EP2887361A1 - Elément électriquement conducteur allongé résistant à l'oxydation - Google Patents

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EP2887361A1
EP2887361A1 EP14198093.8A EP14198093A EP2887361A1 EP 2887361 A1 EP2887361 A1 EP 2887361A1 EP 14198093 A EP14198093 A EP 14198093A EP 2887361 A1 EP2887361 A1 EP 2887361A1
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EP
European Patent Office
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electrically conductive
layer
conductive element
copper
white bronze
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP14198093.8A
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English (en)
Inventor
Christophe Brismalein
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Nexans SA
Original Assignee
Nexans SA
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Publication date
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    • Y10T428/1291—Next to Co-, Cu-, or Ni-base component

Definitions

  • the present invention relates to an elongate electrically conductive member comprising a core of copper or copper alloy and at least one layer of white bronze, and to an electrical cable comprising at least one such elongated electrically conductive member.
  • the invention relates to an electric cable having a good resistance to corrosion while ensuring good mechanical and electrical properties, particularly in terms of temperature resistance and electrical conductivity.
  • a metal part eg brass high frequency coaxial connector body
  • an anti-corrosion coating comprising a layer of white bronze, a palladium layer covering said white bronze layer, and a gold layer covering said palladium layer.
  • the white bronze is an alloy of copper and tin generally comprising between 20 and 40% by weight of tin. With this coating, said metal part is resistant to corrosion while retaining good brazeability.
  • the chemical composition of the white bronze layer used is not described, the presence of a layer of palladium and / or a gold layer in said part decreases its electrical conductivity, and the presence of a layer of gold as the outermost layer of the metal part decreases its resistance to deformation.
  • this metal part has the disadvantage of being very expensive by the use of precious metals such as palladium and gold, and by its method of preparation which requires several steps to form the different metal layers. Finally, this metal part is not used to design an electric cable.
  • the object of the present invention is to overcome the drawbacks of the techniques of the prior art by providing an elongate electrically conductive element comprising a core of copper or copper alloy and at least one layer of white bronze, said elongate electrically conductive element being economic and having a good resistance to corrosion while ensuring good electrical properties, especially in terms of electrical conductivity, and good mechanical properties, especially in terms of temperature resistance.
  • the elongate electrically conductive element (s) are generally isolated by means of an electrically insulating layer of plastic material such as a layer comprising polytetrafluoroethylene (PTFE) whose application (eg by extrusion) requires a heat treatment step at a temperature of about 370 ° C for 10 minutes, which requires that the electric cable can withstand such a temperature.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the present invention therefore has for its first object an elongate electrically conductive element comprising a core made of copper or copper alloy and at least one layer of white bronze surrounding said core of copper or copper alloy, characterized in that said layer of bronze white is the outermost layer of the elongated electrically conductive element.
  • the term "elongated electrically conductive element” means an electrically conductive element having a longitudinal axis.
  • the electrically conductive element is elongated because it has undergone at least one drawing step (cold deformation step, in particular through diamond dies).
  • the term "white bronze layer” means a layer comprising copper and at least 20% by weight of tin.
  • the expression "said white bronze layer is the outermost layer of the elongated electrically conductive element” means that the white bronze layer of the elongated electrically conductive element of the invention is not covered by any other metal layer.
  • the entire outer surface of the white bronze layer i.e. the whole of the farthest surface of the elongated electrically conductive element
  • the entire outer surface of the white bronze layer is not covered by any other metal layer.
  • said white bronze layer is not covered by any layer of palladium and / or any gold layer and / or any layer of tin.
  • the air oxidation of the elongate electrically conductive element of the invention is avoided both at room temperature (ie 20 ° C.), at elevated temperatures ranging from 200 ° C to 400 ° C.
  • the white bronze layer used in the elongated electrically conductive element of the invention unlike other anti-corrosion coatings of the prior art (e.g. nickel), is not toxic to the environment.
  • the elongated electrically conductive element of the invention retains good electrical properties, especially in terms of electrical conductivity, resistivity and linear resistance, good mechanical properties, especially in terms of breaking strength, and good performance. brazing.
  • the white bronze layer extends in particular along the longitudinal axis of the elongated electrically conductive element.
  • the white bronze layer preferably has a substantially regular surface.
  • the white bronze layer forms a continuous envelope (without irregularities or roughness) surrounding said copper core or copper alloy.
  • the white bronze layer of the elongated electrically conductive element comprises at most 57% by weight of tin, and preferably at most 40% by weight of tin.
  • the white bronze layer of the elongated electrically conductive element of the invention further comprises zinc.
  • the combination of copper, at least 20% by weight of tin and zinc provides a layer having both good temperature resistance and good corrosion resistance.
