EP2926920A1 - Pressenvorrichtung zum Bearbeiten eines Werkstücks - Google Patents

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Publication number
EP2926920A1
EP2926920A1 EP14163064.0A EP14163064A EP2926920A1 EP 2926920 A1 EP2926920 A1 EP 2926920A1 EP 14163064 A EP14163064 A EP 14163064A EP 2926920 A1 EP2926920 A1 EP 2926920A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tool unit
cylinder housing
press
counter
bridging
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP14163064.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Berthold Daub
Daniel Hesse
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Grabener Pressensysteme & Co KG GmbH
Original Assignee
Grabener Pressensysteme & Co KG GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Grabener Pressensysteme & Co KG GmbH filed Critical Grabener Pressensysteme & Co KG GmbH
Priority to EP14163064.0A priority Critical patent/EP2926920A1/de
Priority to TW103142573A priority patent/TW201538308A/zh
Priority to KR1020140190401A priority patent/KR20150114379A/ko
Priority to US14/611,492 priority patent/US20150273779A1/en
Priority to CN201510150641.XA priority patent/CN104972684A/zh
Priority to JP2015075183A priority patent/JP2015196195A/ja
Publication of EP2926920A1 publication Critical patent/EP2926920A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/02—Dies; Inserts therefor; Mounting thereof; Moulds
    • B30B15/026—Mounting of dies, platens or press rams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/002—Drive of the tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/16—Shoulder or burr prevention, e.g. fine-blanking
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B1/00—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen
    • B30B1/10—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen by toggle mechanism
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/28—Arrangements for preventing distortion of, or damage to, presses or parts thereof

Definitions

  • the invention relates to a press device, in particular a toggle press, for machining a workpiece with a lower tool unit and with a movable upper tool unit, wherein the upper tool unit a hold-down device with a plunger part, by means of which the workpiece to be machined against the lower tool unit is untenable, and the lower tool unit a Counter holding device with a further plunger part, by means of which the workpiece to be machined against a tool part of the upper tool unit is untenable, comprising, wherein the plunger parts in each case by means of a drive device relative to the upper tool unit and / or the lower tool unit are displaced.
  • Generic press devices are known from the prior art. In some forming processes, such as gene cutting, a down and an anvil are needed to precisely machine the workpiece.
  • the holding-down device is located as a ram part in an upper tool unit and lies in a forming process flush on the material to be formed of the workpiece in order to counteract the compressive and tensile stresses occurring during the forming process.
  • the counterholder is located as a further plunger part immediately below the material to be formed. It keeps during the entire forming process with a force as constant as possible against a cutting punch coming from above to ensure a controlled forming process. Following the forming process can the counter-holder or the related additional plunger part serve as an ejector for the cut part.
  • Lower and counter holders can be designed mechanically (for example, by mechanical spring elements), pneumatically or hydraulically (for example, by pneumatically or hydraulically driven spring elements).
  • the invention has for its object to further develop generic devices such that their manufacturing precision and reliability are further increased.
  • a press device for machining a workpiece with a lower tool unit and with a movable upper tool unit, in which the upper tool unit a hold-down device with a plunger part, by means of which the workpiece to be machined against the lower tool unit can be held down , and the lower tool unit comprises a counter holding device with a further plunger part, by means of which the workpiece to be machined against a tool part of the upper tool unit is untenable, the plunger parts are each displaced by means of a drive means relative to the upper tool unit and / or the lower tool unit, and wherein the press device characterized in that the counter-holding device and / or the hold-down device bridging means for bridging an acceleration phase of the respective Antriebssei include in which the respective drive means can be accelerated to the respective ram speed.
  • a counterholder of the lower tool unit can move from the beginning exactly synchronously with the movement of the upper tool unit or a related punch or the like.
  • the manufacturing precision can be significantly increased.
  • a response time with a sufficiently large time window is available for the actual drive device in order to likewise accelerate the respective drive device to the respective ram speed before, for example, the drive device subsequently drives the counter-holder.
  • the respective plunger part can be structurally very easily accelerated independently of its actual drive device by the respective corresponding plunger part.
  • the essential goal is achieved to provide a total drive, by means of which at the beginning of a cutting process a precise synchronization of the movement, in particular of the counter-holder can be made to a plunger part speed of the upper tool unit.
  • the respective plunger part whose speed has been synchronized according to the invention for example, take over an ejector function, which is preferably freely programmable with respect to its path.
  • pressing device in the context of the invention describes any type of presses in which the upper tool unit relative to the lower tool unit or vice versa, to thereby machine the workpiece by means of at least one tool. It is understood that this press device can be configured almost arbitrarily. It is particularly advantageous if it is designed as a toggle press and in this case especially as a precision cutting and forming press with servo toggle lever drive, since this is often involved in a variety of high-precision machining processes. Additional advantages are explained in detail below in connection with a press apparatus designed by way of example as a precision cutting and forming press with servo toggle lever drive.
  • upper tool unit herein describes a press ram of a press, which is moved to edit the workpiece against a press table.
  • lower tool unit herein describes a press table of a related press.
  • a tool or tool part used on the present press device can be of different nature.
  • it may be a cutting tool, as will be explained later.
  • the plunger part of the hold-down device comprises a hold-down device. Accordingly, the further plunger part of the counter-holding device comprises a counter-holder.
  • the movement of the hold-down device is not stopped.
  • the hold-down device acts as a scraper during the upward movement of the upper tool unit via a defined path. While the stripping, the movement of the hold-down device must continue to run synchronously with the plunger movement.
  • two operating modes are provided for operating the low or counter holding devices: setting up and automatic.
  • the operator can automatically approach a pre-entered target position or a coupling position suitable for the press position in set-up mode.
  • the low or counter holding devices can be moved independently but never several at a time.
  • automatic mode the selected device is activated and coupled via a cam to the movement of the upper tool unit.
  • the values set in set-up mode are valid. Several facilities can be selected and activated together here.
  • the present bridging means it is advantageously possible to bridge the period of time required to accelerate the respective drive device in suitable catfish to the speed of the plunger part in order to exclusively drive, with a time delay, the plunger part assigned to it.
  • the bridging means provided in the context of the invention can be of various shapes.
  • a pneumatic spring device can be configured structurally simple in the lower tool unit or the upper tool unit.
  • the present pneumatic spring device is structurally particularly expediently realized when the pneumatic spring device comprises a nitrogen spring.
  • the bridging means comprise a reaction path of more than 10 mm or more than 20 mm, preferably 25 mm.
  • a reaction path of more than 10 mm or more than 20 mm, preferably 25 mm.
  • the present reaction spring travel of 25 mm can be provided structurally simple and reliable by means of the nitrogen spring.
  • a lesser reaction path of 10 mm or 20 mm may be sufficient to provide a required bridging period.
  • Such a required bridging period can be reliably provided in any case when the reaction path is 25 mm.
  • reaction path can be chosen even larger. However, this does not make sense, since a response time of 25 mm can provide a sufficiently long response time. In addition, larger reaction spring travel only need unnecessarily much space.
  • reaction path is simply formulated in a constructive manner if the reaction path is interrupted by means of a pressure chamber filled with a pressure medium a piston bottom of the piston part and a cylinder housing end wall of the cylinder housing is formed.
  • the pressure medium can be of various types. It preferably comprises nitrogen.
  • the bridging means can be structurally particularly advantageous integrated into the upper tool unit or in the lower tool unit of the present press device, when the bridging means between the plunger part and the drive means are arranged.
  • the bridging means comprise a cylinder housing and a piston part, wherein the plunger part is arranged on the cylinder housing.
  • a region of the lower tool unit facing the upper tool unit can be overcome in a structurally simple manner by bridging means arranged within the lower tool unit, when the plunger part is arranged at a distance from the cylinder housing end wall on the cylinder housing by web elements.
  • the bridging means can be addressed in a structurally simple and rapid manner if the bridging means comprise a cylinder housing and a piston part guided therein, the cylinder housing being displaceably arranged in the lower tool unit in the pressing direction of the upper tool unit.
  • the bridging means have a cylinder housing and a piston part guided therein, the cylinder housing being displaceably guided in a guide bush of the upper tool unit or the lower tool unit on the one hand, the cylinder housing are moved relative to the upper tool unit or the lower tool unit and, on the other hand, relative to the piston part.
  • the bridging means comprise a cylinder housing and a piston part guided therein, wherein the cylinder housing is displaceable by means of the piston part with respect to the upper tool unit or the lower tool unit.
  • the cylinder housing via the piston part by means of the drive device can be easily moved constructively. This is the case, for example, if the further plunger part of the counter-holding device is to be moved synchronously with the upper tool unit, or if the further plunger part of the counter-holding device is to function as an ejector for a machined workpiece.
  • the respective plunger part can easily be displaced with respect to the upper tool unit or the lower tool unit if the bridging means comprise a cylinder housing and a piston part guided therein, wherein the piston part is arranged on a connecting rod part of an eccentric drive of the drive device.
  • a sufficient counterforce can be applied, in particular, to the further plunger part of the lower tool unit if the pneumatic spring device is preloaded with a spring biasing force F having a value of more than 100 kN or a value of more than 200 kN, preferably a value of 300 kN.
  • a key feature of the present invention is in particular a synchronization of the other plunger part or the counter-holder on the speed of the plunger part and the upper tool unit at a time, which represents the beginning of about a cutting process or the like.
  • a press device for machining a workpiece with a lower tool unit, with a movable thereto upper tool unit, and with an overload protection unit to protect the press device in case of malfunction
  • the upper tool unit a Hold-down device with a plunger part, by means of which the workpiece to be machined with respect to the lower tool unit is untenable
  • the lower tool unit comprises a counter holding device with a further plunger part, by means of which the workpiece to be machined against a tool part of the upper tool unit is untenable
  • the plunger parts in each case by means of a drive device relative to the upper tool unit and / or the lower tool unit are displaceable
  • the press device is characterized in that the Schmidteinrichtun g and / or the hold-down device comprise bridging means for bridging a tripping time for triggering the overload protection unit.
  • a malfunction may occur due to any failure of the press apparatus. For example, a workpiece from a previous cycle is not properly removed and it is still in the tool of the lower tool unit. Or the counter-holder device does not deviate due to a malfunction of its drive device
  • the overload protection unit can be of very different design. It is preferably such that, in the event of an error, in particular the drives of the counter-holding device and / or the hold-down device are switched torqueless (Safe Torque Off), so that a drive device designed essentially as a sliding-crank drive can be pressed into its lower stretched position, so that the respective one Plunger part no critical hold-down or counter-holding forces are generated.
  • the drives of the counter-holding device and / or the hold-down device are switched torqueless (Safe Torque Off) so that a drive device designed essentially as a sliding-crank drive can be pressed into its lower stretched position, so that the respective one Plunger part no critical hold-down or counter-holding forces are generated.
  • a triggering of the actual overload safety unit can be made reliable when the press device comprises a control and / or regulating device, by means of which the overload protection unit in response to the bridging means can be triggered.
  • the overload protection unit can be addressed quickly and in a timely manner.
  • a first independent overload protection element can be provided, by means of which a mechanical overload of functional components on the press device can be avoided, even if it does not trigger the actual overload safety unit of the press device.
  • the reaction path also immediately provides an overload spring travel.
  • the first independent overload protection element can be arranged structurally simply close to a point at which overload forces structurally simple at least partially absorbed and compensated. This applies in particular to the pneumatic spring device.
  • precision cutting and forming presses meet in particular increasing quality requirements and increasing demands on minimum tolerances and especially the requirements, especially of suppliers in the automotive sector.
  • components with a higher level of smooth cutting can be produced.
  • the present press apparatus is particularly advantageous for users in the quality field of normal and precision cutting, as these users can significantly expand their production spectrum and produce parts with increased cutting quality.
  • the production costs can be reduced by manufacturing high-precision parts in progressive or transfer tools.
  • minimal post-processing requirements save time-consuming process steps and accordingly reduce handling costs.
  • the precision cutting and toggle presses with servo toggle drive for even greater system rigidity, enabling tight component tolerances and reliable repeatability accuracy, with different material thicknesses and strengths.
  • additional process steps can be upstream or downstream.
  • the precision cutting and forming presses with servo toggle drive during a press passage specifically allows cutting, pulling, embossing, punching and / or calibrating.
