a label end 31 protruding downward from a packaging 19 can also be pressed onto the underside of the packaging 19.
  • the invention ensures in a simple manner that full-wrap labels can be applied to packaging.

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  • Labeling Devices (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Applikatorvorrichtung zum Applizieren von Etiketten, insbesondere Full-Wrap-Etiketten, auf auf einem Förderband beförderten Verpackungen.
  • Es ist bekannt, Verpackungen an mehreren Seiten mit unterschiedlichen Etiketten zu versehen. Die Etiketten können dabei mit Preis- und Gewichtsinformationen oder sonstigen Produktinformationen versehen sein. Durch die Darstellung sämtlicher Produktinformationen auf nur einem Etikett kann nicht nur die Anzahl der auf eine Verpackung aufzubringenden Etiketten und damit die Anzahl erforderlicher Etikettenrollenwechsel verringert werden, sondern die Etiketten können gleichzeitig auch dazu verwendet werden, die Verpackungen sicher zu verschließen. Bei einer C-Wrap-Etikettierung wird ein Etikett verwendet, das sämtliche Produktinformationen tragen kann und derart auf die Verpackung aufgebracht wird, dass es die Verpackung von drei Seiten umschließt. Eine Applikatorvorrichtung für derartige C-Wrap-Etiketten ist aus beispielsweise aus der Druckschrift DE 10 2012 002 250 A1 bekannt.
  • Das Dokument US 4,160,687 beschreibt eine Applikatorvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, zum Applizieren von C-Wrap-Labels auf auf einem Förderband beförderten Zeitschriften, mit einer ersten Andrückeinrichtung mit einer ersten Drehachse und mit wenigstens einem von der ersten Drehachse abstehenden Andrückelement, das dazu ausgebildet ist, ein an der Oberseite der Zeitschriften in Förderrichtung der Zeitschriften nach hinten von der jeweiligen Zeitschrift überstehendes jeweiliges Labelende an die nachlaufende Seite der Zeitschrift anzudrücken, und mit einer zweiten Andrückeinrichtung mit einer zweiten Drehachse und wenigstens einem von der zweiten Drehachse abstehenden zweiten Andrückelement, das dazu ausgebildet ist, anschließend das an die nachlaufende Seite der Zeitschrift angedrückte und dann nach unten von der Zeitschrift überstehende Labelende an die Unterseite der Zeitschrift anzudrücken. Das Dokument JP 2000-203545 beschreibt eine Applikatorvorrichtung zum Applizieren von Full-Wrap-Labels. Zum Andrücken der Labels sind Rollen vorgesehen, die an jeweiligen Hebeln schwenkbar gelagert sind. Das Andrücken eines jeweiligen Labelendes an eine nachlaufende Seite einer Verpackung und das anschließende Andrücken an eine Unterseite der Verpackung wird durch dasselbe Andrückelement durchgeführt. Das Dokument JP H 10-264914 beschreibt eine Vorrichtung, bei der eine Schutzfolie mit Hilfe von vier jeweils linear verschiebbaren Bürsten auf eine Kamera aufgebracht wird.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Applikatorvorrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, mit der auf einfache Weise Etiketten, die Verpackungen auf vier Seiten umschließen, d.h. Full-Wrap-Etiketten, auf die Verpackungen aufgebracht werden können.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Applikatorvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, und insbesondere durch eine erste Andrückeinrichtung mit einer ersten Drehachse und wenigstens einem von der ersten Drehachse insbesondere seitlich abstehenden ersten Andrückelement, das dazu ausgebildet ist, ein an der Oberseite der Verpackungen in Förderrichtung der Verpackungen nach hinten von der jeweiligen Verpackung überstehendes jeweiliges Etikettenende an die nachlaufende Seite der Verpackung anzudrücken, und durch eine zweite Andrückeinrichtung mit einer zweiten Drehachse und wenigstens einem von der zweiten Drehachse insbesondere seitlich abstehenden zweiten Andrückelement, das dazu ausgebildet ist, anschließend das an die nachlaufende Seite der Verpackung angedrückte und dann nach unten von der Verpackung überstehende Etikettenende an die Unterseite der Verpackung anzudrücken.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht, mit einfachen Mitteln Full-Wrap-Etiketten auf Verpackungen aufzubringen. Insbesondere muss das Förderband hierzu nicht angehalten werden, und es muss die Geschwindigkeit des Förderbands hierzu nicht reduziert werden. Das Andrücken der Etikettenenden durch die Andrückelemente kann demnach bei laufendem Förderband, insbesondere ohne Verringerung der Fördergeschwindigkeit des Förderbands, erfolgen. Insbesondere erfolgt das Andrücken des nach hinten von der Verpackung überstehenden Etikettenendes zweistufig. In einer ersten Stufe kann das Etikettenende durch die erste Andrückeinrichtung zunächst nach unten angedrückt werden, und dann in einer zweite Stufe durch die zweite Andrückeinrichtung von unten an die Verpackung.