  • said white bronze layer comprises only tin (at least 20% by weight), copper and zinc. Indeed, if we add other elements in said layer, the electrical conductivity and / or the breaking strength can drop significantly, especially at high temperatures.
  • the white bronze layer of the elongated electrically conductive element of the invention comprises from 40 to 55% by weight of copper, and preferably from 45 to 53% by weight of copper. If the amount of copper in the white bronze layer is greater than 55% by weight, the elongate electrically conductive member of the invention may exhibit decreased corrosion resistance. If the amount of copper is less than 40% by weight, the elongated electrically conductive element of the invention may have decreased electrical conductivity.
  • the white bronze layer of the elongated electrically conductive element of the invention comprises from 30 to 57% by weight of tin, and preferably from 31 to 38% by weight of tin. . If the amount of tin is greater than 57% by weight, the elongated electrically conductive element of the invention may have a reduced temperature resistance. If the amount of tin is less than 30% by weight, the elongate electrically conductive member of the invention may exhibit low corrosion resistance.
  • the white bronze layer of the elongate electrically conductive element of the invention comprises from about 3 to about 20 weight percent zinc, and preferably from about 13 to about 18 weight percent zinc. If the amount of zinc in the white bronze layer is greater than 20% by weight, the elongated electrically conductive element of the invention may exhibit decreased corrosion resistance. If the amount of zinc is less than 3% by weight, the elongated electrically conductive member of the invention may have decreased temperature resistance and tensile strength.
  • the white bronze layer of the elongated electrically conductive element of the invention may have a thickness ranging from 0.1 ⁇ m to 100 ⁇ m, preferably from 2 to 10 ⁇ m, and more preferably from 3 to 7 ⁇ m.
  • the elongate electrically conductive element does not comprise a layer consisting of nickel and / or copper layer, in particular surrounding the copper or copper alloy core.
  • the presence of a nickel layer can alter the electrical conductivity properties of the elongated electrically conductive element.
  • the white bronze layer is directly in contact (i.e. in direct physical contact) with the copper or copper alloy core.
  • the elongated electrically conductive element of the invention does not include an intermediate layer (s) positioned between the copper or copper alloy core and the white bronze layer.
  • the copper or copper alloy core may have a cross section ranging from 0.3 mm 2 to 85 mm 2 , and preferably ranging from 0.3 mm 2 to 70 mm 2 .
  • the copper or copper alloy core preferably has a round cross-sectional shape.
  • the white bronze layer is deposited on the core of copper or copper alloy by electroplating.
  • the electroplating is carried out by techniques well known to those skilled in the art.
  • the electrodeposition is carried out in an alkaline medium (ie pH> 7), and preferably at a pH ranging from 13.1 to 13.5.
  • the electrodeposition can also be carried out in an acid medium (i.e. pH ⁇ 7), and preferably at a pH ranging from 2 to 5.
  • an acid medium i.e. pH ⁇ 7
  • the copper or copper alloy core may be immersed in an aqueous electrolysis bath comprising a copper precursor, a zinc precursor and a tin precursor.
  • the copper precursor may be selected from copper cyanide and copper sulphate
  • the zinc precursor may be zinc sulphate
  • the tin precursor may be tin sulphate.
  • the copper, the zinc and the tin are then codéposés on said soul, that is to say that the tin, the zinc and the copper are alloys during their deposit on the soul of copper or alloy of copper.
  • the electrolytic bath contains the precursors of copper, zinc and tin in the proportions chosen respectively identical to those of the alloy constituting the white bronze layer.
  • the bath may comprise from 10 to 15 g / l approximately copper precursor (s), from 10 to 20 g / l approximately tin precursor (s), and from 0 to 5 g / l about one precursor (s) of zinc.
  • the electrolytic parameters used during electroplating are dictated by a current density and a conductivity of the electrolysis bath.
  • the current density is preferably set from about 0.5 to 60 A / dm 2 , and more preferably from about 1 to 5 A / dm 2 .
  • the temperature of the electrolysis bath may range from 25 ° C to 65 ° C, and preferably from 55 to 65 ° C.
  • the electroplating method makes it possible to control and favor the formation of a continuous envelope (without irregularities or roughness) around the copper or copper alloy core.
  • the white bronze layer is preferably not formed around the copper or copper alloy core by diffusion by heat treatment (a step well known under the Anglicism " reflow treatment ”) .
  • this type of process consists in depositing on a metal part a copper layer and then a layer of tin, and in heating the assembly, in particular at a temperature of at least 150 ° C., in order to allow diffusion of the copper in the tin layer and thus form an intermetallic layer of copper alloy and tin between the copper layer and the tin layer.
  • the copper-tin alloy layer is formed in situ and it is difficult to control its thickness and to obtain a substantially regular surface.
  • the intermetallic layer obtained by this method is brittle or brittle, which reduces the bending strength of the electrically conductive element.