  • upstream or downstream processes such as thread forming, joining or welding can be integrated here.
  • the tappet profile can be optimally adapted to a forming and / or cutting process.
  • the use of retrofittable low- and counter-holder modules makes it possible to produce sectional parts with an increased proportion of smooth cuts. For the customer, this means an increase in flexibility, output and tool life.
  • manufacturing processes according to DIN 8580 are subdivided into six main groups, namely altering primary forms, forming, separating, joining, coating and material properties.
  • the separation is made by changing the shape of a solid body, whereby the cohesion is locally canceled completely.
  • the final shape is included in the starting form.
  • the decomposition of composite bodies is also assigned to the separation.
  • the main group separating in turn is further subdivided into cutting, cutting and ablation. Cutting or shearing is part of the subdivision. Precision cutting describes in the context of this work the production of cut parts with a cutting quality, which is to be classified between shear cutting and fine cutting.
  • a further subdivision is made on the basis of the cutting process, depending on the cutting surface to the workpiece boundary.
  • a cutting tool consists essentially of a cutting punch, a die or cutting plate and a hold-down.
  • the hold-down prevents bending and overflowing of the material.
  • the material to be cut of the workpiece can be pushed in the form of boards, as a band or as a strip between the punch and die and separated by downward movement of the cutting punch.
  • the breakthrough through the die is usually not cylindrical, but it is provided with a clearance angle.
  • the actual tool design depends on the requirements of the cut workpiece.
  • Shearing can be divided into five phases.
  • the hold-down device first applies to the sheet and a hold-down force F NH is built up.
  • the cutting punch is placed on the sheet, and there is an elastic deformation of the press device and tool. Due to the cutting gap, a bending moment arises in the sheet, which leads to a bending deformation. In the area of the cutting gap, an annular zone is formed. This is the contact area between the sheet surface and the cutting element.
  • the stamp penetrates into the sheet and it is plastically deformed.
  • the fluidity of the material is exhausted. It comes to a separation break and the remaining cross-section of the sheet breaks.
  • the cut slug into the die channel Due to the sudden demolition of the press device and especially the Upper tool unit or the press ram excited to vibrate.
  • the height of fracture surface and smooth cut is evaluated as a proportion of the sheet thickness s. Based on these proportions sheets of different thicknesses can be compared.
  • a high-quality cut part is characterized by a low edge indentation, a small fracture surface fraction and a small cutting burr with a high level of smooth cut and a fracture surface angle of 90 °.
  • the quality of the sectional image is mainly determined by the cutting gap u.
  • Counter cutting is also a two-step process.
  • a special feature of this method is the double presence of the tool active elements.
  • the sheet is cut from one side to just before the break occurs.
  • the workpiece is separated from the other side by the second tool.
  • burr-free and an improved smooth cut portion are achieved.
  • the last modified shear cutting method mentioned is normal cutting with a small cutting gap u ⁇ 0.05 x sheet thickness s.
  • fineblanking according to DIN 8580 belongs to the main group separating, to the subdivision division.
  • fineblanking involves modified process parameters, which lead to improved quality characteristics of the cut part.
  • Characteristic of the process are the tool design, the forces acting, the ring point and the cutting gap. With the placement of the blank holder ring prongs are pressed into the sheet.
  • a counter punch presses from below against the sheet. The compressive stresses generated thereby influence the separation process such that the smooth cut portion extends over the entire thickness of the sheet.
  • the hold-down acts as a scraper.
  • the counter punch acts as an ejector, which pushes the part up out of the die where the cutout is taken.
  • the forces for the ring point and counterholder are generated hydraulically.
  • the cutting force is generated mechanically for machines up to approx. 1,600 kN ( ⁇ 160 t) and hydraulically for larger machines from 2,500 kN to 14,000 kN.
  • the changed process parameters result in a different cutting force profile during fineblanking in contrast to Shearing.
  • the elastic phase and the cutting phase are identical, but the tear-off phase and the swing phase are missing, so there is no cutting hit.
  • the quality of the cut surface is determined by the cutting gap. While the cutting gap in normal shear cutting is between five and ten percent, this is about 0.5% of the sheet thickness s to be cut during fineblanking.
  • Pressing device 1 shown is a toggle press 2 and especially to a precision cutting and forming press 3 with a servo toggle lever drive 4. Since such a toggle lever drive 4 is known from the prior art, its components and operation will not continue here received.
  • the press device 1 has a welded press stand 5, on which on its upper side 6 the toggle lever drive 4 is arranged. Below the servo toggle lever drive 4, a press ram 7 is guided displaceably on the press stand 5 as an upper tool unit 8 in the vertical direction z (pressing direction or ejection direction).
  • the upper tool unit 8 carries as a tool part 9, for example, a cutting punch 10 (see FIGS. 2A to 2C ).
  • a press table 12 is arranged as a lower tool unit 13, by means of which the press stand 5 is fixed on a base foundation 14.
  • the lower tool unit 13 carries a further tool part 15, which in this embodiment a die 16 (see FIGS.
  • the press apparatus 1 additionally comprises an overload safety unit, not shown here, which then comes into action when a malfunction occurs during a machining operation in order to avert greater damage from the press apparatus 1.
  • the upper tool unit 8 comprises a hold-down device 20.
  • This hold-down device 20 has a plunger part 21 in the form of a hold-down 22.
  • the plunger part 21 is in this case displaceable by means of a drive device 23 with respect to the upper tool unit 8; in the direction z.
  • the lower tool unit 13 is equipped with a counter-holding device 24.
  • the counter-holding device 24 has a further plunger part 25 in the form of a counter-holder 26.
  • the further plunger part 25 is displaceable here by means of a further drive device 27 with respect to the lower tool unit 13; and also in the direction z.
  • the two separately acting and working drive means 23 and 27 are designed substantially identical except for their respective plunger member 21 and 25 and in this embodiment each comprise an eccentric drive 28 and 29, which is driven by a motor 30 and 31 respectively.
  • the press device 1 has bridging means 50 (see Figures 2 ) for bridging a response time for safe acceleration, in particular the further drive means 27 (see in particular Figures 2 ), wherein these bridging means 50 are preferably implemented directly in the hold-down device 20 and / or in the counter-holding device 24.
  • the further plunger part 25 can be accelerated solely by the movement of the plunger part 21, thus bypassing the further drive device 27.
  • the bridging means 50 are explained in more detail by way of example in connection with the counter holding device 24, wherein the reference numerals for clarity on the individual FIGS. 2A to 2D are arranged distributed.
  • the bridging means 50 are arranged between the further plunger part 25 and a connecting rod 51 of the drive device 27, wherein the bridging means 50 in this embodiment is designed as a pneumatic spring device 52 with a nitrogen spring 53.
  • the pneumatic spring device 52 has a cylinder housing 54 and a piston part 55 guided therein, wherein the cylinder housing 54 and the piston part 55 include a pressure chamber 57 filled with nitrogen N 2 as pressure medium 56.
  • the height 58 of the pressure chamber 57 is in this case selected such that the further plunger part 25 of the counter-holding device 24 can be displaced by approximately 25 mm in the direction z, bypassing the drive device 27.
  • a sufficiently large time window is available in order to accelerate the drive device 27 accordingly, before the further plunger part 25 is driven with it.
  • the additional plunger part 25 can be displaced downwards by at least 25 mm in the event of an emergency, without the piston part 55 or the drive device 27 having to be moved in this case. This time is gained until the actual overload protection unit can be activated.
  • the pneumatic spring device 52 as a whole provides a reaction path 59 of 25 mm.
  • This reaction path 59 is thus formed by means of the height 58 of the pressure chamber 57 between a piston head 60 of the piston part 55 and a cylinder housing end wall 61 of the cylinder housing 54.
  • the pressure chamber 57 and in particular the piston head 60 are located in a cavity 62 formed overall by the cylinder housing 54.
  • the cylinder housing 54 is displaceably guided in a guide bush 63 of the lower tool unit 13, independently of the piston part 55.
  • the entire cylinder housing 54 during a machining operation in the direction z down to the drive means 27 to be moved.
  • the piston part 55 does not have to displace correspondingly with the cylinder housing 54.
  • the cylinder housing 54 is displaceable relative to the lower tool unit 13 by means of the piston part 55, since the piston head 60 can interact with a shoulder region 64 of the cylinder housing 54 in such a way that the cylinder housing 54 is entrained by the piston part 55 when the piston part 55 moves downward in the direction z is moved to the ground foundation 14.
  • the plunger part 25 by web elements 65 (only exemplified here) spaced from the cylinder housing end wall 61, wherein the web elements 65 through holes 66 (here only exemplified) a top plate 67 of the lower tool unit 13 are performed.
  • the first phase of countering can be described as a "die cushion phase”. After the upper tool unit 8 has passed through its bottom dead center, then begins the second phase of ejection.
  • FIGS. 2A to 2D By way of example, four positions are shown using the example of the counter-holding device 24 during various operating states that are running correctly. The same mechanical conditions preferably also apply to the hold-down device 20.
  • the further plunger part 25 is located on the underside of the metal strip 19.
  • the further drive device 27 has been set such that the cylinder housing 54 has been moved toward the upper tool unit 8 in the direction z by means of the piston part 55.
  • the pressure medium 56 located in the pressure chamber 57 has been compressed such that the piston part 55 is displaced in the cavity 62 by 5 mm in the direction of the cylinder housing end wall 61, whereby the pressure chamber 57 is correspondingly reduced.
  • the upper edge of the cylinder housing 54 - and thus indirectly also the fixedly connected to the cylinder housing 54 counter-holder 26 - abuts against a stop 68.
  • the nitrogen spring 53 which at once designed a mechanical overload protection, this is thus feathered by 5 mm.
  • the pneumatic spring device 52 can serve as a "die cushion".
  • the further plunger part 25 is in its lowest position, from which it is moved by means of the drive means 27 again in the direction z on the upper tool unit 8.
  • the pressure medium 56 is compressed in the pressure chamber 57 again according to the manner described above and the cycle starts again from the beginning.
  • FIG. 3 is an example of the function of the drive means 23 and 25 simplified by means of a sliding crank drive 75 with r - radius of the crank 76 (eccentricity) [mm]; l - length of the connecting rod 51 [mm]; z - stroke of the plunger part 25 [mm]; ⁇ - angle of rotation of the crank 76 [°] and ⁇ - ratio between crank length and connecting rod length illustrated.
  • the speed can be calculated as follows.
  • v N r * ⁇ * sin ⁇ + ⁇ 2 * sin 2 ⁇ ⁇
  • Equation [3.10] describes only the required moment, which exerts the load on the drive.
  • the acceleration torque must also be taken into account.
  • the function of the counter-holding device 24 can be divided into two separate phases.
  • the first phase is the "die cushion phase” in which the counter-holding device 24 deviates from a defined position in synchronism with the movement of the upper tool unit 8 and serves as a counterholder for the tool part 9 or the workpiece 18.
  • the second phase is the "ejection phase”. Upon reaching the bottom dead center of the upper tool unit 8, the first phase is completed.
  • the counter-holder device 24 remains in the position reached until then until the defined starting angle (crank angle of the press device 1) is reached at the beginning of the ejection phase.
  • the direction of movement of the counter-holding device 24 is reversed.
  • the ejection phase is terminated at the latest when reaching the top dead center of the press device 1.
  • the movement of the counter-holding device 24 begins with the start of the press device 1 at top dead center.
  • the defined position, from which the counter-holding device 24 must be synchronous with the upper tool unit 8, describes the position of the plunger before the bottom dead center.
  • the upper tool unit 8 takes about 0.4 seconds to reach the position.
  • the counter-holding device 24 must have moved to a position of -5 mm.
  • a coordinate system 90 for example, functional characteristics are shown using the example of the further plunger part 25 or of the respective counter-holder 26 in connection with the plunger part 21 or the respective cutting punch 10.
  • the crank angle of the respective drive device 23 or 27 is plotted on the abscissa axis 91 of the coordinate system 90.
  • the path 93 of the counter-holder 26 on the one hand and the path 94 of the cutting punch 10 on the other hand are removed.