  • Die Andrückeinrichtungen können jeweils ein oder mehrere Andrückelemente aufweisen. Sofern vorstehend oder nachfolgend bezüglich einer Andrückeinrichtung von einem oder dem Andrückelement die Rede ist, sind hierunter insbesondere ein Andrückelement, mehrere oder alle Andrückelemente einer Vielzahl von Andrückelementen zu verstehen. Das erste Andrückelement kann von einem ersten Antrieb und das zweite Andrückelemente kann von einem zweiten Antrieb angetrieben werden. Grundsätzlich ist es auch denkbar, dass sämtliche Andrückelemente durch einen gemeinsamen bzw. denselben Antrieb angetrieben werden. Bei einem Antrieb kann es sich um einen pneumatischen Antrieb wie beispielsweise einen pneumatischen Drehzylinder, einen elektrischen Antrieb bzw. einen Elektromotor oder einen sonstigen Antrieb wie beispielsweise einen elektromagnetischen Hubmagnet handeln. Insbesondere handelt es sich bei dem jeweiligen Andrückelement um ein plattenförmiges Andrückelement, insbesondere ein Paddel-, Schläger-, Flügel- oder Schaufelelement.
  • Das erste Andrückelement kann als ein um eine insbesondere höhenverstellbare erste Drehachse drehbares Andrückelement ausgebildet sein, und das zweite Andrückelement kann als ein um eine insbesondere nicht höhenverstellbare oder höhenverstellbare zweite Drehachse drehbares Andrückelement ausgebildet oder an einem umlaufend geführten Transportmittel, beispielsweise einer Kette oder einem Band, vorgesehen sein. Die beiden Drehachsen des ersten Andrückelements und des zweiten Andrückelements sind vorzugsweise parallel zueinander orientiert. An dem umlaufend geführten Transportmittel sind bevorzugt zwei oder mehr als zwei Andrückelemente vorgesehen. Insbesondere umfasst das Transportmittel ein Obertrum und ein Untertrum, die bevorzugt in der Horizontalen verlaufen.
  • Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist die Drehachse des ersten Andrückelements oberhalb und/oder die Drehachse des zweiten Andrückelements und/oder das Transportmittel unterhalb des Förderbands angeordnet. Hierdurch kann die erfindungsgemäße Funktion des ersten Andrückelements und/oder die des zweiten Andrückelements besonders einfach gewährleistet werden.
  • Die Drehachse des ersten Andrückelements und/oder die Drehachse des zweiten Andrückelements kann quer, insbesondere senkrecht, zu der Förderrichtung der Verpackungen verlaufen. Die jeweiligen Drehachsen können in der Horizontalen verlaufen. Vorzugsweise ist die Drehachse des ersten Andrückelements in Förderrichtung der Verpackungen hinter der Drehachse des zweiten Andrückelements angeordnet.
  • Gemäß einer weiteren Ausbildung der Erfindung sind die Drehung des ersten Andrückelements und die Drehung des zweiten Andrückelements miteinander synchronisiert. Dies ermöglicht, dass die Applikatorvorrichtung ohne Stopp oder Verlangsamung kontinuierlich betrieben werden kann, wodurch ein hoher Durchsatz gewährleistet werden kann.
  • Die Applikatorvorrichtung kann derart ausgebildet sein, dass die Drehung der Andrückelemente jeweils impulsartig, insbesondere angetrieben durch jeweils einen pneumatischen Drehzylinder, erfolgt. Es kann eine Detektoreinrichtung, insbesondere eine Lichtschranke, zur Erfassung einer auf dem Förderband beförderten Verpackung vorgesehen sein, wobei die Erfassung der Verpackung, insbesondere zeitverzögert, einen jeweiligen Impuls zur Drehung des jeweiligen Andrückelements auslöst.