  • this method does not make it possible to form a layer of white bronze which further comprises zinc.
  • the second subject of the present invention is an electrical cable comprising at least one elongated electrically conductive element as defined in the present invention, and at least one polymer layer surrounding said electrically conductive element.
  • said polymer layer is directly in contact with the white bronze layer of the elongated electrically conductive member.
  • the polymer layer may be an electrically insulating layer.
  • the polymer layer comprises polytetrafluoroethylene (PTFE) or a copolymer of tetrafluoroethylene and hexafluoropropylene (FEP).
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • FEP hexafluoropropylene
  • the polymeric layer is preferably an extruded layer by techniques well known to those skilled in the art.
  • the electrical cable of the invention is preferably a low-voltage (in particular less than 6kV) or medium voltage (in particular 6 to 45-60 kV) energy cable.
  • the figure 1 schematically represents a structure, in cross section, of an electric cable according to the invention.
  • the figure 1 shows an electrical cable comprising an elongate electrically conductive member comprising a core of copper or copper alloy (1-1) and a layer of white bronze (1-2) surrounding said core of copper or copper alloy (1- 1); and a polymer layer (2) surrounding said elongate electrically conductive member.
  • the thickness of the white bronze layer is indicated by the arrow and the reference e.
  • a 5 ⁇ m thick white bronze layer was applied by electrodeposition on a 2.57 mm diameter copper wire.
  • the alkaline electrolysis bath prepared consisted of about 14 g / l of copper, about 55 g / l of free cyanide, about 19 g / l of free potash, about 20 g / l of tin and about 4 g / l of zinc. .
  • the bath pH was about 13.3.
  • the current density was about 1.5A / dm 2 and the temperature of the electrolysis bath was about 62 ° C.
  • the composition of the white bronze layer surrounding the copper core was 51% by weight of copper, 33% by weight of tin and 16% by weight of zinc. This composition was analyzed using an EDX energy dispersion spectrometer (20 kV, x1000, ⁇ 1% by weight) sold under the trade name 227A 1SUS by the company Noran Instruments and with the aid of a SEM scanning electron microscope sold under the trade name JSM5310 by the company JEOL.
  • Example 2 Corrosion resistance and temperature resistance of the elongated electrically conductive element according to the invention
  • the elongate electrically conductive member as prepared above in Example 1 was temperature-enhanced for 2 hours at 200 ° C, or for 10 minutes at 300 ° C, or for 10 minutes at 370 ° C.
  • Table 1 below indicates the chemical composition of the white bronze layer before aging and its evolution as a function of aging.
  • ⁇ b> TABLE 1 ⁇ / b> chemical composition of the white bronze layer of the electrically conductive element of the invention Cu (% by mass) Sn (% by weight) Zn (% by weight) Before aging 51 33 16 200 ° C / 2h 51 34 15 300 ° C / 10min 53 30 17 370 ° C / 10min 48 36 16
  • the white bronze layer of the invention does not see its chemical composition change, and thus has a good temperature resistance.
  • Table 2 shows the electrical and mechanical characteristics of the elongated electrically conductive element as prepared above in Example 1 before aging and after temperature aging at 370 ° C. for 10 minutes, and by comparison with electrical and mechanical characteristics of a bare copper wire before aging and after temperature aging at 370 ° C for 10 minutes.
  • the linear resistance (RL) was measured using a resistivity bench equipped with a microohmeter sold under the trade name MGR10 by the company SEFELEC.
  • the electrical resistivity (in ⁇ .cm) of the coated elongated electrically conductive element was calculated from the linear resistance RL, the diameter of the elongated electrically conductive element, and the length of said element.
  • Electrical conductivity was calculated from the electrical resistivity of the coated elongated electrically conductive member and the electrical resistivity of the copper.
  • Table 2 shows that the presence of the white-bronze layer in the elongate electrically conductive element of the invention makes it possible to improve the resistance to corrosion (appearance of the wire) while retaining good electrical properties (electrical conductivity , linear resistance and resistivity) and mechanical (breaking strength, elongation at break) with respect to an electrically conductive element which would contain only a copper core (ie without the white bronze layer).
  • the wire drawing process is a cold forming process that involves stretching a wire by progressively reducing its diameter through tools called dies.
  • the diameter of the element electrically Elongated conductor as obtained above is then decreased from 2.57 mm to 1.024 mm thanks to a die sold by the Esteves Company. This simulates the compression that usually occurs during the formation of an electric cable.
  • the elongated electrically conductive element according to the invention is well drawn.
  • said white bronze layer remains on the entire surface of the copper core without discontinuities and no crack is observed, which reflects a good adhesion of said white bronze layer to the copper core.
  • the white bronze layer has the ability to withstand the compressive force caused by cable formation.