  • the counter-holder 26 is displaced into the position 95 by means of the further drive device 27 and subsequently raised by the pneumatic spring device 52 of the bridging means 50 by a further 5 mm and thereby pressed against the underside of the workpiece 18 (cf. FIG. 2A ). If the cutting punch 10 is then moved toward the workpiece 18 from above (cf. FIG. 2B ), the backstop 26 is already at the beginning 96 of the Cutting process to the speed of the cutting punch 10, bypassing the actual further drive means 27 synchronized, up to the time 97, at which the cutting punch 10 is moved back up. Subsequently, the counter-holder 26 can pass through a freely programmable ejector movement 98, wherein the counter-holder 26 in this case is driven by the further drive device 27.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Pressenvorrichtung (1), insbesondere eine Kniehebel-presse (2), zum Bearbeiten eines Werkstücks (18) mit Unterwerkzeugeinheit (13) und mit einer hierzu verfahrbaren Oberwerkzeugeinheit (8), bei welcher die Oberwerkzeugeinheit (8) eine Niederhalteeinrichtung (20) mit einem Stößeiteil (21), mittels welchem das zu bearbeitende Werkstück (18) gegenüber der Unter-werkzeugeinheit (13) niederhaltbar ist, und die Unterwerkzeugeinheit (13) eine Gegenhalteeinrichtung (24) mit einem weiteren Stößeiteil (25), mittels welchem das zu bearbeitende Werkstück (18) gegen ein Werkzeugteil (9) der Oberwerkzeugeinheit (8) gegenhaltbar ist, umfassen, wobei die Stößelteile (21, 25) jeweils mittels einer Antriebseinrichtung (23, 27) gegenüber der Oberwerkzeugeinheit (8) und/oder der Unterwerkzeugeinheit (13) verlagerbar sind, und wobei die Gegenhalteeinrichtung (24) und/oder die Niederhalteeinrichtung (20) Überbrückungsmittel (50) zum Überbrücken einer Beschleunigungsphase der jeweiligen Antriebseinrichtung (23, 27) umfassen, in welcher die jeweilige Antriebseinrichtung (23, 27) auf die jeweilige Stößelgeschwindigkeit beschleunigbar ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Pressenvorrichtung, insbesondere eine Kniehebelpresse, zum Bearbeiten eines Werkstücks mit einer Unterwerkzeugeinheit und mit einer hierzu verfahrbaren Oberwerkzeugeinheit, bei welcher die Oberwerkzeugeinheit eine Niederhalteeinrichtung mit einem Stößelteil, mittels welchem das zu bearbeitende Werkstück gegenüber der Unterwerkzeugeinheit niederhaltbar ist, und die Unterwerkzeugeinheit eine Gegenhalteeinrichtung mit einem weiteren Stößelteil, mittels welchem das zu bearbeitende Werkstück gegen ein Werkzeugteil der Oberwerkzeugeinheit gegenhaltbar ist, umfassen, wobei die Stößelteile jeweils mittels einer Antriebseinrichtung gegenüber der Oberwerkzeugeinheit und/oder der Unterwerkzeugeinheit verlagerbar sind.
  • Gattungsgemäße Pressenvorrichtungen sind aus dem Stand der Technik bekannt. In einigen Umformprozessen, wie zum Beispiel dem Genauschneiden, werden ein Nieder- und ein Gegenhalter benötigt, um das Werkstück präzise zu bearbeiten. In der Regel befindet sich der Niederhalter als Stößelteil in einer Oberwerkzeugeinheit und liegt bei einem Umformprozess bündig auf dem umzuformenden Material des Werkstücks auf, um den beim Umformvorgang auftretenden Druck- und Zugspannungen entgegenzuwirken. In der Regel befindet sich der Gegenhalter als weiteres Stößelteil unmittelbar unterhalb des umzuformenden Materials. Er hält während des gesamten Umformprozesses mit einer möglichst konstanten Kraft etwa gegen einen von oben kommenden Schneidstempel, um einen kontrollierten Umformvorgang zu gewährleisten. Im Anschluss an den Umformprozess können der Gegenhalter bzw. das diesbezügliche weitere Stößelteil als Auswerfer für das geschnittene Teil dienen. Nieder- und Gegenhalter können mechanisch (beispielsweise durch mechanische Federelemente), pneumatisch oder hydraulisch (beispielsweise durch pneumatisch oder hydraulisch angetriebene Federelemente) ausgeführt sein.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, gattungsgemäße Vorrichtungen derart weiterzuentwickeln, dass deren Fertigungspräzision und Zuverlässigkeit weiter erhöht sind.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird von einer Pressenvorrichtung, insbesondere von einer Kniehebelpresse, zum Bearbeiten eines Werkstücks mit einer Unterwerkzeugeinheit und mit einer hierzu verfahrbaren Oberwerkzeugeinheit gelöst, bei welcher die Oberwerkzeugeinheit eine Niederhalteeinrichtung mit einem Stößelteil, mittels welchem das zu bearbeitende Werkstück gegenüber der Unterwerkzeugeinheit niederhaltbar ist, und die Unterwerkzeugeinheit eine Gegenhalteeinrichtung mit einem weiteren Stößelteil, mittels welchem das zu bearbeitende Werkstück gegen ein Werkzeugteil der Oberwerkzeugeinheit gegenhaltbar ist, umfassen, wobei die Stößelteile jeweils mittels einer Antriebseinrichtung gegenüber der Oberwerkzeugeinheit und/oder der Unterwerkzeugeinheit verlagerbar sind, und wobei sich die Pressenvorrichtung dadurch auszeichnet, dass die Gegenhalteeinrichtung und/oder die Niederhalteeinrichtung Überbrückungsmittel zum Überbrücken einer Beschleunigungsphase der jeweiligen Antriebseinrichtung umfassen, in welcher die jeweilige Antriebseinrichtung auf die jeweilige Stößelgeschwindigkeit beschleunigbar ist.
  • Durch derartige Überbrückungsmittel gelingt es, das jeweilige Stößelteil unter Umgehung seiner eigentlichen Antriebseinrichtung sofort zu Beginn etwa eines Schneidprozesses oder dergleichen auf die Geschwindigkeit des hiermit korrespondierenden Stößelteils zu beschleunigen.
  • Erfindungsgemäß kann sich vorliegend beispielsweise ein Gegenhalter der Unterwerkzeugeinheit von Beginn an exakt synchron zu der Bewegung der Oberwerkzeugeinheit bzw. eines diesbezüglichen Schneidstempel oder dergleichen bewegen. Hierdurch kann die Fertigungspräzision signifikant erhöht werden.
  • Vorliegend steht für die eigentliche Antriebseinrichtung eine Ansprechzeit mit einem ausreichend großen Zeitfenster zur Verfügung, um die jeweilige Antriebseinrichtung ebenfalls auf die jeweilige Stößelgeschwindigkeit zu beschleunigen, bevor beispielsweise die Antriebseinrichtung den Gegenhalter anschließend antreibt.
  • Dadurch, dass diese Überbrückungsmittel in der Gegenhalteeinrichtung bzw. kumulativ oder alternativ in der Niederhalteeinrichtung integriert sind, kann das jeweilige Stößelteil konstruktiv sehr einfach unabhängig von seiner eigentlichen Antriebseinrichtung durch das jeweilige korrespondierende Stößelteil beschleunigt werden.
  • Mit den vorliegenden Überbrückungsmitteln ist somit das wesentliche Ziel erreicht, insgesamt einen Antrieb bereitzustellen, mittels welchem zu Beginn eines Schneidprozesses eine punktgenaue Aufsynchronisierung der Bewegung insbesondere des Gegenhalters auf eine Stößelteilgeschwindigkeit der Oberwerkzeugeinheit erfolgen kann.
  • Beispielsweise nach einer erfolgten Schnittoperation kann das jeweilige Stößelteil, dessen Geschwindigkeit erfindungsgemäß aufsynchronisiert wurde, beispielsweise eine Auswerferfunktion übernehmen, welche bezüglich ihres Wegverlaufs bevorzugt frei programmierbar ist.
  • Der Begriff "Pressenvorrichtung" beschreibt im Sinne der Erfindung jegliche Art von Pressen, bei welchen die Oberwerkzeugeinheit gegenüber der Unterwerkzeugeinheit oder vice versa bewegt wird, um hierdurch das Werkstück mittels wenigstens eines Werkzeugs zu bearbeiten. Es versteht sich, dass diese Pressenvorrichtung nahezu beliebig ausgestaltet sein kann. Besonders vorteilhaft ist es, wenn sie als Kniehebelpresse und hierbei speziell als Präzisionsschneid- und Umformpresse mit Servo-Kniehebelantrieb ausgeführt ist, da diese oftmals an einer Vielzahl an hochpräzisen Bearbeitungsprozessen beteiligt ist. Zusätzliche Vorteile sind weiter unten noch im Zusammenhang mit einer als Präzisionsschneid- und Umformpresse mit Servo-Kniehebelantrieb beispielhaft ausgebildeten Pressenvorrichtung ausführlich erläutert.
  • Der Begriff "Oberwerkzeugeinheit" beschreibt vorliegend einen Pressenstößel einer Presse, welcher zum Bearbeiten des Werkstücks gegenüber einem Pressentisch bewegt wird.
  • Dementsprechend beschreibt der Begriff "Unterwerkzeugeinheit" vorliegend einen Pressentisch einer diesbezüglichen Presse.
  • Ein an der vorliegenden Pressenvorrichtung eingesetztes Werkzeug bzw. Werkzeugteil kann unterschiedlicher Natur sein. Beispielsweise kann es sich um ein Schneidwerkzeug handeln, wie später noch erläutert ist.
  • Das Stößelteil der Niederhaltereinrichtung umfasst einen Niederhalter. Dementsprechend umfasst das weitere Stößelteil der Gegenhalteeinrichtung einen Gegenhalter.
  • Im Gegensatz zu der Gegenhalteeinrichtung wird mit Durchfahren des unteren Totpunktes der Oberwerkzeugeinheit, die Bewegung der Niederhalteeinrichtung nicht gestoppt. Die Niederhalteeinrichtung fungiert während der Aufwärtsbewegung der Oberwerkzeugeinheit über einen definierten Weg als Abstreifer. Während des Abstreifens muss die Bewegung der Niederhalteeinrichtung weiterhin synchron zur Stößelbewegung verlaufen.
  • Zum Betrieb der Nieder- bzw. Gegenhalteeinrichtungen werden prinzipiell zwei Betriebsarten vorgesehen: Einrichten und Automatik. Neben einem manuellen Tippen kann der Bediener im Einrichtbetrieb eine vorab eingegebene Sollposition automatisch oder eine zur Pressenposition passende Koppelposition anfahren. Die Nieder- bzw. Gegenhalteeinrichtungen können unabhängig voneinander verfahren werden, aber nie mehrere gleichzeitig. Die Auswahl der aktiven Einrichtung erfolgt über Buttons mittels einer Visualisierungseinheit. Ebenfalls ist es möglich, nach Eingabe der Sollwerte ein entsprechendes Verfahrprofil für die Einrichtungen zu erstellen. Speziell für die Gegenhalteeinrichtung kann über ein Eingabefeld die gewünschte Funktion "Gegenhalten - Auswerfen (=1)" oder "nur Auswerfen (=2)" als Funktionsnummer eingegeben werden. Im Automatikbetrieb wird die ausgewählte Einrichtung aktiviert und über eine Kurvenscheibe an die Bewegung der Oberwerkzeugeinheit gekoppelt. Gültig sind die im Einrichtbetrieb eingestellten Werte. Hier können auch mehrere Einrichtungen zusammen ausgewählt und aktiviert werden.
  • Jedenfalls kann mittels der vorliegenden Überbrückungsmittel vorteilhafterweise der Zeitraum überbrücken werden, welcher benötigt wird, um die jeweilige Antriebseinrichtung in geeigneter Welse auf die Geschwindigkeit des Stößelteils zu beschleunigen, um zeitversetzt das ihr zugeordnete Stößelteil ausschließlich anzutreiben.
  • Es versteht sich, dass die im Sinne der Erfindung vorgesehenen Überbrückungsmittel vielfältiger Gestalt sein können. Eine bevorzugte Ausführungsvariante sieht jedoch vor, dass die Überbrückungsmittel eine Pneumatikfedereinrichtung umfassen. Eine derartige Pneumatikfedereinrichtung kann konstruktiv einfach in der Unterwerkzeugeinheit bzw. der Oberwerkzeugeinheit ausgestaltet werden.