  • Bevorzugt verlaufen die Drehrichtungen der Andrückelemente der beiden Andrückeinrichtungen zumindest beim Andrücken des Etikettenendes gegensinnig zueinander. Eine derartige Ausgestaltung ist insbesondere dann angezeigt, wenn die Drehachse des ersten Andrückelements oberhalb und die Drehachse des zweiten Andrückelements unterhalb des Förderbands angeordnet ist.
  • Die Andrückelemente können sich lediglich entlang eines jeweiligen Kreisbogens oder Teilabschnitts eines vollständigen Umlaufs vor- und zurückbewegen, insbesondere in dem Fall, dass als Antrieb ein pneumatischer Drehzylinder verwendet wird, oder jeweils ausschließlich in einer vorgegebenen Richtung drehen, wobei dann die jeweilige Drehrichtung der Andrückelemente - anders als bei einer Vor- und Zurückbewegung - nicht umgekehrt werden muss.
  • Bevorzugt ist die Tangentialgeschwindigkeit der Andrückelemente größer als die Fördergeschwindigkeit der Verpackungen, was insbesondere bei einem kontinuierlichen Betrieb der Applikatorvorrichtung ohne Stopp und Geschwindigkeitsverringerung angezeigt ist.
  • Vorzugsweise sind die Andrückelemente aus einem elastischen Material gebildet, das beim Andrücken des Etikettenendes an die Verpackung eine reversible Biegeverformung erfährt. Die Elastizität wird dabei bevorzugt derart gewählt, dass einerseits das Etikettenende sicher gegen Verpackung angedrückt werden kann und andererseits gewährleistet wird, dass bei leichten Verpackungen die jeweilige Verpackung nicht durch das Andrückelement verschoben wird. Beispielsweise können die Andrückelemente aus einem elastischen Kunststoff oder einem elastischen Federstahlblech gebildet sein.
  • Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung weist das Förderband zumindest abschnittsweise zwei parallel zueinander und in Förderrichtung verlaufende, voneinander beabstandete Förderbandbahnen auf, wobei zwischen den beiden Förderbandbahnen ein Freiraum für das nach unten von der Verpackung überstehende Etikettenende ausgebildet ist, wobei zumindest das zweite Andrückelement und bevorzugt auch das erste Andrückelement beim Drehen, insbesondere beim Andrücken des Etikettenendes, in den Freiraum eingreift. Das Förderband kann also entlang der Förderrichtung geteilt sein. Der Freiraum ermöglicht das Überstehen des jeweiligen Etikettenendes nach unten über die jeweilige Verpackung sowie das Andrücken des Etikettenendes an die Unterseite der Verpackung.
  • Die erfindungsgemäße Applikatorvorrichtung weist eine den Andrückeinrichtungen vorgeschaltete Einrichtung auf, durch die das jeweilige Etikett in einer Applizierposition von einer jeweiligen durchfahrenden Verpackung derart aufnehmbar ist, dass das Etikett mit einem Ende in Förderrichtung nach hinten von der Verpackung übersteht. Insbesondere ist das Etikett derart aufnehmbar, dass es die Verpackung an der vorlaufenden Seite, der Oberseite und zumindest teilweise der Unterseite umschließt, d.h. dass das Etikett nach Art eines C-Wrap-Etiketts mit nach hinten von der Verpackung überstehendem Ende an der Verpackung angebracht ist. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung beschrieben.
  • Nicht beschränkende Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgend beschrieben. Es zeigen, jeweils in schematischer Darstellung,
    • Fig. 1
    eine Applikatorvorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung in einer Seitenansicht, wobei die verschiedenen Phasen der Anbringung eines Full-Wrap-Etiketts auf eine Verpackung dargestellt sind,
    Fig. 2
    die Applikatorvorrichtung aus Fig. 1 in einer Draufsicht, und
    Fig. 3
    eine Applikatorvorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung.
  • Fig. 1 zeigt drei hintereinander angeordnete Förderbänder 11, 13, 15, auf denen Verpackungen 19 entlang einer Förderrichtung 21 zu einer Applikatorvorrichtung 23 und von dort weiter transportiert werden. Die Applikatorvorrichtung 23 ist dazu vorgesehen, die Verpackungen 19 mit selbstklebenden Full-Wrap-Etiketten 25 zu versehen, d.h. mit Etiketten 25, die die Verpackungen 19 umlaufend auf vier Seiten umschließen.