  • the wetting time obtained was less than 1 second, indicating good solderability of the elongate electrically conductive element of the invention.

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Abstract

L'invention concerne un élément électriquement conducteur allongé comprenant une âme en cuivre ou en alliage de cuivre et au moins une couche de bronze blanc entourant ladite âme en cuivre ou en alliage de cuivre, caractérisé en ce que ladite couche de bronze blanc est la couche la plus externe de l'élément électriquement conducteur allongé

Description

  • La présente invention se rapporte à un élément électriquement conducteur allongé comprenant une âme en cuivre ou en alliage de cuivre et au moins une couche de bronze blanc, et à un câble électrique comprenant au moins un tel élément électriquement conducteur allongé.
  • Elle s'applique typiquement mais non exclusivement, aux câbles d'énergie à basse tension (notamment inférieure à 6kV) ou à moyenne tension (notamment de 6 à 45-60 kV), dans les domaines du bâtiment, de l'automobile, et ferroviaire.
  • Plus particulièrement, l'invention concerne un câble électrique présentant une bonne résistance à la corrosion tout en garantissant de bonnes propriétés mécaniques et électriques, notamment en termes de tenue en température et de conductivité électrique.
  • Du document EP 0 893 187 A1 est connue une pièce métallique (e.g. corps de connecteur coaxial hautes fréquences en laiton), sur laquelle est déposée une couche de cuivre, puis un revêtement anti-corrosion comprenant une couche de bronze blanc, une couche de palladium recouvrant ladite couche de bronze blanc, et une couche d'or recouvrant ladite couche de palladium. Le bronze blanc est un alliage de cuivre et d'étain comprenant généralement entre 20 et 40% en masse d'étain. Grâce à ce revêtement, ladite pièce métallique est résistante à la corrosion tout en conservant une bonne aptitude au brasage. Toutefois, la composition chimique de la couche de bronze blanc utilisée n'est pas décrite, la présence d'une couche de palladium et/ou d'une couche d'or dans ladite pièce diminue sa conductivité électrique, et la présence d'une couche d'or comme couche la plus externe de la pièce métallique diminue sa résistance aux déformations. En outre, cette pièce métallique présente l'inconvénient d'être très coûteuse de par l'utilisation de métaux précieux tels que le palladium et l'or, et de par sa méthode de préparation qui nécessite plusieurs étapes pour former les différentes couches métalliques. Enfin, cette pièce métallique n'est pas utilisée pour concevoir un câble électrique.
  • Le but de la présente invention est de pallier les inconvénients des techniques de l'art antérieur en proposant un élément électriquement conducteur allongé comprenant une âme en cuivre ou en alliage de cuivre et au moins une couche de bronze blanc, ledit élément électriquement conducteur allongé étant économique et présentant une bonne résistance à la corrosion tout en garantissant de bonnes propriétés électriques, notamment en terme de conductivité électrique, et de bonnes propriétés mécaniques, notamment en terme de tenue en température. En particulier, lors de la fabrication d'un câble électrique comprenant un ou plusieurs éléments électriquement conducteurs allongés, le ou les éléments électriquement conducteurs allongés sont généralement isolés à l'aide d'une couche électriquement isolante en matière plastique telle qu'une couche comprenant du polytétrafluoroéthylène (PTFE) dont l'application (e.g. par extrusion) nécessite une étape de traitement thermique à une température d'environ 370°C pendant 10 minutes, ce qui impose que le câble électrique puisse résister à une telle température.
  • La présente invention a donc pour premier objet un élément électriquement conducteur allongé comprenant une âme en cuivre ou en alliage de cuivre et au moins une couche de bronze blanc entourant ladite âme en cuivre ou en alliage de cuivre, caractérisé en ce que ladite couche de bronze blanc est la couche la plus externe de l'élément électriquement conducteur allongé.
  • Dans l'invention, l'expression « élément électriquement conducteur allongé » signifie un élément électriquement conducteur présentant un axe longitudinal. En particulier, l'élément électriquement conducteur est allongé car il a subi au moins une étape de tréfilage (étape de déformation à froid, notamment à travers des filières en diamant).
  • Dans l'invention, l'expression « couche de bronze blanc » signifie une couche comprenant du cuivre et au moins 20% en masse d'étain.
  • Dans l'invention, l'expression « ladite couche de bronze blanc est la couche la plus externe de l'élément électriquement conducteur allongé » signifie que la couche de bronze blanc de l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention n'est recouverte par aucune autre couche métallique.
  • En d'autres termes, l'ensemble de la surface extérieure de la couche de bronze blanc (i.e. l'ensemble de la surface la plus éloignée de l'élément électriquement conducteur allongé) n'est recouverte par aucune autre couche métallique.