  • Die vorliegende Pneumatikfedereinrichtung ist konstruktiv besonders zweckmäßig realisiert, wenn die Pneumatikfedereinrichtung eine Stickstofffeder umfasst.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Überbrückungsmittel einen Reaktionsweg von mehr als 10 mm oder von mehr als 20 mm, vorzugsweise von 25 mm, umfassen. Mittels eines derartigen Reaktionswegs kann sichergestellt werden, dass die jeweilige Antriebseinrichtung während des Bearbeitungsprozesses auf die Geschwindigkeit des ihr zugeordneten Stößelteils beschleunigt werden kann.
  • Zudem kann der vorliegende Reaktionsfederweg von 25 mm mittels der Stickstofffeder konstruktiv einfach und zuverlässig bereitgestellt werden.
  • Insofern ist die Integration der Pneumatikfedereinrichtung innerhalb einer Nieder- bzw. Gegenhalteeinrichtung an Pressenvorrichtungen bereits für sich vorteilhaft. Allein schon aus diesem Grund sind die Merkmale in Bezug auf diese Pneumatikfedereinrichtung auch ohne die übrigen Merkmale der Erfindung vorteilhaft.
  • Je nach Einsatzart kann bereits ein geringerer Reaktionsweg von 10 mm oder 20 mm ausreichen, um einen erforderlichen Überbrückungszeitraum zu schaffen. Ein solch erforderlicher Überbrückungszeitraum kann in jedem Fall betriebssicher zur Verfügung gestellt werden, wenn der Reaktionsweg 25 mm beträgt.
  • Es versteht sich, dass der Reaktionsweg auch noch größer gewählt werden kann. Dies ist jedoch nicht sinnvoll, da durch einen Reaktionsweg von 25 mm eine ausreichend bemessene Ansprechzeit bereitgestellt werden kann. Zudem benötigen größere Reaktionsfederwege nur unnötig viel Bauraum.
  • Ein derartiger Reaktionsweg ist vorliegend konstruktiv einfach formuliert, wenn der Reaktionsweg mittels einer mit einem Druckmittel gefüllten Druckkammer zwischen einem Kolbenboden des Kolbenteils und einer Zylindergehäusestirnwand des Zylindergehäuses gebildet ist. Das Druckmittel kann verschiedener Art sein. Bevorzugt umfasst es Stickstoff.
  • Die Überbrückungsmittel können konstruktiv besonders vorteilhaft in die Oberwerkzeugeinheit bzw. in die Unterwerkzeugeinheit der vorliegenden Pressenvorrichtung integriert werden, wenn die Überbrückungsmittel zwischen dem Stößelteil und der Antriebseinrichtung angeordnet sind.
  • Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn die Überbrückungsmittel ein Zylindergehäuse und ein Kolbenteil aufweisen, wobei an dem Zylindergehäuse das Stößelteil angeordnet ist. Hierdurch können Komponenten der Überbrückungsmittel kompakt in die Pressenvorrichtung integriert werden. Dies kann konstruktiv mit der Pneumatikfedereinrichtung erzielt werden.
  • Ein der Oberwerkzeugeinheit zugewandter Bereich der Unterwerkzeugeinheit kann baulich einfach von innerhalb der Unterwerkzeugeinheit angeordneten Überbrückungsmittel überwunden werden, wenn das Stößelteil durch Stegelemente beabstandet von der Zylindergehäusestirnwand an dem Zylindergehäuse angeordnet ist.
  • Konstruktiv einfach und schnell sind die Überbrückungsmittel ansprechbar, wenn die Überbrückungsmittel ein Zylindergehäuse und ein hierin geführtes Kolbenteil aufweisen, wobei das Zylindergehäuse in der Unterwerkzeugeinheit in Pressrichtung der Oberwerkzeugeinheit verlagerbar angeordnet ist.
  • Weisen die Überbrückungsmittel ein Zylindergehäuse und ein hierin geführtes Kolbenteil auf, wobei das Zylindergehäuse in einer Führungsbuchse der Oberwerkzeugeinheit oder der Unterwerkzeugeinheit verschieblich geführt ist, kann einerseits das Zylindergehäuse gegenüber der Oberwerkzeugeinheit oder der Unterwerkzeugeinheit und andererseits gegenüber dem Kolbenteil bewegt werden.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Überbrückungsmittel ein Zylindergehäuse und ein hierin geführtes Kolbenteil aufweisen, wobei das Zylindergehäuse mittels des Kolbenteils gegenüber der Oberwerkzeugeinheit oder der Unterwerkzeugeinheit verschiebbar ist. Hierdurch kann das Zylindergehäuse über das Kolbenteil mittels der Antriebseinrichtung konstruktiv einfach verlagert werden. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn das weitere Stößelteil der Gegenhalteeinrichtung synchron mit der Oberwerkzeugeinheit bewegt werden soll, oder wenn das weitere Stößelteil der Gegenhalteeinrichtung als Auswerfer für ein bearbeitetes Werkstück fungieren soll.
  • Das jeweilige Stößelteil kann problemlos gegenüber der Oberwerkzeugeinheit oder der Unterwerkzeugeinheit verlagert werden, wenn die Überbrückungsmittel ein Zylindergehäuse und ein hierin geführtes Kolbenteil aufweisen, wobei das Kolbenteil an einem Pleuelteil eines Exzentertriebs der Antriebseinrichtung angeordnet ist.
  • Insbesondere an dem weiteren Stößelteil der Unterwerkzeugeinheit kann eine ausreichende Gegenkraft aufgebracht werden, wenn die Pneumatikfedereinrichtung mit einer Federvorspannkraft F mit einem Wert von mehr als 100 kN oder mit einem Wert von mehr als 200 kN, vorzugsweise mit einem Wert von 300 kN, vorgespannt ist.
  • Ein wesentlicher Kernpunkt der vorliegenden Erfindung ist insbesondere eine Aufsynchronisierung des weiteren Stößelteils bzw. des Gegenhalters auf die Geschwindigkeit des Stößelteils bzw. der Oberwerkzeugeinheit zu einem Zeitpunkt, welcher den Beginn etwa eines Schneidprozesses oder dergleichen darstellt. Mittels der vorliegenden Überbrückungsmittel kann sichergestellt werden, dass sich das weitere Stößelteil bzw. der Gegenhalter ab diesem Zeitpunkt wenigstens annähernd mit der gleichen Geschwindigkeit wie das Stößelteil bzw. die Oberwerkzeugeinheit bewegt.
  • Die vorliegende Aufgabe wird nach einem weiteren Aspekt der Erfindung auch von einer Pressenvorrichtung, insbesondere Kniehebelpresse, zum Bearbeiten eines Werkstücks mit einer Unterwerkzeugeinheit, mit einer hierzu verfahrbaren Oberwerkzeugeinheit, und mit einer Überlastsicherungseinheit zum Schutz der Pressenvorrichtung bei einer Fehlfunktion gelöst, bei welcher die Oberwerkzeugeinheit eine Niederhalteeinrichtung mit einem Stößelteil, mittels welchem das zu bearbeitende Werkstück gegenüber der Unterwerkzeugeinheit niederhaltbar ist, und die Unterwerkzeugeinheit eine Gegenhalteeinrichtung mit einem weiteren Stößelteil, mittels welchem das zu bearbeitende Werkstück gegen ein Werkzeugteil der Oberwerkzeugeinheit gegenhaltbar ist, umfassen, wobei die Stößelteile jeweils mittels einer Antriebseinrichtung gegenüber der Oberwerkzeugeinheit und/oder der Unterwerkzeugeinheit verlagerbar sind, und wobei sich die Pressenvorrichtung dadurch auszeichnet, dass die Gegenhalteeinrichtung und/oder die Niederhalteeinrichtung Überbrückungsmittel zum Überbrücken einer Auslösezeit zum Auslösen der Überlastsicherungseinheit umfassen.
  • Trotz einer Vielzahl an Sicherheitsvorkehrungen, wie etwa das Vorsehen einer Überlastsicherungseinheit, kommt es aufgrund von Fehlfunktionen oftmals zu irreparablen oder zumindest sehr kostenintensiven Beschädigungen an den Pressvorrichtungen. Dadurch, dass diese Überbrückungsmittel in der Gegenhalteeinrichtung bzw. kumulativ oder alternativ in der Niederhalteeinrichtung integriert sind, kann die Gefahr signifikant reduziert werden, dass es bei einer Fehlfunktion an der Pressenvorrichtung zu schwerwiegenden Schäden kommt. Insofern kann mittels der vorstehend bereits ausführlich beschriebenen Überbrückungsmittel diese Gefahr ebenfalls signifikant reduziert werden.
  • Eine diesbezügliche Fehlfunktion kann aus irgendeinem Fehler an der Pressenvorrichtung auftreten. Zum Beispiel wird ein Werkstück aus einem vorherigen Zyklus nicht ordnungsgemäß abtransportiert und es liegt etwa noch im Werkzeug der Unterwerkzeugeinheit. Oder die Gegenhaltereinrichtung weicht aufgrund einer Fehlfunktion seiner Antriebseinrichtung nicht aus
  • Die Überlastsicherungseinheit kann unterschiedlichster Bauart sein. Bevorzugt ist sie derart, dass in einem Fehlerfall insbesondere die Antriebe der Gegenhalteeinrichtung und/oder der Niederhalteeinrichtung momentenlos (Safe Torque Off) geschaltet werden, so dass eine im Wesentlichen als Schubkurbelantrieb ausgelegte Antriebseinrichtung in ihre untere Strecklage gedrückt werden kann, so dass an dem jeweiligen Stößelteil keine kritischen Niederhalte- bzw. Gegenhaltekräfte erzeugt werden.
  • Eine Auslösung der eigentlichen Überlastsicherungseinheit kann betriebssicher vorgenommen werden, wenn die Pressenvorrichtung eine Steuerungs- und/oder Regelungseinrichtung umfasst, mittels welcher die Überlastsicherungseinheit in Abhängigkeit von den Überbrückungsmitteln auslösbar ist. Mittels einer derartigen Steuerungs- und/oder Regelungseinrichtung kann die Überlastsicherungseinheit schnell und rechtzeitig angesprochen werden.
  • Mittels der vorstehend bereits erläuterten Pneumatikfedereinrichtung kann auch ein erstes eigenständiges Überlastsicherungselement zur Verfügung gestellt werden, mittels welchem eine mechanische Überlastung von Funktionsbauteilen an der Pressenvorrichtung vermieden werden kann, selbst wenn es hierbei nicht zu einer Auslösung der eigentlichen Überlastsicherungseinheit der Pressenvorrichtung kommt. Der Reaktionsweg stellt vorliegend auch sogleich einen Überlastfederweg zur Verfügung.
  • Insofern ist die Integration der Pneumatikfedereinrichtung innerhalb einer Nieder- bzw. Gegenhalteeinrichtung an Pressenvorrichtungen bereits für sich vorteilhaft, wie bereits weiter vorstehend beschrieben. Allein schon aus diesem Grund sind die Merkmale in Bezug auf diese Pneumatikfedereinrichtung auch ohne die übrigen Merkmale der Erfindung vorteilhaft.
  • Insbesondere kann durch eine Anordnung der Überbrückungsmittel zwischen dem Stößelteil und der Antriebseinrichtung das erste eigenständige Überlastsicherungselement konstruktiv einfach nahe einer Stelle angeordnet werden, an welcher Überlastkräfte baulich einfach zumindest teilweise aufgenommen und kompensiert werden können. Dies trifft insbesondere auf die Pneumatikfedereinrichtung zu.
  • Mittels der vorliegenden Erfindung gelingt es besonders gut, die eingangs bereits erwähnten Präzisionsschneid- und Umformpressen mit Servo-Kniehebelantrieb vorteilhaft weiterzuentwickeln.