  • Zum Applizieren eines Etiketts 25 auf eine Verpackung 19 wird das Etikett 25 zu Beginn in eine Applizierposition zwischen dem ersten Förderband 11 und dem zweiten Förderband 13 transportiert (Fig. 1a). In der Applizierposition wird erfindungsgemäß das Etikett 25 dann von einer zwischen einer oberen Halterung 27 und einer unteren Halterung 28 für das Etikett 25 durchfahrenden Verpackung 19 aufgenommen. Das Etikett 25 wird dabei zunächst auf die vorlaufende Seite der Verpackung 19 appliziert und anschließend mittels entsprechender Bürsten oder dergleichen auch an die Oberseite und Unterseite der Verpackung 19 angedrückt. Dabei kommt das untere Etikettenende 29 an der Unterseite der Verpackung 19, in dem dargestellten Beispiel in etwa mittig, zu liegen, wohingegen das obere Etikettenende 31 an der Oberseite der Verpackung 19 in Förderrichtung 21 gesehen nach hinten von der Verpackung 19 übersteht (Fig. 1a).
  • Danach wird die nach Art eines C-Wrap mit dem Etikett 25 versehene Verpackung 19 zu einer ersten Andrückeinrichtung 33 (Fig. 1b) und einer zweiten Andrückeinrichtung 35 (Fig. 1c) transportiert. Die erste Andrückeinrichtung 33 weist ein erstes Andrückelement 37 auf, das um eine erste Drehachse 39 drehbar ist. Die zweite Andrückeinrichtung 35 weist ein zweites Andrückelement 41 auf, das um eine zweite Drehachse 43 drehbar ist. Die beiden Drehachsen 39, 43 verlaufen parallel zueinander, jeweils senkrecht zur Förderrichtung 21 und jeweils horizontal. Die erste Drehachse 39 der ersten Andrückeinrichtung 33 ist oberhalb des Förderbands 15 angeordnet, und in Förderrichtung 21 der Verpackungen 19 hinter der unterhalb des Förderbands 15 angeordneten zweiten Drehachse 43 der zweiten Andrückeinrichtung 35. Die Drehachsen 39 ist höhenverstellbar, um eine Anpassung an verschiedene Verpackungshöhen zu ermöglichen.
  • Die Andrückelemente 37, 41 bestehen aus einem elastischen Kunststoff oder einem elastischen Federstahlblech. Ausgehend von dem in Fig. 1a gezeigten Zustand wird das nach hinten von der Verpackung 19 überstehende obere Etikettenende 31 zunächst durch Drehen des ersten Andrückelements 37 unter reversibler Biegeverformung des ersten Andrückelements 37 auf der nachlaufenden Seite der Verpackung 19 gegen die Verpackung 19 gedrückt (Fig. 1b), und dann durch Drehen des zweiten Andrückelements 41 unter reversibler Biegeverformung des zweiten Andrückelements 41 an die Unterseite der Verpackung 19 geklebt (Fig. 1c). Das Full-Wrap-Etikett 25 umschließt die Verpackung 19 dann von vier Seiten. Die beiden Etikettenenden 29, 31 können dabei einander überlappen oder einen Abstand dazwischen aufweisen. In Fig. 1 dreht das erste Andrückelement 37 beim Andrücken dabei im Uhrzeigersinn, wohingegen das zweite Andrückelement 41 beim Andrücken gegen den Uhrzeigersinn dreht.
  • Die Drehung des ersten Andrückelements 37 und die Drehung des zweiten Andrückelements 41 sind miteinander synchronisiert, so dass ein kontinuierlicher Betrieb gewährleistet werden kann. Dabei können die Andrückelemente 37, 41 ausschließlich in einer jeweiligen Drehrichtung drehen oder sie können sich entlang eines jeweiligen Kreisbogens vor- und zurückbewegen. Dabei ist die Tangential- bzw. Umfanggeschwindigkeit des ersten Andrückelements 37 sowie des zweiten Andrückelements 41 jeweils größer als die Fördergeschwindigkeit der Verpackungen 19, so dass die Förderbänder 11, 13, 15 beim Andrücken des Etikettenendes 31 an die nachlaufende Seite sowie an die Unterseite der Verpackung 19 ohne Unterbrechung oder Geschwindigkeitsverringerung betrieben werden kann.