  • Par exemple, ladite couche de bronze blanc n'est recouverte par aucune couche de palladium et/ou aucune couche d'or et/ou aucune couche constituée d'étain.
  • Grâce à cette couche de bronze blanc la plus externe de l'élément électriquement conducteur, l'oxydation à l'air de l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention est évitée aussi bien à température ambiante (i.e. 20°C), qu'à des températures élevées allant de 200°C à 400°C. Par ailleurs, la couche de bronze blanc utilisée dans l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention, contrairement à d'autres revêtements anti-corrosion de l'art antérieur (e.g. nickel), n'est pas toxique pour l'environnement. Enfin, l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention conserve de bonnes propriétés électriques, notamment en termes de conductivité électrique, de résistivité et de résistance linéique, de bonnes propriétés mécaniques, notamment en termes de résistance à la rupture, et une bonne aptitude au brasage.
  • La couche de bronze blanc s'étend notamment le long de l'axe longitudinal de l'élément électriquement conducteur allongé.
  • La couche de bronze blanc a de préférence une surface sensiblement régulière. Ainsi, la couche de bronze blanc forme une enveloppe continue (sans irrégularités ou sans rugosité) entourant ladite âme en cuivre ou en alliage de cuivre.
  • Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l'invention, la couche de bronze blanc de l'élément électriquement conducteur allongé comprend au plus 57% en masse d'étain, et de préférence au plus 40% en masse d'étain.
  • Dans un mode de réalisation particulier, la couche de bronze blanc de l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention comprend en outre du zinc. La combinaison du cuivre, d'au moins 20% en masse d'étain et du zinc permet d'obtenir une couche présentant à la fois une bonne tenue en température et une bonne résistance à la corrosion.
  • Il est préférable que ladite couche de bronze blanc ne comprenne uniquement que de l'étain (au moins 20% en masse), du cuivre et du zinc. En effet, si on rajoute d'autres éléments dans ladite couche, la conductivité électrique et/ou la résistance à la rupture peuvent fortement baisser, notamment à des températures élevées.
  • Dans un mode de réalisation particulier, la couche de bronze blanc de l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention comprend de 40 à 55% environ en masse de cuivre, et de préférence de 45 à 53% environ en masse de cuivre. Si la quantité de cuivre dans la couche de bronze blanc est supérieure à 55% en masse, l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention peut présenter une résistance à la corrosion diminuée. Si la quantité de cuivre est inférieure à 40% en masse, l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention peut présenter une conductivité électrique diminuée.
  • Dans un mode de réalisation particulier, la couche de bronze blanc de l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention comprend de 30 à 57% environ en masse d'étain, et de préférence de 31 à 38% environ en masse d'étain. Si la quantité d'étain est supérieure à 57% en masse, l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention peut présenter une tenue en température diminuée. Si la quantité d'étain est inférieure à 30% en masse, l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention peut présenter une faible résistance à la corrosion.
  • Dans un mode de réalisation préféré, la couche de bronze blanc de l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention comprend de 3 à 20% environ en masse de zinc, et de préférence de 13 à 18% environ en masse de zinc. Si la quantité de zinc dans la couche de bronze blanc est supérieure à 20% en masse, l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention peut présenter une résistance à la corrosion diminuée. Si la quantité de zinc est inférieure à 3% en masse, l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention peut présenter une tenue en température et une résistance à la rupture diminuées.
  • La couche de bronze blanc de l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention peut avoir une épaisseur allant de 0,1 µm à 100 µm, de préférence de 2 à 10 µm, et de préférence encore de 3 à 7 µm.
  • Dans un mode de réalisation particulier, l'élément électriquement conducteur allongé ne comprend pas de couche constituée de nickel et/ou de couche constituée de cuivre, notamment entourant l'âme en cuivre ou en alliage de cuivre. En particulier, la présence d'une couche de nickel peut altérer les propriétés de conductivité électrique de l'élément électriquement conducteur allongé.
  • Dans un mode de réalisation préféré, la couche de bronze blanc est directement en contact (i.e. en contact physique direct) avec l'âme en cuivre ou en alliage de cuivre.
  • En d'autres termes, l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention ne comprend pas de couche(s) intermédiaire(s) positionnée(s) entre l'âme en cuivre ou en alliage de cuivre et la couche de bronze blanc.
  • L'âme en cuivre ou en alliage de cuivre peut présenter une section transversale allant de 0,3 mm2 à 85 mm2, et de préférence allant de 0,3 mm2 à 70 mm2.
  • L'âme en cuivre ou en alliage de cuivre présente de préférence une forme de section transversale ronde.
  • Avantageusement, la couche de bronze blanc est déposée sur l'âme en cuivre ou en alliage de cuivre par électrodéposition.