  • Diese Präzisionsschneid- und Umformpressen erfüllen insbesondere steigende Qualitätsansprüche bzw. steigende Anforderungen an minimalen Toleranzen und speziell die Vorgaben insbesondere von Zulieferern im Automobilbereich. Speziell können mit diesen Präzisionsschneid- und Umformpressen im Automobilbereich Bauteile mit höherem Glattschnittanteil gefertigt werden. Somit ist die vorliegende Pressenvorrichtung insbesondere für Anwender im Qualitätsbereich vom Normalund Präzisionsschneiden vorteilhaft, da diese Anwender ihr Produktionsspektrum deutlich erweitern und Teile mit erhöhter Schnittqualität produzieren können. Speziell mit einer Präzisionsschneid- und Umformpressen mit Servo-Kniehebelantrieb können die Produktionskosten durch eine Fertigung von hochpräzisen Teilen in Folgeverbund- oder Transferwerkzeugen gesenkt werden. Zudem spart ein minimaler Nachbearbeitungsbedarf aufwändige Prozessschritte und senkt dementsprechend auch die Handlingskosten. Darüber hinaus bietet die Präzisionsschneid- und Umformpressen mit Servo-Kniehebelantrieb eine noch höhere Systemsteifigkeit, wodurch enge Bauteiltoleranzen und zuverlässige Wiederholgenauigkeiten, bei verschiedenen Materialdicken und -festigkeiten, ermöglicht werden. Neben optimierter Gestaltung des Umformprozesses durch Folgeverbund- oder Transferwerkzeuge können zusätzliche Prozessschritte vor- oder nachgelagert werden. So erlaubt insbesondere die Präzisionsschneid- und Umformpressen mit Servo-Kniehebelantrieb während eines Pressendurchgangs speziell Schneiden, Ziehen, Prägen, Lochen und/oder Kalibrieren. Außerdem können vor- oder nachgelagerte Prozesse, beispielsweise Gewindeformen, Fügen oder Schweißen vorliegend integriert werden. Dank der Servotechnologie kann der Stößelverlauf optimiert an einen Umform- und/oder Schneidprozess angepasst werden. Zusätzlich kann durch den Einsatz von nachrüstbaren Nieder- und Gegenhaltermodulen eine Fertigung von Schnittteilen mit erhöhtem Glattschnittanteil ermöglicht werden. Für den Kunden bedeutet dies, eine Erhöhung der Flexibilität, der Ausbringungsleistung und der Lebensdauer der Werkzeuge.
  • Beispielsweise werden Fertigungsverfahren nach DIN 8580 in sechs Hauptgruppen unterteilt, nämlich Urformen, Umformen, Trennen, Fügen, Beschichten und Stoffeigenschaften ändern. Das Trennen ist Fertigen durch Ändern der Form eines festen Körpers, wobei der Zusammenhalt örtlich vollständig aufgehoben wird. Dabei ist die Endform in der Ausgangsform enthalten. Auch das Zerlegen zusammengesetzter Körper wird dem Trennen zugeordnet. Die Hauptgruppe Trennen wiederum wird weiter unterteilt in Zerteilen, Spanen und Abtragen. Das Schneiden oder Scherschneiden gehört zur Untergruppe Zerteilen. Präzisionsschneiden beschreibt im Rahmen dieser Arbeit die Fertigung von Schnittteilen mit einer Schnittqualität, welche zwischen Scherschneiden und Feinschneiden einzuordnen ist. Eine weitere Unterteilung erfolgt anhand der Schnittverfahren, abhängig von der Schnittfläche zur Werkstückbegrenzung. Es wird unterschieden zwischen Ausschneiden, Lochen, Abschneiden, Ausklinken, Einschneiden und Beschneiden. Interessant für das Präzisionsschneiden sind die beiden Verfahren Ausschneiden und Lochen. Die Besonderheit beim Ausschneiden und Lochen ist, dass diese Verfahren eine in sich geschlossene Schnittlinie aufweisen. Während beim Ausschneiden der von einem Stempel durch die Schneidplatte gedrückte Werkstückteil das Werkstück bildet und der Rest des Bleches als Abfall abtransportiert wird, ist beim Lochen der herausgeschnittene Teil Abfall. Es wird eine Innenkontur erzeugt.
  • Ein Schneidwerkzeug besteht im Wesentlichen aus einem Schneidstempel, einer Matrize oder Schneidplatte und einem Niederhalter. Der Niederhalter verhindert eine Durchbiegung und ein zu großes Nachfließen des Materials. Der zu schneidende Werkstoff des Werkstücks kann in Form von Platinen, als Band oder als Streifen zwischen Schneidstempel und Matrize geschoben und durch Abwärtsbewegung des Schneidstempels getrennt werden. Um eine Verklemmung eines hierbei erzeugten Butzens zu vermeiden, ist der Durchbruch durch die Matrize meistens nicht zylindrisch, sondern er ist mit einem Freiwinkel versehen. Der eigentliche Werkzeugaufbau hängt von den Anforderungen an das geschnittene Werkstück ab.
  • Das Scherschneiden kann in fünf Phasen unterteilt werden. Während der ersten Phase setzt zunächst der Niederhalter auf das Blech auf und eine Niederhaltekraft FNH wird aufgebaut. In der zweiten Phase wird der Schneidstempel auf das Blech aufgesetzt, und es kommt zu einer elastischen Verformung von Pressenvorrichtung und Werkzeug. Auf Grund des Schneidspaltes entsteht im Blech ein Biegemoment, welches zu einer Biegeverformung führt. Im Bereich des Schneidspaltes bildet sich eine Ringzone aus. Dies ist der Kontaktbereich zwischen Blechoberfläche und Schneidelement. In der dritten Phase kommt es zur eigentlichen Schneidphase. Hier dringt der Stempel in das Blech ein und es wird plastisch verformt. In der vierten Phase ist das Fließvermögen des Werkstoffs erschöpft. Es kommt zu einem Trennbruch und der Restquerschnitt des Bleches reißt ab. Durch den plötzlichen Abbruch wird die Pressenvorrichtung und vor allem aber die Oberwerkzeugeinheit bzw. der Pressenstößel zum Schwingen angeregt. In der fünften und letzten Phase drückt der Schneidstempel bis zum Erreichen des unteren Totpunktes der Oberwerkzeugeinheit den geschnittenen Butzen in den Matrizenkanal hinein. Üblicherweise wird die Höhe von Bruchfläche und Glattschnitt als Anteil der Blechdicke s ausgewertet. Anhand dieser Anteile können Bleche verschiedener Dicken miteinander verglichen werden. Ein qualitativ hochwertiges Schnittteil zeichnet sich durch einen geringen Kanteneinzug, einen geringen Bruchflächenanteil und einem kleinen Schnittgrat bei hohem Glattschnittanteil und einem Bruchflächenwinkel von 90° aus. Neben dem verwendeten Material, der Materialdicke und dem Verschleißzustand der Schneidelemente wird die Qualität des Schnittbildes hauptsächlich durch den Schneidspalt u bestimmt. Ist der Schneidspalt u zu klein, treten bereits beim Anschneiden des Bleches Risse auf. Gründe hierfür sind verhältnismäßig hohe Querspannungen. Am Werkstück entstehen keine geraden Schnittflächen, sondern Anrisse. Ist der Schneidspalt u zu groß, entstehen Risse unmittelbar nach dem Kraftmaximum. Als möglicher Schneidspalt wird u = 0,02 x Blechdicke s bis u = 0,1 x Blechdicke s angegeben. Ebenfalls abhängig vom Schneidspalt ist die Lebensdauer der Werkzeuge. Das Verhältnis von glattgeschnittener zu gebrochener Schnittfläche beträgt für ein schergeschnittenes Teil etwa ein Drittel zu zwei Drittel. Auf Grund der besonderen Funktionsanforderungen müssen die Schnittflächen solcher Teile nachbearbeitet werden. Beim Scherschneiden wirken im und am Blech Kräfte. "Am Schneidspalt wirken die Vertikalkraftkomponenten FV und FV' sowie die Horizontalkraftkomponenten FH und FH'. Diese bilden mit den auftretenden Reibkräften ein dynamisches Gleichgewicht. Der Abstand der Angriffspunkte der Kraftkomponenten verursacht die Bildung eines Momentes, das bei einer geschlossenen Schnittlinie zur Aufwölbung des Bleches unter dem Stempel und über der Matrize führt. Zur Kompensation der Verwölbung kann das erforderliche Gegenmoment durch einen Gegenstempel aufgebracht werden. Ohne die Niederhalterkraft würde sich auch das Blech oberhalb der Matrize verwölben. Zur Einsparung des Nachbearbeitungsaufwandes (Zeit, Kosten) eines durch konventionelles Scherscheiden hergestellten Teils wurden Verfahren entwickelt, welche die Schnittflächenqualitäten verbessern. Beim Nachschneiden wird in zwei Prozessstufen der Glattschnittanteil, auf Grund besserer Spannungsverhältnisse im Werkstoff, vergrößert. In der ersten Stufe wird das Teil mit geringem Aufmaß vorgeschnitten, um im zweiten Schritt diese Nachschneidzugabe durch einen weiteren Scherschnitt abzutrennen. Das Gegenschneiden ist ebenfalls ein zweistufiger Prozess. Besonderheit an diesem Verfahren ist das doppelte Vorhandensein der Werkzeugaktivelemente. Im ersten Schritt wird das Blech von einer Seite bis kurz vor Eintreten des Bruches eingeschnitten. Im zweiten Schritt wird das Werkstück von der anderen Seite durch das zweite Werkzeug getrennt. Mit diesem Verfahren werden Gratfreiheit und ein verbesserter Glattschnittanteil erzielt. Als letztes modifiziertes Scherschneidverfahren sei Normalschneiden mit kleinem Schnittspalt u < 0,05 x Blechdicke s erwähnt. Für dieses Verfahren liegen jedoch keine systematischen Untersuchungen (etwa Werkzeugstandzeiten) vor. Ebenso wie das konventionelle Scherschneiden gehört das Feinschneiden nach DIN 8580 zur Hauptgruppe Trennen, und zwar zur Untergruppe Zerteilen. Im Gegensatz zum Scherschneiden oder Scherschneiden mit glatter Zerteilfläche liegen beim Feinschneiden veränderte Verfahrensparameter vor, die zu verbesserten Qualitätsmerkmalen des Schnittteils führen. Kennzeichnend für das Verfahren sind der Werkzeugaufbau, die wirkenden Kräfte, die Ringzacke und der Schneidspalt. Mit dem Aufsetzen des Niederhalters werden Ringzacken in das Blech gedrückt. Außerdem drückt ein Gegenstempel von unten gegen das Blech. Die hierdurch erzeugten Druckspannungen beeinflussen den Trennvorgang derart, dass der Glattschnittanteil sich über die gesamte Dicke des Bleches erstreckt. Nach dem Schneidvorgang wirkt der Niederhalter als Abstreifer. Der Gegenstempel wirkt als Auswerfer, der das Teil aus der Matrize nach oben schiebt, wo der Ausschnitt entnommen wird. Die Kräfte für Ringzacke und Gegenhalter werden hydraulisch erzeugt. Die Schneidkraft wird bei Maschinen bis ca. 1.600 kN (≈ 160 t) mechanisch, bei größeren Maschinen von 2.500 kN bis 14.000 kN hydraulisch erzeugt. Die veränderten Verfahrensparameter ergeben einen unterschiedlichen Schneidkraftverlauf beim Feinschneiden im Gegensatz zum Scherschneiden. Die elastische Phase und die Schneidphase sind identisch, es fehlen jedoch die Abreißphase und die Schwingphase, somit ist auch kein Schnittschlag vorhanden. Wie bereits erwähnt, wird die Qualität der Schnittfläche durch den Schneidspalt bestimmt. Während beim normalen Scherschneiden der Schneidspalt zwischen fünf bis zehn Prozent beträgt, liegt dieser beim Feinschneiden bei ca. 0,5 % der zu schneidenden Blechdicke s.