  • Aus Fig. 2 ist erkennbar, dass das radial von der ersten Drehachse 39 abstehende erste Andrückelement 37 über die erste Drehachse 39 von einem ersten Antrieb 49 und das radial von der zweiten Drehachse 43 abstehende zweite Andrückelement 41 über die zweite Drehachse 43 von einem zweiten Antrieb 51 angetrieben wird. Bei den Antrieben 49, 51 handelt es sich jeweils um einen pneumatischen Drehzylinder, die stoßweise mit Druckluft beaufschlagbar sind, um eine impulsartige Drehung der Andrückelemente 37, 41 zu bewirken. Um die Drehzylinder stoßweise mit Druckluft zu beaufschlagen, ist eine Lichtschranke vorgesehen, die bei Detektion einer Verpackung 19 ein entsprechendes Detektionssignal ausgibt, so dass unter Berücksichtigung der Fördergeschwindigkeit der Förderbänder 11, 13, 15 der Zeitpunkt berechnet werden kann, zu dem die jeweilige Verpackung 19 eine für eine Drehung der Andrückelemente 37, 41 korrekte Position relativ zu den Andrückelementen 37, 41 einnimmt.
  • Darüber hinaus ist aus Fig. 2 erkennbar, dass das Förderband 15 entlang der Förderrichtung 21 geteilt ist, d.h. das Förderband 15 weist zwei parallel nebeneinanderliegende Förderbandbahnen 44, 45 auf, zwischen denen sich ein Freiraum 47 befindet. Die Breite der Verpackungen 19 ist dabei größer als die Breite des Freiraums 47, so dass die Verpackungen 19 den Freiraum 47 überspannend auf beiden Förderbandbahnen 44, 45 aufliegen und in Förderrichtung 21 transportiert werden können. Der Freiraum 47 des Förderbands 15 gestattet, dass das Etikettenende 31 durch das erste Andrückelement 37 in seine nach unten von der Verpackung 19 überstehende Position gebracht und dann durch das zweite Andrückelement 41 an die Unterseite der Verpackung 19 angedrückt werden kann. Im Betrieb greift zumindest das zweite Andrückelement 41 in den Freiraum 47 ein.
  • Die in Fig. 3 gezeigte zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Applikatorvorrichtung 23 unterscheidet sich von der in Fig. 1 gezeigten Applikatorvorrichtung dadurch, dass zwei zweite Andrückelemente 41 vorgesehen sind, die darüber hinaus nicht um eine Drehachse drehbar sind, sondern an einem umlaufend geführten Transportmittel 53 mit Obertrum und Untertrum, beispielsweise einer Kette oder einem Band, befestigt sind. Hierdurch kann ebenfalls ein Andrücken eines nach unten von einer Verpackung 19 überstehenden Etikettenendes 31 an die Unterseite der Verpackung 19 erreicht werden.
  • Der Erfindung gewährleistet auf einfache Weise, Full-Wrap-Etiketten auf Verpackungen aufzubringen.
    • Bezugszeichenliste
    • 11
    Förderband
    13
    Förderband
    15
    Förderband
    19
    Verpackung
    21
    Förderrichtung
    23
    Applikatorvorrichtung
    25
    Full-Wrap-Etikett
    27
    Halterung
    28
    Halterung
    29
    erstes Etikettenende
    31
    zweites Etikettenende
    33
    erste Andrückeinrichtung
    35
    zweite Andrückeinrichtung
    37
    erstes Andrückelement
    39
    erste Drehachse
    41
    zweites Andrückelement
    43
    zweite Drehachse
    44
    Förderbandbahn
    45
    Förderbandbahn
    47
    Freiraum
    49
    erster Antrieb
    51
    zweiter Antrieb
    53
    umlaufendes Transportmittel

Claims (14)

  1. Applikatorvorrichtung (23) zum Applizieren von Full-Wrap-Etiketten (25) auf auf einem Förderband (15) beförderten Verpackungen (19), mit einer ersten Andrückeinrichtung (33) mit einer ersten Drehachse (39) und wenigstens einem von der ersten Drehachse (39) abstehenden ersten Andrückelement (37), das dazu ausgebildet ist, ein an der Oberseite der Verpackungen (19) in Förderrichtung (21) der Verpackungen (19) nach hinten von der jeweiligen Verpackung (19) überstehendes jeweiliges Etikettenende (31) an die nachlaufende Seite der Verpackung (19) anzudrücken, und mit einer zweiten Andrückeinrichtung (35) mit einer zweiten Drehachse (43) und wenigstens einem von der zweiten Drehachse (43) abstehenden zweiten Andrückelement (41), das dazu ausgebildet ist, anschließend das an die nachlaufende Seite der Verpackung (19) angedrückte und dann nach unten von der Verpackung (19) überstehende Etikettenende (31) an die Unterseite der Verpackung (19) anzudrücken, dadurch gekennzeichnet, dass die Applikatorvorrichtung (23) eine den Andrückeinrichtungen (33, 35) vorgeschaltete Einrichtung aufweist, welche derart gestaltet ist, das jeweilige Etikett (25) in einer Applizierposition zwischen einem zum Transportieren der jeweiligen Verpackung ersten Förderband (11) und einem zum Transportieren der Verpackung zweiten Förderband zu transportieren, wobei das jeweilige Etikett von einer jeweiligen zwischen einer oberen Halterung (27) und einer unteren Halterung (28) für das Etikett (25) durchfahrenden Verpackung (19) derart aufnehmbar ist, dass das Etikett (25) mit einem Ende in Förderrichtung (21) nach hinten von der Verpackung (19) übersteht, wobei das Etikett (25) derart aufnehmbar ist, dass es die Verpackung (19) an der vorlaufenden Seite, der Oberseite und zumindest teilweise der Unterseite umschließt.