  • L'électrodéposition est effectuée par des techniques bien connues de l'homme du métier. De préférence, l'électrodéposition est réalisée en milieu alcalin (i.e. pH > 7), et de préférence à un pH allant de 13,1 à 13,5.
  • L'électrodéposition peut être réalisée également en milieu acide (i.e. pH < 7), et de préférence à un pH allant de 2 à 5.
  • L'âme en cuivre ou en alliage de cuivre peut être immergée dans un bain d'électrolyse aqueux comprenant un précurseur de cuivre, un précurseur de zinc et un précurseur d'étain. Dans le bain d'électrolyse, le précurseur de cuivre peut être choisi parmi le cyanure de cuivre et le sulfate de cuivre, le précurseur de zinc peut être le sulfate de zinc, et le précurseur d'étain peut être le sulfate d'étain. Le cuivre, le zinc et l'étain sont alors codéposés sur ladite âme, c'est-à-dire que l'étain, le zinc et le cuivre sont alliés lors de leur dépôt sur l'âme de cuivre ou d'alliage de cuivre. Dans ce cas, le bain électrolytique renferme les précurseurs de cuivre, de zinc et d'étain dans les proportions choisies respectivement identiques à celles de l'alliage constituant la couche de bronze blanc. A titre d'exemple, le bain peut comprendre de 10 à 15 g/l environ de précurseur(s) de cuivre, de 10 à 20 g/l environ de précurseur(s) d'étain, et de 0 à 5 g/l environ de précurseur(s) de zinc.
  • Dans un mode de réalisation préférée, les paramètres électrolytiques utilisés lors de l'électrodéposition sont imposés par une densité de courant et une conductivité du bain d'électrolyse. Pour une épaisseur souhaitée sur une âme en cuivre prototype, la densité de courant est préférentiellement fixée de 0,5 à 60 A/dm2 environ, et de préférence encore de 1 à 5A/dm2 environ. La température du bain d'électrolyse peut aller de 25°C à 65°C, et de préférence de 55 à 65°C environ.
  • La méthode d'électrodéposition permet de contrôler et favoriser la formation d'une enveloppe continue (sans irrégularités ou sans rugosité) autour de l'âme en cuivre ou en alliage de cuivre.
  • Ainsi, la couche de bronze blanc n'est de préférence pas formée autour de l'âme en cuivre ou en alliage de cuivre par diffusion par traitement thermique (étape bien connue sous l'anglicisme « reflow treatment »).
  • En effet, ce type de procédé consiste à déposer sur une pièce métallique une couche de cuivre puis une couche d'étain, et à chauffer l'ensemble, notamment à une température d'au moins 150°C, afin de permettre la diffusion du cuivre dans la couche d'étain et ainsi de former une couche intermétallique d'alliage de cuivre et d'étain entre la couche de cuivre et la couche d'étain. Dans ce procédé, la couche d'alliage de cuivre et d'étain est formée in situ et il est difficile de contrôler son épaisseur et d'obtenir une surface sensiblement régulière. De plus, la couche intermétallique obtenue par ce procédé est cassante ou fragile, ce qui réduit la tenue au pliage de l'élément électriquement conducteur. Enfin, ce procédé ne permet pas de former une couche de bronze blanc qui comprend en outre du zinc.
  • La présente invention a pour second objet un câble électrique comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé tel que défini dans la présente invention, et au moins une couche polymère entourant ledit élément électriquement conducteur.
  • Dans un mode de réalisation préféré, ladite couche polymère est directement en contact avec la couche de bronze blanc de l'élément électriquement conducteur allongé.
  • La couche polymère peut être une couche électriquement isolante.
  • Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l'invention, la couche polymère comprend du polytétrafluoroéthylène (PTFE) ou un copolymère de tétrafluoroéthylène et hexafluoropropylène (FEP).
  • La couche polymère est, de préférence, une couche extrudée par des techniques bien connues de l'homme du métier.
  • Le câble électrique de l'invention est de préférence un câble d'énergie à basse tension (notamment inférieure à 6kV) ou à moyenne tension (notamment de 6 à 45-60 kV).
  • La figure 1 représente de manière schématique une structure, en coupe transversale, d'un câble électrique selon l'invention.
  • La figure 1 montre un câble électrique comprenant un élément électriquement conducteur allongé comprenant une âme en cuivre ou en alliage de cuivre (1-1) et une couche de bronze blanc (1-2) entourant ladite âme en en cuivre ou en alliage de cuivre (1-1) ; et une couche polymère (2) entourant ledit élément électriquement conducteur allongé. L'épaisseur de la couche de bronze blanc est indiquée par la flèche et la référence e.
    • EXEMPLES Exemple 1 : fabrication d'un élément électriquement conducteur allongé conforme à l'invention
  • Une couche de bronze blanc de 5 µm d'épaisseur a été appliquée par électrodéposition sur un fil de cuivre de diamètre 2,57 mm.