  • Unabhängig von deren Ausführungen erfüllen die Nieder- bzw. Gegenhalteeinrichtung idealerweise noch folgende Rahmenbedingungen:
    • Die Nieder- bzw. Gegenhalteeinrichtungen können abhängig von der Bewegung der Oberwerkzeugeinheit verfahren werden
    • Die Nieder- bzw. Gegenhalteeinrichtungen können unabhängig voneinander programmierbar werden
    • Die Nieder- bzw. Gegenhalteeinrichtung können mit einer Presskraftmessung zur Prozessüberwachung ausgestattet sein
    • Die Nieder- bzw. Gegenhalteeinrichtung können eine mechanische Überlastsicherung enthalten, um Schäden zu vermeiden bzw. zu verringern
    • Es muss genügen Zeit und Weg zum Beschleunigen vorhanden sein
    • Nach abgeschlossener Umformung soll der Gegenhalter der Gegenhalteeinrichtung als Auswerfer fungieren
    • Der Bediener muss die Möglichkeit haben, über ein einfaches Bedienkonzept die Nieder- bzw. Gegenhalteeinrichtungen an den Umformprozess anzupassen und gegebenenfalls die Gegenhalte- oder Niederhaltekraft nachzustellen
  • Weitere Merkmale, Effekte und Vorteile vorliegender Erfindung werden anhand anliegender Zeichnung und nachfolgender Beschreibung erläutert, in welchen beispielhaft eine erfindungsgemäße Präzisionsschneid- und Umformpresse mit einem Servo-Kniehebelantrieb und mit einer Überbrückungsmittel zum Überbrücken einer Ansprechzeit zum Betätigen einer Überlastsicherungseinheit dargestellt und beschrieben sind. Gleiche Komponenten müssen hierbei nicht in allen Figuren beziffert und erläutert sein. In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1
    schematisch eine Ansicht einer Präzisionsschneid- und Umformpresse mit einem Servo-Kniehebelantrieb und mit Überbrückungsmitteln zum Überbrücken einer Auslösezeit zum Auslösen einer Überlastsicherungseinheit und mit einer Steuerungs- und/oder Regelungseinrichtung hierfür;
    Figur 2A
    schematisch eine Ausgangsstellung einer Antriebseinrichtung mit eingefederter Pneumatikfedereinrichtung der Gegenhalteeinrichtung der Präzisionsschneid- und Umformpresse aus der Figur 1;
    Figur 2B
    schematisch eine nachfolgende Stellung der Antriebseinrichtung mit ausgefederter Pneumatikfedereinrichtung der Gegenhalteeinrichtung der Präzisionsschneid- und Umformpresse aus der Figur 1;
    Figur 2C
    schematisch eine weitere Stellung der Antriebseinrichtung mit der synchron zu einer Oberwerkzeugeinheit bewegten Gegenhalteeinrichtung der Präzisionsschneid- und Umformpresse aus der Figur 1;
    Figur 2D
    schematisch eine andere Stellung der Antriebseinrichtung mit der in eine untere Umkehrlage bewegten Gegenhalteeinrichtung der Präzisionsschneid- und Umformpresse aus der Figur 1;
    Figur 3
    schematisch ein Schubkurbeltrieb zum beispielhaften Erläutern der Funktion einer Antriebseinrichtung einer Niederhalte- bzw. Gegenhalteeinrichtung der Präzisionsschneid- und Umformpresse aus den Figuren 1 und 2;
    Figur 4
    schematisch ein Diagramm einer Auswerferkinematik bezüglich der Gegenhalteeinrichtung aus den Figuren 1 bis 3;
    Figur 5
    schematisch einen Funktionsablauf während eines Bearbeitungsvorgangs an der Präzisionsschneid- und Umformpresse aus der Figur 1; und
    Figur 6
    schematisch ein Diagramm insbesondere bezüglich einer Kennlinie einer Gegenhalter-Auswerferfunktion im Zusammenhang mit einer Kennlinie eines Schneidstempels.
  • Bei der beispielhaft in der Figur 1 gezeigten Pressenvorrichtung 1 handelt es sich um eine Kniehebelpresse 2 und speziell um eine Präzisionsschneid- und Umformpresse 3 mit einem Servo-Kniehebelantrieb 4. Da ein derartiger Servo-Kniehebelantrieb 4 aus dem Stand der Technik bekannt ist, wird auf dessen Bauteile und Funktionsweise vorliegend nicht weiter eingegangen.
  • Die Pressenvorrichtung 1 besitzt einen geschweißten Pressenständer 5, an welchem an seiner Oberseite 6 der Servo-Kniehebelantrieb 4 angeordnet ist. Unterhalb des Servo-Kniehebelantriebs 4 ist ein Pressenstößel 7 als Oberwerkzeugeinheit 8 in vertikaler Richtung z (Pressrichtung bzw. Auswerferrichtung) an dem Pressenständer 5 verlagerbar geführt. Die Oberwerkzeugeinheit 8 trägt als Werkzeugteil 9 beispielsweise einen Schneidstempel 10 (siehe Figuren 2A bis 2C). An der Unterseite 11 des Pressenständers 5 ist ein Pressentisch 12 als Unterwerkzeugeinheit 13 angeordnet, mittels welcher der Pressenständer 5 auf einem Bodenfundament 14 festgelegt ist. Die Unterwerkzeugeinheit 13 trägt ein weiteres Werkzeugteil 15, welche in diesem Ausführungsbeispiel eine Matrize 16 (siehe Figuren 2A bis 2D) umfasst, durch welche der Schneidstempel 10 einen Butzen 17 (siehe Figur 2C) aus einem in Förderrichtung x taktweise geförderten Werkstück 18 ausstanzen kann. Hierzu wird die Oberwerkzeugeinheit 8 in Richtung z auf die Unterwerkzeugeinheit 13 zubewegt. Nach dem Ausstanzen wird die Oberwerkzeugeinheit 8 in Richtung z wieder von der Unterwerkzeugeinheit 13 fortbewegt. Das Werkstück 18 ist in diesem Fall ein Blechband 19 (siehe wieder Figuren 2). Die Pressenvorrichtung 1 umfasst in diesem Ausführungsbeispiel darüber hinaus noch eine hier nicht gezeigte Überlastsicherungseinheit, welche dann in Aktion tritt, wenn es während eines Bearbeitungsvorgangs zu einer Fehlfunktion kommt, um einen größeren Schaden von der Pressenvorrichtung 1 abzuwenden. Um das Werkstück 18 während eines Bearbeitungsvorgangs gegenüber der Unterwerkzeugeinheit 13 niederhalten zu können, umfasst die Oberwerkzeugeinheit 8 eine Niederhalteeinrichtung 20. Diese Niederhalteeinrichtung 20 weist ein Stößelteil 21 in Gestalt eines Niederhalters 22 auf. Das Stößelteil 21 ist hierbei mittels einer Antriebseinrichtung 23 gegenüber der Oberwerkzeugeinheit 8 verlagerbar; und zwar in Richtung z. Um während des Bearbeitungsvorgangs von unten gegen das Werkstück 18 gegen die eigentliche Pressrichtung gegenhalten zu können, ist die Unterwerkzeugeinheit 13 mit einer Gegenhalteeinrichtung 24 ausgerüstet. Die Gegenhalteeinrichtung 24 weist ein weiteres Stößelteil 25 in Gestalt eines Gegenhalters 26 auf. Das weitere Stößelteil 25 ist hierbei mittels einer weiteren Antriebseinrichtung 27 gegenüber der Unterwerkzeugeinheit 13 verlagerbar; und zwar ebenfalls in Richtung z. Die beiden getrennt voneinander wirkenden und arbeitenden Antriebseinrichtungen 23 und 27 sind bis auf ihr jeweiliges Stößelteil 21 bzw. 25 im Wesentlichen baugleich ausgeführt und umfassen in diesem Ausführungsbeispiel jeweils einen Exzentertrieb 28 bzw. 29, welcher durch einen Motor 30 bzw. 31 angetrieben ist.
  • Zur Steuerung bzw. Regelung der Pressenvorrichtung 1 umfasst diese eine Steuerungs- und/oder Regelungseinrichtung 33. Hierbei sind Umrichter (nicht gezeigt) über EtherCAT-Verbindungen 35 an einen CX (nicht gezeigt) angebunden. Über einen PROFIBUS 38 werden Daten mit einer Pressensteuerungseinheit 39 und einer Visualisierungseinheit 40 ausgetauscht. Des Weiteren sind motorinterne Drehgeber 41 für die Regelung der Antriebseinrichtungen 23 und 27, sowie weitere Drehgeber 42 zur Positionsbestimmung der Nieder- und Gegenhalteeinrichtungen 20 bzw. 24 direkt an die Umrichter angeschlossen. Um einen aktuellen bzw. simulierten Pressenwinkel im CX verarbeiten zu können, sind eine Achssteuerung 44 der Pressenvorrichtung 1 und die Steuerung bzw. Drehgeber 42 der Antriebseinrichtungen 23 und 27 über ein Realtime-Ethernet (RT-Ethernet) 45 verbunden. Durch die unabhängig voneinander konfigurierbaren Ethernet-Anschlüsse des CX kann einer der beiden Anschlüsse für die Anbindung des CX in ein Maschinen-/ Firmennetzwerk verwendet werden. Der andere Anschluss kann unabhängig davon adressiert werden und dient so als reine RT-Ethernet-Verbindung 45. Die Gegenhalte- und Niederhaltekräfte werden über Piezosensoren ermittelt. Um nicht ein weiteres neues System einzuführen, werden die gleichen Sensoren und Auswerteeinheiten verwendet, wie sie auch zur Presskraftmessung an der Presse zum Einsatz kommen. Das Ausgangssignal der Piezosensoren wird in einem Ladungsverstärker verstärkt und auf eine analoge Ausgangsspannung von 0 V bis 10 V skaliert. 0 V entspricht F = 0 kN; 8V entsprechen hierbei F = 300 kN. Die "fehlenden" 2 V dienen als Reserve zur Erkennung von Überlasten. Das Ausgangssignal des Ladungsverstärkers wird über die analoge Eingangskarte eingelesen und weiterverarbeitet. Die Nieder- und Gegenhalteeinrichtungen 20 bzw. 24 werden positionsgeregelt und teilweise synchron zu der Oberwerkzeugeinheit 8 verfahren. Der hierbei eingesetzte Steuerungs-PC ist direkt über eine Realtime-Ethernet-Verbindung mit der Pressensteuerungseinheit 39 verbunden, so dass eine Synchronbewegung zu der Oberwerkzeugeinheit 8 jederzeit gewährleistet werden kann, unabhängig davon, welche Kurve aktuell mit der Pressenverrichtung 1 gefahren wird. Die Bewegung der Nieder- und Gegenhalteeinrichtungen 20 bzw. 24 wird bevorzugt über eine elektronische Kurvenscheibe realisiert. Diese Kurvenscheibe wird abhängig vom Prozess und von der gewählten Pressenkurve individuell erstellt. Über eine Eingabemaske gibt der Bediener Stützpunkte für die Berechnung dieser Kurve vor. Die Trajektorie für die optimale Bewegungsführung wird durch Interpolation innerhalb der Steuerung automatisch erstellt. Hat die Pressenvorrichtung 1 ihren unten Totpunkt erreicht, verweilt die Gegenhalteeinrichtung 24 dort in Rastposition. Die Auswurfbewegung beginnt mit Erreichen eines vorgegebenen Pressenwinkels. Die Steuerung ist so programmiert, dass eine Synchronbewegung über den unteren Totpunkt der Oberwerkzeugeinheit 8 hinaus ebenfalls möglich wäre. Die eingesetzte Konfiguration Motor - Umrichter ist rückspeisefähig. Frei werdende Energien des Motors werden vorzugsweise in den Zwischenkreis des Umrichters zurückgeführt. Ist dieser voll geladen wird dieser Energieüberschuss in das Anschlussnetz zurückgespeist. Für den Fall, dass die Oberwerkzeugeinheit 8 nur als "klassischer" Auswerfer arbeiten soll, kann dies über die Bedienmaske angewählt werden. Somit stehen drei Möglichkeiten zur Verfügung:
    1. 1. Gegenhalten (synchron zur Oberwerkzeugeinheit 8) bis zum Erreichen des unteren Totpunkts - Verweilen - Auswerfen
    2. 2. Gegenhalten (synchron zur Oberwerkzeugeinheit 8) über den unteren Totpunkt hinaus - als "Nebeneffekt" auswerfen des ausgeschnittenen Materials
    3. 3. Reine Auswerferfunktion
  • Um zum Zeitpunkt eines Schneidbeginns die Bewegung des weiteren Stößelteils 25 an die Bewegung des Stößelteils 21 möglichst verzögerungsfrei anzugleichen, verfügt die Pressenvorrichtung 1 erfindungsgemäß über Überbrückungsmittel 50 (siehe Figuren 2) zum Überbrücken einer Ansprechzeit zum sicheren Beschleunigen insbesondere der weiteren Antriebseinrichtung 27 (siehe insbesondere Figuren 2), wobei diese Überbrückungsmittel 50 bevorzugt direkt in der Niederhalteeinrichtung 20 und/oder in der Gegenhalteeinrichtung 24 implementiert sind.