  2. Applikatorvorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das erste Andrückelement (37) als ein um die, insbesondere höhenverstellbare, erste Drehachse (39) drehbares Andrückelement ausgebildet ist und/oder das zweite Andrückelement (41) als ein um die zweite Drehachse (43) drehbares Andrückelement ausgebildet ist oder an einem umlaufend geführten Transportmittel (53), beispielsweise einer Kette oder einem Band, vorgesehen ist.
  3. Applikatorvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drehachse (39) des ersten Andrückelements (37) oberhalb und/oder dass die Drehachse (43) des zweiten Andrückelements (41) und/oder das Transportmittel (53) unterhalb des Förderbands (15) angeordnet ist.
  4. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drehachse (39) des ersten Andrückelements (37) und/oder die Drehachse (43) des zweiten Andrückelements (41) quer, insbesondere senkrecht, zu der Förderrichtung (21) der Verpackungen (19) und/oder in der Horizontalen verläuft.
  5. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drehachse (39) des ersten Andrückelements (37) in Förderrichtung (21) der Verpackungen (19) hinter der Drehachse (43) des zweiten Andrückelements (41) angeordnet ist.
  6. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drehung des ersten Andrückelements (37) und die Drehung des zweiten Andrückelements (41) miteinander synchronisiert sind.
  7. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Applikatorvorrichtung (23) derart ausgebildet ist, dass die Drehung der Andrückelemente (37, 41) jeweils impulsartig erfolgt.
  8. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drehrichtungen der Andrückelemente (37, 41) der beiden Andrückeinrichtungen (33, 35) zumindest beim Andrücken des Etikettenendes (31) gegensinnig zueinander verlaufen.
  9. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Andrückelemente (37, 41) sich lediglich entlang eines jeweiligen Kreisbogens oder Teilabschnitts eines vollständigen Umlaufs vor- und zurückbewegen oder jeweils ausschließlich in einer vorgegebenen Richtung drehen.
  10. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Tangentialgeschwindigkeit der Andrückelemente (37, 41) größer ist als die Fördergeschwindigkeit der Verpackungen (19).
  11. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Andrückelemente (37, 41) aus einem elastischen Material gebildet sind, das beim Andrücken des Etikettenendes (31) an die Verpackung (19) eine reversible Biegeverformung erfährt.
  12. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Andrückelemente (37, 41) aus einem elastischen Kunststoff oder einem elastischen Federstahlblech gebildet sind.
  13. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Andrücken der Etikettenenden (31) durch die Andrückelemente (37, 41) bei laufendem Förderband (15), insbesondere ohne Verringerung der Fördergeschwindigkeit des Förderbands (15), erfolgt.
  14. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Förderband (15) zumindest abschnittsweise zwei parallel zueinander und in Förderrichtung (21) verlaufende, voneinander beabstandete Förderbandbahnen (44, 45) aufweist, wobei zwischen den beiden Förderbandbahnen (44, 45) ein Freiraum (47) für das nach unten von der Verpackung (19) überstehende Etikettenende (31) ausgebildet ist, wobei zumindest das zweite Andrückelement (41) beim Drehen, insbesondere beim Andrücken des Etikettenendes (31), in den Freiraum (47) eingreift.
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