  • Le bain d'électrolyse alcalin préparé comprenait 14 g/l environ de cuivre, 55 g/l environ de cyanure libre, 19 g/l environ de potasse libre, 20 g/l environ d'étain et 4 g/l environ de zinc. Le pH du bain était de 13,3 environ. La densité de courant était de 1,5A/dm2 environ et la température du bain d'électrolyse était de 62°C environ.
  • La composition de la couche de bronze blanc entourant l'âme en cuivre était de 51% en masse de cuivre, 33% en masse d'étain et 16% en masse de zinc. Cette composition a été analysée à l'aide d'un spectromètre à dispersion d'énergie EDX (20 kV, x1000, ±1%masse) vendu sous la dénomination commerciale 227A 1SUS par la société Noran Instruments et à l'aide d'un microscope électronique à balayage MEB vendu sous la dénomination commerciale JSM5310 par la société JEOL.
    • Exemple 2 : résistance à la corrosion et tenue en température de l'élément électriquement conducteur allongé conforme à l'invention
  • L'élément électriquement conducteur allongé tel que préparé ci-dessus à l'exemple 1 a subi un vieillissement en température pendant 2 heures à 200°C, ou pendant 10 minutes à 300°C, ou pendant 10 minutes à 370°C.
  • Le tableau 1 ci-dessous indique la composition chimique de la couche de bronze blanc avant vieillissement et son évolution en fonction du vieillissement effectué. TABLEAU 1
    composition chimique de la couche de bronze blanc de l'élément électriquement conducteur de l'invention
    Cu (% en masse) Sn (% en masse) Zn (% en masse)
    Avant vieillissement 51 33 16
    200°C/2h 51 34 15
    300°C/10min 53 30 17
    370°C/10min 48 36 16
  • Ainsi, d'après les résultats du tableau 1, il est constaté que la couche de bronze blanc de l'invention ne voit pas sa composition chimique se modifier, et présente ainsi une bonne tenue en température.
  • Par ailleurs, il n'a pas été observé de changement de couleur de ladite couche durant ces différents vieillissements en température, alors que lors de l'utilisation d'un fil de cuivre nu (c'est-à-dire un fil comportant uniquement une âme en cuivre et ne comportant pas de couche de bronze blanc), un changement de couleur notable a été observé. En effet, le fil de cuivre nu est devenu marron lors du vieillissement à 300°C/10min et noir lors du vieillissement à 370°C/10min, ces couleurs étant caractéristiques de son oxydation à l'air, et donc de la formation d'une couche d'oxyde en surface.
  • Enfin, un test de résistance à la corrosion en brouillard salin neutre a été réalisé selon la norme ISO 9227-ASTM B117 sur l'élément électriquement conducteur de l'invention avant vieillissement en utilisant un appareil vendu sous la dénomination commerciale 610e/400 par la société Erichsen. Il a montré une absence de corrosion après 96 heures à 35°C en présence de 5% en masse de NaCl, montrant ainsi une bonne résistance à la corrosion.
    • Exemple 3 : propriétés mécaniques et électriques de l'élément électriquement conducteur allongé conforme à l'invention
  • Le tableau 2 ci-dessous présente les caractéristiques électriques et mécaniques de l'élément électriquement conducteur allongé tel que préparé ci-dessus à l'exemple 1 avant vieillissement et après un vieillissement en température à 370°C pendant 10 minutes, et par comparaison les caractéristiques électriques et mécaniques d'un fil de cuivre nu avant vieillissement et après un vieillissement en température à 370°C pendant 10 minutes.
  • La résistance linéique (RL) a été mesurée à l'aide d'un banc de résistivité équipé d'un microohmètre vendu sous la dénomination commerciale MGR10 par la société SEFELEC.
  • La résistivité électrique (en µΩ.cm) de l'élément électriquement conducteur allongé revêtu a été calculée à partir de la résistance linéique RL, le diamètre de l'élément électriquement conducteur allongé, et la longueur dudit élément.
  • La conductivité électrique a été calculée à partir de la résistivité électrique de l'élément électriquement conducteur allongé revêtu et de la résistivité électrique du cuivre.