  • Mittels der Überbrückungsmittel 50 kann das weitere Stößelteil 25 alleine durch die Bewegung des Stößelteils 21 beschleunigt werden, also unter Umgehung der weiteren Antriebseinrichtung 27.
  • Ebenso kann mittels der Überbrückungsmittel 50 im Falle einer Fehlfunktion genügend Zeit zur Verfügung gestellt werden, bis die eigentliche Überlastsicherungseinheit der Pressenvorrichtung 1 auslösen und wirken kann.
  • Gemäß den Darstellungen nach den Figuren 2A bis 2D sind die Überbrückungsmittel 50 beispielhaft im Zusammenhang mit der Gegenhalteeinrichtung 24 näher erläutert, wobei die Bezugsziffern der Übersichtlichkeit halber auf die einzelnen Figuren 2A bis 2D verteilt angeordnet sind.
  • Die Überbrückungsmittel 50 sind zwischen dem weiteren Stößelteil 25 und einem Pleuel 51 der Antriebseinrichtung 27 angeordnet, wobei die Überbrückungsmittel 50 in diesem Ausführungsbeispiel als eine Pneumatikfedereinrichtung 52 mit einer Stickstofffeder 53 ausgestaltet ist.
  • Die Pneumatikfedereinrichtung 52 weist hierfür ein Zylindergehäuse 54 und ein hierin geführtes Kolbenteil 55 auf, wobei das Zylindergehäuse 54 und das Kolbenteil 55 eine mit Stickstoff N2 als Druckmittel 56 gefüllte Druckkammer 57 einschließen.
  • Die Höhe 58 der Druckkammer 57 ist hierbei derart gewählt, dass das weitere Stößelteil 25 der Gegenhalteeinrichtung 24 unter Umgehung der Antriebseinrichtung 27 um ca. 25 mm in Richtung z nach unten verlagert werden kann. Hierdurch steht ein genügend großes Zeitfenster zur Verfügung, um die Antriebseinrichtung 27 entsprechend zu beschleunigen, bevor mit ihr das weitere Stößelteil 25 angetrieben wird. Anderseits kann das weitere Stößelteil 25 im Notfall um mindestens 25 mm in Richtung z nach unten verlagert werden, ohne das hierbei das Kolbenteil 55 bzw. die Antriebseinrichtung 27 bewegt werden müssen. Hierdurch Zeit wird gewonnen, bis die eigentliche Überlastsicherungseinheit aktiviert werden kann.
  • Insofern stellt die Pneumatikfedereinrichtung 52 insgesamt einen Reaktionsweg 59 von 25 mm bereit. Dieser Reaktionsweg 59 ist somit mittels der Höhe 58 der Druckkammer 57 zwischen einem Kolbenboden 60 des Kolbenteils 55 und einer Zylindergehäusestirnwand 61 des Zylindergehäuses 54 gebildet. Die Druckkammer 57 und insbesondere der Kolbenboden 60 befinden sich in einer durch das Zylindergehäuse 54 insgesamt ausgebildeten Kavität 62.
  • Das Zylindergehäuse 54 ist hierbei in einer Führungsbuchse 63 der Unterwerkzeugeinheit 13 unabhängig von dem Kolbenteil 55 verschieblich geführt. Somit kann das gesamte Zylindergehäuse 54 während eines Bearbeitungsvorgangs in Richtung z nach unten auf die Antriebseinrichtung 27 zu bewegt werden. Hierbei muss sich das Kolbenteil 55 nicht entsprechend mit dem Zylindergehäuse 54 verlagern.
  • Dennoch ist das Zylindergehäuse 54 mittels des Kolbenteils 55 gegenüber der Unterwerkzeugeinheit 13 verlagerbar, da der Kolbenboden 60 mit einem Schulterbereich 64 des Zylindergehäuses 54 derart wechselwirken kann, dass das Zylindergehäuse 54 von dem Kolbenteil 55 mitgeschleppt wird, wenn das Kolbenteil 55 in Richtung z nach unten auf das Bodenfundament 14 zu bewegt wird.
  • An dem Zylindergehäuse 54 ist das Stößelteil 25 durch Stegelemente 65 (hier nur exemplarisch beziffert) beabstandet von der Zylindergehäusestirnwand 61 angeordnet, wobei die Stegelemente 65 durch Bohrungen 66 (hier nur exemplarisch beziffert) einer Oberseitenplatte 67 der Unterwerkzeugeinheit 13 geführt sind.
  • Insbesondere aufgrund der komplexeren Bewegungsabläufe der Gegenhalteeinrichtung 24 ist es sinnvoll, diese Bewegungsabläufe in zwei Phasen zu unterteilen.
  • Die erste Phase des Gegenhaltens kann man als "Ziehkissen-Phase" bezeichnen. Nachdem die Oberwerkzeugeinheit 8 ihren unteren Totpunkt durchfahren hat, beginnt dann die zweite Phase des Auswerfens. Eine ausreichend hohe Anforderung an die Gegenhalteeinrichtung 24 sind mit einer Gegenhaltekraft von 300 kN (= 30 t), mit einem Hub von 25 mm und mit einer Synchronität zu der Oberwerkzeugeinheit 8 bei einer Pressenhubzahl von max. 60 Hübe pro min (bezogen auf die Standard-Kinematik, ohne Modifikation der Stößelverlaufskurve).
  • Gemäß der Darstellungen der Figuren 2A bis 2D sind beispielhaft vier Stellungen am Beispiel der Gegenhalteeinrichtung 24 während verschiedener ordnungsgemäß verlaufender Betriebszustände gezeigt. Die gleichen mechanischen Gegebenheiten gelten vorzugsweise auch für die Niederhalteeinrichtung 20.
  • In der in der Figur 2A gezeigten Ausgangsstellung liegt das weitere Stößelteil 25 an der Unterseite des Blechbands 19 an. Hierzu wurde die weitere Antriebseinrichtung 27 derart eingestellt, dass das Zylindergehäuse 54 mittels des Kolbenteils 55 in Richtung z auf die Oberwerkzeugeinheit 8 zu bewegt wurde. Hierbei wurde das sich in der Druckkammer 57 befindliche Druckmittel 56 derart komprimiert, dass das Kolbenteil 55 in der Kavität 62 um 5 mm in Richtung der Zylindergehäusestirnwand 61 verschoben ist, wodurch die Druckkammer 57 entsprechend verkleinert ist. Hierbei liegt die Oberkante des Zylindergehäuses 54 - und damit indirekt auch der mit dem Zylindergehäuse 54 fest verbundene Gegenhalter 26 - an einem Anschlag 68 an. Insbesondere die Stickstofffeder 53, welche sogleich eine mechanische Überlastsicherung ausgestaltet, ist hierbei somit um 5 mm eingefedert.
  • Verfährt nun die Oberwerkzeugeinheit 8 in Richtung der Unterwerkzeugeinheit 13, bewegt sich das Kolbenteil 55 um diese 5 mm nach unten, bis der Kolbenboden 60 an den Schulterbereich 64 gelangt (siehe Figur 2B). Bei dieser Aktion verbleibt das weitere Stößelteil 25 jedoch unverändert in seiner zuvor eingenommenen Position (siehe Figur 2A), da sich das Kolbenteil 55 bis dahin noch frei in der Kavität 62 bewegen konnte. Der Druck des Druckmittels 56 in der Druckkammer 57 ist derart hoch, dass sich das weitere Stößelteil 25 trotz der Vergrößerung der Druckkammer 57 nicht messbar oder nur vernachlässigbar gering gegenüber dem Blechband 19 bewegt. Insofern liegt die Oberkante des Zylindergehäuses 54 weiter an dem Anschlag 68 an. Im Wesentlichen verlaufen die Bewegungen des weiteren Stößelteils 25 und der Oberwerkzeugeinheit 8 bis hierher asynchron zueinander.
  • Gemäß der Stellung nach der Figur 2B erreicht das Werkzeugteil 9 der Oberwerkzeugeinheit 8 nun das Blechband 19. Erst zu Beginn des Schneidprozesses wird nun das weitere Stößelteil 25 unter Umgehung der weiteren Antriebseinrichtung 27 synchron mit dem Schneidstempel 10 nach unten bewegt. In diesem Zusammenhang kann die Pneumatikfedereinrichtung 52 als "Ziehkissen" dienen.
  • Erst nach diesen 5 mm "Leerhub" kann das weitere Stößelteil 25 unmittelbar durch die weitere Antriebseinrichtung 27 nach unten bewegt werden (siehe Figuren 2C und 2D).
  • Gemäß der weiteren Stellung nach der Figur 2C wird ein Butzen 17 aus dem Blechband 19 ausgeschnitten, wobei das weitere Stößelteil 25 anschließend durch die Antriebseinrichtung 27 weiter nach unten verlagert wird. Dies geschieht unter anderem dadurch, dass das Zylindergehäuse 54 durch das Kolbenteil 55 mitgeschleppt wird.
  • Gemäß der unteren Stellung nach der Figur 2D befindet sich das weitere Stößelteil 25 in seiner untersten Lage, aus welcher es mittels der Antriebseinrichtung 27 wieder in Richtung z auf die Oberwerkzeugeinheit 8 zu bewegt wird. Hierbei wird das Druckmittel 56 in der Druckkammer 57 wieder gemäß der vorbeschriebenen Weise komprimiert und der Zyklus beginnt wieder von vorne.
  • Gemäß der Darstellung nach der Figur 3 ist beispielhaft die Funktion der Antriebseinrichtungen 23 bzw. 25 vereinfacht anhand eines Schubkurbeltriebs 75 mit r - Radius der Kurbel 76 (Exzentrizität) [mm]; l - Länge des Pleuels 51 [mm]; z - Hub des Stößelteils 25 [mm]; α - Drehwinkel der Kurbel 76 [°] und λ - Verhältnis zwischen Kurbellänge und Pleuellänge veranschaulicht.
  • Hierbei gilt folgende Beziehung: r * sin α = l * sin β
    Figure imgb0001
  • Für die Stößelposition z ergibt sich anhand der Abmessungen des Schubkurbeltriebs 75 und dem Drehwinkel α die Beziehung z = r - r * cos α + l - l * cos β
    Figure imgb0002
  • Mit Hilfe der bekannten Beziehung sin 2 ⁢ β + cos 2 ⁢ β = 1
    Figure imgb0003
     und einem Umstellen von [3.1] nach sin β kann cos β folgendermaßen dargestellt werden: cos β = 1 - r l 2 * sin 2 ⁢ α
    Figure imgb0004
  • Durch Einsetzen von Gleichung [3.4] in Gleichung [3.2] ergibt sich für den Stößelhub z = r ⁢ 1 - cos α + l ⁢ 1 - 1 - r l 2 * sin 2 ⁢ α
    Figure imgb0005
  • Mit der Abkürzung λ = r l
    Figure imgb0006
     für das Schubstangenverhältnis folgt: z = r ⁢ 1 - cos α + l ⁢ 1 - 1 - λ 2 * sin 2 ⁢ α
    Figure imgb0007
  • Die Berechnung des Stößelteilhubs nach Gleichung [3.6] ergibt positive Werte für z. Für die Berechnung der Stößelposition des Auswerfens ist ein negativer Wert jedoch sinnvoller. Daher wird die rechte Seite der Gleichung [3.6] mit -1 multipliziert.
  • Gemäß der Darstellung nach Figur 4 ist nun ein Diagramm 78 der Kinematik bezüglich eines Auswerfens für r = 12,5 mm und l = 252,5 mm gezeigt.
  • Für den in der Figur 5 gezeigten Funktionsablauf während eines Bearbeitungsvorgangs an der Pressenvorrichtung 1 gilt insbesondere die Annahme, dass sich die Gegenhalteeinrichtung 24 in der Unterwerkzeugeinheit 13 und die Niederhalteeinrichtung 20 in der Oberwerkzeugeinheit 8 befinden. Für die Eingabe von Positionswerten und für die Berechnung der Auswerferverfahrkurve wird weiter angenommen, dass das weitere Stößelteil 25 in Strecklage (im oberen Totpunkt) bei α = 0° steht. Das bedeutet, die Oberkante 80 des weiteren Stößelteils 25 steht bündig mit der Unterwerkzeugeinheit 13 bzw. dem Werkzeug. Ist die Gegenhalteeinrichtung 24 vollkommen abgesenkt (unterer Totpunkt), befindet er sich bei α = 180°; s = - 25mm. Für die Ermittlung der Niederhalteverfahrkurve ist es sinnvoller mit einer positiven Kinematik zu arbeiten. In der Strecklage ist das Stößelteil 21 vollkommen ausgefahren und steht bei α = 0°; s = + 25mm. Bei einem Kurbelwinkel von α = 180° steht das Stößelteil 21 bündig mit der Niederhalteeinrichtung 20.
  • Die Geschwindigkeit des jeweiligen Stößels wird mit α = ω * t durch die Ableitung des Hubes nach der Zeit berechnet. v = dz dt = dz d ⁢ α * d ⁢ α dt = ω * dz d ⁢ α
    Figure imgb0008
  • Mit [3.6] folgt hieraus v = r * ω * sin α + λ 2 * sin 2 ⁢ α 1 - λ 2 * sin 2 ⁢ α
    Figure imgb0009
  • Als Näherung kann die Geschwindigkeit folgendermaßen berechnet werden. v N = r * ω * sin α + λ 2 * sin 2 ⁢ α
    Figure imgb0010
  • Das Drehmoment an der Antriebswelle bei vorgegebener Last wird näherungsweise mit M ≈ F * r * sin α
    Figure imgb0011
     berechnet.
  • Die Gleichung [3.10] beschreibt nur das geforderte Moment, welches die Last auf den Antrieb ausübt. Für die Auslegung des Antriebs muss zusätzlich das Beschleunigungsmoment berücksichtigt werden.
  • Wie bereits eingangs erwähnt, kann die Funktion der Gegenhalteeinrichtung 24 in zwei getrennte Phasen unterteilt werden. Die erste Phase ist die "ZiehkissenPhase", in welcher die Gegenhalteeinrichtung 24 ab einer definierten Position synchron zu der Bewegung der Oberwerkzeugeinheit 8 ausweicht und dem Werkzeugteil 9 bzw. dem Werkstück 18 als Gegenhalter dient. Die zweite Phase ist die "Auswerf-Phase". Mit Erreichen des unteren Totpunktes der Oberwerkzeugeinheit 8 ist die erste Phase beendet. Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass die Gegenhaltereinrichtung 24 in der bis dahin erreichten Position verweilt, bis der definierte Startwinkel (Kurbelwinkel der Pressenvorrichtung 1) zum Beginn der Auswerfphase erreicht ist.
  • Für die Auswurfbewegung wird die Bewegungsrichtung der Gegenhalteeinrichtung 24 umgedreht. Die Auswerf-Phase ist spätestens mit Erreichen des oberen Totpunktes der Pressenvorrichtung 1 beendet. Der Bewegungsablauf der Gegenhalteeinrichtung 24 beginnt mit Start der Pressenvorrichtung 1 im oberen Totpunkt. Die definierte Position, ab welcher die Gegenhalteeinrichtung 24 synchron zu der Oberwerkzeugeinheit 8 sein muss, beschreibt die Position des Stößels vor dem unteren Totpunkt. Bei einer Pressenhubzahl von 60 Hüben pro min und einer Auftreffposition von 10 mm, benötigt die Oberwerkzeugeinheit 8 ca. 0,4 Sekunden, bis sie die Position erreicht hat. In dieser Zeit muss die Gegenhalteeinrichtung 24 auf eine Position von -5 mm gefahren sein.
  • Gemäß der Darstellung nach der Figur 6 sind in einem Koordinatensystem 90 beispielhaft Funktionskennlinien am Beispiel des weiteren Stößelteils 25 bzw. des diesbezüglichen Gegenhalters 26 im Zusammenhang mit dem Stößelteil 21 bzw. des diesbezüglichen Schneidstempels 10 gezeigt. Hierbei ist an der Abszissenachse 91 des Koordinatensystems 90 der Kurbelwinkel der jeweiligen Antriebseinrichtung 23 bzw. 27 abgetragen. An der Ordinatenachse 92 sind der Weg 93 des Gegenhalters 26 einerseits und der Weg 94 des Schneidstempels 10 andererseits abgetragen.
  • Gut zu erkennen ist, dass der Gegenhalter 26 mittels der weiteren Antriebseinrichtung 27 bis in die Position 95 hineinverlagert wird, um anschließend mittels der Pneumatikfedereinrichtung 52 der Überbrückungsmittel 50 um weitere 5 mm angehoben und hierbei gegen die Unterseite des Werkstücks 18 gedrückt zu werden (vgl. Figur 2A). Wird nun von oben der Schneidstempel 10 auf das Werkstück 18 zu bewegt (vgl. Figur 2B), ist der Gegenhalter 26 bereits zu Beginn 96 des Schneidprozesses auf die Geschwindigkeit des Schneidstempels 10 unter Umgehung der eigentlichen weiteren Antriebseinrichtung 27 aufsynchronisiert, bis zu dem Zeitpunkt 97, an welchem der Schneidstempel 10 wieder nach oben bewegt wird. Anschließend kann der Gegenhalter 26 eine frei programmierbare Auswerferbewegung 98 durchlaufen, wobei der Gegenhalter 26 hierbei durch die weitere Antriebseinrichtung 27 angetrieben wird.
  • Es versteht sich, dass es sich bei dem vorstehend erläuterten Ausführungsbeispiel lediglich um eine erste Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Pressenvorrichtung 1 handelt. Insofern beschränkt sich die Ausgestaltung der Erfindung nicht auf dieses Ausführungsbeispiel.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Pressenvorrichtung
    2
    Kniehebelpresse
    3
    Präzisionsschneid- und Umformpresse
    4
    Servo-Kniehebelantrieb
    5
    Pressenständer
    6
    Oberseite
    7
    Pressenstößel
    8
    Oberwerkzeugeinheit
    9
    Werkzeugteil
    10
    Schneidstempel
    11
    Unterseite
    12
    Pressentisch
    13
    Unterwerkzeugeinheit
    14
    Bodenfundament
    15
    weiteres Werkzeugteil
    16
    Matrize
    17
    Butzen
    18
    Werkstück
    19
    Blechband
    20
    Niederhalteeinrichtung
    21
    Stößelteil
    22
    Niederhalter
    23
    Antriebseinrichtung
    24
    Gegenhalteeinrichtung
    25
    weiteres Stößelteil
    26
    Gegenhalter
    27
    weitere Antriebseinrichtung
    28
    Exzentertrieb
    29
    weiterer Exzentertrieb
    30
    Motor
    31
    weiterer Motor
    33
    Steuerungs- und/oder Regelungseinrichtung
    35
    EtherCAT-Verbindungen
    38
    PROFIBUS
    39
    Pressensteuerungseinheit
    40
    Visualisierungseinheit
    41
    motorinterne Drehgeber
    42
    weitere Drehgeber
    44
    Achssteuerung
    45
    Realtime-Ethernet-Verbindung
    50
    Überbrückungsmittel
    51
    Pleuel
    52
    Pneumatikfedereinrichtung
    53
    Stickstofffeder
    54
    Zylindergehäuse
    55
    Kolbenteil
    56
    Druckmittel
    57
    Druckkammer
    58
    Höhe
    59
    Reaktionsweg
    60
    Kolbenboden
    61
    Zylindergehäusestirnwand
    62
    Kavität
    63
    Führungsbuchse
    64
    Schulterbereich
    65
    Stegelemente
    66
    Bohrungen
    67
    Oberseitenplatte
    68
    Anschlag
    75
    Schubkurbeltrieb
    76
    Kurbel
    78
    Diagramm
    80
    Oberkante
    90
    Koordinatensystem
    91
    Abszissenachse
    92
    Ordinatenachse
    93
    Weg
    94
    Weg
    95
    Position
    96
    Beginn
    97
    Zeitpunkt
    98
    Auswerferbewegung
    x
    Förderrichtung
    z
    vertikale Richtung

Claims (12)

  1. Pressenvorrichtung (1), insbesondere Kniehebelpresse (2), zum Bearbeiten eines Werkstücks (18) mit einer Unterwerkzeugeinheit (13) und mit einer hierzu verfahrbaren Oberwerkzeugeinheit (8), bei welcher die Oberwerkzeugeinheit (8) eine Niederhalteeinrichtung (20) mit einem Stößelteil (21), mittels welchem das zu bearbeitende Werkstück (18) gegenüber der Unterwerkzeugeinheit (13) niederhaltbar ist, und die Unterwerkzeugeinheit (13) eine Gegenhalteeinrichtung (24) mit einem weiteren Stößelteil (25), mittels welchem das zu bearbeitende Werkstück (18) gegen ein Werkzeugteil (9) der Oberwerkzeugeinheit (8) gegenhaltbar ist, umfassen, wobei die Stößelteile (21, 25) jeweils mittels einer Antriebseinrichtung (23, 27) gegenüber der Oberwerkzeugeinheit (8) und/oder der Unterwerkzeugeinheit (13) verlagerbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenhalteeinrichtung (24) und/oder die Niederhalteeinrichtung (20) Überbrückungsmittel (50) zum Überbrücken einer Beschleunigungsphase der jeweiligen Antriebseinrichtung (23, 27) umfassen, in welcher die jeweilige Antriebseinrichtung (23, 27) auf die jeweilige Stößelgeschwindigkeit beschleunigbar ist.
  2. Pressenvorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Überbrückungsmittel (50) eine Pneumatikfedereinrichtung (52) umfassen.
  3. Pressenvorrichtung (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Pneumatikfedereinrichtung (52) eine Stickstofffeder (53) umfasst.
  4. Pressenvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Überbrückungsmittel (50) einen Reaktionsweg (59) von mehr als 10 mm oder von mehr als 20 mm, vorzugsweise von 25 mm, umfassen.
  5. Pressenvorrichtung (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktionsweg (59) mittels einer mit einem Druckmittel (56) gefüllten Druckkammer (57) zwischen einem Kolbenboden (60) des Kolbenteils (55) und einer Zylindergehäusestirnwand (61) des Zylindergehäuses (54) gebildet ist.
  6. Pressenvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Überbrückungsmittel (50) zwischen dem Stößelteil (21, 25) und der Antriebseinrichtung (23, 27) angeordnet sind.
  7. Pressenvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Überbrückungsmittel (50) ein Zylindergehäuse (54) und ein hierin geführtes Kolbenteil (55) aufweisen, wobei an dem Zylindergehäuse (54) das Stößelteil (21, 25) angeordnet ist.
  8. Pressenvorrichtung (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Stößelteil (21, 25) durch Stegelemente (64) beabstandet von der Zylindergehäusestirnwand (61) an dem Zylindergehäuse (54) angeordnet ist.
  9. Pressenvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Überbrückungsmittel (50) ein Zylindergehäuse (54) und ein hierin geführtes Kolbenteil (55) aufweisen, wobei das Zylindergehäuse (54) in der Unterwerkzeugeinheit (13) in Pressrichtung der Oberwerkzeugeinheit (8) verlagerbar angeordnet ist.
  10. Pressenvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Überbrückungsmittel (50) ein Zylindergehäuse (54) und ein hierin geführtes Kolbenteil (55) aufweisen, wobei das Zylindergehäuse (54) in einer Führungsbuchse (63) der Oberwerkzeugeinheit (8) oder der Unterwerkzeugeinheit (13) verschieblich geführt ist.
  11. Pressenvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Überbrückungsmittel (50) ein Zylindergehäuse (54) und ein hierin geführtes Kolbenteil (55) aufweisen, wobei das Zylindergehäuse (54) mittels des Kolbenteils (55) gegenüber der Oberwerkzeugeinheit (8) oder der Unterwerkzeugeinheit (13) verlagerbar ist.
  12. Pressenvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Überbrückungsmittel (50) ein Zylindergehäuse (54) und ein hierin geführtes Kolbenteil (55) aufweisen, wobei das Kolbenteil (55) an einem Pleuelteil (51) eines Exzentertriebs (28, 29) der Antriebseinrichtung (23, 27) angeordnet ist.
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