  • La résistance mécanique (Rm) ou résistance à la rupture et l'allongement (A) ou élongation à la rupture ont été mesurées à l'aide d'un appareil vendu sous la dénomination commerciale DY35 par la société Adamel Lhomergy. TABLEAU 2
    Fil de Cu nu Âme en Cu recouverte de bronze blanc Fil de Cu nu Âme Cu recouverte de bronze blanc
    Avant vieillissement Après vieillissement 370°C/10min
    Diamètre (mm) 0,992 0,992 0,992 0,992
    Longueur (m) 1,000 1,000 1,000 1,000
    RL (mΩ/m) 22,255 22,669 21,700 22,131
    Résistivité (µΩ.cm) 1,720 1,752 1,677 1,717
    Conductivité électrique (% IACS) 100,2 98,4 102,8 100,4
    Rm (MPa) 430 430 230 230
    A (%) 1 1 20 20
    Aspect du fil rouge gris noir gris
  • Ainsi, le tableau 2 montre que la présence de la couche de bronze blanc dans l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention permet d'améliorer la résistance à la corrosion (aspect du fil) tout en conservant de bonnes propriétés électriques (conductivité électrique, résistance linéique et résistivité) et mécaniques (résistance à la rupture, élongation à la rupture) par rapport à un élément électriquement conducteur qui ne contiendrait qu'une âme en cuivre (i.e. sans la couche de bronze blanc).
    • Exemple 4 : autres propriétés de l'élément électriquement conducteur allongé conforme à l'invention Tenue au tréfilage
  • Le processus de tréfilage est un procédé de mise en forme à froid qui consiste à étirer un fil métallique en réduisant progressivement son diamètre à travers des outils appelés filières. Le diamètre de l'élément électriquement conducteur allongé tel qu'obtenu ci-dessus est alors diminué de 2,57 mm à 1,024 mm grâce à une filière vendue par la Société Esteves. Cela permet de simuler la compression qui s'opère généralement lors de la formation d'un câble électrique.
  • Il apparaît d'après les résultats du test de tréfilage, que l'élément électriquement conducteur allongé conforme à l'invention se tréfile bien. Autrement dit, ladite couche de bronze blanc reste sur toute la surface de l'âme en cuivre sans présenter de discontinuités et aucune fissure n'est observée, ce qui traduit une bonne adhérence de ladite couche de bronze blanc à l'âme en cuivre. De plus, la couche de bronze blanc possède les aptitudes requises pour résister à la force de compression causée lors de la formation de câble.
    • Exemple 5 : brasabilité
  • L'élément électriquement conducteur allongé avant vieillissement et tel que préparé ci-dessus à l'exemple 1, a été soumis à un test de brasabilité selon la norme CEI-60068-2-20. Le test a été réalisé selon 3 angles de rotation (0°, 120° et 240°) et avec une température de 235°C.
  • Le temps d'établissement du mouillage obtenu était inférieur à 1 seconde, indiquant une bonne brasabilité de l'élément électriquement conducteur allongé de l'invention.

Claims (15)

  1. Elément électriquement conducteur allongé comprenant une âme en cuivre ou en alliage de cuivre et au moins une couche de bronze blanc entourant ladite âme en cuivre ou en alliage de cuivre, caractérisé en ce que ladite couche de bronze blanc est la couche la plus externe de l'élément électriquement conducteur allongé.
  2. Elément électriquement conducteur allongé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de bronze blanc comprend du cuivre et au moins 20% en masse d'étain.
  3. Elément électriquement conducteur allongé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que la couche de bronze blanc n'est recouverte par aucune autre couche métallique.
  4. Elément électriquement conducteur allongé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de bronze blanc comprend au plus 57% en masse d'étain.
  5. Elément électriquement conducteur allongé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de bronze blanc a une surface sensiblement régulière.
  6. Elément électriquement conducteur allongé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de bronze blanc comprend en outre du zinc.
  7. Elément électriquement conducteur allongé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de bronze blanc comprend de 40 à 55% en masse de cuivre.
  8. Elément électriquement conducteur allongé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de bronze blanc comprend de 30 à 57% en masse d'étain.
  9. Elément électriquement conducteur allongé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que la couche de bronze blanc comprend de 3% à 20% en masse de zinc.
  10. Elément électriquement conducteur allongé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de bronze blanc a une épaisseur allant de 0,1 à 100 µm.
  11. Elément électriquement conducteur allongé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de bronze blanc est directement en contact avec l'âme en cuivre ou en alliage de cuivre.
  12. Câble électrique caractérisé en ce qu'il comprend au moins un élément électriquement conducteur allongé tel que défini selon l'une quelconque des revendications précédentes, et au moins une couche polymère entourant ledit élément électriquement conducteur.
  13. Câble électrique selon la revendication 12, caractérisé en ce que ladite couche polymère est directement en contact avec la couche de bronze blanc de l'élément électriquement conducteur allongé.
  14. Câble électrique selon la revendication 12 ou la revendication 13, caractérisé en ce que la couche polymère comprend du polytétrafluoroéthylène (PTFE) ou un copolymère de tétrafluoroéthylène et hexafluoropropylène (FEP).
  15. Câble électrique selon l'une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisé en ce qu'il est un câble d'énergie à basse tension ou à moyenne tension.
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